热工仪表与自动装置安装工艺及技术

热工仪表与自动装置安装工艺及技术

一．热控取源部件及敏感元件的安装

1．概述：包括温度、压力、差压、流量等仪表的取样点选择、取样孔开孔、取源部件安装等工作。

2．仪表测点的开孔和插座的安装 2.1 测点开孔位置的选择

a、测点开孔位置应以设计或制造厂的规定进行。如无规定时，可根据工艺流程系统图中测点和设备、管道、阀门等的相对位置，依据《电力建设施工及验收规范》（热工仪表及控制装置篇）的规定按下列规则选择：

b、测孔应选择在管道的直线段上。测孔应避开阀门、弯头、三通、大小头、挡板、人孔、手孔等对介质流速有影响或会造成泄漏的地方。 c、不宜在焊缝及其边缘上开孔及焊接。

d、取源部件之间的距离应大于管道外径，但不小于200mm。压力和温度在同一地点时，压力测孔必须选择在温度测孔的前面（按介质流动方向而言。下同），以避免因温度计阻挡使流体产生漩涡而影响测压。

e、在同一处的压力或温度测孔中，用于自动控制系统的测点应选择在前面。 f、高压 (>6MＰa)管道的弯头处不允许开凿测孔，测孔距管道弯曲起点不得小于管子的外径，且不得小于100mm。

g、取源部件及敏感元件应安装在便于维护和检修的地方，若在高空处，应有便于维修的设施。

2.2 测点开孔：测点开孔，一般在热力设备和管道正式安装前或封闭前进行，禁止在已冲洗完毕的设备和管道上开孔。如必须在已冲洗完毕的管道上开孔时，需证实其内没有介质，并应有防止异物掉入管内的措施。当有异物掉入时，必

须设法取出。测孔开孔后一般应立即焊上插座，否则应采取临时封闭措施，以防止异物掉入。

根据被测介质和参数的不同，在金属壁上开孔可用下述方法： 在压力管道和设备上开孔，应采用机械加工的方法； 风压管道上可用氧乙炔焰切割，但孔口应磨圆锉光。 使用不同的方法开孔时，应按下列步骤进行：

使用氧乙炔焰切割开孔的步骤：用划规按插座内径在选择好的开孔部位上划圆；在圆周线上打一圈冲头印；用氧乙炔焰沿冲头印内边割出测孔（为防止割下的块掉入本体内，可先用火焊条焊在要割下的铁块上，以便于取出割下的铁块）；用扁铲剔去溶渣，用圆锉或半圆锉修正测孔。

使用机械方法（如板钻或电钻）开孔的步骤：用冲头在开孔部位的测孔中心位置上打一冲头印；用与插座相符的钻头进行开孔，开孔时钻头中心线应保持与本体表面垂直；孔刚钻透，即移开钻头，清除孔壁上的铁片；用圆锉或半圆锉修去测孔四周的毛刺。

2.3 插座的安装：测温元件插座在安装前，必须核对插座的形式、规格和材质，应与设计相符，丝扣应与测温元件相符。对于材质为合金钢的插座必须进行光谱分析并作记录和标识。

插座安装应遵照焊接与热处理的有关规定及下列要求进行：

a、插座应有焊接坡口，焊接前应把坡口及测孔的周围用锉或砂布打磨，并清除测孔内边的毛刺。

b、插座的安装步骤为找正、点焊、复查垂直度、施焊。焊接过程中禁止摇动焊件。

c、合金钢插座点焊后，必须先预热方可施焊。焊接后的焊口必须进行热处理。

预热和热处理的温度，根据材质的不同按焊接专业的有关规定确定。 d、插座焊接或热处理后，必须检查其内部，不应有焊瘤存在。

e、测温元件插座焊接时，应有防止焊渣落入丝扣的措施；带螺纹的插座焊接后应用合适的丝锥修整一遍螺纹。

f、插座焊接后，应采取临时措施将插座孔封堵，以防异物掉入。

2.4 测温元件的安装：测温元件在安装前，应根据图纸核对其型号、规格和长度。

2.4.1 一般测温元件的安装

1）测温元件的插入深度应符合下列要求：

a、高温高压蒸汽管道的公称通径等于或小于250mm时，插入深度宜为70mm；公称通径大于250mm时，插入深度宜为100mm。

b、一般流体介质管道的外径等于或小于500mm时，插入深度宜为管道外径的1/2；外径大于500mm时，插入深度宜为300mm。

c、对于烟、风及风粉混合物介质，有效深度为管道外径的1/3～1/2。 d、回油管道上测温元件的测量端，必须全部浸入被测介质中。

2）测温元件应安装在能代表被测介质温度处，避免装在阀门弯头以及管道和设备的死角附近。

3）当测温元件插入深度超过1m时，应尽可能垂直安装，否则应有防止保护套管弯曲的措施，例如加装支撑架等。

4）在介质流速较大的低压管道或气粉混合物管道上安装测温元件时，应有防止测温元件被冲击和磨损的措施。

5）对于承受压力的插入式测温元件，采用螺纹或法兰连接时，必须严格保证其结合面处的密封。

6）安装在高温高压汽水管道上的测温元件，应与管道中心线垂直。低压管道上的测温元件倾斜安装时，其倾斜方向应使感温端迎向流体。

7）水平安装的热电偶或热电阻，其接线盒的进线口应向下，以防杂物落入接线盒内。

2.4.2测量金属壁温的测量元件的安装：安装前应核对要安装的热电偶的规格、型号、尺寸和长度与图纸相符。 1）检查热电偶的绝缘是否符合要求。 2）依据图纸确定安装位置。 3）用锉刀或砂布将取样点打磨光。

