黄陵矿业集团一号井矿原煤仓(内径φ30m筒仓滑模)施工方案

黄陵矿业集团有限责任公司一号井矿

原煤仓施工方案 1 工程概况

本工程为黄陵矿业集团有限责任公司一号井矿原煤储煤厂技术改造总承包工程原煤仓，由3个圆形筒仓组成，仓内径均为φ30m，筒壁厚度为450mm，仓顶标高▽+65.6m，仓上为框架结构，建筑物总高度74.8m。标高▽+4.78m以下筒壁采用C40 P6砼， 以上部分为C40混凝土，混凝土保护层内、外均为30mm。

2 滑模组装方案

2. 1 滑模施工准备 2.1.1滑模装置设计

原煤仓筒仓仓壁及扶壁柱均采用液压滑升模板施工，滑模装置设为单层辐射平台，主要由操作平台系统、模板系统、液压提升系统、配电系统及中央脚手架支柱系统构成。如下图：

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筒壁滑模示意图

2.1.1.1操作平台系统设计

操作平台系统包括60榀钢桁架（长10m，高0.95m ）、外挑架平台、吊架平台。平台靠近筒壁侧、内外吊架铺设4.5m宽的脚手板；中间井架周围、外挑平台铺设木楞和木板，木楞间距400mm，采用50mm×100mm木方，木板用

30mm木板，木板接头必须设在木楞上，外挑平台宽度为1300mm，吊架平台宽650mm，挑平台、吊架平台四周设防护栏杆和安全网，钢桁架安装时应抄平，水平误差不大于10mm。 2.1.1.2模板系统设计

模板系统包括提升架、模板、围圈、三角架、吊架，开字架外筒布置64架。模板采用3012钢模板，模板围圈用[10#槽钢制作，模板单面锥度3‰，联系围圈用[12#槽钢制作。提升架、三角架、吊架采用型钢制作的滑模专用机具。

123筒仓中心线321技术要求．1．墙壁内模板锥度为1:0.003，外模板锥度为1:0.002，附壁柱模板锥度为1:0.005．组装完毕后，模板上口允许偏差-1mm,下口允许偏差+1mm.2．考虑涨模因素，组装模板围圈时结构断面缩小10模板采用1.2米模板. 2.1.1.3 液压提升系统设计

液压提升系统由千斤顶、支承爬杆、液压操作台、高压胶油管、分油器及针型阀组成。液压控制台采用YKT-80，千斤顶采用GYD-60滚珠式千斤顶，支承爬杆采用φ48mm×δ3.5mm钢管。

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七七七七七七液压控制台九七七七七七七12

滑模荷载见下表： 序号 名 称 单位 荷载 1 钢模围圈 kg 3825 2 提升架 kg 26800 3 千斤顶及底座 kg 5602 4 联系围圈 kg 2374 5 主桁架 kg 26880 6 联系梁 kg 10030 7 平台木结构 kg 14642 8 液压、配电设备、栏杆 kg 5630 9 平台铁皮 kg 690 10 平台灰斗 kg 5600 11 人员 kg 8000 12 平台堆放料 kg 10000 13 摩阻力 kg 57368

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14 钢模板 合计 Kg kg 10147 185908 187588 ∑F n＝ = =1 = 62.53（台）

6000×50% P×50% 式中：n——千斤顶数量 ∑F——总荷载

P——单台千斤顶额定荷载

综合考虑到利用滑模平台作为仓顶锥壳的支撑平台等各种因素，每个仓共

布置千斤顶84台，其中外筒布置滚珠式千斤顶64台，内环梁布置20台，按照20格布置（见滑模机具平面布置图）。三个仓合计布置滚珠式千斤顶252台。

2.1.1.4配电系统设计

配电系统由照明系统和动力配电系统组成，从总配电箱引电源电缆为3×35+2×16mm和3×16+2×10mm两根橡胶电缆各150m，设两个分配电箱，操作平台设置16只500W白炽灯，内外吊架平台各设置16只防潮防爆白炽灯。每仓设置3台电焊机、4台振捣棒。 2.1.1.5 仓内脚手架系统设计

仓内脚手架布置在仓中，用来固定内环梁的20根爬杆及锥壳施工时做为平台的内支点。内筒脚手架采用φ48mm×δ3.5mm钢管，立杆布置原则为纵横两个方向，分别将两侧的爬杆连接上，外径为10200㎜，横杆步距为1m。平面布置如下图：

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脚手架立面图

仓内脚手架布置在内筒中，内环梁的20根爬杆就要依靠仓内脚手架加固。 随着滑模平台的升高，加高内支架脚手架，每升高12m，用钢丝绳在四个方向将内支架脚手架与外筒壁拉紧，使内支架脚手架不至于变形，不影响整个滑模平台。

当滑模结束后，平台钢桁架的外侧搁置在外筒钢牛腿上，而内侧的重量就由仓内架脚手架及千斤顶共同承担。 2.1.2 组装前的准备工作

进行抄平放线测量，在已施工完毕的基础顶标高上放出建筑物轴线、结构的边线、洞口边线、提升架位置线、模板上围圈边线，并将提升架支脚的标高找平。放线后，经有关人员检查验收无误后方能进行组装。

进行滑模组装技术安全措施交底，使施工人员明白组装的具体要求，做到心中有数，精心施工，保证工程质量。

准备齐全组装用的各种工具，起重设备和临时固定材料。把滑模装置的全部构件运到场地分类堆放，并将桁架和提升架拼装完毕。

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2.1.3 滑模模具组装 2.1.3.1模具组装顺序

安装内外筒提升架→搭设内井架→安装钢桁架→安装联系围圈→安装模板围圈→绑扎钢筋→安装模板→安装钢桁架上木楞→安装平台木板→铺设平台铁皮→安装千斤顶→安装液压系统→试压→始滑→安装内外吊架→随滑模搭设中心支架。 2.1.3.2 施工工艺

滑模模具组装的基座脚手架平台。安装时用吊车吊装就位，人工找正后固定。机具连接方式采用螺栓连接。

仓壁上遇有门窗洞口时均采用木板支模。

洞口中过梁模板，采用在仓壁立筋上焊挑脚及拉撑作为模板支撑点，其材料及支设方法视洞口跨度不同而定，一般较小洞口采用钢筋制作，较大洞口可以采用型钢制作。 2.1.4 滑模组装质量标准

1）安装好的模板具有上口小、下口大，单面倾斜度宜为模板高度的0.1%～0.3%；

2）模板上口下2/3模板高度处的净间距应与结构设计截面等宽； 3）考虑到胀模因素，模板组装对比结构横断面缩小8mm。 4）滑模装置组装的允许偏差

序号 1 2 3 4 5 6 检 查 内 容 模板结构轴线与相应结构轴线位置 围圈位置偏差（水平、垂直方向） 提升架垂直偏差（平面内、平面外） 安放千斤顶横梁相对标高偏差 3 3 5 允许偏差 3 3 2 考虑倾斜度后模板尺寸的偏差（上口、下口） -1 +2 千斤顶位置安装的偏差（提升架平面内、外） 5 5 6

