炼铁厂G502F皮带机通廊制安方案

施工方案编制目录

一、工程概况及工程施工特点.....................................02 1.1. 工程主要的基本情况和特点..................................02 1.2. 工程建筑和结构设计特点....................................02 1.3. 主要分部、分项工程的施工特点...............................02 1.4. 工程所在地的自然环境、技术经济概况........................03 1.5、工程重要环境因素及重要危险因素识别........................03 二、编制依据...............................................03 三、主要施工组织计（方案）目标................................04 四、施工方案的选择与设计.....................................04 4.1、通廊制作..............................................04 4.2通廊支架制作............................................14 4.3通廊与支架安装..........................................24 4.4施工过程中各项质量控制、检验记录...........................33 5.4质量控制点.............................................34 五、施工准备工作计划........................................34 5.1. 技术准备工作计划.......................................34 5.2. 资源（劳动力、材料、、施工机具等）准备计划..................34 5.3. 大临工程计划..........................................37 六、工期、质量、安全、环境、成本保证措施........................37 6.1. 工期保证措施..........................................38 6.2质量保证措施...........................................39 6.3安全、环境保证措施......................................40

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一、工程概况及工程施工特点 1.1. 工程主要的基本情况和特点； 炼铁厂为了解决G502皮带机输送时间过长，雨季时G502皮带机不能满足每天供料的要求。要此新增一条G502F皮带机。新增的G502F皮带机主要是为了缓解G502皮带机作业紧张供料不足及雨季时保产的作用。整个工程结构件制安量150余t，走台制安量30余t。该通廊全长110m，分四段制作安装，其中第三段跨度为52m。通廊第二段、第三段拱度要求较高，按1/500L制作，整个制作难度较大。通廊安装现场狭窄，超长超重件的吊装困难。 表1：工程主要构件实物量 构件吊装时重构件总重 安装高度 序构件尺寸 构件名称 (mm) 号 量（kg） （kg） （m） 1 第一段通廊 11m×3.6m×3.2m 8546 9913 2.57 2 第二段通廊 29m×3.6m×3.2m 3 第三段通廊 52m×3.6m×3.2m 4 第四段通廊 11.8m×3.6m×3.2m 5 ZJ-1支架 3.7m×2.3m×2.57m 6 ZJ-2支架 8.22m×0.9m×4.3m 7 ZJ-3支架 17.048m×5m×0.9m 1.2. 工程建筑和结构设计特点； G502F皮带机新建于球团6#转运站1064.7m层至7#转运站1084.5层，沿G502皮带通廊方向安装新增皮带机通廊，该通廊跨过G402胶带机通廊。该皮带机通廊采用双榀钢桁架结构，通廊斜角9°48′26〞，提升高度18.585m，皮带机输送量为600t/h，通廊净宽3m(第二段净宽为2.85m)。皮带机支架采用H型钢支柱及“”字形钢柱，斜撑采用角钢联接。因周围建筑物较为密集，通廊支架基础采用大直径冲孔桩，支架固定后需进行二次灌浆。G502F与G502之间新设走台。本台皮带机通廊每段桁架采用一端固定，一端靠椭圆孔来达到通廊热胀冷缩时滑移的目的。 29887 58286 11011 4378 4171 12100 34669 69194 12717 4378 4171 12100 8.22 17.048 19.95 0 0 0 2

1.3. 主要分部、分项工程的施工特点； 本工程通廊部分主要分：钢结构制作与安装两部分。通廊采用现场外制作，整体通廊分成四段制作，制作后通过公路运输方式倒运通廊至现场进行安装。安装时存在大件吊装，其中HJ-3整体桁架吊装重量达到58.2T，现场条件限制，整体吊装的可行性小，只能采用分段吊装，现场拼接安装的方式进行安装，拼装及吊装时需占用现场公路。ZJ-3的“”字形钢柱属特殊钢结构件，制作难度大。通廊大件吊装须编专项吊装方案。 1.4. 工程所在地的自然环境、技术经济概况； 新建的G502F皮带机位于原料场的东南面，7#转运站至球团6#转运站之间的地段。场地标高在1065.5m~1064.0m之间。新建G502F皮带机北方通向4#高炉，南侧通向新1#烧结机，运输路线只有两条路线，4#炉方向公路两侧狭窄，有部分立柱，运输的最佳路线是荷花池门岗至新1#烧结机到新建G502F皮带机安装位置。 1.5、工程重要环境因素及重要危险因素识别。 本工程通廊制作主要涉及大件吊装，最大一段通廊重量达58.2T，大型吊车使用较多，吊装安全是本通廊制安的重点控制点。安装现场其它建筑物密集，安装最大高度19.95m，第三段通廊下方公路车辆来往频繁，存在高空坠物，高空坠落的危险因素，因此在通廊安装时安全管理难度大，投入的安全成本高。 二、编制依据 2.1.《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001； 2.2.《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002； 2.3.《涂装前钢材表面锈蚀等级》GB/T8923； 2.4.《钢桁架检验及验收标准》JG9-1999 ； 2.5.《钢桁架质量标准》 JG8-1999； 2.6.攀钢设计院设计的G502F复线皮带机设计图纸； 3

2.7.已签订生效的工程合同文件； 2.8.炼铁厂提拱的皮带机相关资料； 2.9. 本企业内部的各种定额、所能得到和支配的各种资 源，企业对类似工程的施工业绩和经验； 2.10. 现场实地勘察的资料； 11、攀冶公司 QEO 手册。 三、主要施工组织计（方案）目标 3.1. 工期目标：2010年8月～2010年11月30日 3.2. 工程质量目标：顾客满意率≥83%；单位工程一次性交工合格率100%； 3.3. 施工安全目标：安全生产实现“六杜绝，一力争”； 3.4、环境目标：杜绝重大火灾及危化学品事故,重大环境污染事件； 四、施工方案的选择与设计 4.1、通廊制作 4.1.1.通廊制作工艺流程图； 每个流程应该由各个班组做自检记录,然后由分（工段）质检员检查，然后项目部质量员复检,组装完成后由专业质检人员对构件进行抽查,确保构件能达到标准。通廊制作流程见图一所示。 4.1.2通廊及通廊支架制安顺序及时间控制安排； 通廊桁架的安装原则从安全考虑是从低向高方向安装,而通廊支架则需按照从高向低方向安装,以便于在最低支架处调整标高误差。 制作顺序1：6#转运站牛腿梁（土建）→第一段通廊→支架ZJ-1→第二段通廊→支架ZJ-2→第三段通廊→支架ZJ-3→第四段通廊→7#转运站牛腿梁（土建）。 制作顺序2：支架ZJ-3→支架ZJ-2→支架ZJ-1→6#转运站牛腿梁（土建）→第一段通廊→第二段通廊→第四段通廊(单榀桁架两片制作)→第三段通廊(分上下两部分制作)→7#转运站牛腿梁（土建）。 4

安装顺序1：6#转运站牛腿梁→支架ZJ-1→固定（灌浆）→第一段通廊→固定（稳定性达标）→支架ZJ-2→固定（灌浆）→第二段通廊→固定（稳定性达标）→ZJ-3→固定（灌浆）→第三段通廊→固定（稳定性达标）→7#转运站牛腿梁→第四段通廊→固定（稳定性达标）→其它附件安装。 安装顺序2：支架ZJ-3（两片现场拼装）→固定（灌浆）→支架ZJ-2→固定（灌浆）→支架ZJ-1→固定（灌浆）→第一段通廊→固定（稳定性达标）→第二段现场拼装成整体→第二段通廊→固定（稳定性达标）→第四段通廊（两片拼装）→固定（稳定性达标）→第三段现场拼装成两大段→第三段通廊（先安上半部分,后安下半部分）→固定（稳定性达标）→其它附件安装。 制作与安装可分两种顺序进行，通过对比，我们发现第二种方法更为节省时间，因为支架垂直度找好、调平调正、螺栓紧固后，需灌浆固定，只有支架稳定性达到要求后方可进行通廊安装。如果支架先制作先安装，在混凝土凝固时间内进行通廊制作，可节省混凝土凝固时间。混凝土凝固时间需3天以上，三个支架如果分别安装侧共需9天时间来凝固混凝土，通过对比，我们选择第二个制安顺序。

