6#炼油渣油加氢A系列装置管道检修施工方案(2)

目 录

第一篇：施工管理方案

一、工程概况 4 二、编制依据及验收规范 4 三、工程施工任务量 4 四、项目部施工组织结构图 4 五、施工准备 5

1 技术准备 5 2 施工现场准备 5 六、施工工序流程及技术要求 6

1 施工工序流程 6 2 施工技术要求 6

2.1 管道组成件检验 6 2.2 管道安装 7 2.3 伴热管安装 9 2.4 管道焊接 10 2.5 管线无损检测 12 2.6 管道系统试压 13 2.7 各检修项目施工注意事项 15

七、质量保证体系和质量验收控制点 16 1 质量方针 16 2 质量目标 16 3 项目部质量保证体系机构图 17 4 施工质量控制点 17 第二篇：施工HSE管理方案

一、项目的HSE概况 18 二、HSE承诺 18 三、HSE管理体系 19

1 公司HSE方针及目标 19

2 HSE管理组织机构图 19 3 HSE职责和权限 20 四、HSE技术措施 21

1 总体要求 21 2 起重吊装作业管理 22 3 临时用电管理 23 4 登高作业管理 23 5 施工现场用火作业管理 24 6 防止硫化氢安全措施 24 7 防止液氨泄露措施 26 五、应急预案 26

1 火灾爆炸事故应急预案 26 2 人员触电应急预案 27 3 高处坠落应急预案 28 4 硫化氢中毒应急预案 28 5 液氨泄漏应急预案 29 6 应急网络图 29 六、安全保卫措施 30 第三篇：环保与职业卫生管理方案

一、项目的环境保护及职业卫生概况 32 二、环保与职业卫生承诺 32 三、环境保护措施 32 四、环保与职业卫生管理网络 33 五、职业卫生和个人防护措施 34 附表1：环境因素及影响识别评价表 35 附表2：安装施工现场工作危险性分析（JHA) 36

第一篇：施工管理方案

一、工程概况

本工程在上海石油化工股份有限公司炼油部6#炼油渣油加氢A系列装置停车检修，燕华公司负责加热炉、塔、罐、过滤器、换热器检修及部分管线整改项目。本方案为管道阀门检修方案。施工区域小，管路密集、阀门、管件多。施工单位为北京燕华工程建设有限责任公司。

二、编制依据及验收规范

车间提供的设计图纸及技术文件

《工业金属管道工程施工规范》 GB50235-2010 《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》 SH3501-2011 《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》 SH/T3517-2001 《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》 GB50236-2011 《石油化工铬钼耐热钢焊接规程》 SHT3520-2004 《石油化工施工安全技术规程》 SH3505-2011 三、工程施工任务量

6#炼油炼油加氢A系列装置管道阀门检修任务

序号 1 2 3 4 5 安全阀拆装 伴热集合管整改 开停车盲板拆装 消漏管线更换 检修内容 DN20 各种规格 20#无缝管Φ27*4 阻火器拆装、清洗 DN100/DN50 规格 单位 只 只 米 块 米 数量 24 8 1600 118 100 四、项目部施工组织结构图

五、施工准备 1 技术准备

施工班组质检员 质量工程师 朱和福 项目经理 崔佳川 HSE管理 杨胜举 施工经理 赵晖 焊接工程师 刘青山 安装工程师 杨猛 材料工程师 王卫京 施工班组 1.1 熟悉施工现场，明确检修内容； 1.2 核实管道阀门的工程内容及工作量； 1.3 编制管道工程检修施工方案；

1.4 参加车间交底，并组织本单位各级的技术交底； 1.5 选择焊接方法，组织焊接工艺试验与评定； 1.6 规划劳动组织，进行人员培训； 1.7 规划检测方法；

1.8 施工作业前，班组长应向施工工人进行工序交底，交清工序内容、操作要领、质量标准、安全注意事项等。

2 施工现场准备

2.1 施工现场在施工前要先铺设电缆及临时用电柜。

2.2 应按施工平面布置图堆放材料、摆放施工机具，合理布置管道预制、临时设施等场地； 2.3 施工边界线以外30m范围内的易燃（闪点低于或等于45℃）物品已经清楚或者已经采取防明火措施。 3 施工人员及工机具安排