7 8 圆模直径偏差 相邻两块模板平面平整偏差 -2～+3 1.5 5）各连接部位的螺栓和焊接点、待调整正确后，要一次拧紧和焊牢，模板安装前要先安角模，后安平模。 2.2滑模过程

2.2.1准备开始滑升之前应做好垂直观测点，水平标高控制点，十字线轴线和进行千斤顶及油路的编号登记，检查与校正仪器等工作。

滑板滑升分为初滑、正常滑升和停滑三个阶段。

① 初滑：试滑分三层将砼浇筑1.0m高后，提升两个行程约60mm。 将滑模滑升200mm，检查各系统能否进入正常作业。检查项目如下：提升架是否变形、模板锥度是否正确，有无变形、围圈变形情况、操作平台受力情况、液压系统是否正常、支承杆是否变形，焊接是否牢固、垂直水平运输设备正常。供电、供水是否正常。各个部件是否妨碍滑升。出模的砼不粘结、不坍落，用手指按压出模砼表面，可压出指印，砂浆又不粘手，即可进行初升。

模板的初次滑升在砼浇灌高度在1.0m左右及第一层浇灌的砼贯入阻力值达到(0.30～1.05)kg/cm2时进行。

② 开始滑升前，观察砼的凝结情况必须先进行试滑升。应将全部千斤顶同时顶升一个行程，提升一个行程检查砼出模强度，如用手压砼表面有轻微手印，而且表面砂浆不粘手，或者滑升时听有“沙沙”的响声时，即可开始初次滑升，将模板提升300mm然后检查各系统能否正常工作，检查无误后即开始正常滑升。

③ 正常滑升：正常滑升可以连续提升一个浇筑层高度200mm，待砼浇筑至模板顶部后再提升一个浇筑层。

应尽量保持连续作业。正常滑升后，每次浇砼200mm，滑升200mm。 滑升过程中，要注意千斤顶的同步，尽量减少升差。给油回油时间暂定

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为：给油40s，回油70s～100s，必须保证给油排油充分。

每20min～30min提升一次，中间活动次数由专业技术人员掌控。 每次提升模板前和提升时，钳工、钢筋工和木工分段看护模板，爬杆不能有提升障碍和故障。

注意检查支承杆和操作平台系统，如发生弯曲或异常，应及时进行加固处理。

粘在模板上的灰浆，应及时清理干净，特别是角模加强清理，严禁铲入模板或掺入新的混凝土中。漏油的千斤顶要及时更换，被污染的钢筋必须用棉纱清除干净。

滑升经过门窗洞口时，木工要提前将位置及标高线引测到洞口附近。钢筋工要调整钢筋，以免影响洞口模板施工。洞口侧模采用钢模板。顶模采用木模板，项目部现场拼制。洞口模板支撑要求必须牢固，防止胀模。洞口滑出后，要及时检查，复核其位置，发现问题及时处理，以免后期施工困难，造成人力浪费。

最后停滑，滑模下平台时即停止混凝土浇筑，进行空滑。

模板的滑升速度，取决于砼的凝结时间、劳动力的配备、垂直运输的能力、浇筑速度以及气温等因素，每12小时滑升速度控制在1.5m～2m左右。正常滑升时，两次滑升之间每30min顶升一个行程，以免粘模。

⑤ 停滑：中间改模和施工完毕时须停滑。

当模板上口滑升至距停滑标高1m左右时开始放慢滑升速度，进行准确抄平找正工作。在滑升至距离标高200mm以前做好抄平工作，以便最后砼能均匀地交圈，保证停滑标高准确。

停止浇灌砼后，仍应每隔0.5～1小时内顶升一次，如此连续进行4小时以上，直至最上层的砼已经凝固，而且与模板不会粘结为止。 2.2.2 滑模机具的拆除

滑模拆除：滑模拆除时最大的问题是安全，拆除前必须制定安全技术措

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施，并向施工班组详细交底，严格按交底施工。

1）拆除时一定按规定的部位切断或卸开螺栓，绝不允许任意切割。 2）不允许高空自由抛落物件，以防止变形损坏。

3）地面设置警戒范围，由专人值勤，拆下的构件要集中堆放，修整防腐，并及时运出场区。 2.2.3滑模施工注意事项

1）有专业的人员负责模板系统，提升系统和机电设备的安装、拆除、操作、维修及准备工作，项目部负责操作平台系统和钢筋砼施工及准备工作。

2）操作平台系统：操作平台采用单层平台系统，平台作为砼水平运输、钢筋放置、插主筋和支承杆、液压站、钢筋绑扎、预留、预埋、砼浇筑等工序操作，支顶板底模用。平台由钢桁架、联系环梁组成平台结构部分，在其上铺设脚手板即成，四周设防护栏杆和安全网。

外平台宽度设800mm～1000mm，在开支架上吊三角架，上铺木楞木板，外设栏杆、安全网形成。外平台标高稍高于内平台。里平台铺楞前应抄平，铺楞应挂线完后用仪器检查，误差小于10mm。

3）内外吊架子，采用定型吊架铺设脚手板，内外设栏杆和安全网，外安全网与下平台的安全网可连成一体，下面将脚手板封堵严密，网接头处必须用网绳连接牢。

4）特殊部位处理

a)预留洞口、门洞口模板用25mm木板制作，中间用方木支撑，木模尺寸比洞口大30mm（考虑砼浇筑时涨模）。门洞用δ1.5mm钢板，中间用钢筋加固，焊于模板上，当滑过门洞时再取下。所有模板现场拼制，洞口模板支设时必须牢固。

b)所有预埋件（上仓钢梯、外平台始终支撑系统、上人马道、塔吊附着等）在滑模时，用短钢筋与主筋点焊，防止埋件位移。出模以后，及时剔出。

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c)滑至高程▽+7.60m的雨棚及▽+8.00m、▽+10.350m的仓间通道时，在筒壁上预留该部位的胡子钢筋。

d)S1284选-2621-17中B-B图中梁(标高为▽+7.800m～▽+8.800m)处理，此处箍筋为6肢箍，经计算筒壁中差不多为3肢箍，剩下3肢箍，滑模时预埋开口箍筋，此箍筋外留长度，一半为10d+锚固长度，另一半为45d+锚固长度，根据规范要求错开搭接距离35d，并弯折在筒壁中，同时预埋拉筋；滑过后将预埋筋及时剔出，最后按图纸要求搭接。此段标高的筒壁混凝土浇筑厚度为250mm，每侧预留100mm以利钢筋弯曲及混凝土接槎，故内表面应处理成毛面。

e) 外扶壁柱处，考虑外柱角在滑模完成后，浇筑细石混凝土时柱角不容易找直，因此滑模时正常施工，将柱模按细石混凝土完成后的尺寸加工，里面填充泡沫塑料，剔凿后安装预应力钢丝锚具，如下图：

