XF-手机镜片测试规范

手机镜片测试规范

1 范围

本标准规定了手机上所采用的各种工艺镜片的外观检查及各项性能测试。 本标准适用于中兴通讯公司研制及生产、OEM生产的各种制式手机。

本标准适用于供应商生产、研发测试、试生产、批量生产、IQC来料检验、QA增强性试验等各个阶段。

2 规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB/T 10125 人造气氛腐蚀试验 盐雾试验 3 术语和定义

下列术语和定义适用于本标准。

3.1 不良缺陷定义

a） 点缺陷：具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准。

b） 手印：在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。

c） 异色点：在产品表面出现的颜色同周围区域有明显差异的点。 d） 同色点：在产品表面出现的颜色同周围区域无明显差异的点。

e） 缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来

填充在较厚截面而形成的凹坑。

f） 硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕。

g） 细划痕：由于摩擦或滑划而造成产品表面留下点，线或块状的轻度残留浅淡色印迹，目测

看不出深度。

h） 飞边：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料边。 i） 填充不足：因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使融熔树脂无法到达模腔内的某一

角落而造成的射料不足现象。

j） 银条：在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。 k） 流纹：产品表面以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹。 l） 崩裂：因内应力或机械损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 m） 缺口：因外力作用将产品边缘碰掉一小块。 n） 油渍：在产品表面所残留的油污。

o） 气泡：由于原料在成型前未充分干燥，水分在高温的树脂中气化而形成气泡。 p） 凹坑：由于模具的损坏等原因，造成在平面上出现的高低不平。 q） 彩虹现象：指透明区域在反光条件下出现彩色光晕的现象。 r） 透明度差：指透明区出现模糊、透明度不佳的现象。

s） 透光：印刷区域有漏印的部位，造成光线能从背面穿到正面，称为透光。 t） 压印 ：模具内部有异物进入，造成注塑出来后镜片表面有凹坑。 u） 镀坏：由于蒸镀工艺没有控制好，造成镀层表面颜色不均匀（发黑）。 v） 冲墨：注塑过程中油墨被塑料冲走而造成图案的变形。

w） 折皱：由于注塑过程中由于膜重叠而造成的。

x） 包边不到位：由于膜在模具内放不到位或移位，造成膜包不位图纸规定的区域，所以在镜

片的边缘区域露出基材。

3.2 镜片工艺定义

a） IMD镜片工艺：

薄膜（带印刷）-模具内注塑（只将油墨转印到镜片表面，薄膜从模具内剥离）-UV加硬。镜片表面是一层油墨。 b） IML镜片工艺：

薄膜分裁-薄膜丝印-薄膜热压（将薄膜放入模具中热压成型）－薄膜冲切－模内注塑（将薄膜放在模具内注塑）。镜片表面是一层薄膜，油墨夹在薄膜与塑料的中间。 c） 加硬片材切割镜片（蒸镀）工艺：

板材（已加硬）分裁－板材蒸镀－板材印刷－切割镜片。镜片均是平板型，通常没有弧度。 d） 注塑加硬镜片工艺：

注塑-加硬处理-背面丝印。（有的镜片只是白片，背面没有丝印）。 e） 玻璃镜片工艺：

玻璃片材-切割-蒸镀-丝印。 f） 镜片与键盘连体的镜片：

用PC片材或PC+PMMA复合的片材制作而成，将镜片和键盘做成一体。

3.3 手机测量面的定义

a） 0测量面：手机上显示信息的重要区域，如镜片的信息显示区。

b） I测量面：暴露在外，且正常使用时可直接看到的主要表面，如镜片的非信息显示区。 3.4 附着力等级定义

5B－划线边缘光滑，在划线的边缘及交叉点处均无镀层脱落； 4B－在划线的交叉点处有小片的镀层脱落，且脱落总面积小于5％；

3B－在划线的边缘及交叉点处有小片的镀层脱落，且脱落总面积在5％～15％之间； 2B－在划线的边缘及交叉点处有成片的镀层脱落，且脱落总面积在15％～35％之间； 1B－在划线的边缘及交叉点处有成片的镀层脱落，且脱落总面积在35％～65％之间； 0B－在划线的边缘及交叉点处有成片的镀层脱落，且脱落总面积大于65％。 3.5 缺陷代码对照表

