固定式容规PPT解释

一、主要修订内容（解释）

1、与《特种设备安全监察条例》统一：所规定的各项制度、各项要求、名词术语等接轨统一，变更安全监察主体为国家质检总局及省以下质量技术监督部门。

2、结合节能减排降耗基本国策：提出有关的基本要求，如安全系数调整（nb≥2.7 ns≥1.5）、换热器热效率（原来没有）、保温保冷要求（原来没有）、定期检验耐压试验问题等（允许不做）。

3、简化压力容器分类方法：与欧盟接轨，按设计压力、容积和介质危害性三个因素决定容器类别。以后设计制造的按新容规，以前的还按以前的类别继续管理。

4、调整《容规》适用范围：将99版《压力容器安全技术监察规程》改为《固定式压力容器安全技术监察规程》，另行制定《移动式压力容器安全技术监察规程》，暂时保留《超高压容器安全技术监察规程》、《非金属压力容器安全技术监察规程》、《简单容器安全技术监察规程》。

调整一些过于刚性的规定，给新材料、新工艺、新技术的应用留有出路和渠道，简化程序。——不符合容规要求时的程序和办理方式，取消省级审核。

一、主要修订内容(续-解释））

调整一些不合理、过时的规定——如材料复验、焊接试板等问题，部分取消有关钢板复验的强制性规定。焊接试板不再要求焊接工艺纪律

检查性质的试板。

引入无损检测新方法——超声（TOFD，可记录超声检测，不可记录超声检测）

信息化要求——特种设备全周期动态监管

二、新容规适用范围（解释）

《条例》第九十九条定义范围中的压力容器包括固定式压力容器移动式压力容器、气瓶和氧舱四类设备。在本规程的适用范围中，排除《条例》定义范围中气瓶和氧舱。同时考虑移动式压力容器事故的危害性大于固定式压力容器，并且罐式集装箱的国际流动性（其介质危害程度的划分应当按国际标准），相应考虑国际接轨问题，本次修订决定将固定式和移动式压力容器分开，分别制定《固定式压力容器安全监察规程》和《移动式压力容器安全技术监察规程》。本规程将99版容规中有关移动式压力容器的内容全部取消，另行在《移动式压力容器安全技术监察规程》中进行规定。

对于为了某一特定用途、仅在装置或场区内部搬动、使用的压力容器，以及移动式空压机的储气罐，仍按照固定式压力容器进行监督管理。 移动式压力容器：移动式压力容器包括铁路罐车、汽车罐车、长管拖车、罐式集装箱等产品。 压力容器罐体（或者瓶体）与走行装置采用永久性连接。

二、新容规适用范围（续-解释））

1、工作压力，非设计压力。故若某容器工作压力小于0.1MPa，即使设计压力大于0.1MPa，也不需按本规程管理。 2、较99容规范围有所扩大。

3、超高压、非金属、简单压力容器虽在本规程范围内，但有专门的规程，只需满足相应的规程，不需同时满足本规程。 超高压：压力100MPa 超高压水晶釜140MPa

非金属： 主要包括1.石墨制压力容器；2.纤维增强热固性树脂（以下简称：玻璃钢）制压力容器；3.移动式非金属压力容器。 简单压力容器：同时满足以下条件的简单压力容器：(一)容器由筒体和平封头、凸形封头（不包括球冠形封头），或者由两个凸形封头组成；(二)筒体、封头、接管等主要受压元件的材料为碳素钢、奥氏体不锈钢；(三)设计压力小于或者等于1.6MPa；(四)容积小于或者等于1000L；(五)PV乘积大于或者等于2.5MPa·L，并且小于或者等于1000MPa·L； (六)介质为空气、氮气和医用蒸馏水蒸发而成的水蒸气；(七)设计温度大于或者等于-20℃，最高工作温度小于或者等于150℃；(八)非直接火焰的焊接容器。

有关无损检测规定的解析

1、制造环节采用无损检测新技术、新工艺（解释） 1、哪些属于无损检测新技术、新工艺：

容器制造环节未列入JB/T 4730标准或者超出其适用范围的无损检测方法；原材料和零部件超出引用标准的。如：数字射线、相控阵等新方法；壁厚大于50mm的不锈钢焊缝。

1、制造环节NDT新技术、新工艺（续-解释）

给无损检测新技术、新工艺的应用留有出路和渠道，简化了办理程序。

2、材料—钢板超声检测(解释）

1、只需检测一次。钢板生产厂——材质证明应包含超声检测报告及结果

2、规定了壁厚为12mm以上。原容规中未注明钢板最小厚度。修改理由：1）壁厚较薄，板坯-钢板压缩比大，总体质量较好；2）GB 713《锅炉和压力容器用钢板》对P、S要求较高，钢板基础较好。 3、改为在湿H2S腐蚀环境中使用的钢板，原容规规定是液化石油气且硫化氢含量大于100mg/l。

