数控机床机械系数教案下09-09

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学 科 数控 机械 系统 2 第 章 第 节 课 题 测 验 授 课 时 数 授 课 日 期 教 学 目 的 与 要 求 教 学 重 点 与 难 点 授 课 方 法 教 具 累计时间 授课班级 数车50701 50702,50703 了解: 第一、二、三、四章相关内容； 熟悉: 第一、二、三、四章相关内容； 掌握：第一、二、三、四章相关内容。 重点：第一、二、三、四章相关内容； 难点：第一、二、三、四章相关内容。 试 卷 无 执行后摘记

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学 数控 第 5 章 第 1 节 机械 科 授 课 时 数 授 课 日 期 2 系统 课 题 5.1 概 述 累计时间 授课班级 48 数车50701 50702,50703 教 学 目 的 了解: 编码附件方式、排刀式刀架 与 要 求 熟悉: PLC实现随机换刀、四方刀架。 掌握：刀具的选择方式、ATC刀具自动交换 教 学 重 点 重点：PLC实现随机换刀、四方刀架、刀具的选择方与 难 点 授 课 方 法 教 具 执行后摘记 式、ATC刀具自动交换 难点：PLC实现随机换刀、四方刀架。 讲授 无

☆导入

1、数控机床的特点； 2、数控机床的功能。

☆讲授新课

第五章 自动换刀装置

5.1 概 述

5.1.1 ATC刀具自动交换 1. ATC刀具自动交换的作用

为提高数控机床的加工效率，数控机床向着工件在一台机床一次装夹即可完成多道工序或全部工序加工的方向发展，出现了各种类型的加工中心机床，如车削中心、镗铣加工中心、钻削中心等等。这类多工序加工的数控机床加工中使用多种刀具。因此必须有自动换刀装置，以便选用不同刀具完成不同工序的加工工艺。

2.对自动换刀装置的要求 (1)换刀时间短;

(2)刀具重复定位精度高; (3)足够的刀具储备量; (4)占地面积小; (5)安全可靠。

5.1.2刀具的选择方式

按数控装置的刀具选择指令，从刀库中将所需要的刀具转换到取刀位置，称为自动选刀。 1．顺序选择刀具

刀具按预定工序的先后顺序插入刀库的刀座中，使用时按顺序转到取刀位置。用过的刀具放回原来的刀座内，也可以按加工顺序放入下一个刀座内。

2．任意选择刀具 (1)刃具编码方式

这种方式是对每把刀具进行编码，由于每把刀具都有自己的代码，因此，可以存放于刀库的任一刀座中。

(2)刀座编码方式

这种编码方式对每个刀座都进行编码，刀具也编号，并将刀具放到与其号码相符刀座中，换刀时刀库旋转，使各个刀座依次经过识刀器，直至找到规定的刀座，刀库便停止旋转。

(3)编码附件方式

编码附件方式可分为编码钥匙、编码卡片、编码杆和编码盘等，应用最多的是编码钥匙。 5.1.3 PLC实现随机换刀

1． ATC(自动换刀)控制和刀号数据表

在PLC内部建立一个模拟刀库的刀号数据表，数据表的表序号与刀库刀座编号相对应，每个表序号中的内容就是对应刀座中所插入的刀具号。由于刀号数据表实际上是刀库中存放刀具位置的一种映象，所以刀号表与刀库中刀具的位置应始终保待一致。

2． 刀具的识别

在PLC内部设置的刀号数据表始终与刀具在刀库中的实际位置相对应，所以对刀具的识别实质上转变为对刀库位置的识别。当刀库旋转，每个刀座通过换刀位置(基准位置)时，产生一个脉冲信号送至PLC，作为计数脉冲。同时，在PLC内部设置一个刀库位置计数器，当刀库正转(CW)时，每发一个计数脉冲，使该计数器递增计数；当刀库反转(CCW)时，每发一个计数脉冲，则计数器递减计数。

3． 刀具的交换及刀号数据表的修改

当前一工序加工结束后需要更换新刀加工时，NC系统发出自动换川指令M06，控制机床主轴准停，机械手执行换刀动作，将主轴上用过的旧川和刀库上选好的新刀进行交换。与此同时，应通过软件修改PLC内部的刀号数据表，使相应刀号表单元的刀号与交换后的刀号相应。

5.1.4排刀式刀架

结构形式为夹持着各种不同用途刀具的刀夹，沿着机床的X坐标轴方向排列在横向滑板或一种称为快换台板上。

刀具布置和机床调整都较方便，可以根据具体工件的车削工艺要求，任意组合各种不同用途的刀具，一把刀完成车削任务后，横向滑板只要按程序沿X轴向移动预先设定的距离后，第二把刀就到达加工位置，这样就完成了机床的换刀动作。这种换刀方式迅速省时，有利于提高机床的生产效率。

使用的快换台板，可以实现成组刀具的机外预调，即当机床在加工某一工件的同时，可以利用快换台板在机外组成加工同一种零件或不同零件的排刀组，利用对刀装置进行预调。当刀具磨损或需要更换加工零件品种时，可以通过更换台板来成组地更换刀具，从而使换刀的辅助时间大为缩短。

可以安装各种不同用途的动力刀具来完成一些简单的钻、铣、攻螺纹等二次加工工序，以使机床可在一次装夹中完成工件的全部或大部分加工工序。

排刀式刀架结构简单，可在一定程度上降低机床的制造成本。 排刀式刀架适合较小规格的机床配置。 5.1.5四方刀架

1. 换刀时方刀架的动作顺序 (1) 刀架抬起; (2) 刀架转位;

(3) 刀架定位和夹紧刀架。 2. 四方刀架的工作原理

当换刀指令发出后，电动机启动正转，通过平键套筒联轴器使蜗杆轴转动，从而带动蜗轮转动。当蜗轮开始转动时，由于在刀架底座和刀架体的端面齿处在啮合状态，且蜗轮丝杠轴向固定，这时刀架体抬起。当刀架体抬至一定距离后，端面齿脱开，转位套正好转过160。球头销在弹簧力的作用下进人转位套的槽中，带动刀架体转位。刀架体转动时带着电刷座转动，当转到程序指定的刀号时，定位销在弹簧的作用下进入粗定位盘的槽中进行粗定位，同时电刷接触导通，使电动机反转，刀架体在该位置垂直落下，刀架体和刀架底座上的端合，实现精确定位。

☆效果反馈

1、刀具的选择方式；

2、对自动换刀装置的要求。 ☆本讲小结

1、ATC刀具自动交换； 2、刀具的选择方式； 3、PLC实现随机换刀；

4、排刀式刀架和四方刀架。 ☆作业 P232 1、2

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学 科 数控 机械 系统 第 5 章 第 2、3 节 课 题 5.2 刀架换刀 授 课 时 数 授 课 日 期 2 累计时间 授课班级 50 数车50701 50702,50703 教 学 目 的 了解: 固定型格子盒式刀库、非固定型格子盒式刀库。 与 要 求 熟悉:车削中心的动力刀具、刀库的类型。 掌握：电动机传动的转塔刀架、液压驱动的转塔刀架。 教 学 重 点 重点：车削中心的动力刀具、刀库的类型、电动机传动的转与 难 点 授 课 方 法 教 具 执行后摘记 塔刀架、液压驱动的转塔刀架。 难点：电动机传动的转塔刀架、液压驱动的转塔刀架。 讲授 无

☆导入

1、四方刀架的工作原理； 2、PLC实现随机换刀。

☆讲授新课

5.2 刀架换刀

5.2.1电动机传动的转塔刀架

电动机驱动的转塔刀架的结构，定位用的是所谓端齿盘结构，定齿盘用螺钉及定位销固定在刀架体上。动齿盘用螺钉及定位销紧固在中心轴套上(动齿盘左端面可安装转塔刀盘)，齿盘对面有一个可轴向移动的齿盘，齿长为上二者之和，其沿轴向左移时，合齿定位、夹紧(碟形弹簧)，其沿轴向右移时，松开脱齿。

可轴向移动的齿盘的右端面，在三个等分位置上装有三个滚子。此滚子与端面凸轮盘的凹槽相接触，当端面凸轮盘回转使滚子落入端面凸轮的凹槽时，可轴向移动的齿盘右移，齿盘松开、脱齿，当端面凸轮盘反向回转时，端面凸轮盘的凸面使滚子左移，可轴向移动的齿盘左移，齿盘合齿、定位，并通过碟形弹簧将动齿盘向左推使齿盘进一步贴紧(夹紧)。

端面凸轮盘除控制齿盘松开、脱齿、合齿定位、夹紧之外，还带动一个与中心轴套用齿形花键相连的驱动套和驱动盘，使转塔刀盘分度，端面凸轮盘的右端面有凸出部分，其能带动驱动盘、驱动套、中心轴回转进行分度。

整个换刀动作，脱齿(松开)、分度、合齿定位(夹紧)，用一个交流电动机驱动，经两次减速传到套在端面凸轮盘外圆的齿圈上。此齿圈通过“缓冲键”(减少传动冲击)和端面凸轮盘相连，同样驱动盘和中心轴上的驱动套之间也有类似的“缓冲键”。

为识别刀位，装有一个编码器，其用齿形带与中心轴套中间的齿形带轮轴相连。当数控系统得到换刀指令后，自动判断将要换的刀向哪个方向回转分度的路程最短，然后电动机转动，脱齿(松开)，转塔刀盘按最短路程分度，当编码器测到分度到位信号后电动机停转，接着电磁铁通电将插销左移，插入驱动盘的孔中，然后电动机反转，转塔刀盘完成合齿定位、夹紧，电动机停转。电磁铁断电，弹簧使插销右移，无触点开关用于检测插销退出信号。

5.2.2液压驱动的转塔刀架

数控车床的液压驱动转塔刀架结构。转塔刀架用液压缸夹紧，液压马达驱动分度，端齿盘副定位。

转塔刀架处于夹紧状态，当刀架接收到转位指令后，液压油进入液压缸的右腔，通过活塞推动中心轴将刀盘左移，使定位剐端齿盘和脱离啮合状态，为转位作好准备。当刀盘处于完全脱开位置时，行程开关XK：发出转位信号，液压马达带动转位凸轮旋转，凸轮依次推动回转盘上的柱销，使回转盘通过键带动中心轴及刀盘做分度运动。凸轮每转一周拨过一个柱销，使刀盘旋转l／n周(n为刀架的工位数)。中心轴的尾端固定着一个有n个齿的凸轮，当中心轴和刀盘转过一个工位时，凸轮压合计数开关XK一一次，开关将此信号送人控制系统。当刀盘旋转到预定工位时，控制系统发出信号使液压马达刹车，转位凸轮停止运动，刀架处于预定位状态。与此同时，液压缸l左腔进油，通过活塞将中心轴刀盘拉回，端齿盘副啮合，精确定位，刀盘便完成定位和夹紧动作。刀盘夹紧后中心轴尾部将XK。压下发出转位结束信号。

5.2.3车削中心的动力刀具 1． 动力刀具的结构

车削中心加工工件端面或柱面上与工件不同心的表面时，主轴带动工件做分度运动或直接参与插补运动，切削加工主运动由动力刀具来实现。

当动力刀具在转塔刀架上转到工作位置中位置时，定位夹紧后发出信号，驱动液压缸的活塞杆通过杠杆带动离合齿轮轴左移，离合齿轮轴左端的内齿轮与动力刀具传动轴右端的齿轮啮合，

这时大齿轮驱动动力刀具旋转。控制系统接收到动力刀具在转塔刀架上需要转位的信号时，驱动液压缸活塞杆通过杠杆带动离合齿轮轴右移至转塔刀盘体内(脱开传动)，动力刀具在转塔刀架上才开始转位。

2． 动力刀具的传动

不同的机床，其传动方式是不同的。沈阳第一机床厂生产的MDC200Ms3车削柔性加工单元的主轴传动系统结构和C轴传动及主传动系统简图。C轴分度采用可啮合和脱开的精密蜗轮副结构，它有一个转扭矩为18．2N．m伺服电机驱动蜗杆及主轴上的蜗轮，当机床处于铣削和钻削状态，即主轴需通过C回转或分度时，蜗杆与蜗轮啮合。该蜗杆蜗轮副由一个可固定的精确调整滑块来调整，以消除啮合间隙。C轴的分度精度由一个脉冲编码器来保证，分度精度为0．01。

