水压试验操作规程 docAPI - - 5L - 图文

水压试验操作规程

QC/QD-041

1、范围

本规程规定了车间水压检查岗位的工作职责、工艺参数、检验规程等内容。 本标准适用于车间水压检验岗位工作人员。 2、 引用标准

API SPEC 5CT 套管和油管规范

API SPEC 5L 管线钢管

GB/T 9711.1-1997 石油天然气工业输送钢管交货技术条件,第一部分,A级钢管.

GB/T 9711.2-1997 石油天然气工业输送钢管交货技术条件,第二部分,B级钢管. 3、工作职责

试验原理：金属管在规定的试验压力传递介质条件下，保持一定时间检验金属管基体和焊缝的强度及渗漏。

最大试验是指保持液压试验规定压力作用时间内，所示的压力。 试验持续时间是指在最大试验压力作用下的一段时间。

渗漏是指在最大试验压力作用下，试验持续时间内，金属管外表有压力传递介质出现和压力计上规定数值和下降。

压力传递介质为水。 压力试验方法：

每根钢管必须做出厂静水压试验，试验持续时间不少于10秒。管体不得出现渗漏现象，则认为该管水压试验合格。填写水压试验检验记录，开出合格测试报告单，并保持检验记录。 1、 水压试验压力值： 5L标准水压计算公式：

5ct试验压力计算

标准静水压试验压力是根据下列公式计算的，其数值圆整到最接近的 0.5MPa（100psi），其最大 值限于69.0MPa（10 000psi）。 p=（22f2YSmin2t）/D 式中：

p——静水压试验压力，MPa（lb/in2）；

f——系数，规格（代号1）大于9-5/8 的H40、J55 和K55 钢级为0.6（0.6），其它钢级和规格为 0.8（0.8）；

YSmin——管体规定最低屈服强度，MPa（lb/in2）； D——规定外径，mm（in）； t——规定壁厚，mm（in）。

注：上述静水压试验压力公式适用于国际单位制和美国惯用单位制。

仅是受试验设备实物极限能力的限制，才可允许采用较低的试验压力。制造厂应具有建立静水压 试验设备实物极限能力的文件化设计依据。若计算的试验压力（根据外径、壁厚和钢级）高于静水压 试验设备的能力，则经购方同意，制造厂应采用与该试验设备能力相当的试验压力。但仅对计算试 验压力小于20.5MPa（3 000psi）的产品，才可进行低于20.5MPa（3 000psi）的静水压试验。 规格（代号 1）大于9-5/8 的H40、J55 和K55 钢级的选用压力可用系数0.8 计算。对于P110 和

Q125 钢级，当计算试验压力大于69.0MPa（10 000psi）时，其标准试验压力限于69.0MPa（10 000psi）， 而选用试验压力为计算值。选用试验压力在表中圆括号中给出。若订单有规定，并经购方与制造厂协 商，应采用选用试验压力。

管件静水压试验作业规程

1、试验准备工作

1.1试压前对堵头分进行全面检查；

1.2传动箱内加足润滑油，使油面达到油标中间位置，检查各螺纹连接处有无松动； 1.3检查电机及启动器绝缘部分是否符合要求；

1.4贮水器保证足够水源供应，将进水管滤网放入贮水器中，滤网不得露出水面。 2试压操作

2.1拧紧公端试压堵头，接上试压泵进水、出水管、管体加水管， 启动管体加水泵，加满水后拧紧母端试压者头，接上试压泵出水管；

2.2启动试压泵电机，在常压下运行5分钟，检查泵的运转是否正常，且泵的排出介质无明显波动，此时可进行升压操作；

2.3停机，关闭泄压阀手轮，启动电机升压，升至工艺卡要求规定压力值时停机，保压到规定时间； 2.4保存试验压力曲线图记录。

2.4试压结束后，打开泄压阀手轮，卸除试压管内及泵内压力。 3、填写静水压试验记录 3.操作质量

3.1经过试压的管件必须把缺陷标识清楚，并且进行隔离堆放。 3.2操作工不允许有漏检、错检和重号的错误出现。

3.3待试管件一定达到要求，管端必须平头、倒棱，以免损坏密封圈。 3.4管件外径需在规定的公差内，外圆需要求光滑过渡，以免影响密封效果。 3.5所有管件必须100%进行水压试验。 3.6水压表、油压表定期检定。 4.技术要求