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图1：通廊制作工艺流程图 制作与安装的时间安排：通廊制作时间安排在9月初进行，9月25日支架ZJ-1～ZJ-3做作完安装完毕，支架可采取做完一件立即安装一件的方法进行。在做支架的同时派一部分人制作通廊，在9月27日达到吊第一段通廊的目标。其余三段通廊在10月24日制作安装完毕。10月25日后进行安装皮带机的同时进行其它结构件安装收尾工作。 图2：通廊各构件现场位置布置示意图 4.1.3号料 4.1.3.1放样前根据施工图各部尺寸并结合现场的实测结果认真校核，熟悉工艺要求，校核时采用放实样或计算校核，放样所用的计量器具，必须具有计量站检验合格证。并要求与土建基础测量所用的计量器具核对，大样放完后，放样人员和监样人员必须对所放大样进行自检，合格后，由生产组有关人员与施工队及班组放样、监样人员在放样现场复检，经复验合格后的大样才能作为下料、成型等工艺的尺寸依据。 4.1.3.2号料前认真核对钢材的规格、型号、材质、批号并清涂钢材表面的油污、泥土等脏物，钢材进行矫正且表面质量符合规范规定。注意：本通廊HJ-3桁架采用Q345B材料制作，其余全部采用Q235B材料制作。因此，HJ-3构件材料应单独存放，单独在划分区域内制作，严禁与普通材料混混淆。

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4.1.3.3放样、号料尺寸采用划针划线宽度符合规范规定，较长直线应当采用0.8mm弹簧、钢丝配合直尺和角尺联合划线。 4.1.3.4号料根据配料图进行，号料时预留焊接收缩余量以及切割、刨边、修正、铣平等加工余量，号料后在零件上注明生产号、零件号、数量、加工方法等并根据零件的不同材质采用不同颜色标注。 4.1.3.5所有钢板必须有材质证明，其表面不允许有裂纹、气泡、结疤、夹层等缺陷。 表2：加工余量 余量种类 切口 切口 刨边 4.1.4切割 加工方法 气切厚度在11～19mm 气切厚度在20～60mm 氧切后刨边 余量值(mm) 2 3～5 5 4.1.4.1切割前，应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净； 4.1.4.2半自动切割机切割，切割后，断口上不得有裂纹和＞1.0mm的铁棱，并应清除边缘上的熔瘤、飞溅物等； 4.1.4.3切割截面与钢材表面不垂直度不得大于钢材厚度的10%，且不得大于2.0mm； 4.1.4.4切割质量控制，切割后尺寸正确，自动切割机切割要保证嘴头的垂直度，线条清晰有棱有角，应有良好的光洁度。 表3：气割的允许偏差（mm） 项 目 零件宽度，长度 切割面平面度 割纹深度 局部缺口深度 允 许 偏 差 ±3.0 0.05t，且不大于2.0（注：t为切割面厚度） 0.3 1.0

表4：机械剪切的允许偏差（mm）

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项 目 零件宽度，长度 边缘缺棱 型钢端部垂直度 4.1.5制孔 允 许 偏 差 ±3.0 1.0 2.0 4.1.5.1通廊联接部位螺栓孔较多，GJ-1连接板之间8个螺栓连接、牛腿梁与底座均采用螺栓联接以及檩条檩托之间全是螺栓联接，螺栓孔精度直接影响到工程的制作及安装质量。连接板采用平面钻制孔。 表5：普通螺栓孔允许偏差（mm） 项 目 直径 允 许 偏 差 +1.0 0 圆度 2.0 垂直度 0.03t，且不大于2.0 表6：通廊皮带机支架安装螺栓孔距的允许偏差（mm） 允 许 偏 差 项 目 ≤500 501～1200 1201～3000 ＞3000 同一组内任意两孔间距 ±1.0 ±1.5 —— —— 相邻两组的端孔间距 ±1.5 ±2.0 ±2.5 ±3.0 4.1.5.2板件制孔后，对板面钻孔四周进行打磨处理。板面不得有焊渣飞溅，周边不得有毛刺，应光滑平整。 4.1.5.2四段通廊桁架，每段桁架采用一端固定，一端利用椭圆螺孔在桁架受热遇冷时滑移，因此，特别注意，在制孔时要与设计院协商，椭圆螺孔尺寸由设计院提供。严格按照设计院设计的尺寸加工椭圆螺孔。 4.1.6焊接 4.1.6.1通廊所有对接焊缝质量等级为二级焊缝，角焊缝为三级焊缝。所有拼接接头一律等强拼接，焊缝应根据连接板材的厚度、部位和采用的焊接方法选焊缝形式。 4.1.6.2 G502F通廊均采用Q235B材料制作（HJ-3除外,HJ-3所有受力构件采用Q345B）， 焊条型号采用E4316，牌号J426焊条。 4.1.6.3核对钢材型号应符合设计图纸的要求；检查焊条药皮如有剥落、受潮、生

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锈等都不得使用；衬板和引弧板应按规定的规格制作加工 4.1.6.4焊接前在加工平台上按桁架设计尺寸画线放样、第二段及第三段通廊下弦起拱度必须符合1/500L，同时设置焊接定位角钢，并经检查验收合格。 4.1.6.5平焊时当焊件厚度相等时焊条与焊件夹角为 45°；当焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧夹角应大于焊条与较薄焊件一侧夹角。 4.1.6.6在相同条件下，立焊焊接电源比平焊电流小10%～15%。 4.1.6.7立焊时焊条角度根据焊件厚度确定。两焊件厚度相等，焊条与焊条左右方向夹角均为45°；两焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧的夹角应大于较薄一侧的夹角。焊条应与垂直面形成60～80°角，使电弧略向上，吹向熔池中心。 4.1.6.8横焊与平焊相同，焊接电流比同条件平焊的电流小10%～15%，电弧长度一般为2～4mm。横焊时焊条应向下倾斜，角度为70～80°。 4.1.6.9横焊时根据两焊件的厚度不同，可适当调整焊条角度，焊条与焊接前进方向为70～90°。 4.1.6.10仰焊基本与立焊、横焊相同，其焊条与焊件的夹角和焊件厚度有关，焊条与焊接方向成70～80°角，宜用小电流、短弧焊接。 4.1.6.11上弦、下弦焊接时在钢板平台上放样和号料时要预留焊接收缩量和加工余量，第二、第三段钢桁架起拱按设计图纸要求为1/500；放样后，经检验人员复验后办理预检手续。 4.1.6.12用样杆划出支撑连接板的位置，将支撑连接板定位点焊。用样杆划出角钢位置，将支撑角钢放在装配位置上定位点焊。全部定位点焊完毕，即开始焊接支撑角钢、支撑连接板。焊完后，应清除熔渣及飞溅物。 4.1.6.13桁架拼装时应采用成对焊接，将两个单片桁架放在平台上，把上、下弦水平支撑及节点板放在实样上，对号入座，使其紧靠定位角钢。装配平台应具有一定的刚度，按照施工图核对无误，用夹具夹紧，即可定位点焊，连接上、下弦水平支撑，并经防腐处理后方可进行吊装。 9