☆效果反馈

1、动力刀具的结构； 2、鼓(盘)式刀库。

☆本讲小结

1、电动机传动的转塔刀架； 2、液压驱动的转塔刀架； 3、车削中心的动力刀具； 4、刀库的类型。

☆作业 P232 3

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学 科 数控 机械 系统 第 5 章 第 3 节 课 题 5.3刀库与机械手换刀 5.4 更换主轴换到与更换主轴箱换刀 授 课 时 数 授 课 日 期 2 累计时间 授课班级 52 数车50701 50702,50703 教 学 目 的 了解: 更换主轴换刀与更换主轴箱换刀。 与 要 求 熟悉:刀库的结构与刀库的容量、机械手刀具交换装置。 掌握：刀库的转位与刀库的驱动、分度和夹紧机构。 教 学 重 点 重点：刀库的结构与刀库的容量、机械手刀具交换装置、刀库的转位与刀库的驱动、分度和夹紧机构。 与 难点：刀库的转位与刀库的驱动、分度和夹紧机构。 难 点 授 课 方 法 教 具 执行后摘记 讲授 无

☆导入

1、链式刀库；

2、液压驱动的转塔刀架。

☆讲授新课

这种自动换刀装置结构比较复杂，它由刀库、机械手组成(有时还有中间传递装置)。目前在多坐标数控机床(如加工中心)大多数采用这类自动换刀装置。

5.3.1刀库的类型

刀库的功能是储存加工工序所需的各种刀具，并按程序指令，把将要用的刀具准确地送到换刀位置，并接受从主轴送来的已用刀具。刀库的储存量一般在8～64把范围内，多的可达100～200把。

1．鼓(盘)式刀库

(1)刀具轴线与鼓(盘)轴线平行的鼓式刀库，刀具环形排列，分径向、轴向两种取刀形式，其刀座(刀套)结构不同。这种鼓式刀库结构简单，应用较多，适用于刀库容量较少的情况。为增加刀库空间利用率，可采用双环或多环排列刀具的形式，但鼓(盘)直径增大，转动惯量就增加，选刀时间也较长。

(2)刀具轴线与鼓盘轴线不平行的鼓式刀库：刀具轴线与鼓盘轴线夹角为锐角的刀库。 刀具轴线与鼓(盘)轴线夹角为直角的刀库。这种鼓式刀库占有面积较大，刀库安装位置及刀库容量受限制，应用较少。但应用这种刀库可减少机械手换刀动作，简化机械手结构。

3． 链式刀库

其结构较紧凑，通常为轴向换刀。刀库容量较大，链环可根据机床的布局配置成各种形状，也可将换刀位置刀座突出以利换刀。

一般刀具数量在30—120把或更多时，可采用链式刀库。 3．格子盒式刀库

(1)固定型格子盒式刀库 (2)非固定型格子盒式刀库 5.3.1刀库的结构 1． 圆盘式刀库的结构

刀库的驱动装置，由液压马达驱动，通过蜗杆、蜗轮，端齿离合器带动与圆盘相连的轴转动。装置比较简单，总体布局比较紧凑，但圆盘直径较大，转动惯量大，且由于刀库离主轴较远，因此要采用中间搬运装置来换刀。

2. 链式库的结构

主动链轮由伺服电动机通过蜗轮减速装置驱动(根据需要，还可经过齿轮副传动) 。 (1)定位盛准停方式

(2套简滚子链和链轮节距精度较高 (4) 消除传动间隙 5.3.2刀库的容量

一般的中、小型立式加工中心配有14～30把刀具的刀库就能够满足70％一95％的工件加工需要。

5.3.3刀库的转位

刀库转位机构由伺服电动机通过消隙齿轮带动蜗杆，通过蜗轮使刀库转动，蜗杆为右旋双导程蜗杆，可以用轴向移动的方法来调整蜗轮副的间隙。

5.3.4刀库的驱动、分度和夹紧机构

刀具主轴由AC主轴电机通过两组皮带轮驱动，转速可在16～1600r／min内任意设定。刀

具分度机构采用平行面共轭凸轮分度，分度速度快，工作平稳可靠。

5.3.5机械手 1．机械手的形式

(1)单臂单爪回转式机械手; (2)单臂双爪摆动式机械手; (3)单臂双爪回转式机械手 (4)双机械手;

(5)双臂往复交叉式机械手; (6)双臂端面夹紧机械手。 2．手爪形式

(1)钳形手的杠杆手爪； (2)刀库夹爪。

5.3.6刀具交换装置

1．无机械手换刀无机械手换刀的方式是利用刀库与机床主轴的相对运动实现刀具交换。 2. 机械手换刀采用机械手进行刀具交换。 5.3.7更换主轴换刀

更换主轴换刀是带有旋转刀具的数控机床的一种比较简单的换刀方式。这种主轴头实际上就是一个转塔刀库。

主轴头有卧式和立式两种，常用转塔的转位来更换主轴头，以实现自动换刀。在转塔的各个主轴头上，预先安装有各工序所需要的旋转刀具，当发出换刀指令时，各主轴头依次转到加工位置，并接通主运动，使相应的主轴带动刀具旋转，而其他处于不加工位置上的主轴都与主运动脱开。立式八轴转塔头的结构，每次转位包括下列动作：

1．脱开主传动

接到数控装置发出的换刀指令后，液压缸卸压，弹簧推动齿轮与主轴上的齿轮脱开。 2．转塔头脱开

固定在支架上的行程开关接通，表示主传动已脱开，控制电磁阀，使液压油进入液压缸的左腔，液压缸活塞带动转塔头向右移动，直至活塞与油缸端部接触，固定在转塔头上的齿盘便脱开。

3．转塔头转位当齿盘脱开

行程开关发出信号启动转位电动机，经蜗杆和蜗轮带动槽轮机构的主动曲拐使槽轮转过。并由槽轮机构的圆弧槽来完成主轴头的分度位置粗定位。主轴号的选择是通过行程开关组来实现的。若处于加工位置的主轴不是所需要的，转位电动机继续回转，带动转塔头间歇地再转450，直至选中主轴为止。主轴选好后，行程开关使转位电动机停转。

4．转塔头定位

压紧行程开关使转位电动机定转的同时接通电磁阀，使压力油进入液压缸的右腔，转塔头向左返回，由齿盘精确定位。液压缸右腔的油压作用力将转塔头可靠地压紧。

5．主轴传动的接通转塔头定位夹紧

由行程开关发出信号接通电磁阀，控制压力油进入液压缸，压缩弹簧，使齿轮与主轴上的齿轮啮合，此时换刀动作全部完成。

更换主轴换刀，省去了自动松夹、卸刀、装刀以及刀具搬运等一系列的复杂操作．从而缩短了换刀时间，并且提高了换刀的可靠性。为了保证主轴的刚性，必须限制主轴数目。因此，转塔主轴头通常只适用于工序较少、精度要求不太高的机床，例如数控钻床、铣床等。

5.3.8更换主轴箱换刀

有的数控机床像组合机床一样，采用多主轴的主轴箱，利用更换主轴箱达到换刀的目的。

主轴箱库吊挂着备用主轴箱。主轴箱库两侧的导轨上，装有同步运动的小车和，它们在主轴箱库与机床动力头之间运送主轴箱。

☆效果反馈

1、圆盘式刀库的结构； 2、刀具交换装置。

☆本讲小结

1、刀库的结构与刀库的容量；

2、刀库的转位与刀库的驱动、分度和夹紧机构； 3、机械手刀具交换装置；

4、更换主轴换刀与更换主轴箱换刀。

☆作业 P232 4

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学 数控 第 6 章 第 1 节 机械 科 授 课 时 数 授 课 日 期 2 系统 课 题 6.1数控机床上常用的液压元件 累计时间 授课班级 54 数车50701 50702,50703 教 学 目 的 了解: 油管、油箱等液压元件。 与 要 求 熟悉: 液压元件。 掌握：液压传动的基本概念。 教 学 重 点 重点：液压传动的基本概念、液压元件。 与 难 点 授 课 方 法 教 具 执行后摘记 难点：液压元件。 讲授 无

☆导入

1、数控机床的工作过程； 2、加工中心刀库的转位。

☆讲授新课

第六章 数控机床的液压与气动装置 6.1数控机床上常用的液压元件

6.1.1 液压传动的基本概念

液压是指利用高压的液体经由一些机件控制之后来传递运动和动力。 1 液压装置的组成

液压装置一般由液压泵、执行元件、控制元件和一些辅助元件组成。 (1) 液压泵

它由电动机带动，是将机械能转换成液体压力能的装置。 (2) 执行元件

液压系统最终目的是要推动负载运动， 一般执行元件可分为液压缸与液压马达（或摆动缸）两类；液压缸使负载作直线运动，液压马达（或摆动缸）使负载转动（或摆动）。

(3) 控制元件

液压系统除了让负载运动以外， 还要完全控制负载的整个运动过程。 在液压系统中， 用压力阀来控制力量， 流量阀来控制速度， 方向阀来控制运动方向。 

(4) 辅助元件

油箱、过滤器、冷却器及蓄能器等液压元件。 2 液压传动的特点

(1) 体积小，输出力大； (2) 不会有过负载的危险； (3) 输出力调整容易； (4) 速度调整容易； (5) 易于自动化。

(6) 接管不良造成液压油外泄，它除了会污染工作场所外， 还有引起火灾的危险。  (7) 油温上升时，粘度降低；油温下降时，粘度升高。 油的粘度发生变化时，流量也会跟着改变，造成速度不稳定。

(8) 系统将马达的机械能转换成液体压力能， 再把液体压力能转换成机械能来做功，能量经两次转换损失较大，能源使用效率比传统机械的低。 

(9) 液压系统大量使用各式控制阀、接头及管子，为了防止泄漏损耗，元件的加工精度要求较高。

6.1.2 液压元件 1. 液压泵

(a)(b)(c)(d)

(a) 单向定量液压泵；(b) 单向变量液压泵；(c) 双向定量液压泵；(d) 双向变量液压泵

液压泵的分类，按压力的大小分为低压泵、中压泵和高压泵；按流量是否可调节分为定量泵和变量泵；按泵的结构分为：

齿轮泵：液压泵中结构最简单的一种，且价格便宜，在一般机械上被广泛使用。

叶片泵：运转平稳、压力脉动小，噪音小；结构紧凑、尺寸小、流量大。对油液要求高，如油液中有杂质，则叶片容易卡死；与齿轮泵相比结构较复杂。 它广泛应用于机械制造中的专用机床，自动线等中、 低压液压系统中。

柱塞泵工作原理是通过柱塞在液压缸内做往复运动来实现吸油和压油。齿轮泵和叶片泵相比，该泵能以最小的尺寸和最小的重量供给最大的动力，为一种高效率的泵， 但制造成本相对较高， 该泵用于高压、 大流量、 大功率的场合。

液压泵的参数 压力：

1) 工作压力：液压泵实际工作时的输出压力称为液压泵的工作压力。 工作压力取决于外负载的大小和排油管路上的压力损失， 而与液压泵的流量无关。 

2) 额定压力：液压泵在正常工作条件下， 按试验标准规定连续运转的最高压力称为液压泵的额定压力。 

3) 最高允许压力：在超过额定压力的条件下， 根据试验标准规定， 允许液压泵短暂运行的最高压力值称为液压泵的最高允许压力， 超过此压力， 泵的泄漏会迅速增加。

排量：

排量是泵主轴每转一周所排出液体体积的理论值， 如泵排量固定， 则为定量泵； 排量可变， 则为变量泵。

流量：

流量为泵单位时间内排出的液体体积（L/min）。 2．液压缸

液压缸可分为单作用式液压缸和双作用式液压缸两类。 3．液压马达

液压马达按其结构类型来分，可以分为齿轮式、叶片式、柱塞式等形式；液压马达的额定转速分，可分为高速和低速两大类： 额定转速高于500 r/min的属于高速液压马达， 额定转速低于500 r/min的属于低速液压马达。 高速液压马达的基本形式有齿轮式、螺杆式、叶片式和轴向柱塞式等。 高速液压马达的主要特点是转速高，转动惯量小，便于启动和制动等。 通常高速液压马达输出转矩不大（仅几十牛·米到几百牛·米）， 所以又称为高速小转矩马达。

(b)(c)(d) (a)(a)单向定量液压马达；(b)单向变量液压马达；(c)双向定量液压马达；(d)双向变量液压马达

3．油箱

油箱的主要功能是储存油液，此外，还有散热(以控制油温)，阻止杂质进入，沉淀油中杂质，分离气泡等功能。 

4．蓄能器

蓄能器有弹簧式、重锤式和充气式三类。 5．油管

油管材料可用金属或橡胶， 选用时由耐压、 装配的难度来决定。 吸油管路和回油管路一般用低压的有缝钢管， 也可使用橡胶和塑料软管， 但当控制油路中流量小时， 多用小铜管，考虑配管和工艺方便， 在中、 低压油路中也常使用铜管， 高压油路一般使用冷拔无缝钢管，必要时也采用价格较贵的高压软管。 高压软管是由橡胶中间加一层或几层钢丝编织网制成的。高压软管比硬管安装方便， 且可以吸收振动。