缺陷代码对照表见错误！未找到引用源。。

表 1 缺陷代码对照表

代码 N L W S 名称（单位） 数目（个） 长度(mm) 宽度(mm) 面积（mm） 2代码 D H DS 名称（单位） 直径(mm) 深度(mm) 距离(mm) 4 手机检验条件及环境的规则

a) 距离：人眼与被测物表面的距离为300mm～ 350mm；

b) 时间：每片检查时间不超过10s（10s内检验不出的缺陷可以不算）； c) 位置：检视面与桌面成45°；上下左右转动15°；

d) 照明：100W冷白荧光灯，光源距被测物表面500 mm～550mm（照度达800 Lux -1200 Lux）。 e) 检验背景:检查黑点时将镜片放置在白色背景上；检查白点时将镜片放置在黑色背景上。

5 IMD镜片的检验 5.1 IMD镜片的外观要求

外观检验见表 2。

表 2 IMD镜片的外观检验

序号 点 1 缺 陷 异色点 不良项目 同色点 0测量面（信息显示区） D≤0.20 mm (S≤0.03 mm2), 且N≤2 D≤0.15mm (S≤0.02mm2), 且 N≤2 L≤3mm,W≤0.05mm (S≤0.15mm2)2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 注： 1）点缺陷包括气泡、颗粒、凹坑等所有呈现点形状的缺陷。 2）直径小于0.10mm且间距≥2mm的点缺陷可忽略不计（必要时可以参照限度样品）。 3）宽度小于0.03mm的细划伤无论长短均可忽略不计。 4）要求两个缺陷之间的间距DS≥10mm。 5）当本标准与实际效果有出入时，以限度样品为准。 细划痕 硬划痕 流纹/银条/填充不足 透光（印刷区域） 透光（烫金膜透光） 缩水 飞边 手印/油污 彩虹现象 透明度差 桔皮纹 双面胶 图像扭曲 图案破裂 灰尘 字符或标识 背面大面积的印刷 其它不良缺陷 且N≤2 I测量面（非显示区） D≤0.25mm(S≤0.05mm2), 且N≤2 D≤0.20mm(S≤0.03mm2), 且N≤2 L≤3mm,W≤0.05mm(S≤0.15mm2)，N≤2 注：只在某一特定角度下才能看到的细划伤不计算。 不允许 不允许 不允许 不允许 目视不明显（具体见限度样） H≤0.10mm且不锋利 不允许(以反光能检查到为条件) 目视不明显（具体见限度样） 不允许 目视不明显（具体见限度样） 不允许有溢胶、移位、老化变质等问题 不允许 不允许 附在镜片表面的灰尘，必须能够被压缩空气吹干净。 参照第10.1条。 参照第10.2条。 参照限度样品 不允许 5.2 硬度测试 a) 测试方案：用2H铅笔（MITSUBISHI铅笔），将铅笔削至露出圆柱形铅芯3mm长度左右（注

意不能损坏笔芯），握住铅笔使其与400号水砂纸成90度角，在砂纸上面不停划圈以摩擦笔芯端面，直至获得端面平整边缘锐利的铅芯时为止（边缘不得有破损及缺口）；装在专用的铅笔硬度测试仪上(施加在笔尖上的载荷为1kg，铅笔与水平面的夹角为45°)，推动铅笔向前滑动约5mm长，共划5条(不同位置)，再用橡皮擦将铅笔痕擦拭干净。样本数量：3个。

