涤纶短纤维后加工操作要点和故障处理

后加工操作要点和故障处理

集 束

一、操作要点

1．生头前仔细检查集束架导丝系统各部件的清洁和表面的光洁程度，如有损伤，应予调换。检查调整张力调整装置的安装角度和中间导丝板与上导丝架上眼镜导丝孔的位置，以便各小股丝束间隔适当、平行整齐地拉向牵伸线。

2．生头前应检查辊道上各桶丝的存放时间。如果存放时间超过三天，应向丝桶内喷洒油剂，以免丝束过分干燥导致毛丝增多，恶化拉伸性能。

3．检查清除集束架上各部位的毛丝和乱丝。

4．检查牵伸乱丝检测器和张力异常检测器以及尾丝检测器的动作是否灵活和正确，否则应予修理。

5．集束总旦数应该控制在一定范围。因为如果丝束总旦数波动较大，易使丝束厚薄不一样，会影响牵伸、定型、卷曲和切断的效果，使纤维质量下降。当24桶中有1桶已经正常了桶时，则应认作整批丝已经后加工结束，应予换批处理。另一方面工艺也要求集束总旦数不得大于正常总旦数。

6．经过集束的各根丝条张力均匀与否，一方面要影响后加工牵伸定型的均匀性和成品纤维质量的均匀性，另一方面也要影响各丝桶的了桶一致程度，因此应对丝束张力进行控制和调整。调整方法可根

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据各丝桶了桶前后顺序或丝桶中残留丝重量，来调整对应丝桶上方张力调整架中间棒上的丝束包角，从而改变丝束张力。若某丝桶经常提前了桶，说明该丝桶丝束张力嫌小，可增大其张力调整架的丝束包角，反之，若某丝桶的桶脚丝一直较多，说明该桶位丝束张力嫌大，这时可减小其张力调整架的丝束包角。通过调整，可控制各丝束张力均匀一致，从而防止集束后的大股丝束中出现“荡丝”、“拖尾丝”等现象。 7．按照操作规程进行集束生头，要求剪去丝端硬头，丝条在导丝架各部件上穿丝位置正确，无扭结、交叉现象。

8．正常生产过程中，应加强巡回检查，发现荡丝、吊丝以及丝条缠结时，可采取停车或不停车处理。当集束架各导丝罗拉上存有毛丝、乱丝时，应及时清除，以免被丝束带入后加工生产线，形成疵点。 9．集束采用整批换桶，一般中途不补加丝束，但如遇特殊情况处理半桶丝时，可补加丝束，应避免打结，而只需将补加丝头嵌入其它丝束之中即可(待卷曲前将未拉伸部分剪去)。

10．做好牵伸开车停车记录，尤其是因集束张力、乱丝、尾丝等引起的停车。了桶后应记下最先了桶和桶脚丝最多的丝桶位置，为调整丝束张力提供依据。 二、故障种类、原因及处理 集束运转中常见故障有以下三种。 1．乱丝报警

运转过程中由于乱丝缠绕在导丝杆上，使检测板抬起带动限位开关动作，从而报警停车。引起乱丝报警的原因有；

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①前纺原丝浆块多，毛丝多， ②原丝比较干燥，易产生毛丝， ③丝条落筒状态不佳，有乱丝， ④各导丝杆表面毛糙，丝条易起毛。

处理方法：仔细检查引起乱丝报警的原因，针对不同情况，采取相应措施，以消除乱丝。 2．张力异常报警

正常情况下，丝条从张力检测杆下顺利通过，当丝条张力异常时，检测杆被抬起，限位开关动作，报警停车。

引起张力异常报警的原因是由于毛丝、乱丝，引起长导丝杆缠辊，或丝条扭结等，导致张力异常。

处理方法是清除毛丝，乱丝、缠结丝。 3．尾丝报警

当尾丝检测光电管被遮断，受光器接受不到投光器发来的光线时，便发出报警。

引起尾丝报警的原因有：半桶丝尾丝报警、了桶丝尾丝报警、误遮光电管报警。

处理方法：分清不同原因，采取相应措施。

牵 伸

后加工过程中拉伸和定型效果对成品纤维的内在结构和性能有着直接影响。为了保证良好的产品质量，除了要求有稳定适当的工艺条件和良好的设备状况外，操作方面的各种因素也应加以重视。