3.1 管道组成件（管子、阀门、管件、法兰、紧固件等）、管道的焊接材料（焊条、焊丝）等应按管道系统配套按要求供货，满足施工进度；

3.2 其他材料如油漆、防腐材料等，能保证按工期要求供货；

3.3 管道组成件的到货检、试验工作以基本完成，并按规定要求做好标识，具备投用条件，剩余的检、试验计划能满足工期要求； 3.4 施工机具按资源配置计划已配置完成；

3.5 检、试验设备、无损检测仪器、计量器具等应满足管道施工检、试验的要求，且经检定合格，并在有效期内。

六、施工工序流程及技术要求 1 施工工序流程

审查检修计划 勘查施工现场 编制施工方案 阀门拆装管道预制 材料准备及检验 施工前向班组进行方案及现场交底 现场安装、焊缝检验 系统强度试验与系统吹扫 保 温 交 工

2 施工技术要求 2.1 管道组成件检验

本次检修施工所用管子、管件、阀门、紧固件等均由甲供。 2.1.1 一般规定

（1）所有管道组成件必须具有制造厂的质量证明书，且产品的材质、规格、型号、质量标准应符合设计文件的规定。

（2）管道组成件及管道支承件应按国家现行标准要求应逐个进行外观检查，不合格者不得使用。

（3）管道组成件及管道支承件，经检查检验合格后，进行合格品标识，并与待检及检验不合格品进行隔离，妥善保管。

（4）锈蚀、凹陷及其他机械损伤的缺陷，其几何尺寸不应超过产品相应标准允许的偏差。 （5）无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。

（6）凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有不合格，应按原规定抽查比例数加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应作好标识和隔离。

2.1.2 管子检验

（1）管子在使用前，按设计要求核对管子的规格、数量和标记。

（2）每批管子均要有质量证明书，若到货的管子的钢号、炉号与质量证明书不符或对特性数据有异议，供货方应按相应的标准作校验性检验或追溯到产品制造单位。异议未解决之前，该批管子不得使用。

（3）管道组成件应按规格存放，不锈钢不得与非合金钢、低合金钢接触，场地堆置应用木方垫置。

（4）合金钢管道涉及Cr5Mo材料时，如果管件标识不明则必须通过光谱检测确认其材质，避免用错材料。 2.1.3 新增阀门检验

（1）阀门应符合设计文件中“阀门规格书”的要求。

（2）阀门安装前，应逐个对阀体进行液体压力试验和密封试验。试验应以洁净水为介质。 （3）合金钢阀门阀体应逐件进行光谱快速分析。 2.1.4 新增法兰检验

（1）法兰的公称压力等级、连接型式和密封面型式应符合设计文件和有关标准的规定。 （2）锻造表面应光滑，不得有锻造伤痕、裂纹等缺陷。 （3）法兰应在外缘以钢印作标记。 2.1.5 紧固件检验

（1）螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷。螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。

（2）螺栓、螺母表面不得有裂纹、凹痕、皱纹、切痕、损伤等缺陷存在。

（3）合格紧固件应及时做好标识。不同材质的螺栓应作好不同的标识以便区分，安装时严禁混用。 2.2 管道安装 2.2.1 管子切割

（1）管子切割前应移植原有标记。

（2）碳钢管道，耐热钢管道可采用氧乙炔切割加工，但在切割完毕后必须将氧化物，飞溅，重皮等打磨干净并露出金属光泽；不锈钢管道应采用等离子或机械切割的方法进行下料加工。