4）将集热块插孔垂直向上，贴在取样管壁上焊牢。将校验合格的热电偶调直，用万用表测量热电偶正常后，经电缆管上端的热偶卡套插入电缆管，由电缆管下端穿出。在电缆管下端安装电缆卡套及金属软管，引至集热块处，把集热块插孔密封胶布打开，将热电偶测量端套上耐高温黄蜡管约1米长以保护铠偶，再将热电偶测量端头插入集热块插孔，插到底保证热电偶与集热块紧密接触，然后用顶丝将热偶测量端固定牢固。将电缆管上端热偶卡套卡紧，并将热偶的剩余部分盘成圆捆绑牢，平放在电缆托盘里，将热偶头固定在托盘侧壁上。安装完毕后校验热偶是否正常，如异常应检查热偶，否则修复后重新安装。 2.4.3 汽轮机本体金属温度的安装：汽轮机本体的温度可分为缸体金属温度，抽汽及蒸汽温度，轴承及轴瓦温度，回油温度。

1）缸体金属温度:缸体金属温度基本分布在高压缸和中压缸上。而高、中压缸均为内外缸，在测量内缸的金属温度时，都是由外缸通过保护套管，引进热电偶进行测量。核查汽轮机本体热偶保护套管图纸，清册，对保护套的材质进行光谱分析，并做记录。在内外缸试扣时要核对外缸测孔与内缸测点是否同心，

内外缸测点处金属表面要进行除锈处理。测温元件正式安装时，护套端的压紧弹簧和压紧螺丝一定要使感温元件与金属壁接触良好。

2）抽汽及蒸汽温度元件安装：测量汽轮机本体蒸汽温度和抽汽蒸汽温度，热偶的形式有热套式热偶，铠装热电偶和保护套管，对于在高压缸上测量蒸汽的温度测点采用保护套与外缸焊接固定，焊接前对保护套管进行光谱分析，然后选择焊条，焊前要进行预处理。焊接由合格焊工进行，套管安装完后，铠偶安装方式同前金属温度铠偶安装。

3）轴承及轴瓦块温度元件安装：汽轮机的各支持轴承和推力瓦块安装的测温元件设计为微型热电阻元件。先用丙酮和酒精对预留好的测孔进行清洗。把微型热电阻插入测孔，使热端紧抵在瓦底。用石墨粉作填料，充填热阻周围的空间，至孔顶9mm为最佳，压紧碳粉。用耐油103粘合剂冲填9mm空间，连同导线一起固定。引出线沿着轴瓦的边缘用固定卡将导线固定。热电阻安装完毕后用万用表进行测量确保其完好无损。 2.4.4 压力取样装置的安装 1）液体和蒸汽压力取源装置的安装

a、取压测点的位置符合设计要求并选择在流速稳定的直管段上。

b、测量介质为液体或蒸汽时，取压口选在水平中心线上或下45°夹角内，以避免渣滓的沉淀。

测量值低于0.1MＰa的压力取样点，其标高应尽量接近仪表，以减少由于液柱引起的附加误差。

2）烟风系统取压装置的安装

a、烟风取压测点的位置，应能正确反映系统内介质的真实参数，测点符合设计要求；

b、测量带有灰尘或气粉混合物等混浊介质的压力时，应采用具有防堵和吹扫结构的取压装置；

c、在炉墙、垂直管道或烟道上，取压管应倾斜向上安装，且与水平线所成夹角应大于30?；

d、在水平管道上，取压管应在管道上方，并与介质流向呈锐角安装； e、风压取压孔径与取压装置外径一致，以防堵塞，取压装置应有吹扫用的堵头和可拆卸的管接头；

f、压力取源部件端部不超出主设备或管道的内壁，取压孔与取源部件周围无毛刺；

g、炉膛压力测点的开孔左右两侧一致，一次风压的取样位置考虑 炉膛压力对其的影响。 2）流量取样装置的安装 a、节流件安装前的检查

节流件的型号、尺寸和材料应符合设计要求。

孔板开孔上游侧直角入口边缘、孔板下游侧出口边缘和孔板开孔圆筒形下游侧出口应无毛刺、划痕和可见损伤。

喷嘴从上游侧端面的入口平面到圆筒形喉部的全部流通表面应平滑，不得有任何可见或可检验出的边棱或凹凸不平；圆筒形喉部的出口边缘应该是锐利的，无毛刺和可见损伤，并且无明显倒角。 b、节流件上下游侧直管段的检查