4.1.6.14钢桁架焊接外形缺陷与防治应符合（GB10854 —89）的有关规定 4.1.6.15焊缝最大宽度和最小宽度的差值，在任意50mm 焊缝长度范围内不得大于4mm，整个焊缝长度范围内不得大于5mm 。 4.1.6.16焊缝边缘直线度要求在任意300mm 连续焊缝长度内，焊缝边缘沿焊缝轴向的直线度值应≤3mm 。 4.1.6.17焊缝表面凹凸，在焊缝任意25mm 长度范围，焊缝余高差值不得大于2mm 。 4.1.6.18桁架拼装焊接应防止焊接变形，双数焊工先从桁架四角同时开始，同进度焊接或从中间向两端对称焊接，用以防止焊接变形。 4.1.6.19焊接过程中质检员应随时监测焊接变形情况，一旦发现焊接对结构尺寸影响过大，应及时中止焊接，分析原因制定和实施纠正措施之后再继续焊接。 4.1.7通廊桁架拼装 4.1.7.1上下弦杆、腹杆及连接板零件加工完成后在厂内预组装。 4.1.7.2组装前应保证胎具的水平及垂直度，以防组装的桁架扭曲变形，扭曲度每米小于等于1mm； 4.1.7.3分段后每片桁架上斜支撑组装时要注意上下弦杆的长度； 4.1.7.4每片桁架制作完后要求进行整体预拼装：其允许偏差为：跨度最外两端安装孔或两端支承面最外侧距离：+5.0mm～-10.0mm；接口截面错位：2.0mm； 4.1.7.5装配皮带机支腿前必须彻底清除安装区域外50mm内的铁锈、氧化皮、油污、水分等有害物质，使其表面露出金属光泽； 4.1.7.6装配允许偏差：对接错边应在0.5～1.0mm范围内、腹板与中心偏差小于或等于1.0mm、组装间隙小于或等于0.5mm； 4.1.7.7制作每道工序都必须遵循先自检后专检的原则；专业检查员对每道工序质量控制点进行严格把关，决不允许不合格品流入下道工序，若发现问题应及时向制作人员提出处理意见，若不予执行，有权令其停工，并报技术负责人处理； 4.1.7.8所有计量器均应计量检验合格后方可使用。 10

4.1.7.9第二段通廊及第三段通廊起拱度按1/500L放样组装，其余二段通廊不起供。 4.1.7.10按比例 1：1在装配平台上放桁架实样。然后根据零件在实样上的位置，分别组装起来成为单片桁架，并按照施工图及工艺要求起拱并预留焊接收缩量，焊接好的单片桁架经矫正后再拼装。 4.1.8通廊除锈及涂装 4.1.8.1涂装前应进行表面除锈处理，考虑到型材结构件，采用手工除锈办法，将表面油污、氧化皮、铁锈及各种杂物清除干净，处理后达到GB8923规定的Sa3.2级标准； 4.1.8.2涂装油漆型号及漆膜厚度 表7: 涂装油漆型号及漆膜厚度 涂装油漆的层别 油漆型号及名称 涂刷遍数 油膜厚度 底漆 红丹醇酸防锈漆 1 25～30um 中间漆 云铁醇酸防锈漆 2 55～70um 面漆 醇酸磁漆 3 60um 4.1.8.3防锈涂层刷漆完毕后对每个零部件编号并做好书面记录，为构件安装工作做好标识。 4.1.8.4涂装时的温度应不低于5℃，湿度不大于80%。必须保证漆膜厚度按设计图纸和涂料说明书执行，并使厚度均匀，不得漏涂，应做到色泽一致，无皱纹、流坠、气泡等。 4.1.8.5调合红丹防锈漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度，兑制时应充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。 4.1.8.6刷漆时应采用勤沾、短刷的原则，防止刷子带漆太多而流坠。刷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接槎整齐。待第一遍刷完后，应保持一定的时间间隙，防止第一遍未干就上第二遍，这样会使漆液流坠发皱，质量下降。待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向应与第一遍涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。底漆涂装后起码需4～8h后才能达到表干、表干前不应涂装面漆。 11

4.1.8.7当气温高于40℃时，应停止涂层作业。因构件温度超过40℃时，在钢材表面涂刷油漆会产生气泡，降低漆膜的附着力。钢构件涂装后，在4h之内如遇有大风或下雨时，应加以覆盖，防止粘染尘土和水气、影响涂层的附着力。 4.1.9通廊制作注意事项 4.1.9.1通廊2因A601-2转运站影响，制作时通廊宽度比其它三段通廊窄150mm，制作通廊2时其构件GJ-1的斜度必须保持一致，均为1：7，以利于檩托及檩条的安装，具体外形尺寸图见图3、图4所示。 图3：通廊1、3、4外形尺寸图 图4：通廊2外形尺寸图 4.1.9.2通廊2和通廊3因公路运输不便需制作成小段采用现场拼装方法进行安装，通廊在分段制作中断开位置及加固示意图见图5及图6所示。角钢对接接头必须按规范开坡口。第1、第4段错开2200mm，第2、3段错开2500mm。 图5：通廊1、4段桁架制作时上下弦断开间距示意图 12

图6：桁架角钢对接接头加固示意图 4.1.9.3ZJ-1、ZJ-2因通廊2比其它三段通廊窄150mm，因而其支架上通廊安装螺孔要根据通廊2的变化而改变，图纸上未明确表示出来，具体尺寸图见图7、图8所示。通廊每段桁架采用一端固定，一端靠椭圆孔来达到通廊热胀冷缩时滑移的目的，椭圆孔开孔端为图纸中e节点位置，即每段通廊上方，通廊低端固定，椭圆孔开孔位置如图7、图8所示。 图7：ZJ-1顶部螺孔尺寸图示意图 13

图8：ZJ-2顶部螺孔尺寸图示意图 4.2通廊支架制作 G502皮带机通廊支架采用的是“H”型钢（ZJ-1、ZJ-2）及“”字形钢柱（ZJ-3）的结构形式。十字形钢柱制作时先进行“H”型钢制作，然后均分再剖开成“┻”型钢。把“┻”型钢对接在另外一根“H”型钢上并焊接而成。ZJ-1总体尺寸3.7m×2.3m×2.257m，JZ-2总体尺寸8.22m×0.9m×4.3m，ZJ-3总体尺寸17.048m×5m×0.9m，所有支架全部采用Q235B制作。 4.2.1通廊支架“H”型钢支架制作流程图

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图9：“H”型钢支架制作流程图 4.2.2通廊支架“”型钢支架制作流程图 图10：“”型钢支架制作流程图 4.2.3材料 4.2.3.1钢板材料主要为Q235B等级的结构钢材，其质量标准应符合《碳素结构钢》GB/T 700的相关要求。 4.2.3.2焊接材料应符合现行国家产品标准和设计要求，配有质量合格证明文件及检验报告等证明材料，并按照规定存放。 4.2.3.3所有钢材必须有材质证明书，且其表面不允许有裂纹、气泡、结疤、夹层等缺陷。 4.2.4“”型钢放样 15