（3） 管子切口质量应符合下列规定：

1) 切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。 2) 切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%，且不得超过2mm。 3）材料淬硬倾向较大的管道坡口应进行100%渗透检测。 2.2.2 管线标识规定

（1）管线所有焊缝均须标注管线号、焊工号、材质、焊接日期。若打底焊与盖面不是同一焊工则必须分别标注焊工号。

（2）管道施工过程中的每道工序前，均应核对管子的标识，并做好标识的移植。 2.2.3 管线预制要求

（1）预制前所有管子、弯头已经检查合格。

（2）预制前所有管子、管件等已作上标识，无标识的管子、管件不得使用。 （3）所有管子、管件、在使用前应按设计要求核对规格、材质、型号。

（4）管道对口时，不得采用强力方法消除管端面的过量间隙、偏差错口、不同心度等，应使管子处于自由状态。

（5）焊口组对时错边量的尺寸应符合焊接工艺及设计文件的要求。 2.2.4 管道安装

（1）配管安装以“工艺管道及仪表流程图”（P&ID）为依据，具体管道走向应以管道布置图为准，当两者发生矛盾时，应以P&ID图为主要依据，次之以管道布置图为准。 （2）管道安装必须使用临时支吊架时，使用临时支吊架不得将其焊在管道上，在管道安装完毕后，应及时更换成正式支吊架。管道安装完毕后，应按设计文件逐个核对、 确认支吊架的形式和位置。

（3）管道安装时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在。八角垫安装前应对法兰环槽密封面和金属环垫做接触线检查, 当八角垫转动45o时,检查密封线不得有间断现象。安装阀门时应严格核对法兰等级,并选用正确的密封垫片。 （4）法兰连接时应保持接合面的平行度和同心度，垫片放入前要保证对应法兰面的平行度符合要求，保证螺栓自由穿入，安装双头螺栓应保持螺栓两头对称均匀，外露螺纹长度大致相同，且不大于2倍螺距。

（5）施工时应保持成排管道上相邻法兰（包括阀门）安装时相互错位，并保持管道与法兰（保温和偏移后）的最小净距为25mm。

（6）管道安装时，不得强力撞击管道，以避免出现损伤。管廊上穿管作业不得损伤防腐层,尽量使用专用穿管设备。正式定位时必须结合单线图,管道平面布置图来确定管道的准确位置,并安装好各种支架。

（7）管道布置时应符合横平竖直的基本要求,管道走向禁止随意改变。

（8）流量计,节流装置的上下游直管段长度应满足设计文件要求,焊缝内部应打磨平滑。 （9）温度计压力表等仪表元件的安装位置,方向及插入长度应严格按设计规定执行。 （10）带方向的阀门在安装前应核对单线图与流程图,避免装反。 （11）阀门安装时手轮方向应结合现场实际情况按单线图要求布置。

（12）管道静电接地引线采用焊接形式；对地电阻值及接地位置应符合设计要求，当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.3Ω时，应设导线跨接；当超过100Ω时，应设两处接地引线；用做静电接地的材料和零件安装前不得刷油，导电接触面必须除锈并连接可靠；不锈钢管道导线跨接或接地引线不得与管道直接连接，应采用同材质板过渡；安装完毕应由电气专业进行接地导线的连接和接地电阻的测试，并及时填制SH3503-J413《管道静电接地测试记录》。

（13）管道组件与静设备连接

1）宜从设备侧开始安装，并且管道的第一支架必须在管道安装之前进行安装，待管道就位后对管道支架进行调整，保证支架受力状态良好。

2）在与设备接口处应使用临时垫片或按照系统试压措施要求加置试压盲板，以免其他杂质进入设备内部，如加试压盲板应双面加垫。

3）附塔管线尽可能与塔一起吊装就位，并考虑加装试压盲板。 2.3伴热管安装

（1）伴热管应与主管平行安装,多根伴热管之间的距离应固定。从分配站到各被伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装，应排列整齐，不宜互相跨越和就近斜穿。