6．管接头

管接头有焊接接头、卡套式接头、扩口接头、扣压式接头、快速接头等几种形式，

☆效果反馈

1、液压泵的分类； 2、液压传动的特点。

☆本讲小结

1、液压传动的基本概念； 2、液压元件。

☆作业 P310 1

5保压回路 所谓保压回路， 是指使系统在液压缸不动或仅有工件变形所产生的微小位移的情况下， 稳定地维持住压力， 最简单的保压回路是使用密封性能较好的液控单向阀的回路， 但是阀类元件处的泄漏使得这种回路的保压时间不能维持太久。

(1)利用液压泵保压的保压回路 (2)利用蓄能器的保压回路 6 平衡回路

平衡回路的功用在于防止垂直或倾斜放置的液压缸和与之相连的工作部件因自重而自行下落。

6.2.2控制回路 1 快速运动回路

快速运动回路又称增速回路， 其功用在于使液压执行元件在空载时获得所需的高速， 以提高系统的工作效率或充分利用功率。

(1)差动回路

(2)采用蓄能器的快速补油回路

对于间歇运转的液压机械，当执行元件间歇或低速运动时， 泵向蓄能器充油。而在工作循环中，当某一工作阶段执行元件需要快速运动时，蓄能器作为泵的辅助动力源， 可与泵同时向系统提供压力油。

(3)利用双泵供油的快速运动回路 (4)补油回路

2 速度换接回路

速度换接回路的功能是使液压执行机构在一个工作循环中从一种运动速度变换到另一种运动速度， 因而这个转换不仅包括液压执行元件快速到慢速的换接， 而且也包括两个慢速之间的换接。

76 BC 5 4 A 32 1D (a)(b)☆效果反馈

1、二级调压回路； 2、速度换接回路。 ☆本讲小结

1、压力控制回路； 2、速度控制回路。 ☆作业 P310 3、5

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学 数控 第 6 章 第 2 节 机械 科 授 课 时 数 授 课 日 期 2 系统 课 题 6.2典型数控机床的液压系统的构成及其回路 累计时间 授课班级 62 数车50701 50702,50703 教 学 目 的 了解: 比例式阀、伺服阀。 与 要 求 熟悉:顺序动作回路。 掌握：多缸工作控制回路同步回路。 教 学 重 点 重点：多缸工作控制回路同步回路、顺序动作回路。 与 难 点 授 课 方 法 教 具 执行后摘记 难点：多缸工作控制回路同步回路、顺序动作回路。 讲授 无

☆导入

1、速度控制回路； 2、二级调压回路。

☆讲授新课

6.2典型数控机床的液压系统的构成及其回路

6.2.3缸工作控制回路 1 同步回路

在液压装置中，常需使两个以上的液压缸做同步运动， 理论上依靠流量控制即可达到这一目的， 但若要做到精密的同步，则须采用比例式阀或伺服阀配合电子感测元件、计算机来达到。以下介绍几种基本的同步回路。

如图所示为使用调速阀的同步回路，因为很难调整到使两个流量一致， 所以精度比较差。

M

M

(a)(b)

如图所示为使用分流阀的同步回路。该回路同步精度较高， 其工作原理是：当换向阀左位工作时， 压力为pY的油液经两个尺寸完全相同节流孔4和5及分流阀上a、b处两个可变节流孔进入缸1和缸2，两缸活塞前进。 当分流阀的滑轴3处于某一平衡位置时，滑轴两端压力相等，即p1＝p2，节流孔4和节流孔5上的压力降(pY-p1)和(pY-p2)相等， 则进入缸1和缸2的流量相等；

当缸1的负荷增加时，p′1上升，滑轴3右移，a处节流孔加大，b处节流孔变小，使压力

1p1下降， p2上升；当滑轴3移到

?p1某一平衡位置时，p2又重新和p2相

2等，滑轴3不再移动，此时p1又等

p?2于p2 ，两缸保持速度同步，但a、b 处开口大小和开始时是不同的，活塞

abp1p2后退，液压油经单向阀6和单向阀7

67流回油箱。

分流阀45 3

pY

M

(a)(b)

如图所示为通过机械连接实现同步的回路， 将两个（或若干个）液压缸的活塞杆运用机械装置 （如齿轮或刚性梁）连接在一起，使它们的运动相 互牵制，这样即可不必在液压系统中采取任何措施 而实现同步。此种同步方法简单， 工作可靠， 但

它不宜使用在两缸距离过大两缸负载差别过大的场合。

M

2 顺序动作回路

顺序动作回路的功用是使多缸液压系统中的各个液压缸严格地按规定的顺序动作。按控制方式不同，顺序动作回路可分为行程控制和压力控制两大类。

(1) 行程控制顺序动作回路

如图所示为两个行程控制的顺序动作回路。 其中，(a)所示为行程阀控制的顺序动作回路，在该状态下，A、B两液压缸活塞均在右端。当推动手柄时，使阀C左位工作， 缸A左行， 完成动作①； 挡块压下行程阀D后， 缸B左行， 完成动作②；手动换向阀复位后，缸A先复位， 实现动作③； 随着挡块后移， 阀D复位， 缸B退回， 实现动作④。 至此， 顺序动作全部完成。

②①②① ④③④③ BABAS2S4S1S3

D FE

C

(a)(b)

(2)压力控制顺序动作回路 ①②④③如图所示为一使用顺序阀的

压力控制顺序动作回路。 当换向

AB阀左位接入回路，且顺序阀D的调 定压力大于液压缸A的最大前进工 作压力时，压力油先进入液压缸A

CD的左腔， 实现动作①；当液压缸行

至终点时，压力上升，压力油打开 顺序阀D， 进入液压缸B的左腔， 实现动作②；同样地，当换向阀右

位接入回路，且顺序阀C的调定压力大于液压缸B的最大返回工作压力时，两液压缸则按③和④的顺序返回。显然这种回路动作的可靠性取决于顺序阀的性能及其压力调定值，即它的调定压力应比前一个动作的压力高出0.8～1.0 MPa，否则顺序阀易在系统压力脉冲中造成误动作。 由此可见， 这种回路适用于液压缸数目不多、负载变化不大的场合。 其优点是动作灵敏， 安装连接较方便；缺点是可靠性不高， 位置精度低。

☆效果反馈

1、分流阀的同步回路； 2、行程控制顺序动作回路。

☆本讲小结

1、多缸工作控制回路同步回路； 2、顺序动作回路。

☆作业 P310 4

教 案 用 纸

学 科 数控 机械 系统 第 6 章 第 3、4、5 节 课 题 6.3数控机床典型的液压回路 6.4数控机床常见的液压故障维修 6.5数控机床上常用的气压元件 授 课 时 数 授 课 日 期 2 累计时间 授课班级 64 数车50701 50702,50703 教 学 目 的 了解: 数控机床上常用的气压元件。 与 要 求 熟悉: 数控机床常见的液压故障维修。 掌握：数控机床典型的液压回路分析。 教 学 重 点 重点：数控机床典型的液压回路分析、数控机床常见与 难 点 的液压故障维修。 难点：数控机床典型的液压回路分析、数控机床常见的液压故障维修。 授 课 方 法 教 具 执行后摘记 讲授 无

☆导入

1、压力控制顺序动作回路； 2、同步回路。

☆讲授新课

6.3数控机床典型的液压回路分析

数控机床作为实现柔性自动化的最重要的装备，近年来得到了高速发展和大量推广应用。数控机床对控制的自动化程度要求很高，液压与气压传动由于能方便地实现电气控制与自动化，从而成为数控机床中广为采用的传动与控制方式之一。本节将通过对典型的数控机床上的液压系统的分析，介绍液压传动在数控机床中的应用。

6.3.1 MJ-50数控车床液压系统

MJ-50数控车床液压系统主要承担卡盘、回转刀架、刀盘及尾架套简的驱动与控制。它能实现卡盘的夹紧与放松、两种夹紧力(高与低)之间的转换，回转刀盘的正反转、刀盘的松开与夹紧，尾架套筒的伸缩。液压系统的所有电磁铁的通、断均由数控系统用PLC来控制。整个系统由卡盘、回转刀盘与尾架套筒三个分系统组成，并以一变量液压泵为动力源。系统的压力调定为4MPa。MJ一50数控车床液压系统的工作原理如下：

1．卡盘分系统

卡盘分系统的执行元件是一液压缸，控制油路则由一个具有两个电磁铁的二位四通换向阀1、一个二位四通换向阀2、两个减压阀6和7组成。

(1)高压夹紧

3DT失电、1DT得电，换向阀2和1均位于左位。分系统的进油路：液压泵一减压阀6一换向阀2一换向阀1一液压缸右腔。回油路：液压缸左腔一换向阀1一油箱。这时活塞左移使卡盘夹紧(称正卡或外卡)，夹紧力的大小可通过减压阀6调节。由于阀6的调定值高于阀7，所以卡盘处于高压夹紧状态。松夹时，使2DT得电、1DT失电，阀1切换至右位。进油路：液压泵一减压阀6一换向阀2一换向阀1一液压缸左腔。回油路：液压缸右腔一换向阀1一油箱。活塞右移，卡盘松开。

(2)低压夹紧

油路与高压夹紧状态基本相同，惟一的不同是这时3DT得电而使阀2切换至右位，因而液压泵的供油只能经减压阀7进入分系统。通过调节阀7便能实现低压夹紧状态下的夹紧力。

2．回转刀盘分系统

回转刀盘分系统有两个执行元件，刀盘的松开与夹紧由液压缸执行，而液压马达则驱动刀盘回转。因此，分系统的控制回路也有两条支路。第一条支路由三位四通换向阀3和两个单向调速阀9和10组成。通过三位四通换向阀3的切换，控制液压马达即刀盘正、反转，而两个单向调速阀9和10与变量液压泵使液压马达在正、反转时都能通过进油路容积节流调速来调节旋转速度。第二条支路控制刀盘的放松与夹紧，它是通过二位四通换向阀的切换来实现的。

刀盘的完整旋转过程是刀盘松开一刀盘通过左转或右转就近到达指定刀位一刀盘夹紧。因此电磁铁的动作顺序是4DT得电(刀盘松开)一8DT(正转)或7DT(反转)得电(刀盘旋转)一8DT(正转时)或7DT(反转时)失电(刀盘停止转动)一4DT失电(刀盘夹紧)。

3．尾架套筒分系统

尾架套筒通过液压缸实现顶出与缩回。控制回路由减压阀8、三位四通换向阀5和单向调速阀11组成，分系统通过调节减压阀8，将系统压力降为尾架套筒顶紧所需的压力。单向调速阀11用于在尾架套筒伸出时实现回油节流调速控制伸出速度。所以尾架套筒伸出时6DT得电，其油路为系统供油经阀8、阀5左位进入液压缸的无杆腔，而有杆腔的液压油则经阀ll的调速阀和阀5回油箱。尾架套筒缩回时5DT得电，系统供油经阀8、阀5右位、阀11的单向阀进入液压缸的

有杆腔，而无杆腔的油则经阀5直接回油箱。

通过上述系统的分析，不难发现数控机床液压系统的特点：

(1)数控机床控制的自动化程度要求较高，类似于机床的液压控制，它对动作的顺序要求较严格，并有一定的速度要求。

(2)由于数控机床的主运动已趋于直接用伺服电机驱动，所以液压系统的执行元件主要承担各种辅助功能，虽其负载变化幅度不是太大，但要求稳定，因此常采用减压阀来保汪支路眶力的恒定。

6.3.2 CK3225数控车床液压系统

CK3225数控车床可以车削内圆柱、外圆柱、圆锥及各种圆弧曲线，适用于形状复杂、精度高的轴类和盘类零件的加工。

CK3225系列数控机床的液压系统。它的作用是用来控制卡盘的夹紧与捡开，主轴变挡、转塔刀架的夹紧与松开，转塔刀架的转位和尾座套筒的移动。

1．卡盘支路支路中减压阀的作用是调节卡盘夹紧力，使工件既能夹紧，又尽可能减小变形。压力继电器的作用是当液压缸压力不足时，立即使主轴停转，以免卡盘松动而将旋转工件甩出，危及操作者的安全以及造成其他损失。该支路还采用液控单向阀的锁紧回路。在液压缸的进、回油路中都串联液控单向阀(又称液压锁)，活塞可以在行程的任何位置锁紧，其锁紧精度只受液压缸内少量的内泄漏影响，因此锁紧精度较高。