4.2.4.1放样是整个钢结构制造工艺中的第一道工序，也是至关重要的一道工序。 各个施工过程，例如：钢板下料切割、型钢组合、各部件和零件的组装，构件预拼件组装都需有专业放样工在加工面上和组装大样板上进行精确放样。放样后须经检验员检验，以确保零件、部件、构件加工的几何尺寸、形位公差、角度、安装接触面等的准确无误。 4.2.4.2如果材料外形不满足使用要求，在下料前应进行矫正。材料矫正主要采用自动矫正、火焰矫正等方式。矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。钢板的局部平面度应满足下表要求： 表8：钢板局部平面度的允许偏差(mm) 钢板厚度 ≤14 ＞14 允许高度 1.5 1.0 4.2.5划线和号料 4.2.5.1采用人工划线、号料、下料。划线、号料、下料人员应做到熟悉工作图纸、熟练制作样板、样杆，熟悉样板、样杆上标注的符号和文字含意，准确记录号料数量。 4.2.5.2所使用的样板和样杆应满足下表要求，并由专人妥善保存，工程结束后方可销毁。 表9：样板的允许偏差 项 目 平行线距离和分段尺寸 对角线差 宽度、长度 孔距 加工样板的角度 允许偏差 ±0.5mm 1.0mm ±0.5mm ±0.5mm ±20’ 16

4.2.5.3由放样人员划出中心线、定位线、安装基准线，待检验合格后进行组立点焊固定。 4.2.6下料切割 4.2.6.1下料加工包括气割、剪切。加工要求按照规范标准进行，下料后检验切割面、几何尺寸、形状公差、切口截面、飞溅物等。检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。 4.2.6.2下料加工后，应满足下表要求，若不满足，应进行火焰或者机械矫正。 表10：气割的允许偏差(mm) 项 目 零件宽度、长度 切割面平面度 割纹深度 局部缺口深度 允许偏差 ±3.0 0.05t，且不大于2.0 (t：切割面厚度) 0.3 1.0 表11：机械剪切的允许偏差(mm) 项 目 零件宽度、长度 边缘缺棱 型钢端部垂直度 允许偏差 ±3.0 1.0 2.0 4.2.7坡口加工 4.2.7.1使用半自动切割机进行坡口加工，此方法简单易行，效率高，能够满足各种形状坡口的要求。坡口形式如下图11所示：

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图11：坡口形式示意图 表12：焊缝坡口的允许偏差 项 目 坡口角度 钝边 允许偏差 ±5o ±1.0mm 4.2.7.2坡口加工完成后，施工人员必须将加工后的零件加以标记，并按照工艺文件及标准中焊接材料的存放要求进行分类存放。 4.2.8“”字型构件组立： 4.2.8.1”字型构件的组立主要是指十字型构件在埋弧焊前的组装及点焊定位 4.2.8.2”字型构件的组立共分为三个步骤：H型钢的组立、T型钢的组立、”字型构件的组立。基本要求如下：“”字型构件定位焊采用CO2气体保护焊，定位焊脚高度不得大于设计焊缝焊脚高度的2/3；定位焊缝长度为50mm，焊道间距为250mm。点固定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷。 4.2.8.3“”字型构件组立时按照图纸要求确定装配尺寸，并进行定位焊。组立时可制作简易胎架，胎架示意图12如下所示： 表13：“”字柱组对及拼装允许偏差 焊接及拼接工艺要求 不允许电弧擦伤，点焊咬边≤1mm 翼板与腹板接缝应错开200mm以上，以避免焊缝交叉处应力集中 翼板与腹板之间的装配间隙Δ≤0.75mm H型钢组立允许偏差（mm） ±3.0 ±2.0 ≤B/100且不大于垂直度（Δ） B2.0 eHΔ项目 1 2 3 项目 长度（L） 高度（H） 中心偏移（e） 2.0 4.2.8.4构件组立完成后，用白色油漆笔在构件腹板端头300～500mm处标明构件号，相同构件编号的多个构件，应注明流水号，用“∽”隔开注明。 18 HH4.2.8.5构件组立后按图纸和工艺相关要求严格检查组对尺寸是否正确，”字柱组立后偏差要求如下： 表14：”字柱组立后允许偏差 项 目 T型连接的间隙 t＜16 t≥16 t≤16 16＜t＜30 t≥30 手工点弧焊 对接接头的间隙偏差 埋弧自动焊和气体保护焊 对接接头的直线度偏差 根部开口间隙偏差 （背部加衬板） 焊接组装构件端部偏差 连接板、加劲板 间距或位置偏差 t1≥t2且t1≤20 隔板与梁翼缘的错位t1≥t2且t1＞20 量 t1＜t2且t1≤20 t1＜t2且t1＞20 加劲板或隔板倾斜偏差 截面高度 h h≤2000 h>2000 允许偏差（mm） 1.0 2.0 1.5 t/10 3.0 +4.0 0 +1.0 0 2.0 ±2.0 3.0 2.0 t2/2 4.0 t1/4 5.0 2.0 ±2.0 ±3.0 ±2.0 连接处 两腹板垂直度Δ 其他处 h/300 且不大于1.5 h/200 且不大于2.5 19

b图 例 测量工具 塞尺 对接接头底板错位 角尺 钢尺、塞尺 钢尺 钢尺、角尺 钢尺 吊线、钢尺 钢尺、角尺 吊线、钢尺 h钢尺 截面宽度b h直角尺

项 目 腹板中心偏移e 接合部位 其它部位 腹板t<14 腹板局部平面度f/m2 腹板t≥14 允许偏差（mm） 1.5 2.0 3.0 2.0 1m钢直尺 塞尺 钢尺 图 例 测量工具 图12：“”字型柱组立胎架示意图 4.2.8.6 H型钢组立在H型钢自动组立机上进行；定位焊采用气保焊，定位焊点长度40mm~60mm，间距为250-300mm。具体工序参见通廊支架“H”型钢支架制作流程图。 4.2.8.7 T型钢的组立：为减少T型钢焊接变形，首先H型钢组装胎具上组立成H型钢， 定位焊接采用气保焊接，H型钢组装胎具见下图13所示。 图13：H型钢组装胎具示意图 20

4.2.9焊接方法 4.2.9.1“”字型构件的“”字形焊缝的焊接采用小车移动式埋弧焊机（地面制作一个滑动导轨的形式），加长导电嘴，船形焊位置焊接。施焊前需要检查“”字型构件长度方向变形程度，根据变形情况来决定起始焊缝。“H”型钢也可采用CO2气体保护焊，其它附件焊接及点焊时也可采用手电电弧焊。 表15：焊接方法与焊材、焊接位置 焊接方法 材质 焊材牌号 焊接位置 手工电弧焊 Q235 E4303/E4315 定位焊 对接 角接 埋弧自动焊 Q235 H08A+ HJ431或SJ101 对接 角接 CO2气体保护焊 Q235 ER50-6 定位焊 对接 角接 4.2.9.2根据“”字型构件焊缝的结构形式，采用埋弧自动焊多层焊接。但为了控制焊接过程中的变形，同样要使用跳焊法，并严格遵守焊接顺序，焊接顺序如下： 图14：“”字钢柱焊接顺序示意图 4.2.9.3为保证引弧端及收弧断焊接质量，在工件两断焊接引弧板及引出板，引弧板及引出板要与母材材质、厚度相同，引弧板和引出板的长度应大于或等于150mm，宽度应大于或等于80mm，焊缝引出长度应大于或等于80mm，保证引弧及收弧处质量，防止产生弧坑裂纹。施焊时层间温度控制在150~200℃范围内，超过200℃应停止焊接，冷却10~20分钟后再进行焊接，以减少变形，焊接过程中应随时检查焊接件的变形情况，以便利用后续焊接来调整“”字柱的变形。