（2）不得将伴热管直接点焊在主管上，可采用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上，弯

头部位的伴热管绑扎带不得少于三道，直伴热管绑扎点间距应符合下表中的规定：

伴热管公称直径(mm) 20 绑扎点间距(mm) 1500 （3）当主管为不锈钢管,伴热管为碳钢管时,隔离垫宜采用氯离子小于50ppm的石棉垫,并应采用不引起渗碳的物质绑扎。

2.4 管道焊接 2.4.1 焊接准备

（1）焊接工装设备、焊接检验设备及焊接方法，应满足相应管道工程的要求； （2）焊工应依据相应的规定进行考试，取得相应项目的合格证，方可上岗施焊。 （3）电焊机的电缆软线应完好无损，且零线应有焊件紧密可靠连接，焊接过程中严防电弧损伤密封面和加工面。

（4）焊接材料包括焊条、焊丝等。焊接材料质量证明书的特性数据应符合相应标准的规定，且满足设计文件的要求。 2.4.2 施焊环境应符合下列规定：

（1）焊接时的风速不得超过下列规定，否则应采取防风措施：

a. 手工电弧焊为8m/s； b. 氩弧焊为2m/s

（2）焊接电弧1m范围内环境的相对湿度不得大于80%； 2.4.3 技术要求 （1）焊口组对

1） 管道组成件组对时，对坡口及其内外表面的清理应符合下表： 管道材质 20# 清理范围（mm） 清理物 ≥20mm 清理方法 油、漆、锈、毛刺等污物 手工或机械等 2） 焊件组对时除设计文件另有要求外，焊接接头严禁用强力方法组对与焊接。 （2）焊接材料的选用

此次检修涉及管材为20#。对应牌号见下表： 管道钢号 20# 手弧焊电焊条 J427 规格 ￠3.2～4.0 氩弧焊焊丝 TIG-J50 规格 ￠2.5 手工钨极氩弧焊宜采用铈钨棒，使用的氩纯度应在99.96%以上，含水量应小于20mg/L。 (3) 焊前准备