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一、操作要点 1．生头前的准备工作

（1）认真做好油剂浴槽、牵伸浴槽的清洁工作。开启进油阀门，加入规定量的油剂溶液。启动油剂循环泵，进行循环。 （2）清除各导丝罗拉上的毛丝、乱丝。

（3）仔细设定下导丝架眼镜导丝孔和油剂浴槽，牵伸浴槽中导丝棒的位置，以保证三片丝厚薄均匀、宽度适中，丝束中心对准卷曲轮宽度中心。

在拉伸定型过程中，丝束的加热效果除了与加热方式、加热介质的种类和温度、丝束运行速度等因素有关以外，还与丝片本身的厚薄均匀程度有关。由于丝束加热时热量是从丝片表层向里层传递的，如果丝片厚薄不一，传热升温就不均匀，这样就势必要造成丝束温度的差异，影响拉伸定型效果，最终导致纤维之间结构和性能上的差异。因此，在拉伸和定型之前，要认真将丝片厚度调节均匀，并尽量调薄一点，以利于传热。

此外，由于丝束在进入卷曲机前要进行重叠，丝片宽度和中心要受到卷曲轮宽度和中心的限制，因而也要进行调节。

（4）打开油剂浴槽、牵伸浴槽、第三牵伸机、紧张定型机的蒸汽加热阀门，进行升温，使其分别达到工艺规定的温度和压力。升温时须注意：首先打开疏水器旁通阀和蒸汽调节阀的旁通阀，再打开蒸汽进口总阀，待蒸汽通入一定时间，排除了管道和设备中的冷凝水后，再逐步打开蒸汽调节阀和疏水器，关闭旁通阀。

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（5）检查牵伸线上所有绕辊去除和检测的装置，是否调到规定要求，动作是否灵敏，正常。

（6）认真检查后加工联锁系统，包括与“启动条件”联锁的装置和信号、与牵伸机各传动马达联动的设备，要求联锁动作准确无误，符合工艺规定。

（7）进行联合牵伸机增速、减速以及紧急停车动作，观察是否正常。

（8）检查第一牵伸机和第二牵伸机的橡胶压辊，要求表面无伤痕，压合严密，压力正常，转动自如。检查各传动罗拉，要求表面光滑无变形。

（9）调整拉伸定型工艺条件，包括拉伸倍数及其分配，油剂浴槽和牵伸浴槽温度、蒸汽加热箱温度、第二牵伸机循环水温度，油浴液位、拉伸速度，以及紧张定型机的蒸汽压力等，使之达到工艺规定范围。

2．牵伸生头

（1）按照操作规程进行牵伸生头，要求丝条之间不交叉，不扭结，相互平行，间隔适中，到第一牵伸机上形成均匀的三片丝片，以利于均匀拉伸和定型。

（2）丝束在紧张热定型机上生头以前，一定要将蒸汽加热箱箱盖合上，蒸汽喷出，然后才能生头。

从整个后加工生产线来看，在第二牵伸机和紧张热定型机之间丝束张力最大，当丝束温度降低时，张力还要增加。因此，如果丝束温

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度过低，容易造成设备负荷过大，引起传动齿轮损坏。可见，保持紧张热定型机入口丝束具有工艺要求的较高温度，就显得十分重要。 （3）在牵伸生头时，应注意安全，防止烫伤。 3．正常运转

(1)

定期进行巡回检查，观察丝条运行状态，当传动辊上有毛

丝时，应停车进行处理；了解设备运转情况，尤其是各橡胶压辊状况，发现问题及时停车处理，严禁带病运转。 (2)

定期了解工艺参数控制情况。如果工艺条件波动超出允许

范围，应及时查明原因进行处理，确保工艺稳定正常，生产合格产品。 (3)

定期检查加热辊表面温度，防止由于疏水器堵塞，产生冷

辊。 (4)