锚具垫板厚≥锚具直径≥仓壁竖向钢筋仓外壁滑模时正常浇筑混凝土＠＠螺旋筋圈＠后浇微膨胀细石混凝土滑模时用泡沫填充仓壁水平非预应力环筋预应力钢绞线附加竖向钢筋仓内壁

f) 滑模的混凝土顶标高程为▽+57m，即锥壳环梁的下口,在高程为▽+56m处预留钢牛腿螺栓洞，水平位置对应64个开字架；在高程为▽+57m处预留挑架洞，以便施工筒壁环梁。

g) 滑模完成后，安装钢牛腿，降滑模平台，使钢平台支承在安装的钢牛腿上，做为锥壳施工的模板承台。

5）滑模施工分为两个作业班，每班配备队长、技术员及安全质检员等管理人员各一名，每班工作时间12小时，并配置相应的钢筋工、木工、砼工、

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电焊工、机械工等工种，每班滑升高度控制在1.5m～2.0m左右，并作好每班的交接记录工作。

6）混凝土出模强度控制达到0.2MPa～0.4MPa，当班技术员要根据每天的气温情况及滑升速度，视混凝土出模强度情况在混凝土中适当掺入砼缓凝剂或早强剂。

7）滑模砼垂直运输利用塔吊及砼输送泵，平台上水平运输以手扶灰浆车为主，混凝土料斗的信号上下统一，并由专人负责。钢筋、预埋件及其他材料运输采用塔吊，C5015塔吊臂长50m，可以满足施工要求。

8）作业人员上下利用随滑升高度升高搭设的上人斜道，上人斜道使用前必须经有关部门检验合格后方可使用。

9）滑模测量控制

①高程控制，将水准点逐步测设在中心支架立杆上，每隔1米作明显标志，并把标高引测标在立筋上，以方便预留孔洞及各种构件安装，并且需每米检查一次，发现问题及时处理。

②滑模平台水平控制：设置简易水位连通器，当平台水平差超过一个千斤顶行程时，就要调整，但不可一次调整行程过多，防止模板出现反锥度。

③垂直观测：采用经纬仪和线坠同时进行，所有各点均要在滑升前测设完毕，滑升期间每班不少于观测两次，特殊情况时要加密，当观测结果偏差大于10mm时，可采用挂反向花兰螺丝，施工加反向力和千斤顶下加反扭转垫铁的方法进行调整。

上述三种控制测量，均要有专用表格详细记录清楚，交由当班技术员掌握，以便及时采取措施，测量人员应将标高点交给每班木工，以便施工利用。 2.2.4 纠扭措施

筒壁中心偏差及筒仓扭转是保证施工质量的关键，在筒壁四边模板围圈上设八个观察点，每班测量四次，必要时增加测量次数。

当垂直偏差超过5mm，扭转超过10mm时，及时查找原因，采取如下纠正

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方法：

1、爬杆导向调整法

当筒仓滑模出现扭转时，主要采用“爬杆导向调整法”进行治理。其纠偏原理是对千斤顶的支承杆施加一定的外力，使千斤顶支承杆产生与平台偏移方向相反的转角，利用支承杆对模板与滑升结构之间依存导向关系，使操作平台沿支承杆转角方向进行纠扭滑升，以达到导向纠扭的目的。具体方法是在滑升筒壁沿圆周等距布置4～8对双千斤顶，作为产生导向转角的预防性措施。需要纠扭时，关闭双千斤顶中一侧的油路，使千斤顶产生导向转角，进行纠扭操作。

另一种方法是在滑升千斤顶底座下，在扭转反方向一侧垫楔形铁片，使千斤顶与支承杆同时产生导向转角，达到纠扭的目的。

2、平台倾斜法

当出现中心偏移时，将一侧千斤顶升高，使操作平台倾斜（倾斜度控制在1%以内）。每次抬高不超过两个行程，抬高后滑升1～2个浇筑层，然后观测平台回复情况，如此反复直到恢复正确位置。

3、外力调整法

利用导链来纠正扭转。当产生扭转时，在筒壁上等距布置2～４个导链，使千斤顶与支承杆同时产生导向转角，随着模板的滑升，达到纠扭的目的。

4、信号：要求信号指挥人员一定要有责任心，集中精力，认真操作，不能出现任何差错。塔吊使用起重信号，用口哨指挥，信号标志在工作司机和指挥者之间要相互统一，地面和滑模上平台各设指挥一人。

5、支承杆制作和安装

支承杆采用φ48mm×δ3.5mm焊接钢管，分为非标准长度和标准长度两种，标准长度为6m，非标准长度为2.0m、3.0m、4.0m、5.0m四种。起滑时先用非标准长度钢管，以使支撑杆接头相互错开。进入正常滑升阶段，采用标准长度6m管。

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支承杆采用φ48mm×δ3.5mm焊接钢管，管径及壁厚允许偏差均为-0.2mm～+0.5mm。

支承杆需作简单加工，主要是将端头有毛刺不平的磨成坡口，并将表面有锈皮及杂物的支承杆清理干净，在工地堆放要按长度堆放，下垫木方。

6、支承杆加固

支承杆接长采用焊接，钢管上端平头，下端倒角2×45°；接头进入千斤顶前，先点焊3点以上并磨平焊点，通过千斤顶后再进行围焊；接头处加焊衬管（φ48mm×δ3.5mm），衬管长度应大于200mm。

洞口的支承杆，支承杆之间及支承杆与周围主筋用φ18mm～φ25mm短筋焊接成“格构柱”，当高度超过 1.5m时，“格构柱”之间要用φ25mm钢筋水平和斜向连成一体。爬杆加固采用φ25mm钢筋水平和斜向与筒壁筋连成一体。 2.2.5 钢筋工程

1、筒壁、仓壁在环向每隔11.25°（筒仓中心处圆心角）设置一个两侧平行的焊接骨架，骨架的水平钢筋直径为φ6mm，间距与水平钢筋相同，共计32个。

2、 筒壁、筒仓钢筋：水平钢筋采取绑扎搭接，搭接长度按设计要求，环向50d,接头位置应错开布置，同一截面接头率不大于1/4，接头中心与接头中心错开的距离:水平方向不应小于一个搭接长度,也不应小于1m。竖向钢筋采取直螺纹连接，接头位置相互错开，在同一水平截面上每隔三根钢筋允许有一个接头。