1) 焊接设备、检验设备等均应具有参数稳定、调节灵活、安全可靠的性能，并能满足焊接工艺的要求。 2) 坡口加工

壁厚δ≤20mm管道坡口形式：对接接头开V形坡口。见坡口示意图1。

60~65°

0~1 2~3

坡口示意图1

3) 管道焊缝的设置，应便于焊接及检验，并应符合下列要求： 焊缝与支架边缘的净距离应不小于50mm。

直管道两相邻环缝间距不小于100mm，且不小于管子外径。

在焊缝及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊缝，应100%进行射线检测。

焊条使用前，必须经烘烤合格。

4) 经烘烤合格但未使用或已发放未使用完的焊条，在常温下搁置4h以上，下次使用前应重新烘烤。同一焊条的烘烤次数不应超过三次。

5) 每名焊工均应配备焊条保温筒，做到随用随取。烘烤合格的焊条从烘烤箱或保温箱取出后，应立即装入保温筒内，并妥善封盖。 (4) 焊接工艺要求 1) 一般要求：

严禁在管道坡口外引弧、试验电流或随意焊接临时支撑物，管子焊接时，管内不得有穿堂风。

电弧擦伤处的弧坑需经打磨，使其均匀过渡到母材表面，若打磨后的母材厚度小于规定值时，则需补焊。

焊丝在使用前，应用砂布彻底清除表面的铁锈，并用丙酮或酒精等易挥发溶剂清除油污，再用白布将表面擦拭干净

厚壁管道均宜使用多层多道焊，多层多道焊焊缝焊接时，应逐层进行检查，经自检合格后，方可焊接次层，直至焊完。

焊接施工中应注意引弧和收弧的质量，收弧时应将弧坑填满；多层焊接的层间接头应错开。

δ

盖面焊后，应及时清除焊渣与飞溅物，并在焊缝附近做好焊接标识。 不锈钢管线焊接时应严格控制层间温度及线能量。 2) 焊接方法：

管线规格<￠89的采用钨极氩弧焊；管线规格≥￠89的采用钨极氩弧焊打底，焊条电弧焊填充、盖面；

承插焊、马鞍口的焊接采用钨极氩弧焊结合焊条电弧焊方法进行，但焊接层数必须大于2层。所有开孔部位必须根部焊透。

3) 电源极性：手工钨极氩弧焊：直流正接；焊条电弧焊：直流反接 4) 焊接工艺参数，表3：

表3 焊接工艺参数

规格焊接方法 焊 材 (mm) 钨极氩弧焊 TIG-J50 Ф2.5 Ф3.2 焊条电弧焊 J427 Ф4.0 130～160 24～26 10～15 <200 -- 流(A) 130～150 110～130 压(V) 12～16 20～22 (cm/min) 5～8 8～12 度(℃) <200 <200 (L/min) 10～16 -- 焊接电电弧电焊接速度层间温氩气流量5) 焊前预热

焊前需预热,焊后后热的管线及温度，见表4；

表4 焊前需预热的管线及预热温度

钢号 20# 壁厚 —— 预热温度（℃） 15℃以上 后热温度（℃） —— 备注 当焊件温度低于0℃ 预热要求：预热方法采用火焰加热，预热应在坡口两侧均匀进行，防止局部过热；预热范围是以对口中心线为基准两侧各不小于3倍壁厚，且布不小于50mm。 2.5 管线无损检测

（1）每名焊工焊接的对接接头中固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40%，且不少于1个焊接接头。涉及Cr5Mo管道的对接焊缝应采取100%射线检测，合格级别Ⅱ级；其它介质管道焊缝按SH3501-2002相关规定执行。

（2）检验结果不合格的部位必须返修合格。不合格焊缝同一部位的返修次数，碳素钢管道不得超过三次，合金钢管不得超过两次。

（3）管道焊接接头经无损检测后，焊缝缺陷等级的评定，应符合《压力容器无损检测》JB4730的规定。射线透照质量等级不得低于AB级。

（4）无损检测完成后，应填写相应的检测报告和检测记录。

2.6 管道系统试压 2.6.1 系统划分原则

（1） 压力相近的同材质或同介质管道尽量串成一个系统进行试压；各管段之间相互贯通，通过一个进水点或上压点，可以达到相同的试验压力。

（2）一个试压系统的各管段的计算试验压力相近，但以各管段计算试验压力最大值作为本系统的最终试验压力，但该试压压力不得高于该系统管配件的耐压能力。

（3）水压试验压力为设计压力的1.5倍，气压试验压力为设计压力的1.15倍，真空系统则为0.2Mpa，高温管道则需要考虑温度因素。 2.6.2 试压应具备的条件

（1）管道系统压力试验，应按设计文件及炼油部要求，在管道安装完毕、管线脱脂、热处理和无损检测合格后进行。

（2）管道系统试压前，必须由业主和施工单位联合检查并确认下列条件：

1）管道系统全部按设计文件安装完毕

2) 管道支吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格 3) 焊接及热处理、无损检测工作已全部完成 4) 焊缝及其他应检查的部位尚未涂漆和绝热

5) 试压用的临时加固措施安全可靠。临时盲板设置正确，标志明显，记录完整 6) 合金钢管道的材质标记明显清楚

7) 试压管道系统上仪表调节阀、流量计、孔板等要求不能于管道系统一起作试验的仪表元件已经拆除或加以隔离

8) 试压管道系统上的安全阀、爆破片已经拆除或隔离 9) 试压用的压力表的量程、精度等级、检定期符合要求 2.6.3 试压步骤

水压试验应分级缓慢升压，达到试验压力后稳压10min，然后降至设计压力，停压30min，进行外观检查，不降压、无泄漏和无异状为合格。试压步骤如图1所示（Pt：试验压力，Po：设计压力）：