2．液压变速机构 变挡液压缸I回路中，减压阀的作用是防止拨叉在变挡过程中滑移齿轮与固定齿轮端部接触(没有进入啮合状态)，如果液压缸压力过大会损坏齿轮。

液压变速机构在数控机床及加工中心得到普遍使用。三个液压缸都是差动液压缸，用Y型三位四通电磁阀来控制。滑移齿轮的拨叉与变速油缸的活塞杆连接。当液压缸左腔进油右腔回油、右腔进油左腔回油或左右两腔同时进油时，可使滑移齿轮获得左、右、中三个位置，达到预定的齿轮啮合状态。在自动变速时，为了使齿轮不发生顶齿而顺利地进入啮合，应使传动链在低速下运行。为此，对于采取无级调速电动机的系统，只需接通电动机的某一低速驱动的传动链运转；对于采用恒速交流电动机的纯分级变速系统，则需设置如图所示的慢速驱动电动机M，，在换速时启动M：驱动慢速传动链运转。自动变速的过程是：启动传动链慢速运转一根据指令接通相应的电磁换向阀和主电动机M．的调速信号一齿轮块滑移和主电动机的转速接通一相应的行程开关被压下发出变速完成信号一断开传动链慢速转动一变速完成。

3．刀架系统的液压支路根据加工需要，CK3225数控车床的刀架有八个工位可供选择。因以加工轴类零件为主，转塔刀架采用回转轴线与主轴轴线平行的结构形式。

刀架的夹紧和转动均由液压驱动。当接到转位信号后，液压缸6后腔进油，将中心轴2和刀盘I抬起，使鼠牙盘12和11分离；随后液压马达驱动凸轮5旋转，凸轮5拨动回转盘3上的八个柱销4，使回转盘带动中心轴2和刀盘旋转。凸轮每转一周，拨过一个柱销，使刀盘转过一个工位；同时，固定在中心轴2尾端的八面选位凸轮9相应压合计数开关10一次。当刀盘转到新的预选工位时，液压马达停转。液压缸6前腔进油，将中心轴和刀盘拉下，两鼠牙盘啮合夹紧，这时盘7压下开关8，发出转位停止信号。该结构的特点是定位稳定可靠，不会产生越位；刀架可正反两个方向转动；自动选择最近的回转行程，缩短了辅助时间。

6.3.3 VPl050加工中心液压系统

VPl050加工中心为工业型龙门结构立式加工中心，它利用液压系统传动功率大、效率高、运行安全可靠的优点，在该加工中心中主要实现链式刀库的刀链驱动、上下移动的主轴箱的配重、刀具的安装和主轴高低速的转换等辅助动作的完成。整个液压系统采用变量叶片泵为系统提供压力油，并在泵后设置止回阀2用于减小系统断电或其他故障造成的液压泵压力突降而对系统的影响，避免机械部件的冲击损坏。压力开关YKl用以检测液压系统的状态，如压力达到预定值，则发出液压系统压力正常的信号，该信号作为CNC系统开启后PLC高级报警程序自检的首要检测

对象，如YKl无信号，PLC自检发出报警信号，整个数控系统的动作将全部停止。

1．刀链驱动支路

VPl050加工中心配备24刀位的链式刀库，为节省换刀时间。选刀采用就近原则。在换刀时，由双向液压马达4拖动刀链使所选刀位移动到机械手抓刀位置。液压马达的转向控制由双电控三位电磁阀HFl完成，具体转向由CNC进行运算后，发信给PLC控制IhFl，用HFl不同的得电方式进行对液压马达4的不同转向的控制。刀链不需驱动时，HFl失电，处于中位截止状态，液压马达4停止。刀链到位信号由感应开关发出。

2．主轴箱平衡支路

VPl050加工中心z轴进给是由主轴箱作上下的移动实现的，为消除主轴箱自重对z轴伺服电动机驱动z向移动精度和控制的影响，机床采用两个液压缸进行平衡。主轴箱向上移动时，高压油通过止回阀9和直动型减压阀7向平衡缸下腔供油，产生向上的平衡力；当主轴箱向下移动时，液压缸下腔高压油通过减压阀7进行适当减压。压力开关用于检测平衡支路的工作状态。

3．松刀缸支路

为了能够可靠夹紧与快速更换刀具，采用碟簧拉紧机构使刀柄与主轴连接为一体，采用液压缸使刀柄与主轴脱开。机床在不换刀时，单电控两位四通电磁换向阀HF2失电，控制高压油进入松刀缸lO下腔，松刀缸10的活塞始终处于上位状态，感应开关LS2检测松刀缸上位信号；当主轴需要换刀时，通过手动或自动操作使单电控两位四通电磁阀HF2得电换位，松刀缸10上腔通人高压油，活塞下移，使主轴抓刀爪松开刀柄拉钉，刀柄脱离主轴，松刀缸运动到位后感应开关Lsl发出到位信号并提供给PLc使用，协调刀库、机械手等其他机构完成换刀操作。

4．高低速转换支路

VPl050主轴传动链中，通过一级双联滑移齿轮进行高低速转换。在由高速向低速转换时，主轴电动机接收到数控系统的调速信号后，降低电动机的转速到额定值，然后进行齿轮滑移，完成进行高低速的转换。在液压系统中该支路采用双电控三位四通电磁阀HF3控制液压油的流向，变速液压缸12通过推动拨叉控制主轴变速箱的交换齿轮的位置，来实现主轴高低速的自动转换。高速、低速齿轮位置信号分别由感应开关向PLC发送。当机床停机或控制系统故障时，液压系统通过双电控三位四通电磁阀HF3使变速齿轮处于原工作位置，避免高速运转的主轴传动系统产生硬件冲击损坏。单向节流阀DJ2、DJ3用以控制液压缸的速度，避免齿轮换位时的冲击振动。减压阀16用于调节变速液压缸12的工作压力。

6.4数控机床常见的液压故障维修

液压系统的故障维修主要包括以下内容：

1．各液压阀、液压缸及管子接头处是否有外漏。

2．液压泵或液压马达运转时是否有异常噪声等现象。 3．液压缸移动时工作是否正常平稳。

4．液压系统的各测压点压力是否在规定的范围内，压力是否稳定。 5．油液的温度是否在允许的范围内。 6．液压系统工作时有无高频振动。

7．电气控制或撞块(凸轮)控制的换向阀工作是否灵敏可靠。 8．油箱内油量是否在油标刻线范围内。 9．行程开关或限位挡块的位置是否有变动。

10．液压系统手动或自动工作循环时是否有异常现象。

11．定期对油箱内的油液进行取样化验，检查油液质量，定期过滤或更换油液。 12．定期检查蓄能器工作性能。

13．定期检查冷却器和加热器的工作性能。

14．定期检查和紧固重要部位的螺钉、螺母、接头和法兰螺钉。

15．定期检查更换密封件。

16．定期检查清洗或更换液压件。 17．定期检查清洗或更换滤芯。 18．定期检查清洗油箱和管道。 6.2.5液压系统的维护要点

1．控制油液污染，保持油液清洁，是确保液压系统正常工作的重要措施。据统计，液压系统的故障有80％是由于油液污染引发的，油液污染还加速液压元件的磨损。

2．控制液压系统中油液的温升是减少能源消耗、提高系统效率的一个重要环节。一台机床的液压系统，若油温变化范围大，其后果是：影响液压泵的吸油能力及容积效率；系统工作不正常，压力、速度不稳定，动作不可靠；液压元件内外泄漏增加；加速油液的氧化变质。

3．控制液压系统泄漏极为重要，因为泄漏和吸空是液压系统常见的故障。要控制泄漏，首先是提高液压元件零部件的加工精度、元件的装配质量以及管道系统的安装质量。其次是提高密封件的质量，注意密封件的安装使用与定期更换，最后是加强日常维护。

4．防止液压系统振动与噪声。振动影响液压件的性能，使螺钉松动、管接头松脱，从而引起漏油。因此要防止和排除振动现象。

5．严格执行日常点检制度。液压系统故障存在着隐蔽性、可变性而难于判断。因此应对液压系统的工作状态进行点检，把可能产生的故障现象记录在日检维修卡上，并将故障排除在萌芽状态，减少故障的发生。

6．严格执行定期紧固、清洗、过滤和更换制度。液压设备在工作过程中，由于冲击振动、磨损和污染等因素，使管件松动，金属件和密封件磨损，因此必须对液压件及油箱等实行定期清洗和维修，对油液、密封件执行定期更换制度。

6.5 数控机床上常用的气压元件

1.压力控制阀的作用及分类

气动系统不同于液压系统，一般每一个液压系统都自带液压源（液压泵）；而在气动系统中，一般来说由空气压缩机先将空气压缩，储存在贮气罐内，然后经管路输送给各个气动装置使用。而贮气罐的空气压力往往比各台设备实际所需要的压力高些，同时其压力波动值也较大。因此需要用减压阀(调压阀)将其压力减到每台装置所需的压力，并使减压后的压力稳定在所需压力值上。

有些气动回路需要依靠回路中压力的变化来实现控制两个执行元件的顺序动作，所用的这种阀就是顺序阀。顺序阀与单向阀的组合称为单向顺序阀。

所有的气动回路或贮气罐为了安全起见，当压力超过允许压力值时，需要实现自动向外排气，这种压力控制阀叫安全阀(溢流阀)。

2．方向控制阀

方向控制阀是气压传动系统中通过改变压缩空气的流动方向和气流的通断，来控制执行元件启动、停止及运动方向的气动元件。

☆效果反馈

1、卡盘分系统工作原理；

2、VPl050主轴传动链高低速转换支路。 ☆本讲小结

1、数控机床典型的液压回路分析； 2、数控机床常见的液压故障维修； 3、数控机床上常用的气压元件。 ☆作业 P310 6、7

教 案 用 纸

学 科 数控 机械 系统 第 6 章 第 6、7、8 节 课 题 6.6数控机床气压系统及其回路 6.7数控机床上典型气压回路分析 6.8数控机床上常见气压故障的维修 授 课 时 数 授 课 日 期 2 累计时间 授课班级 66 数车50701 50702,50703 教 学 目 的 了解: 气液联动回路和往复动作回路。 与 要 求 熟悉: 数控机床上典型气压回路分析、数控机床上常见气压故障的维修。 掌握：数控机床气压系统及其回路。 教 学 重 点 重点：数控机床气压系统及其回路、数控机床上典型与 难 点 气压回路分析、数控机床上常见气压故障的维修。 难点：数控机床上典型气压回路分析、数控机床上常见气压故障的维修。 授 课 方 法 教 具 执行后摘记

讲授 无 ☆导入

1、气液联动的速度控制回路； 2、单往复动作回路。

☆讲授新课

6.6 数控机床上气压系统的构成及其回路

与液压传动系统一样，气动系统也是由其基本回路所组成的。熟悉和掌握气动基本回路是分析和设计气动系统的必要基础。

6.6.1压力控制回路

压力控制回路的功能是使系统的气体压力保持在规定的范围之内。 1．一次压力控制回路

这种回路的作用是控制空气压缩机使气罐内的气体压力不超过规定值。常用外控卸荷阀来控制(压力超过规定值，空压机卸荷运转；反之，空压机加载运转)；也可用电接点式压力表来控制空压机电机的启动和停止(压力超过规定值，空压机停转；反之，空压机运转)，使气罐内压力保持在规定的范围内。采用外控卸荷阀，结构简单，工作可靠，但气量浪费大；采用电接点式压力表则对电动机及其控制要求较高，常用于小功率空压机。

2．二次压力控制回路

为保证气动系统使用的气体压力稳定，利用溢流式减压阀来实现定压控制。常用的由空气过滤器、溢流减压阀和油雾器(亦称气动三联件)组成的二次压力控制回路。

3．高低压转换回路利用两个溢流减压阀与换向阀实现高低两种压力的转换。

若将上述两个溢流减压阀用一个比例压力阀取代，取消换向阀，就构成了比例压力控制回路，从而实现对气体压力进行连续无级可调控制。显然，采用比例控制不仅提高控制性能，而且简化了回路。