3、筒壁钢筋遇洞口弯折，弯折长度400mm，焊缝相互焊接，并按设计要求增加洞口附加筋。

4、扶壁柱及仓内柱纵筋接长采用机械直螺纹连接，下料长度4.5m。 5、钢筋随滑随绑扎，最低绑扎高度必须保持每个砼浇筑层后其上最少有一道水平筋及箍筋。

6、所有人员必须持证上岗，并根据要求保留试件，试验合格后方可再进

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行施工。

7、仓壁预应力钢筋部分编制专项施工方案。 2.2.6混凝土工程

1）混凝土搅拌

混凝土采用集中搅拌，为了避免人为误差，配料采用电脑自动计量。 首先进行混凝土初凝，终凝试验，测定出混凝土初凝时间和终凝时间。 2）混凝土浇灌要求：

a、严格按重量比控制混凝土的配合比。

b、模板上口的残余混凝土，必须由混凝土工在浇完混凝土后马上清理干净，严禁铲入模板内或掺入新的混凝土中使用。

c、正常滑升时，每次混凝土浇筑高度为200mm，混凝土表面离模板上口保持有200mm的距离。

d、第一次浇筑砼高为600mm，分三次每次200mm高浇灌完毕，三层浇筑完毕的时间为5小时，（即每层2小时，底下两层共4小时，上层少1小时，）完后再提升。

e、必须均匀对称交圈浇灌；每一浇灌层的混凝土表面应在一个水平面上，并有计划、均匀地变换浇灌方向。

f、砼浇筑时对称进行，防止倾斜扭转，如有变形可调整砼起止浇筑方向，洞口两侧的砼浇筑也尽量同时对称进行。

g、振捣砼不应触及支承杆，钢筋和模板，不可超过下一层砼50mm深度，在提升模板时不宜振捣。

h、砼出模后，表面缺陷要及时修饰，保持砼表面平整，抹子压光，修补时所有予留孔、予埋件要凿出。

i、砼养护采取浇水养护，在操作平台上设置环形主管路，内外墙在对角设两条支管，每条支管负责两面墙浇水养护，养护时间不少于7d。进入冬季施工选用喷涂养护液。

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m、预留孔洞、门窗口两侧的混凝凝土应对称均衡浇灌。 2.3滑模施工质量预控措施 2.3.1垂直度预控措施

每个仓设垂直观测点四个点，两仓在纵、横轴线成45°角交错设置，均匀设在筒壁四周，并将观测点用墨线引至墙壁上，利用经纬仪进行观测，每昼夜测量四次，必要时增加测量次数。 2.3.2滑模平台水平预控措施

将水平控制标高线直接引测在每根支承杆上，随操作平台上升，每个工作班或滑升1.5m用水平仪抄平一次，做好记录。由专人沿支承杆安装千斤顶限位器，每300mm向上移位安装 2.3.3预防支承杆失稳措施

1．保证操作平台施工荷载控制在100kg/m2以内，平台上的支承杆和钢筋应随用随放，不得超载。

2．材料堆放要均匀，不得集中堆载。 3．每次提升300mm左右，严禁超高提升。

4．支承杆连接采用对接焊接，接口处如有疤，要用手提砂轮机处理平整，使其能通过千斤顶后，用帮条焊加固接口。

5．凡过洞口的支承杆，高度≥2.5m时，支承杆之间用φ48mm×δ3.5mm钢管连接成“格构柱”。 2.3.4预防仓壁混凝土拉裂措施

模扳安装应上口小，下口大，斜度宜为模板高度的0.1%～0.3%。 滑模提升过程应控制好操作平台水平。

混凝土浇筑速度应满足滑模工艺要求，严格按滑模施工技术要求提升模板，即每两次提升的时间间隔不得超过1.5小时，在气温较高时还必须增加1～2次中间提升。每提升一个浇筑层高度，应全面检查出模混凝土的质量，控制好混凝土塌落度，严格振捣，发现不正常现象应及时分析处理。

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3 滑模荷载统计及仓内脚手架验算

采用刚性滑模平台施工，中间采用井架支撑。为保证施工安全，现多架体进行验算，验算过程分为滑模施工时和仓顶椎壳施工时两种状态。 3.1.、滑模施工情况下的荷载组成 3.1.1滑模施工时荷载组成

3.1.1.1滑模施工时桁架重量：施工设计每片桁架重量为420kg，共设计60片桁架。

则桁架重量为420×64＝26880kg。

3.1.1.2围圈、环梁重量：根据设计组装要求围圈共设计十道，其中[12槽钢两道，[10#槽钢八道。

则[12#槽钢的重量为：2373.3kg

外圈15.657×3.14×2×12.4＝1219.3kg 内圈14.818×3.14×2×12.4＝1154.0kg

[10#槽钢的重量为：6868.54kg

上环梁1：14.618×3.14×2×10＝918.01kg 上环梁2：11.618×3.14×2×10＝729.6kg

上环梁3：7.618×3.14×2×10＝478.4kg 下环梁：14.618×3.14×2×10＝918.01kg 模板内围圈：14.945×3.14×2×2×10=1877.09kg 模板内围圈：15.505×3.14×2×2×10=1947.43kg [12#槽钢中间提升环梁重量：6986.12kg 上下环梁：133.45×2×12.4×2=6619.12kg

连接板：（0.14×0.24×120+0.15×0.15×80）×62.8=367kg

（其中10. 4为[12#槽钢的重量，10为[10#槽钢的重量）

3.1.1.3开支架重量：根据设计组装要求共设计64榀开支架，每榀开支架重量为190kg。

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则开支架的重量为：64×190＝12160kg

3.1.1.4平台铺设脚手板、木板及木方的重量：设计滑模时平台靠近筒壁侧铺设木脚手板（5cm厚）4.5m宽，靠近内环梁外侧铺设2m宽木方（5cm×10cm）及木板（3cm厚）；椎壳施工时将未铺设部分满铺脚手板，木材的重量设为500kg/m3。

则平台、吊架木板的重量为：

平台脚手板：3.14×（152－10.52）×0.05×500＝9007.9kg 内吊架脚手板：3.14×（152－14.52）×0.05×500=1157.9 kg 外吊架脚手板：3.14×（16.22－15.72）×0.05×500＝1252.1kg

木方：3.14×2×（6.5＋6.1+5.7+5.3+4.9+4.5）×0.05×0.1×500＝518kg

外挑台木方：3.14×2×（15.7＋16.8+16.3）×0.05×0.1×500=766.16kg

3cm厚的木板：3.14×（6.52－4.52）×0.03×500＝1036.2kg 3.14×（16.32－15.72）×0.03×500＝904.32kg 椎壳施工时为铺平台板补铺脚手板重量：

3.14×（10.52－6.52）×0.05×500=5338kg

3.1.1.5滑模模板重量：滑模模板采用3012普通钢模板，模板的重量按照40kg/m2计算，模板的滑阻力按照250kg/m2计算。

滑模模板重量：

220×1.2××40＝10147.2kg

滑模摩擦阻力：

3.14×30.45×1.2×2×250＝57367.8kg

3.2仓顶锥壳施工时荷载组成

3.2.1仓顶锥壳施工时的混凝土荷载：根据以往施工经验仓顶锥壳分三次进行浇筑施工，将锥壳分成A、B、C三段，根据施工图锥壳厚度450mm，垂直厚度

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为637mm，每平米混凝土重量为2.45×0.637×1＝1.56t/m2。1.2m高的梁每平米混凝土重量为2.45×1.2×1＝2.94t/m2

A段浇筑时混凝土荷载：3.14×（152－12.52）×1.56＝336.76t B段浇筑时混凝土荷载：3.14×（12.52－102）×1.56＝275.54t C段浇筑时混凝土荷载：3.14×（102－9.42）×1.56＝57.02t 3.14×（9.42－8.52）×2.94＝148.72t 3.2.2仓顶锥壳施工时模板荷载：