系统液压试验升至P整改合格检查10分钟N Y降至P0稳压30分钟检查 N Y合格泄压恢复管道填写记录

图1. 压力试验步骤流程图

水压试验曲线图

压力 Pt Po 0.5Pt 稳压10mins 停压30mins检查 时间

（Pt为试验压力，P0为设计压力）

2.7 各检修项目的施工注意事项 2.7.1 一般规定

（1）所有检修项必须在车间相关对口人员确认后方可进行施工作业。 （2）所有检修项必须在车间办好作业票后方可进行作业。

（3）检修项需其它部门（如脚手架搭拆）配合时，应提前通知施工队伍。 （4）检修拆下的螺栓，八角垫应及时回收，并做好相应记录标识，以便回装利旧。 （5）所有检修项在施工结束后经自检合格后应经过车间确认，对车间认为不合格的项目应及时进行整改。 2.7.2盲板拆装规定

（1）盲板安装拆除均需经过车间确认

（2）盲板安装后应做好记录和禁动标识，盲板较厚时应更换较长螺栓 2.7.3 阀门拆装规定

（1）阀门拆除前应进行挂牌标识,更换阀门与修理清洗的阀门应区分开来。 （2）阀门拆装过程应严禁野蛮施工,避免磕碰掉落而损伤阀体。

（3）阀门拆除后的八角垫应妥善保管并作好记录,回装阀门前应对八角垫仔细研磨后方可使用。

(4) 阀门拆除后的螺栓应及时把在配对法兰上,避免丢失;不同材质的螺栓应加以色标区分,规定25Cr2MoVA螺栓头涂红色,35CrMoA螺栓不涂色,避免回装时用错螺栓.

(5) 阀门拆除后对于不进行清洗的管道应及时对法兰口进行封闭处理,保证管道内洁;阀门回装前应确认管道内部是否干净,需清洗管道是否已清洗合格,避免出现重复拆装的工作量.

(6) 阀门回装时应根据标识对号入座,禁止混装. 2.7.4安全阀拆装规定

(1) 安全阀拆装前也必须进行挂牌标识，并对安全阀对应回装的设备或管道进行详细登记。

(2) 安全阀拆装过程中严禁受到磕碰或倒置等现象。回装时不得破坏整定后的铅封。 2.8.5管线整改及管线消漏规定

(1) 涉及动火焊接的管道在焊接前必须确认其材质，材质不明的管道必须进行光谱检测。材质确定后方可选择相应的焊接工艺进行焊接。

(2) 施工前应对改造需要的管材，管件，阀门，螺栓垫片进行详尽统计后再向车间领用，避免因材料问题而迟滞施工进度。 2.7.6伴热整改规定

(1) 装置内伴热线由于运行多年腐蚀减薄严重，存在大量跑冒滴漏的位置，并有大量打抱箍抱卡的位置需要进行整改消漏。正式施工前应详细了解需要更换的伴热线分布情况，需要整改的集合管，抱箍和漏点分布情况。统计所需材料，上报业主领用。

(2) 伴热线焊接质量应严格控制，承插角焊缝施焊层数不得小于两层。

(3) 伴热线施工遵循按原样更换的原则，对拆除保温后外露的旧伴热线拆除一条恢复一条，不得私自更改与集合管连接的位置和伴热线长度。

(4) 伴热线整改结束后须通蒸汽进行试漏。确认合格后方可进行保温作业。

七、质量保证体系和质量验收控制点 1 质量方针

— 用优良产品和周到服务，满足顾客期望 — 用先进技术和科学管理，实现持续发展

2 质量目标

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施工内容符合设计图纸和合同文件 专利项目符合合同规定的规范和标准

施工质量符合国家、行业有关验收标准，技术资料齐全、正确 项目单项工程合格率100％ 安装工程优良率不低于90％ 一次焊接合格率不低于96％ 杜绝重大工程质量事故发生 争创优质工程。

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