解释：（1）无游离水，难以应力腐蚀；（2）不仅LPG有H2S腐蚀情况；（3）在湿H2S工作环境,钢板缺陷极易引发H2S应力腐蚀。大量H2S腐蚀破坏事例说明,开裂往往起源于设备接触介质的壁面缺陷处。 4、超声检测标准按4730执行

5、合格标准 4730 Ⅱ级或引用标准要求（如12337 球罐标准 热轧、正火钢板Ⅲ级合格）

4 制造 无损检测（解释）

压力容器的无损检测工作专业性强、责任重大，直接涉及到设备安全和安全生产。而无损检测的应用效果很大程度上是由负责和执行无损检测的人员专业技术能力所决定的。因此，对无损检测人员进行考核，实行分类、分级的资格管理制度是十分必要的，也是当今国际上的通行做法。

2、无损检测人员资格分项、分级

RT：射线检测: RT-A：射线胶片照相检测(通用)； RT-B：数字射线照相（通用) RT-C：射线数字成像自动检测（专项）【数字平板类RT-C-1；图像增强器类RT-C-2】；

UT：超声检测: UT-A：超声检测(通用) UT-B1：衍射时差法超声检测TOFD（通用） UT-B2：相控阵超声检测（通用） UT-C：超声检测（专项）：板材类（自动+手工）UT-C-1;无缝管材类（自动+手工）UT-C-2;焊接管材类（自动+手工）UT-C-3;锻件类（手工）UT-C-4;

板材类（手工）UT-C-5. UT-D：特殊焊缝（特殊项） 【奥氏体焊缝UT-D-1；节点焊缝类UT-D-2】ET：电磁检测: ET-A：涡流检测（通用） ET-C：电磁检测（专项）【涡流自动ET-C-1；漏磁外检ET-C-2；漏磁内检ET-C-3；钢丝绳（涡流+漏磁）ET-C-4】

4 制造 无损检测（续-解释） 1、建议修改涡流为电磁

2、明确了制造单位或者无损检测机构在压力容器无损检测环节中的作用。无损检测方法的选取、检测比例（长度）、质量要求和合格级别等由设计单位在设计文件中明确，制造单位或者无损检测机构的主要职责是根据设计图样要求和JB/T 4730《承压设备无损检测》的规定具体实施无损检测，根据所制造压力容器的材质、结构和制造方法等，预计可能产生的缺陷种类、形状、部位和方向，从而制定合理的无损检测工艺，这是保证无损检测有效性的重要技术准备。 3、明确了JB/T 4730标准在压力容器无损检测环节中的重要地位。无损检测方法总是和标准联系在一起的，即使同一无损检测方法，标准不同，其要求也不同。为了规范压力容器无损检测质量，规定以JB/T 4730《承压设备无损检测》为主，如果有特殊需要而采用其他标准，也应当符合JB4730的基本要求。

4、第(3)款的规定主要是考虑到由于无损检测技术发展很快，如相控阵、超声导波、磁记忆、漏磁等检测新技术、新工艺不断涌现，同时压力容器本身也发展很快，很多新材料、新结构的压力容器也在不断推出，如果采用超出JB/T4730标准范围的方法，应当按本规程1.10的规定办理和执行。

4 制造 无损检测方法的选择（解释）

1、可记录的脉冲反射法超声检测是指：记录全部检测过程的脉冲反射法超声检测，其检测设备应当记录所检测对接接头的全部超声波形并可回放，例如采用自动记录的超声检测仪器进行检测

4 制造 无损检测方法的选取（续-解释）

1、不可记录的脉冲反射法超声检测则是指仅局部记录检测数据或不记录检测数据的脉冲反射法超声检测，例如采用模拟超声检测仪器进行的检测。

2、（1）射线检测的结果有直接记录（底片），可以获得缺陷的投影图像，缺陷定性、长度测量比较准确，对体积型缺陷和薄壁工件中的缺陷检出率较高；其缺点是厚壁工件的缺陷检出率偏低，缺陷在工件中厚度方向的位置难以确定，自身高度难以测量，对面积型缺陷的检出受到多种因素影响，有时会漏检，射线对人体和环境有害，防护成本、检测成本较高而且射线检测速度较慢等

4 制造 无损检测方法的选取（续2-解释）

1、大量的检测实例表明，衍射时差法超声检测（TOFD）技术具有缺陷检出率较高、实时成像记录、环保等优点，对于压力容器无损检测是一种有效的补充。

2、鉴于国内对TOFD技术的强烈需求，如厚壁容器、无法进入容器内部的封头与筒体的最后一条对接焊缝、现场组焊检测等各种情况，本次修订将衍射时差法超声检测（TOFD）及时纳入，以期促进和规范衍射时差法超声检测（TOFD）技术的推广应用并提高压力容器的无损检测技术水平。