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表16：焊接H型钢各项偏差应符合下表要求mm 项目 截面高度 h<500 ±3.0 2.0 b/100 且不大于3.0 允许偏差（mm） ±2.0 b示意图 h截面宽度（b） 腹板中心偏移（e） 翼板垂直度（Δ） 弯曲失高 扭曲 腹板局部平面度（f） t(板厚)<14 t(板厚)≥14 e hhHΔ1000L/1000且不大于5.0 h/250且不大于5.0 3.0 2.0 bbfb4.2.9.4“H“型钢采用自动埋弧焊接，并且实行船形焊接方法，自动焊接装置见图15所示。 图15：“H“型钢自动焊接装置示意图 4.2.9.5“H“型钢主要焊缝为四条主焊缝，焊接产生变形大部分是由四条主焊缝焊接不当造成的。因此，焊接时要严格按照图16所示的焊接顺序进行焊接。 图16：“H“型钢焊接顺序示意图 4.2.10“H”型钢及“”字柱焊后矫正

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f1000Δ4.2.10.1为了确保构件的尺寸、质量、形状满足规范要求，在焊后必须进行矫正，可采用机械矫正和火焰矫正相结合的方法进行焊后矫正。 4.2.10.2埋弧焊完成后，若发现H型钢、T型钢、十字型构件存在变形应采用火焰矫正，温度值应控制在750～900℃之间，同一部位加热矫正不得超过2次，矫正后，应缓慢冷却，不得用水骤冷。 图17：H型钢热校示意图 4.2.10.3矫正后的钢材表面不应有明显的凹陷或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。 4.2.11“H”型钢及“”字柱除锈、刷漆 “H”型钢及“”字柱除锈、刷漆可参照通廊桁架刷漆工艺要求。与通廊桁架不同之处在于：型柱制作前，应对构件隐蔽部位、结构夹层难以除锈的部位，提前除锈，提前涂刷。 4.2.12焊缝探伤检验 通廊及支架所有对接焊缝的质量等级为二级，角焊缝为三级焊缝。设计要求二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》 GB11345 或《钢熔化焊对接接头射结照相和质量分级》 GB3323 的规定。二级焊缝的局部检验定为抽样检验。钢结构制作一般较长，对焊缝按规定的20%进行探伤，且每处不小于 200mm 的规定，对保证每条焊缝质量是有利的。但钢结构安装焊缝一般都不长，大部分焊缝为梁一柱连接焊缝，每条焊缝的长度大多在 250-300mm 之间，采用焊缝条数计数抽样检测是可行的。 表17：二级、三级焊缝外观质量标准

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项目 缺陷类型 二级 允许偏差 三级 ≤0.2+0.04t，且≤2.0 未焊满 (指不 ≤0.2+0.02t，且≤1.0 满足设计要求) 每100.0焊缝内缺陷总长≤25.0 根部收缩 ≤0.2+0.02t，且≤1.0 ≤0.05t，且≤0.5 连续长度≤100.0 焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长 不允许 不允许 缺口深度0.05t，且≤0.5 不允许 不允许 ≤0.2+0.04t，且≤2.0 长度不限 ≤0.1t，且≤1.0 长度不限 允许存在个别长度≤5.0的弧坑裂纹 允许存在个别电弧擦伤 缺口深度0.1t，且≤1.0 深≤0.2t，长≤0.5t，且≤20.0 每50.0焊缝长度内允许直径≤0.4t，且≤3.0的气孔2个，孔距≥6倍孔径 咬边 弧坑裂纹 电弧擦伤 接头不良 表面夹渣 表面气孔 每1000.0焊缝不应超过1处 注：表内t为连接处较薄的板厚 4.3通廊与支架安装

4.3.1安装现场物流平面图 图18：现场安装物流平面示意图 G502F皮带机通廊按我们制定的制作计划，最长运输件属第二段通廊，长度29.4米。而第三段通廊分成上、下部分制作后，长度也在26.3米左右。对运输路线畅

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通性能要求较高，考虑到本工程运输路线只有两条路线到安装现场，其中从4#高炉方向到G502F皮带机的路途中狭窄路段较多，转弯地点较多，而且公路两侧有立柱障碍运输的通行，因此，本工程所有钢结构件从荷花池门岗方向运至G502F安装现场。 图19：通廊构件安装位置平面示意图 4.3.2通廊安装流程图 图20：通廊安装顺序示意图 25

4.3.3通廊安装 4.3.3.1第一段通廊安装 通廊桁架采用四点绑扎，单机吊装，吊到位后先低端就位，低端就位固定后在落高端。通过对现场的勘察，一段通廊吊装位置选择在通廊东侧公路侧（见图所21、图22所示），采用25T汽车吊单机吊装，吊装验算见通廊桁架专项吊装方案。 图21：第一段通廊预放位置布置图 图22：第一段通廊起吊位置示意图 4.3.3.2第二段通廊安装 因公路运输路线所限制，第二段长度29.3米，无法通过拖车整体倒运，因此第二段通廊采用分二段制作，运输到现场拼装成整体后吊装的方法进行安装。桁架现场场拼装位置处于公路东西侧污水池旁，此段公路宽度加上侧面距离约11m,最小8m，通廊宽度3m，通廊吊上平台后不影响公路通行，吊装通廊到拼装平台时需占道8小时，拼装位置见图23所示。 26

图23：第二段通廊现场拼装位置示意图 组装后通廊桁架采用四点绑扎，单机吊装，吊到位后先低端就位，低端就位固定后在落高端。通过对现场的勘察，二段通廊吊装位置选择在通廊东侧公路侧，A601转运站北侧（如下图24所示），采用100T汽车吊单机吊装，吊装验算见通廊桁架专项吊装方案。 图24：第二段通廊吊装平面布置图 现场拼装平台长度32.5m,宽3.5m，采用22#工字钢及δ20铁板制作，平台安置下方基础必须平整夯实，拼装平台主要用于第二段及第三段现场拼装。拼装平台各部尺寸如下图25所示。 27

图25：第二、三段通廊现场场拼装平台示意图 4.3.3.3第三段通廊安装 G502F皮带机第三段通廊总长52m,总重58.2T，第三段通廊位于原料场主干公路上方，在三段中间东、北方向横跨一条电缆桥架。因第三段属超长超重件，如果整体吊装必须在现场找一个拼装位置，对现场勘察，只有在电缆桥架下方有52m长的组装位置，但是电缆桥架影响通廊的吊装。对过与其它几种方案对，我们决定对通廊第三段进行分段现场高空拼装，需在现场制作一个高10.877m×长3m×1.5m的拼装平台,见图16。如果通廊分成上半部分和下半部分两半制作时，如果按照安全原则先从低端安起，那么安装三段通廊上半部分时汽吊主臂抻长时无法转杆，因此必须先安装三段的上半部分（见图27所示），在安装就位后，必须固定好上端，在拼装平台南侧立柱打上斜支撑后稳定性达到要求后方可松开汽吊。三段通廊下半部分安装时，一定要注意吊车不能碰到三段上半段，其次北侧汽吊一定要迈过通廊上方的电缆桥架，车头向北侧全支腿方式作业，见图28所示。

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图26：高空拼装平台示意图 图27：第三段通廊上半部分吊装示意图 图28：第三段通廊下半部分吊装示意图 第三段通廊处于公路上方，在施工时为保护公路运输安全，因此，需在通廊三段下半部分搭设保护棚，保护棚宽度为4m，长度为6m，采用在地面上拼装三段通廊时把钢管安装在通廊下弦支撑上，在钢管上安装浪瓦，固定之后，与三段通廊下半部分一起整体安装。其需钢管约3.5T，浪瓦26m2。见图29所示。 29