b) 通过准则：检查产品表面有无划痕（硬划痕，划破表面），当有1条或1条以下时为合格。

注：刚起笔处（1mm内）的硬划伤可以不计算。

5.3 耐磨性测试

5.3.1 测试方法1（研发阶段摸底测试项）

a） 测试方案：用1cm × 1cm面积的4个0级的钢丝绒，垂直加1.0N力，在镜片的透明区域

（正面）磨擦100次（50个循环），试验完成后检查镜片外观有无划痕。样本数量：3个。 b） 通过准则：镜片表面无明显划痕时为合格。

注： 少量的几道划痕是允许的（具体见封样件）。

5.3.2 测试方法2

a） 测试方案：用NORMAN RCA耐磨测试仪（型号：7－IBB－647）及专用的纸带（11/16 inch wide

×6 或 8 inch diameter），施加175g的载荷，带动纸带在镜片的印油区域（正面）连续磨擦150（120）次。样本数量：3个。

b） 通过准则：试验完成后表面印油不透底（露出底材）时为合格。

注： 研发阶段为150次，中试及生产阶段为120次。

5.4 表面印油、背面印油的附着力测试

a） 测试方案：用锋利刀片（刀锋角度为15°～30°）在测试样本的浇口附近划10×10个1mm×

1mm小网格（样品的正面），每一条划线应深及底材；用毛刷将测试区域的碎片刷干净；用粘附力350～400g/cm的胶带（3M600号胶纸或等同）牢牢粘住被测试小网格，并用橡皮擦用力擦拭胶带，以加大胶带与被测区域的接触面积及力度；用手抓住胶带一端，在垂直方向（90°）迅速扯下胶纸，同一位置进行2次相同试验。样本数量：3个。 b） 通过准则： 大面积的印刷区域要求附着力≥4B（3B）以上时为合格。

注1：表面印油附着力要求≥4B（脱落面积小于5%），背面印油附着力要求≥3B（脱落面积小于15%）。 注2：如果用胶带粘时背面印油脱落，或用指甲刮时背面印油脱落的现象也是不符合要求的。

注3：背面印刷的LOGO区域附着力测试用3M600胶带粘（2次），要求LOGO区域的印刷无脱落时为合格。 注4：美工刀的品牌为日本田岛牌，型号：LC303。

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5.5 抗冲击测试

a) 测试方案：用冲击试验机, 将Φ12mm的不锈钢球（重量为7g-8g），从0.5m 的高度自由跌落在镜片表面上(先将镜片固定在前壳或整机上后，在支撑镜片的夹具上开一个直径为25mm的圆孔，将镜片固定时对准圆孔的中心位置)，1个镜片同一位置共冲击5次。样本数量：3个。

b) 通过准则：允许镜片表面出现小凹坑，但不允许有裂纹出现。 5.6 恒温恒湿试验

a） 测试方案：将样品装配在壳体或整机上，放置在55℃±2℃；相对湿度95%±3%的恒温恒湿

环境下存贮48h；试验完成后在常温环境下放置2h以上，观察产品表面的印油是否有剥落、起泡、变色等异常，并按第5.4条的方法测试表面印油的附着力。样本数量：3个。 b） 通过准则：产品外观无剥落、开裂、变色、起泡、变形、或其他明显的变化；测试表面印