6.6.2换向回路

单作用气缸换向，可用一个二位三通阀来实现。 6.6.3速度控制回路

气动系统所使用的功率一般都不大，所以速度调节的方法主要是节流调速。与液压传动系统相仿，也有进口、出口节流调速之分。在气动系统中常称供气节流调速和排气节流调速。

1．供气节流调速回路

当气控换向阀处于左位时，气流经节流阀进入A腔，B腔经换向阀直接排气。这种回路存在的问题是：

(1)当节流阀开口较小时，由于进入A腔的流量较小，压力上升缓慢，当气压达到能克服负载时，活塞运动，A腔容积增大，使压缩空气膨胀(进气容积小于运动扩大的容积)，气压下降，又使作用在活塞上的力小于负载力，活塞停止运动。待压力再次上升，活塞再次运动。这种由于负载与供气原因造成活塞忽走忽停的现象，称为气缸的“爬行”。

(2)当负载力方向与运动方向一致(即为超越负载)时，由于B腔经换向阀直接排气，几乎没有阻力，气缸易产生“跑空”现象，使气缸失去控制，故不能承受超越负载。所以，供气节流调速回路的应用受到了限制。

2．排气节流调速回路

气缸B腔经节流阀排气，调节节流阀的开度，可以控制不同的排气速度，从而控制活塞的运动速度。由于B腔中的气体具有一定的压力，活塞是在A、B两腔的压力差作用下运动的，加上进气阻力小，因此减少了发生“爬行”的可能性；而排气阻力大．可以承受一定的超越负载，所以排气节流调速是气动系统中主要的调速方式。但启动时加速度较大。

6.6.4气液联动回路

1．气液联动的速度控制回路

气液联动速度控制是以气缸为动力，通过液缸(无压力油源)可调的液体阻力来获得平稳的运动，它充分发挥了气动供气方便、液压速度平稳的特点。其速度控制范围为0．5～lOOmm／s。在使用中应注意气液之间的密封，避免空气混入油液内。由于液压缸的阻力成为气缸的负载力，总输出力是气缸输出力与液压缸阻力之差。

(1)气缸与液压缸串联

利用气液阻尼缸的速度控制回路，它是气缸与液压缸串联(活塞杆同轴固连)组成的，两节流阀调节两个方向的速度，高位油箱(实际是油杯)为补充漏油而设。

(2)气缸与液压缸并联

气缸与液压缸活塞杆固连在一起，形成并联关系。单向节流阀调节单向的速度，弹簧式蓄能器用来凋节液压缸中油量的变化。并联方式比串联方式结构紧凑，气液也不会相混。

2．气液增压回路

利用气液增压缸将较低的气体压力变为较高的液体压力，提高工作缸的输出力。 3．气液缸同步动作控制回路

两气液缸串联连接的同步回路。缸l无杆腔面积与缸2有杆腔面积相同，气液增压回路问封人液压油，为了排掉混入油液中的空气，加设排气装置3。两缸都是气缸与液压缸活塞杆固接，两气缸并联连接，两液压缸上、下油腔交叉相连，使得两缸运动同步。当主控换向阀处于中位时，弹簧蓄能器自动地通过二位二通阀给液压缸补油。

6.6.5往复动作回路 1．单往复动作回路 输入信号后，气缸只完成一次往复动作。按下启动阀l的手动按钮后，主控换向阀3换位(此时再松开手动按钮)，活塞杆前进；当挡块压下行程阀2后，阀3复位，活塞杆后退至原位停止，至此完成一次往复动作循环。

增加了延时功能，当挡块压下行程阀2时，压缩空气经节流阀4向气室5充气，经过一段时间，气体压力升高后，阀3才复位。这样，使活塞杆前进至终点后，延长一段时问再返回。

2．连续往复动作回路

输入信号后，气缸可实现连续往复动作循环。按下阀4，主阀1换向，活塞杆前进，在行程终点压下行程阀3后，阀1换向，活塞杆后退，在原点压下行程阀2，阀1换向，活塞杆再次伸出，从而形成连续的往复动作。一旦提起阀4的按钮，循环结束。如果是在活塞杆前进中途提起按钮，则停在终点位置；如果是在活塞杆后退中途提起按钮，则停在原点位置。

以上介绍的往复动作回路，是全气控方式(主控换向阀和行程阀均为气控阀)。也可以采用电气控制方式，即将主控换向阀改为电磁换向阀，行程阀由行程开关替换。相应的气动回路将变得十分简单(图中虚线表示的控制气路取消)，但要增加电气控制线路。两种控制方式都能达到相同的往复动作功能，只是各自的应用场合有所不同，如全气控方式可以用在易燃、易爆、强磁场等恶劣的工作环境。

3、气液联动回路和往复动作回路。

6.7数控机床上典型气压回路分析

6.7.1H400型卧式加工中心气动系统

加工中心气动系统的设计及布置与加工中心的类型、结构、要求完成的功能等有关，结合气压传动的特点，一般在要求力或力矩不太大的情况下采用气压传动。

H400型卧式加工中心作为一种中小功率、中等精度的加工中心，为降低制造成本、提高安全性、减少污染，结合气、液压传动的特点，该加工中心的辅助动作采用以气压驱动装置为主来完成。

H400型卧式加工中心气动系统主要包括松刀缸、双工作台交换、工作台与鞍座之间的拉紧、工作台回转分度、分度插销定位、刀库前后移动、主轴锥孑L吹气清理等几个动作完成的气动支路。

H400型卧式加工中心气动系统要求提供额定压力为0．7MPa的压缩空气，压缩空气通过≯8ram的管道连接到气动系统调压、过滤、油雾气动三联件sT，经过气动三联件sT后，得以干燥、洁净，并加入适当润滑用油雾，然后提供给后面的执行机构使用，保证整个气动系统的稳定安全运行，避免或减少执行部件、控制部件的磨损而使寿命降低。YKl为压力开关，该元件在气动系统达到额定压力时发出电参量开关信号，通知机床气动系统正常工作。在该系统中为了减小载荷的变化对系统工作稳定性的影响，在气动系统设计时均采用单向出口节流的方法调节气缸的运行速度。

1．松刀缸支路松刀缸是完成刀具的拉紧和松开的执行机构

为保证机床切削加工过程的稳定、安全、可靠，刀具拉紧拉力应大于12 000N，抓刀、松刀动作时间在2s以内。换刀时通过气动系统对刀柄与主轴问的7：24定位锥孔进行清理，使用高速气流清除结合面上的杂物。为达到这些要求，并且尽可能地使其结构紧凑，减轻重量，结构上要求工作缸直径不能大于150mm，所以采用复合双作用气缸(额定压力O．5MPa)可达到设计要求。

在无换刀操作指令的状态下，松刀缸在自动复位控制阀HFl的控制下始终处于上位状态，并由感应开关LSll检测该位置信号，以保证松刀缸活塞杆与拉刀杆脱离，避免主轴旋转时活塞杆与拉刀杆摩擦损坏。主轴对刀具的拉力由碟形弹簧受压产生的弹力提供。．当进行自动或手动换刀时，两位四通电磁阀HFl线圈lYA得电，松刀缸上腔通人高压气体，活塞向下移动，活塞杆压住拉刀杆克服弹簧弹力向下移动，直到拉刀爪松开刀柄上的拉钉，刀柄与主轴脱离。感应开关Lsl2检测到位信号，通过变送扩展板传送到CNC的．PMC，作为对换刀机构进行协调控制的状态信号。DJl、DJ2是调节气缸压力和松刀速度的单向节流阀，用于避免气流的冲击和振动的产生。电磁阀HF2用来控制主轴和刀柄之间的定位锥面在换刀时吹气清理气流的开关，主轴锥孔吹气的气体流量大小用节流阀JLl调节。

2．工作台交换支路交换台是实现双工作台交换的关键部件

由于H400加工中心交换台提升载荷较大(达12 000N)，工作过程中冲击较大，设计上升、下降动作时间为3s，且交换台位置空间较大，故采用大直径气缸(D：350mm)、6mm内径的气管，可满足设计载荷和交换时间的要求。机床无工作台交换时，在两位双电控电磁阀HF3的控制下交换台托升缸处于下位，感应开关1517有信号，工作台与托叉分离，工作台可以进行自由的运动。当进行自动或手动的双工作台交换时，数控系统通过PMC发出信号，使两位双电控电磁阀HF3的3YA得电，托升缸下腔通人高压气，活塞带动托叉连同工作台一起上升，当达到上下运动的上终点位置时，由接近开关LSl6检测其位置信号，并通过变送扩展板传送到CNC的PMC，控制交换台回转180。运动开始动作，接近开关LSl8检测到回转到位的信号，并通过变送扩展扳传送到CNC的PMC，控制HF3的4YA得电，托升缸上腔通入高压气体，活塞带动托又连同工作台在重力和托升缸的共同作用下一起下降，当达到上下运动的下终点位置时，由接近开关LSl7检测其位置信号，并通过变送扩展板传送到CNC的PMC，双工作台交换过程结束，机床可以进行下一步的操作。在该支路中采用DJ3、DJ4单向节流调节交换台上升和下降的速度，避免较大的载荷冲击及对机械部件的损伤。

3．工作台夹紧支路由于H400加工中心要进行双工作台的交换

为了节约交换时间，保证交换的可靠，所以工作台与鞍座之间必须具有能够快速、可靠的定位、夹紧及迅速脱离的功能。可交换的工作台固定于鞍座上，由四个带定位锥的气缸夹紧，并且为了达到拉力大于12 000N的可靠工作要求，以及受位置结构的限制，该气缸采用了弹簧增力结构，在气缸内径仅为声63 rain的情况下就达到了设计拉力要求。该支路采用两位双电控电磁阀HF5进行控制，当双工作台交换将要进行或已经进行完毕时，数控系统通过PMC控制电磁阀HF5，

使线圈5YA或6YA得电，分别控制气缸活塞的上升或下降，通过钢珠拉套机构放松或拉紧工作台上的拉钉，完成鞍座与工作台之间的放松或夹紧。为了避免活塞运动时的冲击，在该支路采用具有得电动作、失电不动作、双线圈同时得电不动作特点的两位双电控电磁阀HF5进行控制，可避免在动作进行过程中突然断电造成的机械部件冲击损伤；采用单向节流阀DJ5、DJ6来调节夹紧的速度，避免较大的冲击载荷。该位置由于受结构限制，用感应开关检测放松与拉紧信号较为困难，故采用可调工作点的压力继电器YK3、YK4检测压力信号，并以此信号作为气缸到位信号。

4．鞍座定位与锁紧支路H400型卧式加工中心工作台具有回转分度功能。与工作台连结为一体的鞍座采用蜗轮蜗杆机构使之可以进行回转，鞍座与床鞍之间具有了相对回转运动，并分别采用插销和可以变形的薄壁气缸实现床鞍和鞍座之间的定位与锁紧。当数控系统发出鞍座回转指令并做好相应的准备后，两位单电控电磁阀HFv7得电，定位插销缸活塞向下带动定位销从定位孑L中拔出，到达下运动极限位置后，由感应开关检测到位信号，通知数控系统可以进行鞍座与床鞍的放松，此时两位单电控电磁阀HF8得电动作，锁紧薄壁缸中高压气体放出，锁紧活塞弹性变形回复，使鞍座与床鞍分离。该位置由于受结构限制，检测放松与锁紧信号较困难，故采用可调工作点的压力继电器YK2检测压力信号，并以此信号作为位置检测信号。该信号送入数控系统，控制鞍座进行回转动作，鞍座在电动机、同步带、蜗杆一蜗轮机构的带动下进行回转运动。当达到预定位置时，由感应开关发出到位信号．停止转动，完成回转运动的初次定位。电磁阔m_断电，插锖缸下腔通人高压气，活塞带动插销向上运动。插入定位孔，进行回转运动的糟确定位。定位销到位后，感应开关发信通知锁紧缸锁紧，电磁阀Hf'8失电．锁紧缸充人高压气体，锁紧活塞变形，YK2检测到压力达到预定值后，即是鞍座与鞍床夹紧完成。至此。整个鞍座回转动作完成。另外，在该定位支路中，DJ9、DJl0是为避免插锖冲击损坏而设置的调节上升、下降速度的单向节流阀。

5．刀库移动支路H400加工中心采用盘式刀库，具有10个刀位。在加工中心进行自动换刀时．由气缸驱动刀盘前后移动，与主轴的上下左右方向的运动进行配合来实现刀具的装卸．并要求在运行过程中稳定、无冲击。在换刀时，当主轴到达相应位置后，通过对电磁阀HF6得电和失电使刀盘前后移动，到达两端的极限位置，并由位置开关感应到位信号，与主轴运动、刀盘回转运动协调配合完成换刀动作。其中n{6断电时，刀库部件处于远离主轴的原位。DJ7、DJ8为避免冲击而设置的单向节流阀。