4.1按照标准压力值进行压力试验。 4.2按照标准确保稳压时间。

4.3设备要定期进行维护保养，每次用完设备后并按程序关机，要把总电源断开，对计算机键盘及显示屏幕

进行清洁。

4.4全部配件应进行静态水压试验，其压力等于或是最大运行压力标准的1.5倍。在试验压力下，应没有泄露或有害性、不可改变的变形。

4.5全部铸件和焊件在静态水压试验中不得有油漆。

4.6如果配件端部经过焊接，进行水压试验后全部焊接材料均应祛除，并且距基层金属支至少有4.8mm需要机加工祛除。

进行静态水压试验过程中，封闭端不得受到卡具的限制，以免试验中的配件不能满负荷。 4.7静态水压试验时间最少1小时。

4.8试验结束后，将非金属密封重新放回，内金属面去除水垢后涂漆。

编制： 审核：

批准：

过程 检验作业指导书

QC/QD-046

一、目的、对钢管进行过程检验，防止不合格品产生及非预期流转。 二、适用范围

适用于按API SPEC 5L/ PAI SPEC 5CT/ API SPEC 6H标准生产钢管的过程检验。 三、管理职责

质检部专职检验员负责按本指导书对钢管进行检验和试验。 四、操作要求

1、 产品质量过程检验实行“三检”制，即：自检、互检、专检：

a)自检：各生产单元对自已生产加工的产品,按“三对照”方法（对照产品、对照标准、对照工艺）所进行的自我检验。

b)互检：操作者对自己加工的上道工序以及原材料、外购、外协产品存在的明显质量问题进行的监督性检查。

c)专检：由检验员对产品进行的专业检验，以最终确定产品是否合格。专检分为：首检、巡检。首检：当班加工的第一支钢管，换品种后第一支钢管，设备维修后第一支钢管，按检验标准所进行的一系列检验。以确定产品能否连续加工。巡检：首检合格后，进行连续加工时检验员对正在加工的钢管进行抽检，以控制产生质量波动及批量不合格产生。

2、 根据公司质量管理需要和质量实际控制水平，参照API SPEC 5L/ PAI SPEC 5CT/ API SPEC 6H

标准，设过程专检设立预检、探伤、综合检验。 3、 检验要求按下表执行。 附件一：见热扩过程工艺参数表

热 推 热 扩 控 制 参 数 温 度 碳钢 860℃—960℃ （H,J,K,N组） 说940 -1020℃ （正火＋820-890℃（淬火调质PSL2，L,P，组） 热扩代正火(设备参数达不到下限温度可改为另作正火工艺或加回火工艺) 1， 热扩代正火＋回火，PSL1组﹙设备参数达不到下限温度可改为另作正火+回火工艺﹚ 2， PSL2，L,P，组，下线淬火调质 3， 红外测温仪或其他检测工具定时检测被加热工件温度； 低合金钢 合金钢 回火，PSL1，J，N组 ） 明 操作要点 工件与加热器同心对中；工件内壁均匀涂铅粉约1mm；检测芯棒，芯头尺寸；检查设备完好性； 中频加热器参数 推进速度 扩 管 推制管件 200㎜— 350㎜∕min 200㎜－ 300㎜∕min 电流 500A-900A 功率 250Kw-400Kw 电压 480V-500V 频率 800Hz-1100Hz 说 明 具体参数见制造流转卡，岗位工艺卡

判定规则 序号 检测项目 质检点设置 检测频次 检测工具 检测方法 检验标准 （不合格判定数Re） 1 产品分析 熔炼批拉伸2 试验 管体拉伸试验 3 4 静水压试验 无损探伤 理化 理化 理化 水压岗位 无损 热扩 5 外径、椭圆度 终检 热扩 终检 7 8 9 称重 长度 直度 包装 热扩 终检 热扩 抽检 抽检 逐根 1次/每包（或根） 抽检 抽检 抽检 游标卡尺 壁厚千分尺 壁厚千分尺 电子吊秤 钢卷尺 钢卷尺 直线、直尺 操作规程 操作规程 操作规程 操作规程 操作规程 操作规程 操作规程 附件6 精确至百分之一米。允许偏差应为±0.03m。 总长度的0.2%；2个/炉号(取至两个不同的产品) 1个/炉号 1个/每试验批 逐根 逐根 抽检 光谱仪 拉力试验机 拉力试验机 水压机 超声波探伤机组 游标卡尺 化学分析操作规程 化学分析操作规程 拉伸试验操作规程 操作规程 操作规程 操作规程 附件2 附件3 每4h一次，加上每班出现任何尺寸变化至少一次 附件4 — 附件4第7条 1 1 1 - — 1 1 1 — — 复检注C 复检注C 复检注C - — 复检注C 复检注附件1 1 复检注B 复检规则 复检注A 附件1 1 6 壁厚 附件5