混凝土施工段模板荷载：3.14×（152－8.52）×0.040＝19.19t 3.2.3施工锥壳脚手架荷载：

平台上满堂架子荷载：根据要求以1.0kN/m2进行计算，则架子的总荷载为。

3.14×（152－4.52）×0.1＝64.29t 3.2.4施工荷载：

操作平台上的施工荷载标准值包括施工人员、工具和备用材料： 设计平台铺板及檀条时，为2.5kN/m2； 设计平台桁架时，为2.0kN/m2； 设计围圈及提升架时，为1.5 kN/m2； 计算支撑杆数量时，为1.5 kN/m2。 3.3施工时构件验算 3.3.1滑模施工时支撑杆验算 3.3.1.1滑模施工支撑杆荷载组成：

施工荷载按照1.5kN/m2取值。

内平台荷载＝施工荷载＋桁架自重＋木方荷载＋木板荷载 外平台荷载＝施工荷载＋木方荷载＋木板荷载

外支撑杆承受荷载＝0.5×内平台荷载＋外平台荷载＋外开支架荷载＋外模板自重＋外模板阻力＋外槽钢荷载

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内支撑杆承受荷载＝0.5×内平台荷载＋内环梁荷载 外部设置64个开支架计算每个支撑杆承受荷载：

P外＝｛0.5×〔3.14×（152－10.52+6.52－4.52）×1.5＋268.8＋117.2〕＋〔3.14×（16.32－15.72）×1.5＋29.23〕＋121.6＋101.47＋573.68＋92.42｝÷64＝23.8kN

内部设20个千斤顶提升环梁计算每个支撑杆承受荷载：

P内＝｛0.5×〔3.14×（152－10.52+6.52－4.52）×1.5+268.8＋117.2〕＋69.86｝÷20＝29.24kN

3.1.2支撑杆能够承受的施工荷载：

根据滑模支撑杆承载力计算规程，则φ48mm×δ3.5mm钢管的承载力为： P0＝（а/K）×（99.6－0.22L）

其中а取0.7；K取2.0；L为支撑杆自由长度取2m。 则P0＝（0.7/2）×（99.6－0.22×2）＝34.7kN 由计算可以看出内外圈支撑杆能够满足施工要求。 3.3.2仓顶锥壳施工井子架验算：

施工时使用钢管在内部搭设一个井字架，用于支撑滑模施工平台。 3.3.2.1施工荷载组成：

根据施工初步计算，在工程施工时井字架在施工仓顶锥壳时承受荷载最大，根据施工方案，锥壳三种施工状态的荷载组成情况如下：

恒荷载＝（平台荷载＋桁架、环梁荷载+施工荷载＋锥壳脚手架荷载＋模板荷载＋混凝土荷载）×0.5

活荷载按施工150人计算，每人按1kN考虑，共计150kN。

3.3.2.2满堂脚手架立竿稳定性计算：（在筒仓内部不考虑风荷载，按照混凝土荷载最大情况计算）

不组合风荷载时：N＝1.2NGK＋1.4 NQK

NGK=（268.8+69.86+324.8+191.9+642.9+3367.6）×0.5

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=2432.93kN

N＝1.2×2432.93+150×1.4=3129.52kN 每根立杆平均负荷3129.52/273=14.46kN 不组合风荷载时立竿稳定性必须满足：

N2h?f?205N/mm ?A

KN ── 立杆的轴心压力设计值，

── 轴心受压立杆的稳定系数,由长细比 l0/i 的结果查表得到0.235； i ── 计算立杆的截面回转半径，i=1.58cm； λ──长细比, λ= l0 / i =276÷1.58=174.6；

l0 ── 计算长度 (m),由公式 l0 = kuh 确定，l0=1.625×1.7×1=2.76m； k ── 计算长度附加系数，取1.70；

u ── 计算长度系数，按双排架两步三跨考虑,u=1.625； A ── 立杆净截面面积，A=4.24cm2；

[f] ── 钢管立杆抗压强度设计值，[f] = 205.00N/mm2；

14460÷(0.235×424) =145.1N/ mm2＜[f]= 205N/mm2 ,满足要求。 为了保证安全，爬杆采用双立杆。

4 工程质量保证措施

4.1质量管理措施

成立创优领导小组，明确责任，层层签订责任状。把质量目标进行分解，落实到班组。

制订以创优质工程为目标的企业内控质量标准，内控标准高于国家及行业标准。公司技术处全面指导工程技术难点的深化设计、审核主要施工方案和对关键工序质量的控制等各项工作。

在班组中开展创优劳动竞赛活动，对表现突出的个人进行表彰和嘉奖。对班组结算执行优质优价，调动职工创优积极性。

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大力开展全面质量管理活动，对关键工序和特殊过程，成立QC攻关小组，通过PDCA循环，不断提高工程质量。

坚持“样板”制度，分部分项工程施工前，先做样板墙、样板柱、样板钢筋、样板模板等，使所有操作人员明确设计意图、操作顺序和质量标准后，再大面积施工。

合理安排各工序、各工种、各专业的交叉作业，做好成品保护，避免相互污染。

严格执行“三检”制度，即自检、交接检及专职检，将事故消灭在萌芽状态。

委托我公司专业化模板公司，对重要部位模板进行专项设计。 加强细部质量控制，关键部位细部作作法先画出详图，进行详细交底，明确质量标准，确保细部作法规范、整齐，棱角分明，深浅一致，光滑平整。

推广新工艺、新技术、新材料，为工程质量提供技术保证。 4.2监测方法

采用先进的工程测量仪器，对工程定位、钢筋保护层检测、大体积砼测温等关键工序进行控制。

对检测工具、仪器定期进行检定，保证测量的准确性。 检验、测量及试验人员持证上岗，定期进行培训，提高人员素质。

分部分项工程严格执行“三检”制度，专职质检员核定质量等级。 工程定位放线及各楼层、各部位测量放线必须坚持测量复测制，误差控制在规范规定之内。高程传递必须准确，抄平时前后视距离应基本相等。 各种原材料进场必须有合格证，进场后由专职试验员取样、送样，到甲方指定试验室进行试验。原材料的检验、试验频率应符合要求，试验合格后方可使用。原材料要对其检验状态进行标识。

检验、测量及试验人员应及时整理其技术资料，交给专职资料员登记、归档、传递。

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4.3、工程质量管理措施

把质量目标进行分解，针对每个分项分部工程，制定出相应的技术措施和工艺纪律，保证质量目标的实现。

建立企业内控质量标准体系。内控质量标准高于国家现行质量验收标准。 认真收集整理质量保证资料，做到齐全、规范，并与施工同步。 开展质量工程竞赛活动，对施工质量好和快的班组及管理人员给予表扬嘉奖，实行优质优价、充分调动职工主动性和积极性。

针对工程实际情况，开展全面质量管理活动，成立QC小组，解决施工中的各种质量问题。在创优过程中坚持“样板引路”制度，每月组织一次内部现场会，及时总结和交流在创优活动中的先进经验，以利互相促进，共同提高，确保工程质量目标的实现。