刷附着力测试≥3B（脱落面积小于15%）时为合格；不再测试背面印油附着力。

5.7 高低温存储试验

a) 测试方案：将产品先放置在温度为-40℃±2℃的低温环境存贮24h；接着在温度为80 ℃

（70℃）± 2 ℃的高温环境内存贮24 h；试验完成后在常温环境下放置2 h以上后检查镜片表面有无变化，并测试表面印油附着力。样本数量：3个。

b) 通过准则：镜片无翘曲变形等问题，表面印油附着力不低于3B（脱落面积小于15%）。

注1：前期样品认证时不对单体进行测试，整机可靠性试验时一起验证。 注2：底材为PC时，温度为80℃；底材为PET或PMMA时，温度为70℃。

5.8 温度冲击试验

a) 测试方案：将样品放入温度冲击试验箱中；先在-40℃±2℃的低温环境下保持1h ，在1min

内将温度切换到80℃（70℃）±2℃的高温环境下并保持1h ，共做10个循环（20h）。试验完成后，检查镜片表面有无变化。样本数量：3个。

b) 通过准则：镜片无翘曲变形等问题，表面印油附着力不低于3B（脱落面积小于15%）。

注1：前期样品认证时不对单体进行测试，整机可靠性试验时一起验证。 注2：底材为PC时，温度为80℃；底材为PET或PMMA时，温度为70℃。

5.9 耐化妆品试验（研发阶段摸底测试项）

a) 测试方案：先用无尘布将产品表面擦拭干净，将凡士林特效润肤露（干燥滋润配方）涂在

产品表面上（薄薄一层），将产品放在恒温恒湿箱内（温度设定在55℃±2℃；相对湿度95%±3%），保持24h后将产品取出，先将化妆品擦拭干净，并在常温环境下放置2h以上后检查产品外观。样本数量：3个。

b) 通过准则：产品表面无明显的变色、起泡、裂纹等异常，附着力不低于3B。

注：仅在研发阶段进行摸底测试，如发现问题严重时由工艺师通知供应商改进，但如果厂家确实无法改进时不判定故障，只描述问题及风险。

5.10 耐手汗试验（研发阶段摸底测试项）

a) 测试方案：将汗液浸泡后的无尘布贴在产品表面上并用塑料袋密封好，在常温环境下放置

24h后。试验完成后将产品表面的汗液擦拭干净,并在常温环境下放置2h以上后检查产品的外观。样本数量：3个。

b) 通过准则：产品的外观无明显的变色、起泡、裂纹等异常，附着力不低于3B。

注1：仅在研发阶段进行摸底测试，如发现问题严重时由工艺师通知供应商改进，但如果厂家确实无法改进时不

判定故障，只描述问题及风险。

注2：汗液的成份为氨水（购买的氨水成品） 1.07% ，氯化钠0.48%，水98.45%（按重要比进行配制）。 注3：用于配置汗液的氨水（分析纯）为江苏永华精细化学品有限公司出品，浓度为25%-28%。

5.11 尺寸及配合检查

a) 测量镜片的重点尺寸符合图纸要求。

b) 将镜片与结构件配合，要求镜片与结构件的间隙均匀且小于（设计值+0.10）mm；段差均匀

且小于（设计值+0.10）mm。

注：与镜片配合的结构件尺寸必须是符合图纸要求的。

6 IML镜片的检验 6.1 IML镜片的外观检验

见表 3。

表 3 IML镜片的外观检验

序号 点 1 缺 陷 异色点 不良项目 同色点 0测量面（信息显示区） D≤0.25 mm (S≤0.05mm2), 且N≤2 D≤0.20 mm (S≤0.03mm2), N≤2 L≤3mm,W≤0.05mm，(S≤0.15mm2)且2 细划痕 N≤2 I测量面（非显示区） D≤0.25mm(S≤0.05mm2), 且N≤2 D≤0.20mm(S≤0.03mm2), 且N≤2 L≤3mm,W≤0.05mm(S≤0.15mm2)，N≤2 注：只要某一角度下才能看到的细划伤不计算。 3 4 5 6 7 毛絮（不可去除） 硬划伤 透光（印刷区域） 缩水 L≤2.0mm,W≤0.05mm，(S≤0.10mm2)且N≤2 不允许 不允许 目视不明显(具体见限度样) L≤2.0mm,W≤0.05mm，(S≤0.10mm2)且N≤2 不允许 流纹/银条/填充不足 不允许 透光（烫金膜透光） 不允许