3、由于衍射时差法超声检测（TOFD）在我国的应用时间尚短、所积累的经验还不够丰富，本身也存在一些局限性，因此应用该方法前，应当充分准备、加强工艺试验，及时总结检测经验，保证该技术有序健康地发展。

4 制造 无损检测方法的选取（续3-解释）

（1）附加局部的含义；碳钢、低合金钢制低温容器（工作温度在-20℃以下）

（2）当采用不可记录的脉冲反射法超声检测时，要求采用射线检测或衍射时差法超声检测做为附加局部检测，主要是考虑该方法的检测结果无直接见证记录，增加有记录的射线检测或衍射时差法超声检测作为质量控制的补充措施。 并非方法不行，而是对人，即对检测人员的信心问题。

4 制造 无损检测方法的选取（续4-解释）

1、有色金属和低碳钢相比，往往具有壁厚较薄、晶粒度较大等特点，故宜采用射线检测方法；

同时考虑到X射线透照检测裂纹等细长缺陷的能力要比γ射线高得多，因此为了保证安全，对镍、锆、铝、钛、铜、铅等有色金属制压力容器对接接头规定应当采用X射线检测。

4 制造 无损检测方法的选取（续5-解释）

2、指具有延迟裂纹倾向、再热裂纹倾向的金属材料

具有延迟裂纹倾向：一般所指是抗拉强度大于540MPa 的钢， 具有再热裂纹倾向的钢是指：含Cr,Mo,V,Nb等合金元素的钢种，如15MnVR,15MnNbR ,18MnMoNbR,13MnMoNbR,07MnCrMoVR等 3、对于铁磁性材料，磁粉检测对表面开口缺陷的灵敏度要远高于渗透检测或其他表面检测方法，同时还能有效地检出近表面缺陷，因此规定应当优先选择磁粉检测方法。 除非因为结构原因只能进行渗透检测

4 制造 无损检测比例（解释）

碳钢和低合金钢材料一般属于体心立方结构，具有低温脆性转变的特征，在低温时容易产生低温脆断和表面裂纹；

其他往往具有面心立方结构则没有这种低温脆性转变的效应，在低温下其塑性和韧性不会明显变化

从安全角度考虑，碳钢和低合金钢材料在低温情况下潜在危险性更大些，因此规定局部无损检测的比例应当大于等于50%。

4 制造 无损检测比例（续-解释）

1、降低制造成本。我国对压力容器无损检测的要求比国外严格得多，并且不能免除无损检测，其最低要求为20％，虽对保障安全有利，但也使制造成本增加。据统计，无损检测占压力容器制造成本的5-15%左右。根据这些年的使用实践，在保证安全的前提下，减少部

分危险性不大的压力容器强制性全部无损检测的要求，有利于降低我国压力容器制造成本和增强国际竞争力。故本次修订减少了部分容器强制性全部无损检测的要求。

2、对象相对原《容规》容器种类有所减少：

如第二类压力容器中易燃介质的反应压力容器和储存压力容器 设计压力大于5.0MPa的压力容器 设计压力大于等于0.6MPa的管壳式余热锅炉 采用电渣焊的压力容器，

若这些容器不满足本规程4.5.3.2.2的其它条款要求，就仅需进行局部无损检测。

4 制造 无损检测比例（续2-解释）

1、降低制造成本。我国对压力容器无损检测的要求比国外严格得多，并且不能免除无损检测，其最低要求为20％，虽对保障安全有利，但也使制造成本增加。据统计，无损检测占压力容器制造成本的5-15%左右。根据这些年的使用实践，在保证安全的前提下，减少部分危险性不大的压力容器强制性全部无损检测的要求，有利于降低我国压力容器制造成本和增强国际竞争力。故本次修订减少了部分容器强制性全部无损检测的要求。 对象相对原《容规》容器种类有所减少： 如第二类压力容器中易燃介质的反应压力容器和储存压力容器 设计压力大于5.0MPa的压力容器 设计压力大于等于0.6MPa的管壳式余热锅炉 采用电渣焊的压力容器， 若这些容器不满足本规程4.5.3.2.2的其它条款要求，就仅需进行局部NDT。

2、（1）引用标准： 由于GB150及GB151等标准已列入本规程引用标准，故此处不再重复。铝、铜、镍、钛及其合金制压力容器已有标准并且列入本规程引用标准，无损检测从其标准规定。