孔板和喷嘴上下游侧直管段的最小长度，应符合规范规定。安装节流件所规定的最小直管段内，其内表面应清洁，无凹坑，节流装置所在的管段和管件的连接处不得

c、有任何管径突变现象。 3)节流件安装

a、节流件的安装方向如图1所示，孔板的圆筒形锐边应迎着介质流束方向；喷嘴曲面大口迎着介质流束方向。

b、在水平或倾斜敷设的管道上安装节流装时，取压孔应根据被测介质的性质而选取不的方位；当流

体为气体时，取压孔在管道的上部；当介质液体

时，取压孔在水平中心线上下45°范围内；流体为蒸汽

时，如图2所示，取压孔的方位在工艺管道上半部

与工艺管道水平中心线成45°的范围内。

c、当测量蒸汽流量时，节流元件上下游取样 管上安装 冷凝器。两冷凝器的高度安装一致，尽量靠近节流元 件。冷凝器入口要稍高于取样口，保证测量时没有误 差。

d、节流元件的方向安装正确，与管道轴线同心。

二、就地检测仪表和控制仪表的安装 1. 概述：包括就地安装的压力仪表、差

45°45°置同为当的图1 节流元件安装方向 （a）孔板；（b）喷嘴

压仪表、开关量仪表等。

2. 就地压力仪表和差压仪表的安装 1）安装地点的选择

a、仪表应安装在便于观察、维护和操作，并且离取样 点近的地方。

b、仪表安装地点应避开强烈震动源，否则应采取防震 措施。

c、仪表安装的环境温度应符合制造厂的规定。

d、当测量介质为蒸汽或液体时，仪表应安装在

取样点的下方；如测量介质为气体时，仪表应

安装在取样点的上方。

e、测量真空的仪表应安装在取样点的上方。

2）就地压力表的安装

120图2 在水平或倾斜的蒸汽管道

上的取压孔方位

(a) (b) 图1 就地压力表的安装 （a）水平管上安装 （b） 立管上安装 ????R50a、就地压力表的安装高度一般为

???1501.5m左右，以便于读数、维修。 b、当介质温度大于70?C时，就地压力表仪表阀门前应加装如图1所示的环形管或U形管。环形管和U形管

R50?14x2250（a）环形管 (b) U形管 图2 环形管和U形管的制作 的弯曲半径不得小于导管半径的2.5倍，其制作如图2所示。

c、仪表导管可在仪表阀门前或后用支架固定，导管中心线离墙距离应在120mm～

R50200150mm之间。

d、当两块仪表并列安装时，仪表外壳间距离应保持30～50mm。 e、压力表安装时必须使用相应的死扳手，不得用手旋转压力表外壳。 f、压力表安装后，不得承受机械应力，以免损坏或使指示不准。 3）差压仪表的安装

a、就地差压仪表的安装高度为：仪表刻度盘的中心一般离地面1.2m。 b、差压仪表的正、负压侧的管路不得接错。差压仪表前的导管上应安装三通阀组，或安装由三个针型阀门构成的阀门组。

c、差压表的导管应装有排污阀门，且应便于操作和维护。排污阀门下应装有便于监视排污状况的排污漏斗与排水管。排水管引至地沟。 3. 开关量仪表的安装

1）温度开关：温度开关一般用于压力和温度较低的介质，有时介质不能充满管道（如测轴承回油温度等时），因此，应特别注意其感温元件必须全部浸入被测介质中。测量金属壁温时，感温元件的整体应与被测金属充分接触。 2）压力和差压开关：压力开关和差压开关的安装方法与就地压力表和差压表的安装方法相同。

三、压力和差压变送器安装 包括压力和差压变送器的安装工作。 1. 安装位置的选择

1）变送器的安装位置应尽量靠近取源部件，使测量导管尽量短。 2）安装地点应避开强烈震动源和电磁场，环境温度应符合制造厂的规定。 3）变送器应安装在便于操作和维护的地方。

4）测量介质为蒸汽或液体时，变送器应安装在取样部件的下方；测量介质为气体时，变送器应安装在取样部件的上方，否则，应采取排水和放气措施。 2. 变送器的安装

1）安装前应依据图纸核对变送器的规格、型号和量程范围等是否与设计相符。 2）变送器采用支架安装方式，或安装在保护箱内。

3）变送器安装时使用变送器厂家提供的固定板和U型卡子，把变送器安装在固定架上，安装和紧固过程中不可使变送器受力，禁止扭动变送器膜室上部的转换器。

4）被测介质为液体时，应使变送器的泄放阀在上方，以便排除被测介质中的气体；被测介质为气体时，应使变送器的泄放阀在下方，以便排放积聚的液体。 3. 变送器导管敷设注意事项 1）导压管应尽可能短。

2）在测量液体和蒸汽时，导压管应以不小于1:100（差压管路为1：12）的倾斜度，从变送器向上一直接到取源部件。

3）在测量气体时，导压管应以不小于1:100（差压管路为1：12）的倾斜度，从变送器向下一直连接到取源部件。

4）液体导压管路的布设应避免高点；气体导压管的布设应避免低点。否则，必须采取排放措施。

5）对于差压变送器，正、负压导压管的路径应相同，并保持相同的温度。

四、执行器安装

执行器含电动和气动两大类，是控制系统的终端控制元件，其安装质量直接影响到自动控制系统的可靠性。本方案包括本标书范围内的执行机构的安装

工作。

1. 执行器安装应具备的条件：当热机专业已经安装完受控的阀门、挡板后，且执行器底座已安装完，周围没有大的施工项目，施工现场基本清洁时，可安装执行器，同时对已安装完毕的执行器应有保护措施如防雨、防尘、防砸等。 2. 执行器安装前的检查：执行器在安装前应进行下列项目的检查： 1）核对其型号、规格和力矩等参数是否与图纸设计相符。

2）绝缘电阻符合要求，通电试转动作平稳，开度指示无跳动，动作灵活、无松动及卡涩等现象。

3）执行器开关方向正确、标志清晰。

4）对气动执行器进行通气试验，保证严密性、行程、全行程时间、自锁等控制过程符合制造厂规定。 3. 执行器安装

1）执行机构底座制作：根据施工图纸、规范要求，选择相应厚度的钢板和型钢，加工制作执行机构底座，执行器底座的高度视施工现场的情况而定。执行器的底座组合时，焊接牢固，油漆完整均匀美观