该气动系统中，在交换台支路和工作台拉紧支路采用两位双电控电磁阎(瑚飓、HF4)。以避免在动作进行过程中突然断电造成的机械部件的冲击损伤。系统中所有的控制阀完全采用板式集装阔连接，该种安装方式结构紧凑，易于控制、维护与故障点检测。为避免气流放出时所产生的噪声，在各支路的放气口均加装了消声器。

6.7.2数控车床用真空卡盘

薄的加工件进行车削加工时是难于夹紧的，很久以来就已成为从事工艺技术者的一大难题。虽然对铁系材料的工件可以使用磁性卡盘，但是加工件容易被磁化，这是一件很昧烦的问题，而真空卡盘则是较理想的夹具。

在卡盘的前面装有吸盘，盘内形成真空，而薄的被加工件就靠大气压力被压在吸盘上以达到夹紧的目的。一般在卡盘本体l上开有数条圆形的沟槽2．这些沟槽就是前面提到的吸盘，这些吸盘是通过转接件5的孔道4与小孔3相通．然后与卡盘体内气缸的腔室6相连接。另外，腔室6通过气缸活塞杆后部的孔通向连接管8，然后与装在主轴后面的转阀9相通。通过软管10同真空泵系统相连接，按上述的气路造成卡盘本体沟槽内的真空，以吸着工件。反之，要取下被加工的工件时，则向沟槽内通以空气。气缸腔室6内有时真空有时充气，所以活塞11有时缩进有时伸出。此活塞前端的凹窝在卡紧时起到吸着的作用，即工件被安装之前缸内腔室与大气相通，所以在弹簧12的作用下活塞伸出卡盘的外面。当工件被卡紧时缸内造成真空则活塞头缩进，一般真空卡盘的吸引力与吸盘的有效面积和吸盘内的真空度成正比例。在自动化应用时，有时要求卡紧

速度要快，而卡紧速度则由真空卡盘的排气量来决定。

真空卡盘的夹紧与松夹是由电磁阀l的换向来进行的，即打开包括真空罐8在内的回路以造成吸盘内的真空，实现卡紧动作。松夹时，在关闭真空回路的同时，通过电磁阀4迅速地打开空气源回路，以实现真空下瞬间松卡的动作。电磁阀5是用以开闭压力继电器6的回路。在卡紧的情况下此回路打开，当吸盘内真空度达到压力继电器的规定压力时，给出夹紧完了的信号。在松卡的情况下，回路已换成空气源的压力了，为了不损坏检测真空的压力继电器，将此回路关闭。如上所述，卡紧与松卡时，通过上述的三个电磁阀自动地进行操作，而卡紧真空卡盘的气动回路力的调节是由真空调节阀2来进行的，根据被加工工件的尺寸、形状可选择最合适的卡紧力数值。

气压系统用于刀具或工件的夹紧、安全防护门的开关以及主轴锥孔的吹屑。气动装置的气源容易获得，工作介质不污染环境，工作速度快，动作频率高，适合于完成频繁启动的辅助工作。

6.8 数控机床上常见气压故障的维修

6.8.1气动系统维护的要点

1．保证供给洁净的压缩空气压缩空气通常都含有水分、油分和粉尘等杂质。水分会使管道、阀和气缸腐蚀；油分会使橡胶、塑料和密封材料变质；粉尘造成阀体动作失灵。选用合适的过滤器，可以清除压缩空气中的杂质，使用过滤器时应及时排除积存的液体，否则，当积存液体接近挡水板时，气流仍可将积存物卷起。

2．保证空气含有适量的润滑油 大多数气动执行元件和控制元件都要求适度的润滑。如果润滑不良将会发生以下故障：①摩擦阻力增大造成气缸推力不足；②密封材料的磨损而造成空气泄漏；③生锈造成元件的损伤及动作失灵。润滑的方法一般采用油雾器进行喷雾润滑，油雾器一般安装在过滤器和减压阀之后。油雾器的供油量一般不宜过多。检查润滑是否良好的一个方法是：找一张清洁的白纸放在换向阀的排气口附近，如果阀在工作三到四个循环后，白纸上只有很轻的斑点，表明润滑是良好的。

3．保持气动系统的密封性漏气不仅增加了能量的消耗，也会导致供气压力的下降，甚至造成气动元件工作失常。严重的漏气在气动系统停止运行时，由漏气引起的响声很容易发现；轻微的漏气则应利用仪表，或用涂抹肥皂水的办法进行检查。

4．保证气动元件中运动零件的灵敏性,从空气压缩机排出的压缩空气，在排气温度为120～220℃的高温下，这些油粒会迅速氧化，氧化后油粒颜色变深，粘性增大，并逐步由液态固化成油泥。当它们进入到换向阀后便附着在阀芯上，使阀的灵敏度逐步降低，甚至出现动作失灵。为了清除油泥，保证灵敏度，可在气动系统的过滤器之后，安装油雾分离器，将油泥分离出来。此外，定期清洗阀也可以保证阀的灵敏度。

5．保证气动装置具有合适的工作压力和运动速度调节工作压力时，压力表应当工作可靠，读数准确。减压阀与节流阀调节好后，必须紧固调压阀盖或锁紧螺母，防止松动。

6.8.2气动系统的点检与定检

1．管路系统点检主要内容是对冷凝水和润滑油的管理。冷凝水的排放，一般应当在气动装置运行之前进行。但是当夜间温度低于0℃时，为防止冷凝水冻结，气动装置运行结束后，就应开启放水阀门将冷凝水排出。补充润滑油时，要检查油雾器中油的质量和滴油量是否符合要求。此外，点检还应包括检查供气压力是否正常，有无漏气现象等。

2．气动元件的定检主要内容是彻底处理系统的漏气现象。例如更换密封元件，处理管接头或联接螺钉松动等，定期检验测量仪表、安全阀和压力继电器等。

6.8.3 气压故障实例

五轴联动数控叶片铣床空气静压单元故障处理。

故障现象：机床开机时出现空气静压压力不足故障报警而停机。查看空气静压单元压力表无压力显示。

叶片铣采用空气静压导轨，其空气是由空气静压单元提供，经分析研究认为可能产生故障

的原因是：①进口空气过滤器阻塞；②出口管路有泄漏；③安全阀失灵；④排气阀失灵；⑤进气阀没有打开；⑥压缩机失效。

按照故障原因的分析逐一查找故障点。首先查找压缩机出El外部元件。经检查管道及各插头无任何泄漏，安全阀也正常。

其次查找控制进气一排气回路。如果压缩机在工作状态，排气阀动作失灵没有断开排气回路，就会造成空气直接排回进气口。所以检查该回路时，让压缩机处于工作状态，将球阀关闭，这时压力表显示压力6．5MPa，证明空气在此回路跑失。但仍然达不到工作压力的要求，进而判断压缩机也存在进气阀工作不到位而造成吸气不足。由于排气阀和进气阀动作是由阀5控制，工作时阀5没有动作，那么进气阀和排气阀无法正常工作，故而导致该故障的出现。所以决定拆卸阀5，发现其电磁铁线圈坏了，故障点已找到。

故障处理：由于控制阀是组合阀，而且连同球阀等一起安装在油气分离器壁体上，进出气口并不都是管路连接，没有原样阀体根本无法替换。在修理过程中只好将原回路作微小改动。第一步，将控制阀的阀芯取出使其处于常通状态，并将排气小孔堵死。第二步，借助局部调节阀引出管路在其上接一排气阀。利用它来解决当压缩机停机时的排气问题。同时把该阀电磁铁线圈接到原控制阀控制线路上。经过改动后空气静压单元已保证正常工作。

☆效果反馈

1、二次压力控制回路； 2、气动系统的点检与定检。

☆本讲小结

1、数控机床气压系统及其回路； 2、数控机床上典型气压回路分析； 3、数控机床上常见气压故障的维修

☆作业 P310 9

教 案 用 纸

学 科 数控 机械 系统 第 7 章 第 1 节 课 题 第七章 数据机床的辅助机构 7.1 数控机床用工作台 授 课 时 数 授 课 日 期 2 累计时间 授课班级 68 数车50701 50702,50703 教 学 目 的 了解: 柔性制造单元(FMC)的工件交换装置。 与 要 求 熟悉: 具有托板交换工作站的加工系统。 掌握：数控回转工作台和分度工作台。 教 学 重 点 重点：数控回转工作台和分度工作台、具有托板交换与 难 点 授 课 方 法 教 具 执行后摘记 工作站的加工系统。 难点：数控回转工作台和分度工作台。 讲授 无

☆导入

1、鞍座定位与锁紧支路H400型卧式加工中心工作台； 2、五轴联动数控叶片铣床空气静压单元故障处理。

☆讲授新课

第七章 数据机床的辅助机构

7.1 数控机床用工作台

7.1.1数控回转工作台

为了扩大数控机床的加工性能，适应某些零件加工的需要，数控机床的进给运动，除 X、Y、Z三个坐标轴的直线进给运动之外，还可以有绕X、Y、Z三个坐标轴的圆周进给运动，分别称A、B、C轴。数控机床的圆周进给运动，一般由数控回转工作台(简称数控转台)来实现。数控转台除了可以实现圆周进给运动之外，还可以完成分度运动，例如加工分度盘的轴向孔，若采用间歇分度转位结构进行分度，由于它的分度数有限，因而带来极大的不便，若采用数控转台进行加工就比较方便。

数控回转工作台的外形和分度工作台没有多大区别，但在结构上则具有一系列的特点。由于数控回转工作台能实现进给运动，所以它在结构上和数控机床的进给驱动机构有许多共同之点。不同之点在于数控机床的进给驱动机构实现的是直线进给运动，而数控回转工作台实现的是圆周进给运动。数控回转工作台分为开环和闭环两种。

1．开环数控回转工作台

开环数控转台和开环直线进给机构一样，都可以用功率步进电动机来驱动。

数控转台的分度定位和分度工作台不同，它是按控制系统所指定的脉冲数来决定转位角度，没有其他的定位元件。因此，对开环数控转台的传动精度要求高、传动间隙应尽量小。

数控转台的脉冲当量是指数控转台每个脉冲所回转的角度(度／脉冲)，现在尚未标准化。现有的数控转台的脉冲当量有小到0．001。／脉冲，也有大到2’／脉冲，设计时应根据加工精度的要求和数控转台直径大小来选定。一般来讲，加工精度愈高，脉冲当量应选得愈小；数控转台直径愈大，脉冲当量应选得愈小。但也不能盲目追求过小的脉冲当量。脉冲当量艿选定之后，根据步进电动机的脉冲步距角日就可决定减速时轮和蜗轮副的传动比。

2．闭环数控回转工作台

闭环数控转台的结构与开环数控转台大致相同，其区别在于闭环数控转台有转动角度的测量元件(圆光栅或圆感应同步器)。所测量的结果经反馈与指令值进行比较，按闭环原理进行工作，使转台分度精度更高。

数控回转工作台设有零点，当它作返零控制时，先用挡块碰撞限位开关(图中未示出)，使工作台由快速变为慢速回转，然后在无触点开关的作用下，使工作台准确地停在零位。数控回转工作台可作任意角度的回转或分度，由光栅19进行读数控制。光栅19沿其圆周上有21600条刻线，通过6倍频线路，刻度的分辨能力为10”。

3．双蜗杆回转工作台

用两个蜗杆分别实现对蜗轮的正、反向传动。蜗杆2可轴向调整，使两个蜗杆分别与蜗轮左右齿面接触，尽量消除正反传动间隙。调整垫3、5用于调整一对锥齿轮的啮合和间隙。双蜗杆传动虽然较双导程蜗杆平面齿圆柱齿轮包络蜗杆传动的结构复杂，但普通蜗轮蜗杆制造工艺简单，承载能力比双导程蜗杆大。

7.1.2分度工作台

分度工作台的分度和定位按照控制系统的指令自动进行，每次转位回转一定的角度(90。、60。、45。、30。等)，为满足分度精度的要求，所以要使用专门的定位元件。常用的定位元件有插销定位、反靠定位、齿盘定位和钢球定位等几种。