序号 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 注： 飞边 不良项目 手印/油污 彩虹现象 透明度差 桔皮纹 双面胶 灰尘 镀膜损坏 图像扭曲 膜与基材剥离 膜错位 折皱 膜包边不到位 冲油墨 翘曲/变形/膜起翘 字符或标识 图案外观 其它不良缺陷 0测量面（信息显示区） H≤0.10mm且不锋利 不允许(以反光能检查到为条件) 目视不明显(具体见限度样) 不允许 目视不明显(具体见限度样) 不允许有溢胶、移位、老化变质等问题 I测量面（非显示区） 附在镜片表面的灰尘，必须能够被压缩空气吹干净。 不允许 不允许 不允许 标识在模腔内没有放正或标识的尺寸不正确，造成基材边缘与膜的边缘错位。错位≤0.2mm。 不允许（具体见限度样） W≤0.2mm或参照限度样 不允许 装配后不允许 参照第10.1 条。 参照第10.2 条。 参照限度样品 1）点缺陷包括气泡、凹坑、颗粒、压印等所有呈现点形状的缺陷，压印、碰伤按照同色点计算。 2）直径小于0.10mm且间距≥2mm的点可以不计算（必要时可以参照限度样品）。 3）宽度小于0.03mm的细划伤无论长短均可忽略不计。 4）要求两个缺陷之间的间距DS≥10mm。 5）当本标准与实际效果有出入时，以限度样品为准。 6.2 硬度测试 a) 测试方案：用1H（HB） 铅笔（MITSUBISHI铅笔），将铅笔削至露出圆柱形铅芯3mm长度左

右（注意不能损坏笔芯），握住铅笔使其与400号水砂纸成90度角，在砂纸上面不停划圈以摩擦笔芯端面，直至获得端面平整边缘锐利的铅芯时为止（边缘不得有破损及缺口）；装在专用的铅笔硬度测试仪上(施加在笔尖上的载荷为1kg，铅笔与水平面的夹角为45°)，推动铅笔向前滑动约5mm长，共划5条(不同位置)，再用橡皮擦将铅笔痕擦拭干净。样本数量：3个。

b) 通过准则：检查产品表面有无划痕（硬划痕、划破表面），当有1条或1条以下时为合格。

注1： PET+PMMA材料的IML镜片硬度要求为1H；PC+PC材料的IML镜片硬度要求为HB。

注2： PC+PC材料的IML镜片硬度较低，不能用在外镜片的LCD显示区域，以免表面划伤严重影响到外观效果

及LCD的显示清晰度。

注3： 刚起笔处（1mm内）的硬划伤不计算。

6.3 耐磨性测试（研发阶段摸底测试项）

a） 测试方案：用1cm × 1cm面积的4个0级的钢丝绒，垂直加0.5N力，在镜片的透明区域（正

面）摩擦50次（25个循环），试验完成后检查镜片的外观有无划痕。样本数量：3个。 b） 通过准则：镜片表面无明显划痕时为合格。

注：少量的几道划痕是可允许的（具体见封样件）。

6.4 抗冲击测试

同第5.5 条的要求完全相同。 6.5 环境试验

样品准备：试验前先将IML镜片装配到外壳或整机上面并且放置0.5h后进行环境试验。 6.6 恒温恒湿试验

a) 测试方案：将样品装配在壳体或整机上，放置在55℃±2℃；相对湿度95%±3%的恒温恒湿

环境下存贮48 h；试验完成后在常温环境下放置2h以上检查镜片外观及与前壳的配合情况。样本数量：3个。 b) 通过准则：

1） 要求镜片无明显变形、翘曲、膜与底基材分离、镀层氧化等异常（必要时签限样）。 2） 浇口位置及热烫柱区域无明显缩水（下陷）。 3） 外层的薄膜无脱落、鼓起等异常。 4） 镀层无发黑、变色等异常。

6.7 高低温存储试验

a) 测试方案：将样品装配在壳体或整机上，放置在温度为-40℃±2℃的低温环境存贮24h；接

着在温度为70 ℃ ± 2 ℃的高温环境内存贮24 h；试验完成后在常温环境下放置2 h以上后检查镜片外观及与外壳的配合情况。样本数量：3个。 b) 通过准则：

1） 要求镜片无明显变形、翘曲、膜与基材分离等异常（必要时签限样）。 2） 浇口区域及热烫柱区域无明显缩水（下陷）。 3） 外层的薄膜无脱落、鼓起等异常。 4） 镀层无发黑、变色等异常。