2）安装位置的选择：根据下列原则选择执行器的安装位置：

a、执行器一般安装在调节机构的附近，不得妨碍通行和调节机构的检修，并应便于操作和维修。

b、连杆不宜过长，否则应加大连杆连接管的直径。

c、执行机构和调节机构的转臂应在同一平面内动作（否则应加装中间装置和换向接头）。一般在1/2开度时，转臂应与连杆垂直。

d、当调节机构随主设备产生热态位移时，执行机构的安装应保证其和调节机构的相对位置不便。如二次风调节门，其执行机构可安装在二次风道上，以便随

风门一起同方向移动。否则，可能在执行机构未动作时，调节机构的转臂会随着锅炉的膨胀而自行动作，甚至发生顶坏拉杆的现象。

3）底座安装：执行机构的底座应安装牢固、端正。安装底座或支架时，可用下列方法固定：

a、底座安装在钢结构的平台上或有预埋铁的混凝土结构上时（土建施工时，应根据图纸和执行机构厂家说明书，预埋合适的埋铁），可用电焊焊接。 b、在较厚的混凝土基础上安装时，可埋入J形或Y形地脚螺栓。埋入处的混凝土厚度不得小于250mm。也可采用膨胀螺栓固定。 4）连杆的配置和连接

a、执行机构连杆的连接应达到如下条件：

保证满足运动要求，调节机构从“全开”位置到“全关”位置时，执行机构应走完全行程。

执行机构作等速运动时调节机构的非线性误差最小。

在传递功率时有较好的传动条件，即机构的传动力矩性能最好。 b、执行机构连杆的配置原则：调节机构转臂长度按下式计算：

b?2a/sin(?/2) 2式中： a－执行机构的转臂长度

b－调节机构从轴中心到连杆孔中心的转臂长度

?－调节机构转臂从全开到全关的转角

c、连杆安装后，应检查各联接关节，不应有松动间隙，但也不应太紧而卡涩；锁紧螺母应锁紧；轴销与轴销孔配合适当，以保证有良好的调节效果。

五、仪表管路敷设

仪表管路材质和规格的选用、敷设路线的选择、安装方法以及管路的严密性等直接影响测量的准确性，它反映了测量指示和自动调节的质量。同时，在整个机组的热工仪表安装过程中，仪表管路安装所占的比例很大，因此搞好这项工作有着重大的意义。

1. 敷设仪表管路时现场具备的条件：沿仪表管敷设的路径上不再有其它专业施工的项目，其它专业后续施工项目不会对已敷设的仪表管路造成损坏。 2. 管路敷设的要求：管路敷设应符合下列各项要求：

1）管路应按设计图纸规定的路径、位置敷设，若设计未作规定时，可按下列原则根据现场条件而定：

a、导管应尽量以最短的路径敷设，以减少测量的时滞，提高灵敏度。 b、导管避免敷设在易受机械损伤、潮湿、腐蚀或有震动的场所，应敷设在便于维护的地方。

c、油管路敷设时应离开热表面，严禁平行布置在热表面的上部。油管路与热表面交叉时，也必须保持一定的安全距离，一般不小于150mm，并应有隔热措施。 d、差压测量管路（特别是水位测量）不应靠近热表面，其正、负压管的环境温度应一致。

e、管路敷设时，应考虑主设备的热膨胀，管路应尽量避免敷设在膨胀体上。如必须在膨胀体上安装取源部件时，其引出管需加补偿装置，如“?”弯头等。 f、管路应尽量集中敷设，其路径一般与主体结构平行。 g、管路敷设路径应选择在不影响主设备检修的地点。

h、导管不应直接敷设在地面上。如必须敷设时，应设有专门沟道。导管如需穿过地板或墙体，应提前在土建施工时配合预留孔洞，敷设导管时还应穿用保护管或保护罩。

2）管路水平敷设时，应保持一定坡度，一般应大于1:100，差压管路应大于1:12，其倾斜方向应能保证测量管内不存在影响测量的气体或凝结水。在管路的最高或最低点应装设排气或排水容器或阀门。

3）管路敷设应整齐、美观、固定牢固，尽量减少弯曲和交叉，不允许有急剧和复杂的弯曲。成排敷设的管路，其弯曲弧度应一致。

4）测量粘性或侵蚀性液体的压力或差压时，取源阀门至仪表阀门之间的管路上应 装设隔离容器，在隔离容器和至测量表计的导管内充入隔离液，以防表计被腐蚀。若介质凝固点高，取压装置至隔离容器应有蒸汽伴热并保温，以防介质凝固。隔离容器和测量管道装设于室外时，应选用凝固点低于当地最低气温的隔离液。隔离容器应垂直安装，成对隔离容器的自由液面必须在同一水平面上。其导管连接方式如图1所示，其中：

a、当隔离液轻，测量仪表高于取压装置时，导管按图1（a）连接； b、当隔离液轻，测量仪表低于取压装置时，导管按图1（b）连接； c、当隔离液重，测量仪表高于取压装置时，导管按图1（c）连接； d、当隔离液重，测量仪表低于取压装置时，导管按图1（d）连接。

4 （a）

324432461671761761725532553 （b） (c) 图1 隔离容器导管连接方式示意 6－隔离液；7－被测介质 (d) 1－隔离容器； 2－接取压装置导管；3－接测量仪表导管； 4－灌液堵头；5－放液堵头；

3. 管路安装前的检查：导管与管件在安装前应按下列程序和方法进行检查： 1）导管材质和规格的检查

a、导管材质和规格应符合设计要求。

b、管件规格和尺寸符合图纸设计要求，丝扣连接部分合适，无过紧或过松现象。 2）外观检查

a、导管外表无裂纹、伤痕和严重锈蚀等缺陷。 b、检查导管的平直度，不直的要调直。 c、管件应无机械损伤及制造缺陷。 3）内部清洗

a、导管用绸布浸以煤油（或汽油），用钢丝牵引，穿过导管来回拉擦，除净管内积垢。

b、清洗后的导管在安装前两端应进行临时封闭，以防异物进入管内。 4. 导管的弯制和连接

1）一般采用冷弯法弯制导管，通常使用电动弯管机或手动弯管机。

2）导管的弯曲半径，对于金属管应不小于其外径的3倍；对于塑料管不小于其外径的4.5倍。

3）使用手动弯管机时，应用力均匀、速度缓慢。

4）弯制后，管壁上应无裂纹、凹坑、皱褶等现象；管径的椭圆度不应超过10%。 5）金属导管一般采用焊接，焊接及热处理工艺应符合焊接专业的有关规定。与阀门、仪表、变送器连接时，采用活动接头连接。