图29：保护棚安装位置示意图 4.3.3.4第四段通廊安装 第四段通廊由于重达11T，现场无场地占大型吊车，而且现有占汽吊位置最大回半径达到16米，如果在G502皮带机西侧占大型汽吊，则吊装高度达到30米，也无法吊装整体通廊，因此，我们采用高空散装的方法进行安装第四段通廊。通廊桁架采用两点绑扎，单机吊装，吊到位后先低端就位，低端就位固定后在落高端。吊装示意图见图30所示。 第四段通廊散装顺序：先安装西侧桁架（序号1），然后稳固→东侧桁架（序号2），然后稳固→通廊南侧屋架（序号3）→北侧层架（序号4）→下弦水平支撑（序号5）→上弦水平支撑（序号6）→走台→檩条→彩钢瓦。散装顺序见图31所示。 30

图30：第四段通廊单片桁架吊装 图31：第四段通廊散装顺序示意图 第四段通廊分段安装时的固定方式：分片吊装到位后在单片桁架7#转运站侧用5T起重机挂钢绳稳固，整片桁架均分成三段采用20#槽钢与G502F皮带机旁的G502皮带机通廊桁架相连，在7#转运站及ZJ-4上每边用18#槽钢斜支撑，保持单片桁架的稳固，在桁架稳固验收合格后，方可松汽车吊钩头，稳固示意图见图32所示。待第二片桁架吊上后采取相同的连接方式，通廊两侧的序号3及序号4安装焊接及通廊的上、下弦水平支撑安装焊接完毕之后，整个通廊方可形成一个稳定的系统。 31

图32：通廊四段单片安装固定示意图 4.3.4通廊支架安装 4.3.4.1通廊桁架的安装原则从安全考虑是由低向高方向安装,而通廊支架则需按照从高向低方向安装,以便于在最低支架处调整标高误差。支架安装顺序为：ZJ-3（分两片现场拼装）→ZJ-2（整体吊装）→ZJ-1（整体吊装）。 4.3.4.2支架钢结构安装在形成空间刚度单元后，应及时对支座底板和基础顶面的空隙进行二次灌浆。灌浆前必须经过测量调整后方可交土建项目部作业。二次灌浆料采用根据设计说明要求选用的材料。本工程中要求灌浆料为具有早强、自流淌、微膨胀性能的强度等级为C30的，28天内达到最小强度为30N/m2。灌浆后，24小时内不得使结构和灌浆层受振动、碰撞； 表18：支架安装后允许偏差符合下表要求 序号 1 2 3 4 5 6

检查项目 柱脚中心与基础中心 立柱标高与设计标高 立柱相互间标高差 各立柱间距离 每段立柱垂直度 总体立柱垂直度 32

允许偏差（mm） ±3 ±5 3 间距的1/1000，不大于10 H/1000不大于10 H/1000不大于25 7 8 各立柱上、下两平面相应对角线 横梁标高 长度的1.5/1000，不大于15 ±5 4.3.5安装通廊及支架占道时间 序号 构件名称 1 2 3 4 5 6 7 8 9 4.4施工过程中各项质量控制、检验记录 4.4.安装过程中各项质量控制、检验点。 4.4.1构件出厂前应进行质量检查，有不符合质量要求或施焊漏项的，应立即进行修复补焊，达到合格后，方可出厂。 4.4.2现场组对施焊抽调技术尖兵，专人专焊，确保焊接质量。 4.4.3支架安装纵横向的位移中心误差在±5mm以内，30米高的支架垂直度不得大于10mm，确保±10mm以内。 4.4.4桁架第二段和第三段起拱度保持在2/1000L的起拱度，安装上下眩垂直度3㎜以内，保持在5mm以内；上下眩宽度误差在3mm～5mm以内。 4.4.5梁的安装偏差不平度保持在1mm～3mm以内，高强度螺栓的紧密度应符合设计及规范要求，屋面瓦的搭接头长度不得小于100mm。 4.4.6除锈及刷漆应按照设计总说明进行。

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占道位置 占道时间 占道时期 9月下旬 9月下旬 9月下旬 10月上旬 10月上旬 10月中旬 10月中旬 10月下旬 11月上旬 ZJ-4西侧立柱 ZJ-2 ZJ-1 通廊1段 通廊2段 通廊4段 G502皮带机下方公路 10小时 A601转运站北侧公路 8小时 A601转运站东侧公路 8小时 A601转运站东侧公路 10小时 A601转运站东侧公路 10小时 G502下方西侧公路 10小时 通廊3段上半部分 A601转运站西侧公路 10小时 通廊3段下半部分 A601转运站东侧公路 10小时 皮带机尾轮 A601转运站东侧公路 8小时 4.5安装过程中各项质量控制、检验点检查点 表19：安装过程中各项质量控制、检验点检查表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 检验点 名称 技术交底 材料检验 标高 轴线 预埋件 坡度比 钢件焊接部位 油漆 验收 标准 图纸、规范 有关标准 图纸 按图纸设计 有关规定 图纸、规范 检查 内容 单项交底 合格品率 标高 轴线 允差 合格率 检查 器具 仪器 水准仪 经纬仪 靠尺、 塞尺 水平尺、靠尺 方法 频次 逐次检查 逐次检查 随时抽查 随时抽查 逐次检查 逐次检查 逐次检查 逐次检查 资料 名称 交底报告 试验报告 测量记录 测量记录 土建资料 检查记录 检查记录 检查记录 五、施工准备工作计划 5.1. 技术准备工作计划； 5.1.1施工前由技术负责人，组织项目部有关人员熟悉和审查施工图及设计说明书，做好施工前图纸会审工作。现场施工人员必须先进行图纸学习和参加技术交底活动，认真学习现行施工规范、标准，施工管理员编制各部施工作业方案，制定工程质量控制措施，并认真备齐施工中所需规范及标准以便进行施工和检查。 5.1.2吊装机具及设施配备齐全并经校验合格。 5.1.3制作好的备件清点,做好构件清点记录。 5.1.4对所到构件进行清点、编号，检查有无损坏之处。 5.2. 资源（劳动力、材料、、施工机具等）准备计划； 5.2.1人力资源配置 表20：9~12月人力资源配置表 时间工种 9月 上旬 中旬 下旬 5 2 3 17 4 8 17 4 8 10月 11月 12月 上旬 中旬 下旬 上旬 中旬 下旬 上旬 17 4 8 34

铆工 钳工 焊工

17 16 8 12 16 5 12 16 5 12 16 5 12 16 5 4 4 2 起重 电工 架工 普工 6 2 8 6 10 2 10 20 10 2 12 20 16 2 12 20 16 13 12 20 16 13 12 20 16 13 12 20 16 13 12 20 10 13 12 20 3 4 6 10 5.2.2施工组织机构 施工负责人： 魏相亮 技术负责人： 王洪彦 安全负责人： 刘建军 质量负责人： 孙凤英 材料负责人： 李小波 5.2.3材料准备计划

表21：材料计划表 序号 1 2 3 4 5 5 6 7 8 9 10 11 12 13

名称 无缝管 无缝管 角钢 钢板 钢板 钢丝绳 钢板 钢板 钢板 钢板 道木 钢管 扣件 安全网 规格 φ325*10 φ219*10 ∠150*10 δ=25 δ=20 φ12-20 δ=10 δ=16 δ=20 δ=30 220*160*6000 φ45*3.7 35

单位 米 米 米 米2 米2 米 米2 米2 米2 米2 根 吨 个 米2 数量 500 460 800 65 50 1200 240 240 320 80 200根 60 12000 12000 备注 拼 装 平 台 插绳扣 挡板 组对 平台 加固 堆放 脚手架