6.8 温度冲击试验

a) 试验方案：将样品放入温度冲击试验箱中；先在-40℃±2℃的低温环境下保持1h ，在1min

内将温度切换到70℃±2℃的高温环境下并保持1h ，共做10个循环（20h）。试验完成后在常温环境下放置2h以上后检查镜片外观及与外壳的配合情况。样本数量：3个。 b) 通过准则：

1） 要求镜片无明显变形、翘曲、膜与基材分离等异常（必要时签限样）。 2） 浇口区域及热烫柱区域无明显缩水（下陷）。 3） 外层的薄膜无脱落、鼓起等异常。 4） 镀层无发黑、变色等异常。

6.9 盐雾试验（只针对有蒸镀效果的IML镜片）

参照国标GB/T 10125《人造气氛腐蚀试验 盐雾试验》。

a） 测试方案：将样品装配在壳体或整机上，进行盐雾试验，条件：35℃±2℃的密闭环境中，

湿度>85％，PH值在6.5-7.2范围内，用5％±1％的Nacl溶液连续48h盐水喷雾后，将样品表面擦拭干净，用离子风枪将样品吹干（吹10min）后在室温条件放置2h后检查样品表面。样本数量：3个。

b） 通过准则：要求镜片的蒸镀区域无黑点、膜无脱落等异常。 6.10 耐化妆品试验（研发阶段摸底测试项） 同第5.9 条要求相同。

6.11 耐手汗试验（研发阶段摸底测试项） 同第5.10 条要求相同。 6.12 尺寸及配合检查

同第5.11 条要求相同。 7 加硬片材切割镜片（蒸镀）的检验

主要包括以下四种工艺：PMMA片材切割的镜片；PC片材切割的镜片；PC+PMMA复合材料切割的镜片；同键盘连体的镜片（PC+PMMA合金片材）。 7.1 外观检验

具体见错误！未找到引用源。。

表 4加硬片材切割镜片的外观检验

序号 不良项目 点 同色点 1 缺 陷 异色点 0测量面（信息显示区） D≤0.25 mm (S≤0.05 mm2), 且N≤2 D≤0.20mm (S≤0.03mm2), N≤2 L≤5mm,W≤0.05mm，(S≤0.25mm2)2 3 4 5 6 7 8 9 细划痕 硬划痕 透光（印刷区域） 手印/油污 透明度差 背胶 灰尘 铣痕 且N≤2 不允许 不允许 不允许(以反光能检查到为条件) 不允许 不允许有溢胶、移位、老化变质等问题 附在镜片表面的灰尘，必须能够被压缩空气吹干净。 参照限度样品 字体粗细差异≤15％； 10 镭射字体 倾斜度≤3°； 贴的要平整，从正面看无气泡、凹坑等不良； 用3M600胶带直接贴2次，要求镭射纸无脱落。 11 注： 1）点缺陷包括颗粒、气泡、黑点等所有呈现点形状的缺陷。 2）直径小于0.10mm且间距≥2mm的点可以不计算（必要时可以参照限度样品）。 3）宽度小于0.03mm的细划伤无论长短均可忽略不计。 4）要求两个缺陷之间的间距DS≥10mm。 5）当本标准与实际效果有出入时，以限度样品为准。 其它不良缺陷 参照限度样品 I测量面（非显示区） D≤0.25mm(S≤0.05mm2), 且N≤2 D≤0.20mm(S≤0.03mm2), 且N≤2 L≤5mm,W≤0.05mm (S≤0.25mm2)， N≤2 不允许 备注：只有在某一特定角度下才能看到的划伤不计算。 透光（烫金膜透光） 参照限度样品 7.2 硬度测试 a) 测试方案：用3H（HB）铅笔（MITSUBISH铅笔），将铅笔削至露出圆柱形铅芯3mm长度（注