牵伸浴槽油浴温度对于纤维的拉伸性能和拉伸质量关系极

大，生产中必须严格控制，不能任意更改和波动。 (5)

橡胶压辊对于减少丝束打滑、稳定拉伸点和控制纤维第一

油剂含油率极其重要，因而正常运转中，不论大小压辊均应压上，否则要影响纤维内在质量。如果由于压辊原因引起缠辊频繁，妨障正常开车，不能松开压辊运转，而要查明原因进行处理。此外，牵伸浴槽油剂浓度对成品上油率也有影响，应加以控制。 (6)

运转中发生缠辊时，应停车按操作规程进行处理，处理时

必须注意人身安全，并将缠辊时间、次数记入运转日记。

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4．停车

(1)

正常了桶停车时，剪断总丝束作废丝处理，清除各装置上

钩挂的乱丝和毛丝，检查各橡胶压辊的磨损老化程度，如磨损严重应及时更换。检修电仪联锁系统和设备，以良好状态等待下批丝生头开车。 (2)

非正常了桶停车时，根据不同情况处理。

① 如果是由于牵伸线本身故障引起的停车，进行处理时，对于毛丝、缠辊，则马上清除重新开车；对于设备故障，则根据修复时间长短决定是否要剪去拉伸线上丝束。 (3)

停车时，紧张定型机的加热辊是否需要降温或停止加热，

也应根据具体情况而定。

① 当加热辊及其缠辊检测器需检修时，应停止加热。停止加热时，先关闭蒸汽进口阀，待系统中蒸汽冷凝水排除差不多，加热辊降至室温后。再关闭冷凝水出口阀。

② 若停车时间在6小时以上，为了节省能量，可进行降温处理，将蒸汽压力设定值降至0.2～0.3MPa。以后重新升温时也方便操作。

(4) 停车时，将停车时间和停车原因记入运转日记，以便进行管理。

二、常见故障原因及其处理

拉伸定型过程中常见故障有以下几种。

（一）第一牵伸机、第二牵伸机压辊处经常出现断丝和缠辊引起

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该现象的原因有：

① 前纺原丝质量不好，弱丝多，经不起拉伸，易断丝； ② 丝束太干燥，易起毛；

③ 刚开始生头时，丝桶与丝桶之间时间相差大，丝条平衡不一致，内部性质有差异；

④ 牵伸浴槽温度控制不当，过高或过低； ⑤ 第二牵伸机压辊表面磨损起毛。 处理办法：

① 检查原丝质量，调换个别丝桶或适当降低第一段拉伸倍率，以解决弱丝经不起拉伸的矛盾；

② 检查原丝落桶时间，对比较干燥的丝桶喷洒油剂或纯水； ③ 检查牵伸浴槽温度是否符合工艺设定；

④ 检查第二牵伸机橡胶压辊表面是否光洁，有无变形，如有异常需及时修理。

（二）紧张热定型机加热辊经常缠辊 产生原因有：

① 未牵伸丝被带入紧张热定型机；

② 原丝质量不太好，经第一段拉伸后丝束中含断丝、毛丝较多； ③ 紧张热定型机四个区回缩比没有调整好； ④ 蒸汽加热箱蒸汽量不足；

⑤ 紧张热定型机牵伸辊变形或表面起毛。

处理方法：仔细检查分析缠辊的不同情况和原因，针对具体问题

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采取相应措施。

当缠辊集中在某一个加热辊上时，应首先考虑该辊加热情况，测量表面温度，检查有无变形。

当缠辊集中在某一片或某一股丝束上时，应考虑该片或该股原丝质量是否有问题，再考虑该处加热辊有无问题。

当缠辊不固定在某一处发生时，可考虑整个牵伸机加热状况和该批原丝质量以及蒸汽箱的蒸汽供给量。 （三）润滑油压力低 产生原因有： ① 润滑油量不够； ② 润滑油循环泵停止运转； ③ 润滑油循环泵出口过滤网堵塞； ④ 压力低限设定不准。