加强技术培训，努力提高职工业务水平和操作技能。合理安排各工序、各专业交叉作业，做好成品保护。

加强细部质量控制，每个细部作法要先画出细致施工图，编制详细交底书，制定明确标准，确保细部工程质量。

大力推广新技术、新工艺、新材料，加大技术装备投入，推广应用先进的工艺。为工程质量提供技术保证。

继续发扬我公司的企业质量文化，形成全方位的质量管理和人人“爱岗敬业，争先创优”的施工氛围。 4.4 激励约束机制

设立专门的质量奖励基金，对表现突出，对创优做出重大贡献的班级及个人进行表彰和奖励。

建立各岗位质量责任制，明确各岗位的质量责任、权力、义务，定期进行检查、考核。建立工艺纪律检查制度，对不按操作规程施工的人员进行处罚。

对于存在质量问题的责任人，分析原因，追查责任，返工重来。

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5 安全管理措施

5.1 安全目标

杜绝重伤及死亡事故，轻伤率控制在0.3%以下。

5.2 职业健康、安全管理体系

项目经理：路 雷生产副经理：王 阳技术副经理：王 博设 备：王明海材 料：赵 旻陈 春贾安昌施 工：安 全：刘 涛刘庆林预 算：质 检：杨延超刘庆林技 术：李学强实 验：路玉忠劳 资：田景刚测 量：韩冠猛王亮亮财 务：薛 岳施工作业班组5.3安全管理制度

① 建立各级安全岗位责任制，明确责任，并定期检查执行情况。 ② 经济承包合同中制定安全生产指标，确定奖罚标准。 ③ 制定各工种安全技术操作规程，班前进行交底。

④ 项目部配备专职的安全员，班组设兼职安全员，对安全活动进行指导和管理。

⑤ 公司制定安全管理目标（伤亡控制指标和安全达标、文明施工目标），并逐级进行安全责任目标分解，定期进行考核。

⑥ 制定定期安全检查制度，对事故隐患做到定人、定时间、定措施进行整改。

⑦ 制定安全教育制度，对新入厂工人进行三级安全教育。建立班前安全活动制度，并做好记录。

⑧ 特殊工种必须持证上岗，项目部建立特殊工种台账，并进行动态控制。

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⑨ 按规定对专职安全员和有关施工管理人员进行年度培训和考核。深入开展“百日安全无事故”活动，事先要制定规划，事后要有总结。

⑩ 对发生的工伤事故按规定进行事故的调查、分析、处理，并建立工伤事故档案。

5.4 重大危险因素及主要预防措施 5.4.1 高空坠落预防措施 5.4.1.1脚手架搭设要求

（1）脚手架基础

高度低于25m，基础应用素土夯实找平，上铺50㎜厚木板。立杆下设置垫块、底座及纵横双向扫地杆。高层用脚手架的基础必须在施工组织设计中进行设计计算，根据施工现场地耐力情况设计基础做法。对搭设在楼面上的脚手架，应对楼面承载力进行验算。脚手架基础应当考虑排水措施，底座面标高应高于自然地坪50㎜，并在立杆基础周围设排水沟，排水沟纵向地坡度宜控制在1‰～2‰，脚手架一经搭设，其地基不准随意开挖。

（2）脚手架立杆

立杆纵距必须按搭设高度经过设计计算确定取值，横距、步距按脚手架规范规定取值；脚手架立杆搭接应采用对接扣件，且对接扣件应交错布置，两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不宜小于500㎜；各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的1/3。脚手架的阴阳转角处应形成井字架。

（3）纵横向水平杆设置要求

主节点处必须设置一根横向水平杆，并紧靠立杆用直角扣件与纵向水平杆扣牢且严禁拆除；作业层上非主节点处的横向水平杆，宜根据支承脚手板的需要等间距设置，最大间距不应大于纵距的1/2；使用钢脚手板、木脚手板、竹串片脚手板时，双排架的横向水平杆两端均应采用直角扣件固定在纵向水

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平杆上。纵向水平杆接长宜采用对接扣件连接，也可采用搭接，对接或搭接的扣件也和立杆接头一样，应交错布置，其接头不宜设置在同一步距内或一跨内，不同步或不同跨的两个相隔接头在水平方向错开的距离不应小于500㎜；各接头中心至最近主节点距离不宜大于纵距的1/3。

（4）连墙件的设置要求

连墙件的布置间距除满足计算要求外，尚不应大于最大间距；连墙件宜靠近主节点设置，偏离主节点的距离不应大于300mm；应从底层第一步纵向水平杆开始设置。

一字形、开口型脚手架的两端必须设置连墙件，连墙件的垂直间距不应大于建筑物的层高，并不应大于4m；高度24m以下的单、双排架，宜采用刚性连墙件与建筑物可靠连接，亦可采用拉筋和顶撑配合使用的附墙连接方式；严禁使用仅有拉筋的柔性连墙件。

高度24 m以上的双排架，必须采用刚性连墙件与建筑物可靠连接；连墙件中的连墙杆或拉筋宜水平设置，当不能水平设置时，与脚手架连接的一端应下斜连接，不应采用上斜连接。

（5） 剪刀撑设置要求

每组剪刀撑跨越立杆根数应不小于7根，且每道剪刀撑宽度不应小于4跨，并且不应小于6m。斜杆与地面的夹角宜在45°～60°之间，钢管搭接长度不应小于1m，应采用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不就小于100㎜，以免引起脱扣。剪刀撑斜杆应与与之相交的横向水平杆的伸出端或每一立杆扣紧。高度在24 m以下的单、双排脚手架，必须在外侧立面的两端各设置一组，由底部到顶部随脚手架的搭设连续设置；高度24 m以上的双排架，在外侧立面必须沿长度和高度连续设置。

（6） 上人斜道

落地式脚手架且无人货梯时应设置斜道，以免工人上下攀爬脚手架。斜道搭设一般可附着在脚手架设置，也可靠近建筑物独立设置；人行通道宽度

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不小于1m，坡度宜用1：3；通道应设防滑条，间距不大于300㎜；拐弯处应设平台，通道及临边应按要求设置防护栏杆及挡脚板；斜道纵向外侧及横向两侧应该设剪刀撑。

（7）脚手架作业层防护要求

脚手板：脚手架作业层应满铺脚手板，板与板之间紧靠，离开墙面120~150mm；当作业层脚手板与建筑物之间缝隙大于150mm时，应采取防护措施。脚手板一般应至少两层，上层为作业层，下层为防护层。只设一层脚手板时，应在其下设随层兜网。自顶层作业层的脚手板向下宜每隔12m满铺一层脚手板。

防护栏杆和挡脚板：均应搭设在外立杆内侧，上栏杆上皮高度应为1.2 m，挡脚板高度180mm，中栏杆应居中设置。

密目网与兜网：脚手架外排立杆内侧，要采用密目式安全网全封闭。密目网必须用符合要求的系绳将网周边每隔45cm系牢在脚手管上。建筑物首层要设置兜网，向上每隔3层设置一道。兜网要采用符合质量要求的平网，并用系绳系牢，不可留有漏洞。密目网和兜网破损严重时，不得使用。

（8） 脚手架拆除要求

拆除前全面检查脚手架的扣件连接、连墙件、支撑体系是否符合构造要求；根据检查结果补充完善施工方案中的拆除顺序和措施，经主管部门批准后实施；由工程施工负责人进行拆除安全技术交底；清除脚手架上杂物及地面障碍物。