意不能损坏笔芯），握住铅笔使其与400号水砂纸成90度角，在砂纸上面不停划圈以摩擦笔芯端面，直至获得端面平整边缘锐利的铅芯时为止（边缘不得有破损及缺口）；装在专用的铅笔硬度测试仪上(施加在笔尖上的载荷为1kg，铅笔与水平面的夹角为45°)，推动铅笔向前滑动约5mm长，共划5条(不同位置)，再用橡皮擦将铅笔痕擦拭干净。样本数量：3个。

b) 通过准则：检查产品表面有无划痕（硬划痕，划破表面），当有1条或1条以下时为合格。

注1：表面是PMMA材料的镜片，硬度要求为3H；表面是PC材料的镜片，硬度要求为HB。

注2：PC材料的切割镜片硬度较低，不能用在外镜片的LCD显示区域，以免表面划伤严重影响到外观效果及LCD

的显示清晰度。

注3：刚起笔处（1mm内）的硬划伤不计算。

7.3 耐磨性测试(研发阶段摸底测试项)

参照第5.3.1 条的要求。 7.4 背面印刷的附着力测试

a） 大面积印刷区域：附着力测试用划格法，要求附着力≥3B（脱落面积小于15%）时合格。 b） LOGO印刷区域用3M600胶带粘2次无脱落时为合格；镭射标贴不做附着力，恒温恒湿试验后

无自动脱落时为合格。样本数量：3个。

注：如果大面积印刷区域用胶带粘时印油成片脱落，或用指甲刮印油成片脱落的现象不符合要求。

7.5 抗冲击测试

a） 测试方案：用冲击试验机，将Φ12mm的不锈钢球（重量为7g-8g），从0.5m的高度自由跌落

在镜片表面上(先将镜片固定在前壳或整机上后，在支撑镜片的夹具上开一个直径为25mm的圆孔，将镜片固定时对准圆孔的中心位置)，1个镜片共冲击5次。样本数量：3个。 b） 通过准则：允许镜片表面出现小凹坑，但不允许有大裂纹出现。

注：针对PC+PMMA复合材料的镜片,允许有星点状裂纹出现。

7.6 恒温恒湿试验

a） 测试方案：将样品装配在壳体或整机上，放置在55℃±2℃；相对湿度95%±3%的恒温恒湿

环境下存贮48 h；试验完成后在常温环境下放置2h以上后检验镜片的外观。样本数量：3个。 b） 通过准则：产品表面无黑点生成或其它异常，镜片与前壳之间无翘曲变形，目视检查背面

的印刷层及蒸镀层无脱落（不再做附着力测试）。

7.7 高低温存储试验

a） 测试方案：将样品装配在壳体或整机上，放置在温度为-40℃±2℃的低温环境存贮24h；接

着在温度为80℃（70 ℃） ± 2 ℃的高温环境内存贮24 h；试验完成后在常温环境下放置2 h以上后检查镜片外观及与外壳的配合情况。样本数量：3个。

b） 通过准则：要求镜片表面无异常，与前壳之间无明显的变形、翘曲等异常。

注1：只针对镜片与键盘连体的样品做此试验（因为连体镜片面积较大，环境试验后易翘曲）。 注2：材料为纯PC的，温度为80度。 材料为PMMA或PMMA与PC合金的，温度为70度。

7.8 温度冲击试验

a） 试验方案：将样品放入温度冲击试验箱中；先在-40℃±2℃的低温环境下保持1h ，在1min

内将温度切换到80℃（70 ℃）±2℃的高温环境下并保持1h ，共做10个循环（20h）。试验完成后在常温环境下放置2h以上后检查镜片外观及与外壳的配合情况。样本数量：3个。 b） 通过准则：要求镜片表面无异常，与前壳之间无明显的变形、翘曲等异常。 注1：只针对镜片与键盘连体的样品做此试验（因为连体镜片面积较大，环境试验后易翘曲）。

注2：材料为纯PC的，温度为80度。 材料为PMMA或PMMA与PC合金的，温度为70度。

7.9 盐雾试验（只针对蒸镀效果的镜片）

参照国标GB/T 10125《人造气氛腐蚀试验 盐雾试验》。

a） 测试方案：将样品装配在壳体或整机上，试验条件为：35℃±2℃的密闭环境中，湿度>85％，

PH值在6.5-7.2范围内，用5％±1％的Nacl溶液连续48h盐水喷雾后，将样品表面擦拭干净，用离子风枪将样品吹干（吹5min）后在室温条件放置2h后检查样品表面。样本数量：3个。 b） 通过准则：产品内部无黑点生成或其它异常；检查背面的印刷层及蒸镀层无脱落（不再做