6）敷设完毕的管路两端，应挂有标有编号、名称和用途的标志牌。

7）管路敷设完毕，应用压缩空气进行吹扫，并检查应无漏焊、堵塞和错焊现象。 5.仪表管路的固定

1）导管的敷设，应用可拆卸的卡子（如：单孔双管卡、单孔单管卡、双孔单管卡、U形管卡等），用螺丝固定在支架上。成排敷设时，两导管间的距离应保持均匀。

2）固定导管的支架使用扁铁、角钢、槽钢制作。其形式和尺寸根据现场的实际情况来决定。

3）导管支架间的距离应尽量均匀，对于钢管，水平敷设时为1～1.5m，垂直敷设时为1.5～2m；对于铜管、4）尼龙管、硬塑料管，水平敷设时为0.5～0.7m，垂直敷设时为0.7～1m。

在混凝土墙壁上的固定支架，采用膨胀螺栓锚固。 5）导管沿金属结构敷设时，支架直接焊接在金属结构上。

6）导管支架不得焊接在承压管道、容器以及需要拆卸的设备结构上，严禁焊接在合金钢和高温高压的结构上，以免影响主设备的机械强度。 7）导管支架的定位、找正和安装，按下列步骤进行： a、按照导管敷设要求，选择导管的敷设路径和支架形式。 b、根据敷设导管的根数和管卡形式，计算出支架宽度。 c、根据导管的坡度要求与倾斜方向，计算出各支架的高度。 d、根据计算的尺寸制作支架。

e、安装支架时，硬按选择的路径和计算好的支架高度，先安装好始末端与转角处的支架。在两端的支架上拉线，然后逐个地安装中间部分各支架。 6. 管路的严密性试验：仪表管路敷设完后，应按下表进行严密性试验：

表1 管路严密性试验标准 试验项目 取源阀门 管路及阀门严密性试验标准 用1.25倍工作压力做水压试验，5分钟内无渗漏现象 气动信号管路 用1.5倍压力进行严密性试验，5分钟内压力降低值不大于0.5% 风压管路 用0.1～0.15Mpa的压缩空气试压无渗漏，然后降至6000Pa压力进行试验，5分钟内压力降低值不应大于50Pa。 油管路及真空用0.1～0.15MPa压缩空气进行试验，15分钟内压力降低值不应管路 大于试验压力的3% 1）被测介质为液体或蒸汽的管路严密性试验应随同主设备一起进行。在主设备开始升压前，打开管路的取源阀门和排污阀门冲洗管路，检查管路是否通畅无堵塞，然后关闭排污阀门。待压力升至试验压力时，检查管路各处应无渗漏现象。

2）被测介质为气体时，应单独进行严密性风压试验，其步骤如下：

a、卸开测点处取压装置的可卸接头，用0.1～0.15MＰa的压缩空气从仪表侧吹扫管路，检查管路应通畅、无泄漏，管路的始端和终端位号正确。 b、在可卸接头处用无孔的胶皮垫堵严。

c、在导管的仪表侧，用乳胶管接至三通，如图2所示，三通的另两端分别用乳胶管于压缩空气和U形管玻璃压力计连接，压缩空气压力由进汽阀门7和通大气的阀门6调节。

d、调节阀门6和7的开度，使U形管压力表指示为6000Pa。

e、用乳胶管夹夹死乳胶管5，观看U形管压力表的压力下降值应符合表1的应求。

f、若严密性不合格，再用压缩空气吹管，沿管路寻找泄漏点并消除，直到合格

为止。

g、风压试验合格后，取下可卸接头处的胶皮堵，恢复管路。

图2 气体管路风压试验管路连接图

1－取压装置可卸接头；2－导管；3、5、8－乳胶管；4－三通；

6、7－调节阀门；9-U形玻璃管压力表

7. 气动管路的敷设与连接：高质量的气动控制管路敷设、连接是实现气动可靠控制所必须的。本方案包括本标书范围内的气动仪表和气动执行机构所涉及的气动管路的敷设和连接。 1）气动管路敷设路径选择原则

a、气源管路应敷设在不易受损的位置，尤其铜管要敷设在一般不易碰到的位置，防止由于人为的原因使管道变形、漏气。

b、气动管线的敷设不影响主设备的运行，不影响检修维护操作。 2）气动管路的敷设

a、气管母管按设计路径敷设，并与机务图纸核实，避免与机务管路相碰。

125346789b、气源分支管用Φ25×3.2mm的管子，之后用Φ12×1.5mm管子引出。各气动门气源由Φ6×1mm或Φ8×1mm的紫铜管与Φ12×1.5mm不锈钢管用汽源门连接，连接采用卡套方式。

c、电控箱气源采用Φ8×1mm紫铜管从气源母管上连接到电控箱气源接口，从电控箱到气动门用Φ6×1mm紫铜管连接。在有腐蚀性气体的环境敷设时，要用同规格的不锈钢管取代紫铜管敷设。敷设时管路连接采用卡套连接接头方式连接，接头材料为紫铜镀锌。在有腐蚀性气体环境下，接头材质采用不锈钢材料。 d、各连接件采用镀锌管或紫铜管件，分支气源管采用丝扣连接。气源与设备接口采用活卡套方式。

e、根据仪表和执行器的用气量，气动仪表采用Φ8×1mm紫铜管供气，1000N.m以下的气动执行器采用Φ10×1mm紫铜管供气，1000N.m以上的气动执行器采用Φ12×1mm紫铜管供气。

f、铜管与设备接头采用卡套式进口接头，以保证其严密性。

8. 气动管路的严密性试验：气源母管敷设完毕，要进行严密性试验，试验范围为气源母管和各分支气源管至仪表、执行器的供气门，试验参照仪表管路严密性试验方法进行。

六、DCS系统装置安装

DCS包括：数据采集系统（DAS）、模拟量控制系统（MCS）、顺序控制系统（SCS，包括发变组及厂用电系统）、锅炉安全监视系统（FSSS）、汽机数字电液控制系统（DEH）、汽机紧急跳闸系统（ETS）、给水泵汽机数字电液控制系统(MEH)、给水泵汽机紧急跳闸系统（METS）、汽机旁路控制系统（BPC）等。本方案包括上述系统机柜以及外围设备的安装。