拆除作业必须由上而下逐层进行，严禁上下同时作业；连墙件必须随脚手架逐层拆除，严禁先将连墙件整层或数层拆除后再拆脚手架，分段拆除高差不应大于2步，如大于2步应增设连墙件加固；当脚手架拆至下部最后一根长立杆的高度时，应先在适当位置搭设临时抛撑加固后，再拆除连墙件；当脚手架分段、分立面拆除时，对不拆除的脚手架两端，应按照规范要求设置连墙件和横向斜撑加固；各构配件严禁抛掷至地面。

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拆除时，地面应留1人负责指挥和管理安全，上面不少于2人进行拆除工作，整个拆除工作应不少于3人。

按先拆除栏杆、脚手板、剪刀撑，再拆除小横杆、大横杆和立杆的顺序进行，自上而下逐步拆除。

拆除时应划出工作区，并做出明显标志，严禁非工作人员入内。拆下的杆件及脚手板应传递或用滑轮和绳索运送而下，严禁从高空抛下，以防伤人和损害材料；扣件拆下应集中于随身的工具袋中，待装满后吊送下来，禁止从上面丢下。

（9）脚手架的安全管理

脚手架必须由经过培训的持证人员搭设，上岗人员应定期体检，合格者方可持证上岗。进入施工现场必须戴安全帽，禁止穿拖鞋或光脚。

脚手架上不得超载，不得将模板支架、悬挑平台、缆风绳、卸料槽以及泵送混凝土和砂浆的输送等固定在脚手架上。

脚手架要根据JGJ130规范及《建筑施工安全检查标准》、施工组织设计及变更文件和技术交底文件及时进行验收，验收符合要求后方可使用。

脚手架检查应在基础完工后及脚手架搭设前、作业层上施加荷载前、每搭设完10m～13m高度后、达到设计高度后，遇有6级大风与大雨后、寒冷地区开冻后、停用超过一个月后，均要组织检查与验收。脚手架在使用过程中，应定期检查下列项目：杆件的设置需要和连接，连墙件、支撑、门洞桁架等的构造是否符合要求；地基是否积水，底座是否松动，立杆是否悬空，扣件螺栓是否松动；立杆的沉降与垂直度的偏差是否符合规范规定；安全防护措施是否符合要求；是否超载。

脚手架各种杆件、连墙件、安全防护设施等不能随意拆除，如确实需要拆除时，要首先征得工程负责人的同意，采取必要的加固措施后方可拆除，施工完毕，要及时复位。

当有6级及6级以上大风和雾、雨、雪天气时应停止脚手架的使用与

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搭设、拆除作业。

脚手架要按规定在四角设防雷装置。 5.4.1.1模板施工控制措施

（1）制定有针对性的、切实可行的模板工程支设与拆除方案。滑模、高大模板支拆方案由施工现场技术负责人编制，经工程技术部、安全监察部审核，总工程师审批后执行。施工方案应与施工现场支设的脚手架类型相符。当现场因故改变模板类型时，必须重新修改方案并经审批后，方可施工。方案经审定后，必须遵照执行，不得随意变更。如遇特殊情况，需要变更的，应由编制人出具变更通知单、审批人签发后方可生效。

（2）模板工程方案要包括：支撑体系结构形式选择、基础处理、搭设要求、杆件间距、剪刀撑设置位置及连接方法，并绘制施工详图及大样图。对支撑体系结构要进行设计计算，设计计算的内容包括纵向、横向水平杆等受弯构件的强度和连接扣件的抗滑承载力计算；立杆的稳定性计算；立杆地基承载力计算等。

（3）模板工程材质要求

搭设钢管脚手架用其材质应符合现行国家标准的规定。应采用Q235-Aφ48mm×δ3.5mm钢管，扣件宜采用铸铁扣件。必须严把质量关，保证进入施工现场的产品必须是合格产品，加强脚手架构配件材质的检查，按规定进行检验检测。同时在使用过程中，要按规定进行检验检测，达不到使用要求构配件不得使用。旧钢管使用前要对钢管的表面锈蚀深度、弯曲变形程度进行检查。旧扣件使用前应进行质量检查，有裂缝、变形的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换。

（4）模板安装

模板支撑体系必须严格执行经审批的《模板工程施工方案》及《扣件式钢管脚手架安全技术规范》。

搭设人员必须持证上岗，并严格执行安全技术操作规程。

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工程技术人员在正式作业前必须对施工班组进行安全技术交底。不但口头讲解，同时应有书面文字材料，并履行签字手续，施工员、生产班组、安全员各留一份。安全技术交底主要包括对施工方案进行细化补充和操作者的安全注意事项。

5.4.2 物体打击预防措施

9.4.2.1脚手架作业层防护要求

（1）脚手板：脚手架作业层应满铺脚手板，板与板之间紧靠，离开墙面120mm～150mm；当作业层脚手板与建筑物之间缝隙大于150mm时，应采取防护措施。脚手板一般应至少两层，上层为作业层，下层为防护层。只设一层脚手板时，应在其下设随层兜网。自顶层作业层的脚手板向下宜每隔12m满铺一层脚手板。

（2）防护栏杆和挡脚板：均应搭设在外立杆内侧，上栏杆上皮高度应为1.2m，挡脚板高度180mm，中栏杆应居中设置。

（3）密目网与兜网：脚手架外排立杆内侧，要采用密目式安全网全封闭。密目网必须用符合要求的系绳将网周边每隔45cm系牢在脚手管上。建筑物首层要设置兜网，向上每隔3层设置一道。兜网要采用符合质量要求的平网，并用系绳系牢，不可留有漏洞。密目网和兜网破损严重时，不得使用。 5.4.2.2 脚手架拆除要求

（1）拆除前清除脚手架上杂物及地面障碍物。

（2）拆除时应划出工作区，并做出明显标志，严禁非工作人员入内。拆下的杆件及脚手板应传递或用滑轮和绳索运送而下，严禁从高空抛下，以防伤人和损害材料；扣件拆下应集中于随身的工具袋中，待装满后吊送下来，禁止从上面丢下。

（3）进入施工现场必须戴安全帽。高空作业必须按要求挂好安全带。 5.4.3 机械伤害预防措施

9.4.3.1按照《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2001）、《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99）和《安全生产法》的相关规定，施工前应编制专项施

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工方案，内容包括现场环境、施工工艺、机械设备的选型依据及各种防护措施等。