14 钢板 δ=30 米2 35 斜、平垫板 5.2.4机械、仪器、仪表、器具准备 表22：机械、仪器、仪表、器具准备表 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 名称 汽车吊 汽车吊 汽车吊 汽车吊 拖车 四轴平板 双桥加长板 千斤顶 千斤顶 千斤顶 倒链 倒链 倒链 钢丝绳 钢丝绳 钢丝绳 钢丝绳 卡环 卡环 卡环 大锤 小锤 扭矩扳手 逆变机 规格 75T 50T 25T 20T 40T 25T 18T 50T 32 16 10T 5T 3T φ32 φ30 φ28 φ21.5 50T 35T 2-10T 12Bar 3Bar 单位 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 米 米 米 米 只 只 只 只 只 套 台 数量 15 15 10 12 6 6 4 6 8 10 8 12 15 700 680 600 650 6 6 30 6 6 8 12 36

25 26 27 28 29 30 31 32 CO2气体保护焊机 空气压缩泵 无齿锯 经纬仪 水准仪 磨光机（直径150） 磨光机（直径100） 汽车吊 台 台 台 6 1 1 2 1 6 2 6 100T 台 5.3. 大临工程计划。 通廊制作需要准备一个制作大平台，宽10米，长度30米，采用22#工字钢和δ20铁板制作。各种下料需要准备一个自动切割机平台，以利于

顺利切割铁板及提高生产效率。

图33：制作平台

图34：下料平台

5.4质量控制点 37

表23：质量控制点 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 准 备 阶 段 阶段 控制点 设计交底 施工图会审 材料检验 施工方案审查 构件预制 构件表面处理 构件组对点焊 构件验收 基础验收 垫铁检查 类别 B A B A B B C A B C 控 制 内 容 设计中的特殊要求、施工中应注意的问题和材料选用等 对施工图存在的问题、不明确及施工不方便的地方进行讨论 检查合格证书、抽检记录、材料规格材质是否符合设计 施工进度、施工机具、施工技术措施、质量保证措施等 孔距、孔径尺寸及误差 表面除锈处理、涂刷油漆 轴线交点允差、整体尺寸允差、其他尺寸误差、焊接质量 构件各部分尺寸检查 座标、轴线、标高、基准线，对角线 垫铁组数、间距、搭接 长度、每组块数 柱梁组对节点符合设计与规范要求，组装后测柱垂直度，梁水平度，高度偏差，平面，空间对角线长度差 焊缝表面质量：对口错边量，余高，咬边，裂纹，焊缝与母材圆滑过度，检查探伤比例，无损检测 螺栓连接、交付使用 除锈、补漆（颜色、层数、厚度、涂刷质量） 沙浆配比、填充密实情况 水平度、标高的偏差 外观质量、焊接质量 外观质量安装尺寸偏差 交工技术文件数据准确、会签齐全、质量评定资料完善、初评合格 11 安 装 阶 段 构件安装 A 12 13 14 15 16 17 18 交工阶段 螺栓连接 现场油漆 基础二次灌浆 安装找正找平 梯子平台安装 整齐安装完检查 交工技术文件竣工图 H B A B C A A 六、工期、质量、安全、环境、成本保证措施 6.1. 工期保证措施； 为了工程能保质保量按时顺利完成，我项目部制订了切实可行的工期保证措施。在充分保证制作加工、包装、运输环节确保进度外，在安装现场还将采取以下措施：

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6.1.1采用施工进度计划与周、日计划相结合的方法进行施工进度和管理，并配套制订措施、计划，设备、劳动力数量安排实施适当的动态管理。 6.1.2合理安排施工进度和交叉流水工作，通过各控制点工期目标的实现来确保总工期目标的实现。 6.1.3成熟的施工工艺和新工艺方法相结合，尽可能缩短工期。 6.1.4准备好预备零部件，带足备件、施工机械和工具，以保证现场的问题在现场解决，不因材料或组织的脱节而影响工期。 6.1.5运输计划应至少提前一天到达现场，以避免雨天路阻影响材料脱节。 6.1.6所有构件编号由检验员专门核对，确保安装一次成功。 6.1.7严格完成当日施工计划工作量，不完成不收工，必要时可适当加班加点或加夜班完成（除不满足安全要求的吊装作业），管理人员应及时分析工作中存在的问题并采取对策。 6.2质量保证措施； 6.2.1、以现行质量体系为基础，对质量进一步进行控制。订立安装质量责任制,对施工及管理人员进行技术、质量交底，对施工中的关键质量问题进行探讨并提出解决办法。 6.2.2对到工地的构件、零部件进行保护和保管，以防损伤。 检验人员应严格把关，施工、质量人员在安装过程中勤指导，多督促。严格按规定要求进行检查、测量。 6.2.3对编号、堆放进行规划，应做到编号准确、堆放合理、标识明确。堆放整齐，不允许在污泥和低洼积水地堆放。 6.2.4要对质量员、检验员提出严格要求，并要对队长、施工员、安装工人进行质量教育，共同承担安装质量责任。现场质量员，检测人员应与安装队伍一道工作；随时检验，不离岗，同时对现场钢结构件的堆放进行质量管理。 6.2.5工程质量负责人应及时汇集整理有关检验记录资料和有关质量资料，以便 39

及时提供甲方审查。 6.2.6、现场出现问题不擅自处理，应由设计院设计人员、甲方工程负责人会同有关专家和技术人员处理。 6.2.7、经纬仪、水准仪、钢卷尺等测量手段应配备完善，由修建公司测量班主要负责人按校验并保管。 6.2.8各部门施工人员都应对本工程质量负责，对产生的每种质量问题，都应有相应的纠正措施和经济处罚措施。 6.3. 安全、环境保证措施； 6.3.1一般安全措施 6.3.1.1施工中认真执行安全操作规程和各项规定，严禁违章指挥、违章作业。在安排施工任务时，由施工员进行安全交底，所有安全交底均应有书面资料和交接人签字；施工现场人员应严格执行《建筑机械使用安全技术规程》、《施工现场临时用电安全生产技术规程》，机械设备使用应实行专人负责。 6.3.1.2施工机具应经常维修检查、保养，并由有操作证的人员操作。各类机具设备安全防护措施具备后，操作人员检查确认后方可进行作业。开卷扬机、指挥吊装及特种作业的人员，应有上岗证，无证不得进行作业。电焊机一次线不得超过3米，一次线最好穿管保护和焊机接线柱连接后，上方应设防护罩防止意外碰触；电焊机二次线不得有裸露线头。电工应对各类机具设备绝缘性能进行测试，达到要求后方可使用，以防触电事故发生。施工现场应设置材料集中存放处，不同类的气瓶应有安全距离：气瓶间距离不得小于5米，气瓶与明火距离不小于10米，当不能满足安全距离要求时应有隔离防护措施。 6.3.1.3进入施工现场要配带好安全保护用品，施工现场不准穿拖鞋及高跟鞋，工作时间不准饮酒、打闹，高空作业人员要先检查安全用品是否可靠，合格后方可使用，高空人员必须系好安全带，并确认安全带是挂设在牢固可靠的物体上。例如挂设在稳固的架管上或钢梁上，安全带应做垂直悬挂，高挂低用较为安全， 40