1．插销定位的分度工作台

这种工作台的定位元件由定位销和定位套孔组成，工作台下方有八个均布的圆柱定位销、定位套及一个马蹄式环形槽。定位时，只有一个定位销插入定位套的孔中，其他七个则进人马蹄形环槽中。此种分度工作台只能实现45等分的分度定位。当需要分度时，首先由机床控制系统发出指令，使六个均布于固定工作台圆周上的夹紧液压缸上腔中的压力油流回油箱。在弹簧的作用下，推动活塞上升15mm，使分度工作台放松。同时中央液压缸从管道进压力油，于是活塞上升，通过止推螺钉、止推轴套将推力圆柱滚子轴承向上抬起15mm而顶在转台座上。再通过六角螺钉、转台轴使分度工作台也抬高15mm,．与此同时，定位销从定位套中拔出，完成了分度前的准备动作。控制系统再发出指令，使液压马达回转，并通过齿轮传动(图中未表示出)使和工作台固定在一起的大齿轮回转，分度工作台便进行分度，当其上的挡块碰到第一个微动开关时开时减速，然后慢速回转，碰到第二个微动开关时准停。此时，新的定位销正好对准定位套的定位孔，准备定位。分度工作台的回转部分由于在径向有双列滚柱轴承及滚针轴承作为两端径向支承，中间又有推力球轴承，故运动平稳。分度运动结束后，中央液压缸的油液流回油箱，分度工作台下降定位，同时夹紧液压缸上端进压力油，活塞下降，通过活塞杆上端的台阶部分将工作台夹紧，在工作台定位之后，夹紧之前，活塞顶向工作台，将工作台转轴中的径向间隙消除后再夹紧，以提高工作台的分度定位精度。

2．齿盘定位的分度工作台齿盘定位的分度工作台能达到很高的分度定位精度，一般为±3”，最高可达±0．4”。能承受很大的外载，定位刚度高，精度保持性好。实际上，由于齿盘啮合脱开相当于两齿盘对研过程，因此，随着齿盘使用时间的延续，其定位精度还有不断提高的趋势，广泛用于数控机床，也用于组合机床和其他专用机床。

3．多齿盘的特点多齿盘在使用中有很多优点。

① 定位精度高。由于多齿盘采用向心多齿结构，它既可以保证分度精度，又可以保证定心精度，而且不受轴承间隙及正反转的影响，一般定位精度可达±3”，高精度的可在±0．3”以内。同时重复定位精度既高又稳定。

① 承载能力强，定位刚度好。由于是多齿同时啮合，一般啮合率不低于90％，每齿啮合长度不少于60％。

② 齿面的磨损对定位精度的影响不大，随着不断的磨合，定位精度不仅不会下降．而且有可能提高，因而使用寿命也较长。

④ 适用于多工位分度。由于齿数的所有因数都可以作为分度工位数，因此一种多齿盘可以用于分度数目不同的场合。

4． 多齿盘的分度角度

5． 带有交换托盘的分度工作台

7.1.3柔性制造单元(FMC)的工件交换装置

作为柔性制造系统的基本单位是各种“制造单元”，例如在加工型柔性制造系统中，它的基本单位就是数控机床和工业机器人等组成的“加工单元”。它由数控机床、工件台架、工业机器人或可换工作台、监控装置、检验装置及加工单元的控制器等六部分组成。

在采用自动换刀装置后，数控加工的辅助时间主要用于工件安装及调整，因此．辅助时问可以显著减少，如果需要进一步提高生产率，必须设法减少工件安装调整的时间。如工作台相对工件足够大时，可在工作台加工第一个工件时，在工作台的另一端安装调整第二个工件。待第一个工件加工完后，工作台快速移动使第二个工件进入加工区进行加工，即工件安装调整时间与加工时间重合。但这种方法并不理想，因为在加工第一个工件时，由于切削与冷却液的Is溅，同时又在工作台移动中安装凋整工件，带来很大的因难。若工件加工时间很短，仍然要停机安装调整工件，因此，采用工业机器人从数控机床上装卸工件。目前普遍采用自动随行夹具(亦称托盘)的方式来减少工件安装调整时间。可预先在随行夹具上将坯件安装调整好。随行夹具有标准的滑行

导轨和定位夹紧结构，便于在工件台面上传送、定位和夹紧。图示结构、装卸工位和工作台串行排列，分别置于工作台两端，其优点是坯件与成品堆栈分开，便于管理。

7.1.4具有托板交换工作站的加工系统

随着科学技术的不断发展，产品的更新换代加速，单一的数控机床、加工中心已满足不了产品的加工要求。为了进一步提高机床的利用率，节省各种辅助时间，近几年出现了带托板交换工作站的加工系统。七五期间由大连组合机床研究所研究开发的柔性制造系统(FMS)。该系统由4台ZHS—K63加工中心组成。托板输送工作站是一个有轨输送车(RGV)加上若干个托盘站和装卸工位组成。最基本的调度是由PLC来实现的。整个FMS控制系统由中央计算机来承担，它将加工中心、托板输送车和各个装卸工位联接到一起，以机床的请求和优先级的原则安排调度，使各机床负荷均衡，进一步提高加工中心的利用率，通过在托板站存放的托板上装满足够的待加工零件，就可实现第二、第三班或者假日的无人看管的加工要求。

7.1.5工作台

一般所讲的工作台是不回转的，其形状一般为长方形。

☆效果反馈

1、数控回转工作台；

2、多齿盘的特点多齿盘优点。

☆本讲小结

1、数控回转工作台和分度工作台；

2、柔性制造单元(FMC)的工件交换装置； 3、具有托板交换工作站的加工系统； 4、工作台。

☆作业 复习

教 案 用 纸

学 科 数控 机械 系统 第 7 章 第 2、3 节 课 题 第七章 数据机床的辅助机构 7.2 高速动力卡盘、尾座与分度头 7.3 其他辅助装置 授 课 时 数 授 课 日 期 2 累计时间 授课班级 70 数车50701 50702,50703 教 学 目 的 了解: 钢铝拖链、矩形软管、DGT导管防护套。 与 要 求 熟悉: 其他辅助装置。 掌握：高速动力卡盘、尾座与分度头。 教 学 重 点 重点：高速动力卡盘、尾座与分度头、其他辅助装置。 与 难 点 授 课 方 法 教 具 执行后摘记 讲授 无 难点：高速动力卡盘、尾座与分度头。

☆导入

1、双蜗杆回转工作台； 2、插销定位的分度工作台。

☆讲授新课

7.2 高速动力卡盘、尾座与分度头

7.2.1高速动力卡盘

高速动力卡盘一般只用于数控车床。在金属切削加工中，为提高数控车床的生产效率，对其主轴提出越来越高的要求，以实现高速、甚至超高速切削。现在数控车朱的最高转速已由l 000～2 000r／min，提高到每分钟数千转，有的数控车床甚至达到10000 r／min，对于这样高的转速．一般的卡盘已不适用，而必须采用高速动力卡盘才能保证安全可靠地进行加工。

随着卡盘的转速提高，由卡爪、滑座和紧固螺钉组成的卡爪组件离心力急剧增大，卡爪对零件的夹紧力下降。

增大动态夹紧力有如下几种途径：一是加大静态夹紧力，但这会消耗更多的能源和因夹紧力过大造成零件变形；二是减轻卡爪组件重量以减小离心力，为此常采用斜齿条式结构；三是增加离心力补偿装置，利用补偿装置的离心力抵消卡爪组件离心力造成的夹紧力损失。

目前国内为数控车床配套而自行研制的高速动力卡盘厂家及其产品主要有：呼和浩特机床附件总厂的K93系列斜齿条式高速通孔动力卡盘；上海机床附件二厂的KEF250型中空式高速动力卡盘。

K93系列斜齿条式高速通孔动力卡盘用于各种高速数控车床，由于它的主要受力均为面接触，因此具有良好的精度保持性和抗变形能力，并具有高精度、高转速、高夹紧力、快换爪和寿命长的优点。

KEF250型中空式高速动力卡盘适用于转速≤4500r／min的数控车床。由于采用离心力补偿装置(或称平衡式补偿装置)来抵消卡爪组件产生的大部分离心力，因而高速回转时夹紧力损失很小。

7.2.2尾座

数控车床尾座一般是在加工时对工件起铺助支承作用，它由尾座体和尾座套筒两部分组成。尾座体可在床身上移动和固定。尾座套筒前端安装顶针，套筒可以自动伸出和缩回，实现顶尖对工件的支撑作用。

尾座装在床身导轨上，它可以根据工件的长短调整位置后，用拉杆加以夹紧定位。顶尖装在套简的锥孔中。尾座套筒安装在尾座体的圆孔中，并用平键导向，所以套简只能轴向移动。在尾座套简尾部的孔中装有一活塞杆，与尾座套简一起构成一个液压缸。当套简液压缸左腔进压力油时，右腔内的油回油．套筒向前伸出；当液压缸右腔中进压力油时，左腔中的油回油，套筒向后回缩。液压回路的控制由机床电气控制系统控制液压元件中的电磁换向阀来实现。套筒上还装有接盘和撞块杆，当套筒伸出和回缩时压下前、后极限行程开关，以停止套筒的运动。

7.2.3分度头

数控分度头是数控铣床和加工中心等常用的附件。它的作用是按照控制装置的信号或指令做回转分度或连续回转进给运动，以使数控机床能完成指定的加工工序。数控分度头一般与数控铣床、立式加工中心配套，用于加工轴、套类工件。数控分度头可以由独立的控制装置控制，也可以通过相应的接口由主机的数控装置控制。

万能式的FKl4系列数控分度头用精密蜗轮副作为分度定位元件，用于完成任意角度的分度工作，采用双导程蜗杆消除传动间隙。

FKNQl60型数控气动等分分度头的动作原理如下

滑动端齿盘的前腔通入压缩空气后，借助弹簧和滑动销轴在镶套内平稳地沿轴向右移。齿

盘完全松开后，无触点传感器发信号给控制装置，这时分度活塞开始运动，使棘爪带动棘轮进行分度，每次分度角度为5，在分度活塞下方有二个传感器，用于检测活塞的到位、返回位置并发出分度信号。当分度信号与控制装置预置信号重合时，分度台刹紧，这时滑动端齿盘的后腔通人压缩空气，端齿盘啮合，分度过程结束。为了防止棘爪返回时主轴反转，在分度活塞上安装凸块，使驱动销在返回过程中插入定位轮的槽中，以防转过位。

7.3 其他辅助装置

7.3.1排屑装置

1．排屑装置在数控机床上的作用

数控机床的出现和发展，使机械加工的效率大大提高，在单位时间内数控机床的金属切削量大大高于普通机床，而工件上的多余金属在变战切屑后所占的空间将成倍加大。这些切悄堆占加工区域，如果不及时排除，必将会覆盖或缠绕在工件和刀具上，使自动加工无法继续进行。此外，灼热的切屑向机床或工件散发的热量，会使机床或工件产生变形，影响加工精度。因此，迅速而有效地排除切屑，对数控机床加工而言是十分重要的，而排屑装置正是完成这项工作的一种数控机床的必备附属装置。排屑装置的主要作用是将切屑从加工区域排出数控机床之外，在数控车床和磨床上的切屑中往往混合着切削液，排屑装置从其中分离出切屑，并将它们送入切屑收集箱(车)内，而切削液则被回收到冷却液箱。数控铣床、加工中心和数控镗铣床的工件安装在工作台上，切屑不能直接落人排屑装置，故往往需要采用大流量冷却液冲刷，或压缩空气吹扫等方法使切屑进入排屑槽，然后回收切削液并排出切屑。

排屑装置是一种具有独立功能的附件，它的工作可靠性和自动化程度，随着数控机床技术的发展而不断提高，并逐步趋向标准化和系列化，由专业工厂生产。数控机床排屑装置的结构和工作形式应根据机床的种类、规格、加工工艺特点、工件的材质和使用的冷却液种类等来选择。

2．典型排屑装置常见的排屑装置主要有下述几种。 (1)平板链式排屑装置

该装置以滚动链轮牵引钢质平板链带在封闭箱中运转，切屑用链带带出机床。这种装置能排除各种形状的切屑，适应性强，各类机床都能采用。在车床上使用时要与机床冷却箱合为一体，以简化机床结构。

(2)刮板式排屑装置

该装置的传动原理与平板链式基本相同，只是链板不同，它带有刮板链板。这种装置常用于输送各种材料的短小切屑，排屑能力较强。因负载大，故需采用较大功率的驱动电动机。

(3)螺旋式排屑装置

该装置是利用电动机经减速装置驱动安装在沟槽中的一根绞笼式螺旋杆进行工作的。螺旋杆工作时，沟槽中的切屑即由螺旋杆推动连续向前运动，最终排人切屑收集箱。螺旋杆有两种结构型式，一种是用扁形钢条卷成螺旋弹簧状，另一种是在轴上焊有螺旋形钢板。这种装置占据空间小，适于安装在机床与立柱问空隙狭小的位置上。螺旋式排屑结构简单、性能良好，但只适合沿水平或小角度倾斜的直线方向排运切屑，不能大角度倾斜、提升和转向排屑。