处理方法：检查分析不同原因，采取相应解决措施。 （四）牵伸浴槽温度异常

牵伸浴槽油浴温度控制范围为±2℃。运转中引起该温度波动的原因有：

① 油剂循环状态不好，油剂泵有故障； ② 蒸汽总管压力波动；

③ 蒸汽调节阀工作状态不佳，泄漏或调节不及时，旁通阀泄漏； ④ 疏水器堵塞，加热效果不好； ⑤ 工艺设定有错误；

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⑥ 人为操作因素，冷油剂加得太多。

处理方法：分清不同情况，采取相应解决措施。 （五）丝束往边上跑偏 产生原因是：

① 下导丝架眼镜导丝孔位置未调好， ② 油剂浴槽、牵伸浴槽中导丝棒位置未调好。 处理方法：检查并重新设定眼镜导丝孔和导丝杆位置。 （六）拉伸丝中未拉伸丝含量多

拉伸丝中若含有较多的未拉伸丝，会严重影响产品质量。产生末拉伸丝的原因有：

① 拉伸点位置不太稳定；

② 一、二段拉伸倍数及其分配比不符合工艺要求； ③ 丝束所经过的各导丝器有磨损或毛疵； ④ 原丝中有断丝、毛丝、并丝以及丝束缠结；

⑤ 原丝的预取向度、断面不均率和含油水率不符合要求。 处理方法有：

① 检查影响拉伸点的因素，如牵伸浴槽温度、拉伸速度、橡胶压辊有无压上等，看是否符合工艺规定； ② 检查拉伸倍数及其分配； ③ 检查各导丝罗拉，确保状态完好；

④ 检查原丝质量指标，分析其内在性能和外观形状是否符合工艺要求。

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卷 曲

卷曲工序的工艺、设备、操作状况正常与否，除了影响成品纤维的卷曲特性外，还要影响纤维的超长、倍长和疵点指标，因此必须加以重视，努力提高卷曲质量。 一、操作要点 1．生头前的准备

（1）清除各导丝罗拉上的乱丝、毛丝和卷曲机内部的夹丝。 （2）检查丝束冷却喷淋装置各喷嘴上下分布及出油情况。 （3）检查整个上油系统，包括油槽、油剂计量泵，输油管和喷嘴，要求供油畅通正常。因为此处上油效果直接影响成品纤维在纺织厂的可纺性能，所以需要认真加以重视。

（4）初步调整三只导丝罗拉的换向手轮，待生头后再进一步调整，以确保三片丝重叠均匀，中间一片丝中心对准卷曲轮宽度中心，从而形成宽度适中、厚薄均匀、中心相对的丝片，顺利进入卷曲机，提高卷曲效果。

（5）开启卷曲预热箱蒸汽阀的旁道阀，排出冷凝水后，关闭旁通阀，利用蒸汽调节阀将预热箱设定到规定的温度。

（6）卷曲轮、卷曲箱的压力设定到规定值，检查压缩空气阀门动作状况。

（7）检查各导丝辊、卷曲轮和冷却输送带表面有无损伤毛刺。如有，应予修理或更换。

（8）安装卷曲机铜侧板，注意安装质量，松紧程度适中，防止由

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于铜侧板过紧过松影响卷曲正常运转和卷曲质量。

（9）开动冷却水循环泵，对卷曲轮冷却水循环系统进行检查，注意有无泄漏，并观察上下卷曲轮表面喷水状况是否正常。在冷却水循环的同时，打开循环水加热蒸汽阀进行升温，注意控制升温速度为5℃／20分钟，直至升至70℃，防止由于升温过快导致卷曲轮变形损坏。

（10）检查卷曲机供油系统是否畅通正常，观察上下卷曲轮两端喷油状况，要求喷嘴无堵塞，喷油均匀稳定。

（11）检查卷曲工序有关设备电仪联锁系统是否动作正常，符合工艺要求。

（12）检查卷曲机、三辊机、第三牵伸机三者之间的传动速比是否符合工艺规定。 2．卷曲生头

（1）与牵伸工序配合，按照操作规程进行卷曲生头，要求将从定型机出来的内中外三片丝在叠丝机上转变成上中下三片丝，并重叠均匀，通过三辊机，进入卷曲机。

（2）丝头通过卷曲机后，关闭蒸汽预热箱，联合牵伸机进行运转。控制好卷曲主压、背压，待卷曲机运转正常后，再转入高速。 （3）生头过程中应注意人身和设备安全，防止烫伤、异物带入卷曲机损伤卷曲轮。 3．正常运转