5.4.3.2施工方案应有针对性，对工程状况和现场具有指导性，并经上级技术部门审批，确认符合有关要求。

5.4.3.3施工现场机械设备的安装，必须由具备资质的安装单位进行，安装完成后应进行试运转和验收。

5.4.3.4相关机械设备经检测后持有有关部门核发的准用证。

5.4.3.5每班作业前，操作人员应进行检查，发现不正常时，应及时汇报并排除隐患后方可使用。

5.4.3.6机械设备的金属结构、轨道等必须做可靠的重复接地。 5.4.3.7操作人员的要求：

（1）从事机械操作人员，应身体健康，无妨碍作业的疾病和生理缺陷，必须经过专业技术和安全培训，经考试合格再持证上岗。

（2）操作人员要严格执行操作规程，认真做好机械设备工作前、工作中及工作后的安全检查和维护保养工作，严禁机械设备“带病”运转；

（3）工作中的各相关人员要密切配合，严格按指挥信号操作。操作人员不得擅离工作岗位；

（4）应建立机械设备的维修、保养、任务交底、运转交接班、工作记录的制度，并认真执行。

（5）高处作业时，应按照规定设置安全防护措施，作业平台的搭设应符合脚手架的搭设规定。

（6）构件的堆放应平稳，符合设计要求。

（7）机械作业前，应根据施工组织设计或专项施工方案的要求，划定危险作业区域，设置警戒标志，禁止无关人员进入。 5.4.4 触电预防措施

5.4.4.1配电箱、开关箱周围应有足够二人同时工作的空间和通道，其周围不

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得堆放任何有碍操作、维修的物品。

5.4.4.2配电箱、开关箱中导线的进出线口应设在箱体的下底面，严禁从箱顶、箱侧、箱后或箱门处进出线；

进、出线应加护套分路或成束并做防水弯，导线束不得与箱体进、出口直接接触。

移动式配电箱和开关箱的进、出线必须采用橡皮绝缘电缆。进入开关箱的电源线，严禁用插销连接。

5.4.4.3所有配电箱门应配锁，有专人负责管理。

5.4.4.4配电箱、开关箱内的工作零线应通过接线端子板连接，并应与零线接线端子板分设，严禁采用“鸡爪”式接线方式。

5.4.4.5配电箱应按临电规范要求装设隔离开关和具有过负荷和短路保护功能的漏电保护器或空气断路器。

5.4.4.6在建工程不得在高、低压线路下面施工，高、低压线路下面，不得搭设作业棚、建造生活设施，或堆放构件、架具、材料及其他杂物等。 5.4.4.7旋转臂架式起重机的任何部位或被吊 物边缘与10KV以下架空线路边线之间最小水平距离不小于2m。

5.4.4.8在施工现场专用的中性点直接接地的电力线路中必须采取TN-S接零保护系统。电气设备金属外壳必须与专用保护零线连接。专用保护零线应有工作接地线、配电室的零线或第一级漏电保护器电源侧的零线引出。 5.4.4.9架空线路终端、总配电箱或区域配电箱与电源变压器的距离超过50m以上时，其保护零线（PE线）应作重复接地。

5.4.4.10施工现场所有用电设备，除作保护接零外，必须在设备负荷线的首段处设置漏电保护器。

5.4.4.11用电设备的保护零线应并联接零，严禁串联接零。

5.4.4.12施工现场和临时生活区高度在20m及以上的井字架、脚手架、正在施工的建筑物以及塔吊、机具、烟囱、水塔、滑模平台等设施，均应按规定

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装设防雷保护装置。

5.4.4.13施工现场所有防雷装置的冲击接地电阻值不得大于30Ω。 5.4.4.14电缆干线应采用埋地或架空敷设，严禁沿地面明设，并应避免机械伤害和介质腐蚀。

5.4.4.15电缆直埋时，敷设深度应不小于0.6m，电缆上下应铺以软土或砂土，其厚度不得小于50mm，然后覆盖砖等硬抽保护层。

5.4.4.16电缆架空敷设时，应沿墙壁或电杆设置，并用绝缘子固定，严禁使用金属裸线作绑线。

5.4.4.17施工现场配电系统采用三级配电、两级保护，设置总配电箱、分配电箱、开关箱，实行分级配电。

5.4.4.18总配电箱应设在靠近电源的地方，分配箱应装设在用电设备或负荷相对集中的地区。分配电箱与开关箱的距离不得超过30m，开关箱与其控制的固定用电设备的水平距离不宜超过3 m。 5.4.5 预防起重机械伤害措施

5.4.5.1定期检查机械的性能，定期对机械进行维修及保养，使机械处于良好的工作状态，禁止机械带病作业。

5.4.5.2对职工进行培训，定人定机操作，非本机械的操作工人禁止操作本机械。

5.4.5.3塔吊司机、指挥、施工升降梯司机、井架司机、电焊工等均必须执证上岗。

5.4.5.4严格遵守机械操作规程。

5.4.5.5大型设备，如塔吊、施工升降梯、井架等的安装/拆除必须由有资质的专业公司完成，且必须先编制安装、拆除方案，经审批后实施。 5.4.5.6作好应急演练及培训，向工人进行应急处理的交底。 5.5 其他安全管理措施 5.5.1 安全技术管理措施

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① 在总体施工组织设计中编制总体安全技术措施，在施工过程中，技术员编制分部分项安全技术措施，并向班组进行交底。

② 脚手架工程编制施工方案。

③ 编制专项用电施工组织设计并建立用电技术档案。 ④ 编写塔吊安装及拆卸方案，作业队伍必须取得资格证书。 ⑤ 起重吊装方案必须经上级审批，司机及指挥持证上岗，吊点要符合设计规定。

⑥ 平刨、圆盘锯、钢筋机械、电焊机、搅拌机等施工机具安装后必须办理验收合格手续。 5.5.2 安全防护措施

① 进入施工现场必须戴安全帽，安全帽必须符合标准要求。 ② 高空作业系好安全带，安全带必须符合标准，系挂方法要正确。 ③ 仓上锥壳在施工时，外脚手架外侧用密目网全高封闭，上人跑道内安设临时防护栏杆，予留洞口临时覆盖。

④ 小预留洞口用模板封闭，大预留洞口用跳板及安全网封闭，并安装临时栏杆。操作层等临边设防护栏杆和踢脚板。通道口搭设防护棚，上铺一层钢板一层跳板。

⑤ 塔吊必须安装力矩限制器、超高限位、变幅限位、行走限位，附墙装置安装应符合说明书要求。塔吊设避雷装置，接地电阻必须符合要求。

⑥ 手持电动工具必须安装触电保护器，Ⅰ类手持电动工具安装保护接零，按规定穿戴绝缘用品。

⑦ 气瓶色标应符合要求，并安装防震圈和防护帽，其间距不小于5米，距明火距离不小于10米。 5.5.3 安全用电措施

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① 接地及接零保护采用TN-S系统，专用保护零线设置必须符合要求，保护零线与工作零线不能混接。

② 配电箱及开关箱按照“三级配电两级保护”进行配置，执行“一机、一闸、一箱、一漏”，配电箱内多路配电要有明显标记，配电箱设门、加锁并有防雨措施。

③ 照明专用回路必须安装漏电保护器，灯具金属外壳作接零保护，潮湿作业及手持照明灯必须使用36V以下电源供电。

④ 配电线路必须使用五芯电缆，架空或埋设要符合要求，线路过道用钢管加以保护。

⑤ 建立专业电工定期巡视制度，对检查出的隐患认真填写记录并加以整改。

⑥ 临电布置前3天必须编制专项施工方案并向电工交底。 5.5.4 地震、大风、暴雨、洪水、雷击等自然灾害预防制控制

向职工普及避震、避雷知识。

应急领导小组将防洪、防风、防震、防雷工作纳入职责范围做好有关方面的物资准备和相关知识的培训。

提前收听气象信息，尽量避免在雷雨的天气进行施工作业。四级风禁止一切高处作业，避免出现人员或事故。

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