不要将钩直接挂在不牢固物和直接挂在非金属绳上。吊车应有专门指挥人员进行指挥，指挥手势规范，指挥口号一致。钢件离地或高空焊接时，其下方严禁站人，并不得进行其他工序作业。脚手架要按规定搭设在已分层夯实的地面上，要确保牢固、可靠。脚手架应与邻近的钢柱进行连接（用架管将钢立柱锁住），不但可以防止因风荷载而发生的向内或向外倾倒事故，同时可以作为架体的中间约束，减少立杆的长度，提高承载能力，保证脚手架的整体稳定性。 6.3.1.4施工现场人员应服从现场及各级部门的指挥，配合安全部门的日常检查，对日常提出的隐患问题，应组织落实到专人进行整改，并督促直到整改合格。 6.3.2环保措施 6.3.2.1施工过程中将物料摆放整齐,将废料及时清理干净。 6.3.2.2施工中将用完的塑料盖、油毡纸等及时收集到一起，当日内送到指定的垃圾箱。 6.3.2.3现场施工用电应按照集团公司有关安全用电的使用及办理程序进行，施工电源线应按照规定进行接引，确保布局、走向合理，小型电动工器具应定期进行绝缘检查，确保无触电事故的发生。 6.3.2.4施工现场应根据需要配备灭火器材，施工中正确使用氧乙炔进行切割作业，切割作业现场确保无易燃、易爆品，高空切割作业应做好隔离措施，避免切割时火花坠落崩溅到易燃物上引起火灾事故，三级动火以上的施工项目应办理动火证，确保无火灾事故发生。 6.3.2.5狠抓文明施工工作，施工中的材料、设备应摆放整齐，切割下的废物、废料应及时清理、回收，在施工的同时应及时清理施工现场，确保施工作业场所的清洁，拆除的废包装物应及时清理，按照可回收利用和不能回收利用的进行分类统一堆放，统一处理。 6.3.2.6保护施工环境，生活、生产垃圾应进行分类投放到垃圾箱内，有毒、有害的废弃物应通知项目部安监部进行统一处理，避免环境污染。 41

6.3.2.7节约能源资源，节约使用办公用品，减少成本支出，氧乙炔使用应按照公司的使用制度和规定使用，使用前应仔细进行检查，确保氧乙炔无泄漏。节约使用水电。 6.3.3吊装措施 6.3.3.1吊装现场道路必须平整坚实，回填土、松软土层要进行处理。如土质松软，应单独铺设道路。起重机不得停置在斜坡上工作，也不允许起重机两个边一高一低。 6.3.3.2严禁超载吊装。 6.3.3.3禁止斜吊。斜吊会造成超负荷及钢丝绳出槽，甚至造成拉断绳索和翻车事故。斜吊还会使重物在脱离地面后发生快速摆动，可能碰伤人或其他物体。 6.3.3.4绑扎构件的吊索须经过计算,所有起重工具,应定期进行检查,对损坏者作出鉴定,绑扎方法应正确牢固,以防吊装中吊索破断或从构件上滑脱，使起重机失重而倾翻。 6.3.3.5不吊重量不明的重大构件设备。 6.3.3.6禁止在六级风的情况下进行吊装作业。 6.3.3.7指挥人员应使用统一指挥信号，信号要鲜明、准确。起重机驾驶人员应听从指挥。 6.3.4高空作业措施 6.3.4.1吊装人员应戴安全帽，高空作业应佩安全带，穿防滑鞋，带工具袋。为防止高空坠落，高空作业人员必须正确使用安全带。安全带一般应“高挂低用”。 6.3.4.2吊装工作区应有明显标志，并设专人警戒，与吊装无关人员严禁人内。起重机工作时，起重臂杆旋转半径范围内，严禁站人或通过。 6.3.4.3登高用梯子、临时操作台应绑扎牢靠；梯子与地面夹角以60度—70度为宜，操作台跳板应铺平绑扎，严禁出现挑头板。 6.3.4.4高空作业人员应站在操作平台或轻便梯子上工作。吊装层应设临时安全 42

防护栏杆或采取其他安全措施。 6.3.4.5严禁在被运输、吊装的工件上站人指挥和放置任何材料、工具。 6.3.4.6在高空用气割或电焊切割时，应采取措施，防止割下的金属或火花落下伤人。 6.3.4.7构件必须绑扎牢固，起吊点应通过构件的重心位置，吊升时应平稳，避免振动或摆动。 6.3.4.8起吊构件时，速度不应太快，不得在高空停留过久，严禁猛升猛降，以防构件脱落。 6.3.4.9构件就位后临时固定前，不得松钩、解开吊装索具。构件固定后，应检查连接牢固和稳定情况，当连接确定安全可靠，才可拆除临时固定工具和进行下一步吊装。 6.3.4.10高空往地面运输构件时，应用绳捆好吊下。吊装时，不得在构件上堆放或悬挂零星物件。零星材料和物件必须用吊笼或钢丝绳、保险绳捆扎牢固后才能吊运和传递，不得随意抛掷材料物体、工具，防止滑脱伤人或意外事故。 6.3.4.11风雪天、霜雾天和雨天必须停止吊装作业，气候好转时，全面检查场地、构件、机具的安全状态。达到施工安全要求才能吊装。 6.3.4.12第三通廊下方汽车频繁来往，吊装时附件应放置稳固，应下公路上方，通廊下方搭设安全保护棚或设置安全网。 6.3.5冬雨季施工措施 6.3.5.1现场内道路应坚实畅通、整洁，不在路上乱堆乱放，无散落物，场地平整无积水，建筑垃圾集中堆放、及时处理，各类材料分类按规定堆放，并堆放整齐。 6.3.5.2雨季施工做好现场的排水设施，道路、制作场地、设备库房等设置排水沟，确保现场雨水有组织的进行排放，并不流入坑内或渗透到坑内，机械设备加防雨罩或搭防雨棚进行保护。 43

6.3.5.3随时注意天气预报，做到有备施工，如遇大雨立即停止施并用塑料布覆盖施工未完区域内设备。 6.3.5.4在人孔桩施工及基坑土方开挖阶段，不准进入基坑四周一米内的施工现场造防止大雨后造面成土方坍塌而引起伤害。 6.3.5.5冬期施工期间，随时掌握天气预报和寒潮、大风警报，以便及时采取防护措施。 6.3.5.6钢结构加工制作在现场设置临时加工和组装车间，有良好的避雨和防冻设施。 6.3.6.施工用电安全措施 6.3.6.1.施工用电线路采用绝缘良好的软导线或采用三线五芯电缆； 6.3.6.2.低压架空线路采用绝缘导线，其架空高度不低于2.5米。架空线穿越主要道路时，与路面中心的垂直高度不低于6米； 6.3.6.3.直接敷设电缆线埋地深度不小于0.7米，并在电缆上下各均匀铺设不小于50mm厚的细砂，然后覆盖砖或其它硬质保护层； 6.3.6.4.电缆接头设在配电柜内，配电柜应做好防雨、防水、防损伤，并远离易燃、易爆物品，并挂有醒目的警告牌，设专人负责； 6.3.6.5.电线通过马路应挖沟并加设钢质套管保护； 6.3.6.6.电线（电缆）、软线、电焊把线与钢丝绳应分开，电焊把线绝缘良好，接头采用套胶管保护，焊机的一次线长度一般不超过5米。 6.3.6.7.与电气设备相连接的保护零线用不小于2.5mm2的绝缘多股铜线连接； 6.3.6.8.手持式电动工具的插座上采用专用的保护接零（接地）触头； 6.3.6.9.施工现场所有用电设备，在设备负荷线的首端处设置漏电保护器； 6.3.6.10.每台电气设备采用单独开关； 6.3.6.11.施工现场焊机、设备摆放应有防雨棚、单机设罩，做到能防雨、雪、防潮、防火。 44

6.3.6.12现场用220V的照明线路，布线整齐固定并做到经常检查维修； 6.3.6.13铁房子、休息室内的照明线采用橡胶软线，并设有漏电保护开关，灯泡功率小于100W，穿过房壁时套上绝缘保护管，保护管距离铁房子内壁在2.5厘米以上、必须要有接地。 6.3.6.14现场照明使用草坪碘钨灯，禁止使用敞口碘钨灯。 45

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