（1）定期进行巡回检查。观察叠丝机上三片丝重合状态，若重

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叠不当，应及时进行调整，密切观察卷曲机出口丝束状况，有无毛边、破边、光斑、破断丝以及卷曲不均匀现象，若卷曲状况不正常，应及时查明原因进行处理，观察卷曲机入口丝束状态，有无荡丝和跳丝现象，观察卷曲出口丝束状况，以分析三片丝重叠的均匀程度。

（2）定期巡检设备状况。包括：检查冷却喷淋上油系统运转是否正常，以保证成品纤维合格的含油率，检查卷曲机喷水和喷油状态和喷水喷油量是否满足工艺要求，检查松弛热定型出口丝束状况。

（3）定期了解工艺参数控制情况，要求确保工艺正常。尤其要控制卷曲压力，不得任意变动，以满足卷曲要求，保持卷曲均匀性。控制卷曲喷水流量，保持成品合格的回潮率。 （4）在不引起卷曲机跳辊的前提下，尽量开大蒸汽预热箱蒸汽阀门，以提高温度，改善卷曲效果。

（5）定期检查铜侧板运行情况，防止由于停转或铜侧板过紧过松影响卷曲纤维质量。 4．停车

卷曲工序停车与牵伸工序一道进行。正常了桶停车时，关闭预热箱蒸汽阀门，松开卷曲主压和背压，拉去剩余丝束，清除卷曲机内夹丝和导丝辊上毛丝，更换毛毡和铜带，维修保养设备，等待下批丝生头。

当卷曲机需要检修时，可考虑停止70℃热水循环，待卷曲轮渐

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冷至室温时，再根据存在问题进行检修。 二、常见故障及其处理

卷曲过程中常见故障有以下几种。 1．

卷曲轮跳动

产生原因有：

①丝束中有浆块、尾丝或其他异物。 ②丝束张力不够，刚开车时荡丝严重。

③丝片厚薄均匀，但总宽度不够，或丝片中心与卷曲轮宽度中心不对正，偏在一边。

④每片丝厚薄均匀，但重叠不均匀。 ⑤每片丝厚薄不均匀，纤维之间不平行。 ⑥蒸汽预热箱蒸汽阀开度太大，丝束抖动厉害。 ⑦卷曲轮变形

⑧丝束总旦数不够，集束桶数不符合工艺要求。 处理方法：检查分析原因，采取相应措施。 2．

卷曲机前荡丝

产生原因有；

①丝束张力不够(尤其在刚开车时)。 ②蒸汽预热箱阀门未开，未通入蒸汽。 ③卷曲机喷水量太大。

④卷曲背压太大，丝束前进受阻。 处理方法：检查确认原因，采取相应措施，

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3．卷曲机内夹丝 产生原因有：

①铜侧板安装过紧或过松，边上夹丝。 ②卷曲机内各间隙未调整好。 ③卷曲机内原有夹丝未清除干净。

④铜侧板传动系统有故障，使铜带停转或铜侧板没到位。 处理方法，根据夹丝产生的位置，分析确认原因，采取相应措施。 4．卷曲机出口丝束毛边 产生原因有： ①卷曲机跳辊引起。 ②铜侧板安装过紧或过松。 ③铜侧板处有夹丝。

④卷曲机入口丝束状态不整齐，或偏置在一边。 处理方法： ①检查清除夹丝；

②调整入口丝束状态，使中心对正，宽度适中，厚薄均匀； ③调整铜侧板松紧或调换铜侧板。 5．卷曲机出口丝束有破断丝 产生原因有：

①铜侧板安装太紧，将边上纤维咬断； ②卷曲机入口丝束太宽。 处理方法；检查分析原因并调整。

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