排屑装置的安装位置一般尽可能靠近刀具切削区域，如车床的排屑装置在旋转工件下方，铣床和加工中心的排屑装置装在床身的回水槽上或工作台边侧位置，以利于简化机床和排屑装置结构，减小机床占地面积，提高排屑效率。排出的切屑一般都落人切屑收集箱或小车中，有的直接排入车间排屑系统。

7.3.2万能铣头

万能铣头部件主要由前、后壳体、法兰、传动轴Ⅱ、Ⅲ、主轴Ⅳ及两对弧齿锥齿轮组成。万能铣头用螺栓和定位销安装在滑枕前端。铣削主运动由滑枕上的传动轴I的端面键传到轴Ⅱ，端面键与连接盘的径向槽相配合，连接盘与轴Ⅱ之间由两个平键传递运动，轴端为弧齿锥齿轮，通过轴Ⅲ上的两个锥齿轮和用花键联接方式装在主轴Ⅳ上的锥齿轮，将运动传到主轴上。主轴为

空心轴，前端有7：24的内锥孔，用于刀具或刀具心轴的定心；通孔用于安装拉紧刀具的拉杆通过。主轴端面有径向槽，并装有两个端面键，用于轴向刀具传递扭矩。

7．3．3数控机床的防护 1．导轨的防护

(1)伸缩板式导轨防护罩

每层钢板端部装有弹性密封垫，可在运动时清洁钢板表面。伸缩板式防护罩可水平和垂直使用，有平板形、拱形和圆形、八角形等种类。

(2)风琴式导轨防护罩及盔甲护罩

盔甲护罩是国内最新工艺护罩，具有防铁屑及冷却液的良好性能。风琴式防护罩用尼龙革、塑料织物或合成橡胶折叠、缝制或热压而成。

(3)防护卷帘及卷筒式防护带、防尘折布

用高强度聚脂纤维织物制成，两侧涂有PVC以增加强度，在卷帘表面有钢条或铝条，耐热、耐油、耐冷却液，特别适合于安装位置狭小、切屑又较多的垂直或平面导轨。卷筒式防护带特别适合于安装空间有限、无法装其他型式护罩时。

2．丝杠防护 (1)丝杠防护套

丝杠防护套分为钢带附护套及橡胶附护套，可保护丝杠、轴、光扛等类部件不受灰尘、铁屑等污染。

(2)密封圈

密封圈装在滚珠螺母的两端。 3．其他防护装置

钢铝拖链、矩形软管、DGT导管防护套，用钢铝制成，可作为电线、电缆、液压软管、气动软管的防护装置，能随机床部件协调地运行，可延长放保护管路的寿命，降低消耗．并改善管路分布零乱状况，增强机床整体艺术造型效果。

☆效果反馈

1、数控机床的防护； 2、高速动力卡盘。

☆本讲小结

1、高速动力卡盘、尾座与分度头； 2、其他辅助装置。

☆作业 复习

教 案 用 纸

学 数控 第 8 章 第 1、2、3 节 机械 科 授 课 时 数 授 课 日 期 2 系统 课 题 第八章 常用数控机床介绍 累计时间 授课班级 72 数车50701 50702,50703 教 学 目 的 了解: 数控车床、数控铣床的加工对象。 与 要 求 熟悉: 数控车床、数控铣床、加工中心的分类、布局形式。 掌握：数控车床、数控铣床的组成、特点。 教 学 重 点 重点：数控车床、数控铣床、加工中心的组成、特点、与 难 点 授 课 方 法 教 具 执行后摘记 分类、布局形式。 难点：数控车床、数控铣床的布局形式。 讲授 无

☆导入

1、万能铣头； 2、典型排屑装置。

☆讲授新课

第八章 常用数控机床介绍

8．1数控车床

8.1.1工艺范围

车床主要用于进行车削加工，一般可以加工各种轴类、套简类和盘类零件上的回转表面，如内外圆柱面、圆锥面、成型回转表面及螺纹面等。在数控车床上还可加工高精度的曲面与端面螺纹。用的刀具主要是车刀、各种孔加工刀具(如钻头、铰刀、镗刀等)及螺纹刀具。数控车床加工零件的尺寸精度可达IT5～IT6，表面粗糙度可达1．6μm以下。

8.2.2数控车床的组成

数控车床一般由以下几部分组成：

1．主机 主机是数控车床的机械部件，包括床身、主轴箱、刀架、尾座、进给机构等。 2．数控装置作为控制部分，是数控车床的控制核心。其主体是一台计算机(包括CPU、存储器、CRT等)。

3．伺服驱动系统伺服驱动系统是数控车床切削工作的动力部分，主要实现主运动和进给运动。它由伺服驱动电路和驱动装置组成，驱动装置主要有主轴电动机、进给系统的步进电动机或交、直流伺服电动机等。

4．辅助装置辅助装置是指数控车床的一些配套部件，包括液压、气动装置及冷却系统、润滑系统和排屑装置等。

8.2.3数控车床的特点

1．高精度数控车床控制系统的性能不断提高，机械结构不断完善，机床精度日益提高。 2．高效率随着新刀具材料的应用和机床结构的完善，数控车床的加工效率、主轴转速、传动功率不断提高，使得新型数控车床的空转时间大为缩短，其加工效率比普通卧式车床高2～5倍。加工零件形状越复杂，越体现出数控车床高效率的加工特点。

3．高柔性数控车床具有高柔性，适应70％以上的多品种、小批量零件的自动加工。 4．高可靠性 随着数控系统的性能提高，数控机床的无故障时间迅速提高。

5．工艺能力强数控车床既能用于粗加工又能用于精加工，可以在一次装夹中完成其全部或大部分工序。

6．模块化设计数控车床的制造多采用模块化原则设计。 8.2.4数控车床的布局形式

数控车床布局形式受到工件尺寸、质量和形状，机床生产率，机床精度，操纵方便，安全与环境保护要求的影响。

依据工件尺寸、质量和形状的变化，数控车床的布局可有卧式车床、落地式车床、单立柱立式车床、双立柱式车床和龙门移动式立式车床的变化，按生产率要求的不问，数控车床的布局可以产生单主轴单刀架、单主轴双刀架、双主轴双刀架等不同的结构变化。

8.2.5数控车床的分类 1．按数控系统的功能分 (1)经济型数控车床 (2)全功能型数控车床 (3)车削中心

2．按主轴的配置形式分类

(1)卧式数控车床 (2)立式数控车床

3．按数控系统控制的轴数分类 (1)两轴控制的数控车床 (2)四轴控制的数控车床

8.2 数控铣床

8.2.1数控铣床的主要功能及加工对象

1．主要功能不同的数控铣床的功能不尽相同，大致分为一般功能和特殊功能。一般功能是指各类数控铣床普遍具有的功能，如点位控制功能、连续轮廓控制功能、刀具半径自动补偿功能、镜像加工功能、固定循环功能等。特殊功能是指数控铣床在增加了某些特殊装置或附件后，分别具有或兼备的一些特殊功能。如刀具长度补偿功能、靠模加工功能、自动变换工作台功能、自适应功能、数据采集功能等。

2．主要加工对象

(1)平面类零件：加工平行、垂直于水平面或其加工面与水平面的夹角为定角的零件称为平面类零件，其特点是：各个加工单元面是平面或可以展开为平面。数控铣床上加工的绝大多数零件是属于平面类零件的。

(2)曲面类零件：加工面为空间曲面的零件称为曲面零件，又称立体类零件。其特点是：加工面不能展开为平面，加工面始终与铣刀点接触。加工曲面类零件的数控铣床一般采用三坐标数控铣床。

(3)变斜角类零件：加工面与水平面的夹角呈连续变化的零件称为变斜角类零件，这类零件多数为飞机零件。其特点是：加工面不能展开为平面，但在加工中，加工面与铣刀圆周接触的瞬间为一条直线。

8.2.2数控铣床的分类

1．立式数控铣床立式数控铣床是数控铣床中数量最多的一种，应用范围最广。 2．卧式数控铣床该类数控铣床与通用卧式铣床相同，其主轴轴线平行于水平面。

3．立、卧两用数控铣床,由于这类铣床的主轴方向可以更换，能达到在一台机床上既可以进行立式加工，又可以进行卧式加工，使其应用范围更广，功能更全，选择加工对象的余地更大，给用户带来了很大的方便。尤其是当生产批量小，品种多，又需要立、卧两种方式加工时，用户只需购买一台这样的机床就可以了。

8.2.3数控铣床的布局

数控铣床加工工件时，同普通铣床一样，由刀具(或者工件)进行主运动，由刀具与工件进行相对的进给运动，以加工一定形状的工件表面。不同的工件表面，往往需要采用不同类型的刀具与工件一起做不同的表面成型运动，因而就产生了不同类型的数控铣床。铣床的这些运动，必须由相应的执行部件(如主运动部件、直线或圆周进给部件)以及一些必要的辅助运动(如转位、夹紧、冷却及润滑)部件等来完成。

8.2.4数控铣床总布局的发展趋势

近年来，由于大规模集成电路、微处理机和微型计算机技术的发展，数控装置和强电控制电路日趋小型化，不少数控装置将控制计算机、按键、开关、显示器等集中装在吊挂按钮站上，其他的电器部分则集中或分散与主机的机械部分装成一体，还采用气一液传动装置，省去液压油泵站，这样就实现了机、电、液一体化结构，从而减小铣床占地面积，又便于操作管理。

8.3加工中心

8.3.1加工中心的基本功能与特点

加工中心是在数控镗或数控铣的基础上，增加了自动换刀装置，使工件在一次装夹后，可以连续对工件自动进行钻孑L、扩孔、铰孔、攻螺纹、铣削等多工序加工的机床。加工中心一般

带有自动分度回转工作台或主轴箱可自动改变角度，从而使工件一次装夹后，自动完成多个平面或多个角度位置的多工序加工，工序高度集中；加工中心能自动改变主轴转速、进给量和刀具相对工件的运动轨迹；加工中心如果带有交换工作台，工件在工作位．置的工作台上进行加工的同时，可在装卸位置的工作台上装卸工件，工作效率高。

加工中心具有上述功能，因而可以大大减少工件装夹、测量和机床的调整时间，减少工件的周转、搬运和存放时间，使机床的切削时间利用率高于普通机床3。4倍；具有较好的加工一致性，它与单机、人工操作方式比较，能排除工艺流程中人为干扰因素；有高的生产率和质量稳定性，尤其是加工形状比较复杂、精度要求较高、品种更换频繁的工件时，更具有良好的经济性。

8.3.2加工中心的基本组成 1．基础部件

由床身、立柱和工作台等部件组成。它们主要承受加工中心的静载荷以及在加工时产生的切削负载，因此必须具有足够的刚度。这些大件通常是铸铁或焊接而成的钢结构件，是加工中心中体积和重量最大的基础构件。

2．主轴部件

由主轴箱、主轴电动机、主轴和主轴轴承等零件组成。主轴的启、停和变速等动作由数控系统控制，并通过装在主轴上的刀具参与切削运动，是切削加工的功率输出部件。

3．进给机构

由进给伺服电动机、机械传动装置和位移测量元件等组成。它驱动工作台等移动部件形成进给运动。

4．数控系统

加工中心的数控部分由CNC装置、可编程控制器、伺服驱动装置以及操作面板等组成。它是完成加工过程的控制中心。

5．自动换刀系统

自动换刀装置ATc(Automatic：Tool Changer)由刀库、机械手等部件组成。当需要换刀时，数控系统发出指令，由机械手(或通过其他方式)将刀具从刀库内取出装入主轴孔中。

6．辅助装置

包括润滑、冷却、排屑、防护、液压、气动和检测系统等部分。这些装置虽然不直接参与切削运动，但对加工中心的加工效率、加工精度和可靠性起着保障作用，因此也是加工中心不可缺少的部分。

8.3.3加工中心的分类

1．按照加工中心布局方式分类 (1)立式加工中心 (2)卧式加工中心 (3)龙门式加工中心 (4)万能加工中心 2．按换刀形式分类

(1)带刀库、机械手的加工中心 (2)无机械手的加工中心 (3)转塔刀库式加工中心

3．按加工中心机床的功用分类 (1)镗铣加工中心 (2)钻削加工中心 (3)车削加工中心

4．按数控系统分类有2坐标加工中心、3坐标加工中心和多坐标加工中心，有半闭环加工

中心和全闭环加工中心。

5．按精度分类可分为普通加工中心和精密加工中心。 8.3.4加工中心的发展 1．高速化 2．高精度

3．功能更加完善

☆效果反馈

1、数控车床一般由以下几部分组成； 2、数控铣床的分类。

☆本讲小结 1、数控车床； 2、数控铣床； 3、加工中心。

☆ 作业 复习

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