1. DCS系统机柜底座安装 1）底座制作

a、DCS机柜的底座应按图纸设计和机柜厂家图纸并核对实际机柜的尺寸后下料、制作。

b、底座尺寸应与机柜底面相符，机柜前后齐平。

c、成排布置的机柜底座应包括设计指明的备用机柜宽度。在自由端，一般可伸出机柜沿5～10mm，作为富裕长度。装有机柜边时，应考虑机柜边的宽度。 d、底座制成矩形，过长时，中间应加装拉条。

e、机柜底座的直线度偏差为每米不大于1mm，当底座长度超过5m时，全长最大偏差不得大于5mm。 2）底座安装

a、机柜底座安装应在地面二次抹面前进行。

b、机柜底边宜高出地面10～20mm，底座的安装标高以此确定。

c、底座安装前，应清理基础地面，将预埋的铁板等铁件找出来，并将突出不平的地点大致剔平。然后根据图纸，找出机柜的安装中心线（顺便检查预留的电缆孔等是否合适），确定底座的安装位置。

d、在适当位置放置水平仪，以二次抹面的标高为准初找地面，以检查有无过高之处，并估算垫铁高度。

e、将底座就位，根据机柜中心线找正，再用水平仪找平，以预先准备好的不同厚度的垫铁垫在底座下进行调整。垫铁间距不得大于1m。

f、底座的水平倾斜度不得超过1/1000，最大水平高度差不得大于3mm。 g、找平后，再校对其中心线，正确无误后，用电焊将底座、垫铁和埋件等焊牢。 h、底座安装后，未做地面前，应做好基础保护措施，以防止其变形。

2. DCS机柜安装 1）安装应具备的条件

a、电子设备间内的所有建筑性工作全部结束（包括装修、照明、空调、通风等）。 b、照明、空调系统已经投入使用。

c、室内清洁无杂物，温度、湿度达到规定范围值。 2）搬运与开箱

a、DCS机柜到达现场后，安装前应存放在空调库内。 b、机柜运输前，应勘查好运输路径，并做好道路平整。

c、为搬运方便并避免造成机柜损坏，DCS机柜及其它外围设备，应带包装箱运输到安装位置。

d、在运输过程中，应采取措施防止机柜倾倒。

e、开箱时，应使用起钉器起钉子，然后拆除箱板。如使用撬棍，不得以机柜面为支点，并严禁将撬棍深入木箱内乱撬。

f、机柜运输时，应根据箱号和安装位置，有顺序地逐一运到基础上。必要时，应临时固定，防止倾倒。

g、搬运时，机柜门应关闭并锁上。

h、机柜运输时，应使用液压叉车，不得使用滚杠。运输过程中应有保护地面的措施。

3）机柜安装：DCS机柜安装按下列步骤进行

a、在底座上先把每块机柜调整到合适位置，定位底座上的地脚螺丝孔位置。然后将机柜移下，在底座上各地脚螺栓就孔的位置一一钻孔后，再将机柜放在底座上，在机柜与底座间放入厚10mm左右宽度与机柜底面安装边相符的胶皮垫（胶皮垫也应在螺丝孔处开孔），拧上螺栓（暂勿拧紧）。

b、机柜找正、找平时，可精确调整第一个机柜，再以第一个机柜为准，一一调整其它机柜。找正、找平后，应紧固地脚螺栓和机柜间螺栓，并再次复查水平度和垂直度，应符合下列要求：

a）机柜正面及正面边线不垂直度小于机柜高的0.15%。

b）相邻两机柜连接处的机柜正面不得凹凸不平，平面度允许误差为1mm，当机柜间连接超过五处时，机柜正面的平面度误差不得大于5mm。 c）各机柜间的连接缝隙不得大于2mm。

d）相邻两机柜顶部水平偏差不大于2mm，成列机柜水平度偏差不大于5mm。 c、机柜与底座之间的连接应用镀栓螺栓连接，勿需考虑浮空和绝缘。 d、安装连接螺栓及螺母、垫片等，应有防锈层（镀锌、镀镍或烧蓝等）。 3. DCS系统接地：DCS系统接地接到全厂电气接地网，我方将严格按照厂家说明书及设计图纸要求施工。 4. DCS系统电缆敷设

1）电缆的规格型号要符合设计要求。

2）根据电缆的信号类别，电缆采取分类、分层敷设，DCS的信号电缆必须与动力电缆分开分层敷设，以免造成干扰。

3）DCS系统的专用电缆、预制电缆在机柜、CRT安装完成后敷设，应单独敷设在专用线槽内，并做好插头插座的防水防潮、防尘措施； 4）槽盒或保护管要求全封闭，并良好接地。