附着力测试）。

7.10 镜片韧性测试（研发阶段摸底测试项）

a） 测试方案：用夹具夹持住镜片的下方1/3处,在镜片的上方2/3中间位置,用压力计的平头均

匀加载按压（按压头直径10mm），压力达到12N后保持5s。样本数量：3个。 b） 通过准则：压力达到12N时镜片不能破裂。 7.11 尺寸及配合检查

同第5.11 条要求相同。

8 注塑并加硬处理（背面印刷）的镜片检验

8.1 外观检验

见表 5。

表 5 注塑镜片的外观检验

序号 1 不良项目 点缺陷 同色点 异色点 0测量面（信息显示区） D≤0.25 mm (S≤0.05 mm2),且N≤2 D≤0.20mm (S≤0.03mm2),N≤2 L≤5mm,W≤0.05mm (S≤0.25mm2)且N2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 注： 1）点缺陷包括气泡、颗粒、凹坑等所有呈现点形状的缺陷。 2）直径小于0.10mm且间距≥2mm的点缺陷可忽略不计（必要时可以参照限度样品）。 3）宽度小于0.03mm的细划伤无论长短均可忽略不计。 4）要求两个缺陷之间的间距DS≥10mm。 5）当本标准与实际效果有出入时，以限度样品为准。 细划痕 硬划痕 透光（印刷区域） 缩水 飞边 手印/油污 彩虹现象 透明度差 双面胶 灰尘 字符或标识 背面大面积的印刷 其它不良缺陷 ≤2 不允许 不允许 参照限度样品 H≤0.10mm且不锋利 不允许(以反光能检查到为条件) 参照限度样品 不允许 不允许有溢胶、移位、老化变质等问题 附在镜片表面的灰尘，必须能够被压缩空气吹干净。 参照第10.1 条。 参照第10.2 条。 参照限度样品 I测量面（非显示区） D≤0.25mm(S≤0.05mm2),且N≤2 D≤0.20mm(S≤0.03mm2),且N≤2 L≤5mm,W≤0.05mm(S≤0.25mm2)，N≤2 不允许 注：只在某一特定角度下才能看到的细划伤不计算。 流纹/银条/填充不足 不允许 8.2 硬度测试 a) 测试方案：用2H( 1H ) 铅笔（MITSUBISHI铅笔），将铅笔削至露出圆柱形铅芯3mm长度左

右（注意不能损坏笔芯），握住铅笔使其与400号水砂纸成90度角，在砂纸上面不停划圈以摩擦笔芯端面，直至获得端面平整边缘锐利的铅芯时为止（边缘不得有破损及缺口）；装在专用的铅笔硬度测试仪上(施加在笔尖上的载荷为1kg，铅笔与水平面的夹角为45°)，推动铅笔向前滑动约5mm长，共划5条(不同位置)，再用橡皮擦将铅笔痕擦拭干净。样本数量：3个。

b) 通过准则：检查产品表面有无划痕（硬划痕，划破表面），当有1条以下时为合格。

注1： PMMA材料的注塑镜片硬度要求为2H以上；PC材料的注塑镜片硬度要求为1H以上。 注2： 刚起笔处（1mm内）的硬划伤不计算。

8.3 耐磨性测试(研发阶段摸底测试项)

同第6.3 条要求相同。 8.4 耐醇性测试

a) 测试方案：用纯棉布（专用）蘸满无水酒精（浓度≥99.5％），包在专用的测试头上（包上

棉布后测试头的面积约为1cm2），施加500g的载荷，用专用仪器或手工以40次/分钟～60次/分钟的速度 ,在样本表面（平面区域）来回擦拭100个循环。样本数量：3个。 b) 通过准则：试验完成后以油漆表面无明显退色及油漆透底时为合格。 8.5 背面印刷的附着力测试

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