（2）设计图样要求 含义包括： 1、使用后无法进行内表检验的压力容器 本规程3.4.2.3 2、不能或确无必要开检查孔的 本规程3.18 3、不允许拆卸的隔热层 本规程3.21 对制造环节的无损检测将有更高要求

4 制造 无损检测比例（续3-解释）

1、根据我国的情况，为保证压力容器基本安全状况，不允许不进行任何无损检测，如降低焊缝系数而免除无损检测等做法。故对于不进行全部射线或超声检测的压力容器，应进行局部射线或超声检测。 2、对于压力容器产品，其质量主要由制造单位的质量保证体系进行控制，最终安全由制造单位负责，因此局部无损检测的部位可由制造单位根据实际情况指定。

3、由于焊缝交叉部位（通常指丁字口焊缝，包括成一定角度的丁字口焊缝）焊接条件相对比较苛刻，接头质量不易保障；将被其他元件覆盖的焊缝（如人孔加强板覆盖）以后很难进行检测，因此规定对这些焊缝应当进行射线或超声检测，这样处理对保证设备的焊接接头质量是有利的。

4、经过局部无损检测的压力容器，若在检测部位发现超标缺陷，99版容规规定是进行不少于该条焊接接头长度10%的补充局部检测，属于随机抽样概念，未明确。本次修订明确应在该缺陷两端的延伸部位

各进行不少于250mm的补充检测，操作性更强。

4 制造 无损检测的实施时机（解释）

1、要求拼接封头应当在成形后进行无损检测，若成形前已经进行无损检测，则成形后还应当对圆弧过渡区到直边段再进行无损检测，因为圆弧过渡区和直边段是加工中变形最大的部位，容易产生缺陷。 2、由于延迟裂纹一般在焊后一段时间内产生，这段时间有可能延续到几天或者更长的时间，为了保证检测效果，检测时机原则上应当安排在延迟裂纹全部出现以后，因此在时间上要求至少焊后24小时进行检测。本条所指的24小时只是最低限，若有关标准要求更长时间时，应从其规定，如GB12337《钢制球形储罐》规定在球罐焊接完成36小时后进行无损检测。同样，有再热裂纹倾向的材料应在热处理之后增加一次无损检测。

4 制造 无损检测的实施时机（续2-解释）

1、取消了99容规对所有现场组焊压力容器需在耐压试验后做表面检测的规定。

99版容规对于现场组装的压力容器表面检测要求是偏严格的。这些年的实践证明，现场组装焊接的普通碳钢和低合金钢，以及双相不锈钢、超级奥氏体不锈钢等压力容器，其焊接接头的力学性能是较为稳定的，耐压试验后很少有新出现裂纹的情况；同时现场焊接组装的压力容器一般都是大型压力容器（如球罐），耐压试验时要拆除（内

部）脚手架，耐压试验后再做无损检测，需要重新搭设脚手架，也是一项不小的工程，综合前述情况，故本次修订取消了这些压力容器耐压试验后还需增加表面无损检测的要求。

2、只有材料标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa的低合金钢制压力容器，由于材料本身的原因，加上现场组装焊接时预热、焊接工艺和热处理工艺等较难控制，在耐压试验后由于焊接接头仍有可能产生延迟裂纹，为保证产品安全质量，故本次修订提出耐压试验后还需要对焊接接头进行表面无损检测的要求。

4 制造 无损检测的技术要求（续-解释）

射线检测和超声检测技术特点不一样，合格级别的主要依据指标也有所区别：

如RT主要依据缺陷的性质和长度，脉冲反射法超声检测主要依据缺陷的反射波幅和缺陷长度，TOFD则主要依据缺陷的自身高度和缺陷长度，因此不应将射线检测和超声检测的检测结果去等同，而应按各自的质量要求和合格级别去要求。

4 制造 无损检测的技术要求（续2-解释）

1、压力容器焊接接头对致密性要求较高，理论和实践均表明，表面开口缺陷比埋藏缺陷更危险；

2、同时因表面缺陷都可以通过打磨消除

4 制造 原材料和零部件的无损检测要求（解释）

压力容器的原材料和零部件包括钢板、锻件、钢管、螺栓件、法兰等，通常采用的无损检测方法包括超声、磁粉、渗透和涡流检测，由于其检测方法、检测比例和合格级别均按相关产品标准或设计图样的要求确定，没有一个明确统一的规定，因此本次修订只作原则性规定。

4 制造 无损检测记录、资料和报告（解释）

由于制造单位对所生产的压力容器质量负责，，故应妥善保管有关无损检测的记录、报告和检测数据，建立产品无损检测档案，既作为产品质量的见证资料，同时为压力容器投用后的定期检验提供可信的原始资料，也有利于使用单位完整掌握压力容器的安全状况，实现安全生产

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