5）屏蔽电缆的接地严格按设计要求进行，且应保持接地的连续性。

6）电缆接线时，不得有卡件插在DCS机柜插槽内。如果有卡件在DCS机柜内，应取出妥善保管。

7）电缆敷设前与电气专业有关人员在两专业《规范》、《验标》指导下协调并确

定个专业的路径和桥架的层次，严禁混放和交叉。

8）电缆敷设前对电缆对地绝缘、线芯绝缘、线芯导电性进行检查，坚决剔除不合格电缆。

5. 热控电缆敷设：电缆敷设是热控安装过程中一个重大的施工项目。电缆通道和电缆走向的合理安排是整个电缆工程的关键；招标文件要求电缆全封闭敷设，即电缆出桥架后一律穿电缆套管保护，因此在技术准备过程中必须以此为重点安排热控工程的施工。 1）电缆敷设路径的选择原则 a、按最短路径集中敷设。

b、电缆敷设应躲开人孔、设备起吊孔、防爆门和窥视孔等。敷设在主设备和管路附近的电缆不应影响设备和管路的拆装。 c、电缆敷设应避免交叉。

d、与热表面平行或交叉敷设时，电缆距保温层表面要保持一定距离。平行时不小于500mm，交叉时不小于200mm。

e、电缆敷设区域的温度应不高于电缆的允许长期工作温度，普通电缆不得敷设在温度高于65℃的区域。如必须敷设，应采用隔热措施。

f、电缆与热控仪表管路要保持一定距离。当电缆与仪表管作上下平行敷设时，其间距不得小于200mm，且电缆敷设在上方，以免仪表管泄漏时损坏电缆绝缘层。 g、严禁电缆在油管路的正下方敷设和在油管路接口的下方通过。

h、电力电缆、控制电缆、仪表信号电缆、计算机电缆分层敷设，并按上述顺序从上至下排列。

i、电缆出电缆桥架后，应全部穿入电缆保护管，达到电缆全封闭敷设。 2）电缆托架的安装

a、安装前认真核对有关的机务、建筑图纸，确定电缆敷设路径。 b、支架立柱采用膨胀螺栓或焊接方式安装在混凝土结构、金属结构上。 c、采用专用螺栓、卡子安装支架、托架，并按施工图纸进行伸缩节安装。 d、水平支架间距1.8m，垂直支架间距1.5m，层间距离为300mm。 e、电缆路径不得有急弯，其曲率半径要同相应电缆的弯曲半径相符。 f、电缆托架每层设一个接地点，用接地电缆就近与电气接地网相连。 3）电缆保护管的安装

a、根据相关的机务、土建图纸，确定电缆保护管的敷设路径，并在土建施工期间预埋穿越建筑物和地面下的电缆保护管。

b、电缆保护管选择钢管或水煤气管，其内径为电缆外径的1.5～2倍。电缆保护管弯头不得多于两个，超过时加装中间盒。 c、保护管在敷设前要用压缩空气吹扫干净。

d、热控电缆截面面积较小，电缆保护管可用电动弯管机冷弯；保护管的弯曲角度不得小于90°，其弯曲半径，同相应的电缆弯曲半径相同，但不得小于其外径的6倍；有缝钢管的焊缝在弯制时要处于弯曲方向的侧面或背面；管子弯曲后，不应有裂纹或显著的凹陷现象。

e、电缆保护管的管口要做光滑处理并在电缆出口加装专用电缆保护衬套。 f、保护管要与设备或仪表的进线口对准。穿过楼板的保护管与地面垂直，几根管子排列在一起时，高度一致。

h、在电缆敷设前，安装完的电缆保护管端口要采取临时封堵措施。 4）电缆敷设

a、电缆敷设前的准备工作

a）在电缆敷设前，按系统接线图、原理图、盘柜内部接线图、就地端子箱接线

图、远程I/O柜电缆连接图等，核对电缆清册中的电缆编号、规格等；检查电缆敷设路径，确定是否搭设脚手架；根据电缆路径，核对电缆实需长度等。 b）按电缆敷设顺序（先敷设集中的、再敷设分散的、再敷设短的）编制敷设清单，清单包括电缆编号、规格、起点、终点、长度和路径走向等。做出模拟敷设图和各敷设路径、盘柜等的电缆排列断面图，以求得最好的排列方式和敷设顺序。

c）根据敷设清单，准备临时电缆标牌和正规电缆标牌。电缆标牌的内容包括编号、规格、起点和终点。正规电缆标牌采用统一标牌，标牌内容用打字机打印。 d）准备好电缆敷设时需要的材料和工具，如绑带、固定卡子、钢锯和对讲机等。 b、电缆敷设

a）电缆敷设必须由专人指挥，在敷设前向全体施工人员交底，说明敷设电缆根数、始末端、工艺要求及安全注意事项等。然后在电缆敷设路径上安排好人员。 b）电缆盘用盘支架支起，且挡板边缘离地面的距离大于100mm。

c）电缆敷设时，应从电缆盘的上方引出，电缆盘的转动速度与牵引速度要很好配合。

d）在电缆敷设过程中，设专人观察电缆情况，如发现电缆局部压扁或折曲伤痕严重的，应停下来检查鉴定，予以处理。有质量缺陷的，应割断；如已经敷设而长度不够者应撤下，重新敷设。

e）对于橡皮或塑料绝缘铠装控制电缆，弯曲半径不小于电缆外径的10倍；对于无铠装电缆，不得小于6倍。

f）电缆应有足够的备用长度，以补偿因温度变化而引起的变形。电缆跨越建筑物伸缩缝处应留有余度。

g）每根电缆敷设好以后，必须待两端留有足够长度，各转弯处已作初步固定，

直线段已整理并符合要求时，才允许锯断。 h）每根电缆敷设后，要及时挂好临时电缆标牌。

i）如因某些原因，一个断面内排列的电缆不能一次敷设完毕时，应把不能敷设的电缆的位置空留出来，待以后敷设时仍能按原位放置。 j）电缆敷设完后，应填写如表1所示的电缆敷设记录： 表1 电缆敷设记录

电设设实路径 电缆盘起终点点完成施工 序 缆起终计 计 际 号 编点 点 型号 长长米米时间 负责人 号 度 度 号 数 数 c、电缆整理固定：为保证电缆敷设外观的总体协调美观，电缆敷设后及时固定，电缆敷设一根整理一根，电缆敷设一批后，及时进行统一整理固定，经质检部门检查合格后方再进行下一批电缆的敷设。

a）电缆敷设后应在下列各点，用电缆卡子或专用电缆绑带固定： 水平敷设直线段的两端； 垂直敷设的所有支持点； 转弯处的两端点上；

引进控制柜、端子箱前150～300mm处； 电缆端头的颈部。

c、电子设备间下面的电缆夹层有大量电缆从电缆托架进入控制柜，这里是电缆整理的关键，应按下列原则整理： a）电缆应从托架同一侧向上进入盘柜内。

b）从同一层托架进同一盘的电缆，必须捆扎成一束电缆，电缆向上进盘孔的方

向统一，走向一致，排列整齐。

c）引出的电缆不妨碍其它各层托架电缆的进出。

d）在电缆夹层内进盘的电缆均用专用绑线扎紧；上引的电缆排，上下两端均与盘或托架固定牢固，中间部位用电缆卡夹固。 5）电缆接线

a、在电缆的相应位置用电缆刀剥切掉电缆外皮；

b、用绝缘塑料带包扎线芯根部一小段，约35～45mm，套上终端热缩套管，加热120～140℃后，热缩成形。

c、线芯校对无误后，套上线芯号牌。

d、电缆接线：对于单股线芯，可直接接入端子排；对于多股铜绞线线芯，应使用冷压连接片，线芯和接线片使用专用压线钳压接。 e、接线符合下列要求： a）按图施工，接线正确。

b）导线与元件之间采用螺栓连接，插接、焊接或压接等，均牢固可靠。 c）电缆芯线和所配导线的端部均标明其编号，编号正确，字迹清晰且不易脱色。 d）配线整齐、清晰、美观，导线绝缘良好、无损伤。

e）每个接线端子的接线宜为1根，不得超过2根。对于插接式端子，不同截面的两根导线不得接在同一端子上；对于螺栓连接端子，当两根导线接在同一端子时，中间加平垫。

f）电缆头制作一致、高度统一、使用统一电缆标牌。

g）电缆端子号牌一律使用烫号机烫印，保证字迹清淅一致，不脱落。 h）接线柜电缆、线芯布置合理，接线张紧一致，接线柱上线头引出方向一致。 i）屏蔽电缆的屏蔽层引出后要套上相应尺寸的绝缘套管，在设计要求的位置上

统一接地，保证一根电缆的屏蔽层是连续的且只有一点接地。

j）DCS系统所用的信号电缆一般为双绞电缆，由多对双绞线组成，除了整根电缆有屏蔽层外，每对双绞线还有分屏蔽层。这种电缆在接线时，应将总屏蔽线和分屏蔽线合在一起，穿入一根绝缘套管后，然后按要求接地。 k）电缆接线后，应把临时电缆标牌更换为正式标牌。

6）电缆的防火措施：对一些易受外部影响着火的电缆密集场所或可能着火蔓延而酿成严重事故的电缆，施工时采取如下防火阻燃措施：

a）在电缆穿过竖井、墙壁、楼板或进入电气盘柜的孔洞处，用防火堵料密实封堵。

b）在电缆沟道、夹层出口处中，按要求分段设置防火隔墙。

c）在隔墙两侧1m范围内或电缆托架的适当位置，与电缆表面涂刷一段约1～2m长的防火涂料或包以阻燃包带。

d）对易受外部着火影响和积粉易燃的电缆，可单独于耐火封闭槽盒内。 e）严格按设计的电缆型号进行敷设，阻燃型电缆严禁用普通型电缆代替。 6）所采用的电缆防火阻燃材料必须经过技术或产品鉴定。并在施工时按设计要求和材料使用工艺提出具体的施工措施。

7）防火涂料应按一定浓度稀释，搅拌均匀，并应沿电缆长度方向进行涂刷，涂刷的厚度或次数、间隔时间应符合材料使用要求。

8）封堵电缆孔洞时，不应有明显的裂缝和可见的孔隙，孔洞较大者应加耐火衬板后再用柔性堵料封堵。

9）电缆保护管在电缆敷设后将电缆和保护管间的空隙，用柔性堵料进行填充。 10）电缆托架敷设时，按照设计的要求对于易燃部位采用防火抗燃的托架。 7）电缆保护管敷设、电缆敷设及接线、仪表管敷设外表工艺控制

a、电缆保护管敷设外表工艺：在电缆保护管敷设外表工艺方面，达到以下标准：电缆管敷设符合规范要求。固定方式一致。成排管间距一致、弯曲弧度一致。 a）全厂统一进行二次设计布局，统一标准。 b）采用电动液压弯管器煨弯。 c）采用专用管接头连接。 d）采用专用管卡子固定。 b、电缆敷设及接线外表工艺：

在电缆敷设及接线外表工艺方面达到以下标准：

电缆敷设排列整齐、固定牢固、同一位置弯曲弧度一致。电缆标牌清晰、整齐一致；电缆头制作、固定方式一致，排列整齐；线芯端子号长短一致、阅读方向一致、号码清晰。采用电脑打号机打印端子号，电脑标牌机制做电缆标牌。电缆采用统一颜色绑扎线绑扎，绑扎方式一致。 c、仪表管敷设外表工艺

在仪表管敷设外表工艺方面达到如下标准：

成排直管段坡度一致，成排管间距一致，弯曲弧度一致，防腐规范，标牌清晰齐全。

采取的方法及措施：

a）仪表管敷设路径根据现场具体情况进行二次设计，避开有碍检修、易受机械损伤、腐蚀和有较大震动处，、并考虑主设备的膨胀。 b）仪表管采用专用工具进行冷弯，冷弯后无裂缝凹坑。 c）仪表管采用全氩弧焊接，焊口外型一致。 d）仪表管采用专用卡子固定，固定牢固。

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