在每端1m长度范围内的偏离距终检 逐根 直线、直尺 操作规程 离不应超过3.0mm（5CT） 或4mm（5L）。 10 11 通径试验（5CT） 管端 表面质量和缺陷 终检 终检 预检 探伤 终检 逐根 逐根 1/5抽检 逐根 逐根 目测 通经棒 目视（异常时测量） 操作规程 操作规程 操作规程 操作规程 操作规程 钢管每一端的4钢管两端每13 剩磁（5L） 终检 1次/4小时 测试仪 90℃测量一点 个读数的平均值不应超过30高斯（3.0mT），且任一读数不应超过35高斯（3.5mT）。 1 附件8 — 通过 附件7 1 — 1 C 复检注C — 12 — 复检注F 注A：如果代表一熔炼批的两根钢管的化学成分分析分析结果均不符合规定要求，则对该熔炼批剩余部分逐件进行试验以判定是否符合规定要求。如果代表一熔炼批的两个试样中只有一个试样产品分析结果不符合规定要求，则在同一熔炼批中再取2根钢管进行复验分析。如果两个试样的复验分析结果符合规定要求，则除原先取样不合格的那根钢管外，该熔炼批合格。如果一个试样或者两个试样的复验分析结果不符合规定要求，则将该熔炼批判不合格或对该熔炼批中剩余部分逐件进行试验以判定是否符合规定要求。逐件试验时，只需分析不合格的元素或需要测定的元素。复验用试样的取法应与规定的产品分析取样方法相同。 备注 B：拉伸试验：若代表一批次产品的一次拉伸试验不符合规定要求，可以从同一批管中另取2根管进行复验，复验用试样取法应与初验规定相同。若所有试样复验均符合要求，则除最初取样的那根不合格钢管外，该批钢管合格。若最初取样的一个以上试样或复验用一个或多个试样不符合规定要求，则判定批不合格，被判不合格批次产品可重新热处理，并作为新的批次重新试验。 C：若任一根钢管不符合规定要求，则从该批管中另外再取3根管进行测量。若重新测量的所有钢管符合规定要求，则除最初测量的那根钢管外，该批管合格。若重新测量的任一根钢管不符合规定要求，则制造厂可将该批剩余的钢管逐根测量。不能通过规定要求的单根管，可返切后重新检测其是否符合要求。根据制造厂的选择可将任何批的钢管重新处理并作为新的一批重新测量。

附件1 理化试验

表1 API 5L PSL1熔炼分析（重量百分比）要求

钢级 B 质量分数，熔炼分析和产品分析 %最大a Cb 0.28 Si - Mnb 1.20 P 0.030 S 0.030 V c,d Nb c,d Ti c,d 其他 - 碳当量%最大 CEIIW - CEpcm - X42 X46 X52 X56 X60 X65 X70 0.28 0.28 0.28 0.28 0.28e 0.28e 0.28e - - - - - - - 1.30 1.40 1.40 1.40 1.40e 1.40e 1.40e 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 d d d d f f f d d d d f f f d d d d f f f - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - a最大铜（Cu）含量为0.50%；最大镍（Ni）含量为0.50%；最大铬（Cr）含量为0.50%；最大钼（0.15%）含量为0.15%。对于X52及以下钢级，不应有意加入Cu、Cr和Ni。 b碳含量比规定最大含量每减少0.01%，则允许锰含量比规定最大锰含量高0.05%，对于钢级≥B但≤X52不得超过1.65%；对于钢级＞X52但＜X70不得超过1.75%；对于钢级X70不得超过2.00%。 c除另有协议外，铌含量和钒含量之和应≤0.06%。 d铌含量、钒含量和钛含量之和应≤0.15%。 e除另有协议外。 f除另有协议外，铌含量、钒含量和钛含量之和应≤0.15%。 注：

(1)碳含量比规定最大碳含量每降低0.01%，锰含量则允许比规定最大锰含量提高0.05%，但对X42～X52钢级，最高锰含量不允许超过1.50%；对高于X52但低于X70钢级，最高锰含量不允许超过1.65%；对X70及以上钢级，最高锰含量不允许超过2.00%。

(2)铌与钒含量之和不应超过0.03%，经购方和制造厂协商，可改变最大含量。 (3)由制造厂选择可以添加铌、钒或其组合。 (4)铌、钒、钛含量之和不应超过0.15%。

(5)铌与钒含量之和不应超过0.06％，经购方和制造厂协商，可改变最大含量。 (6)只要满足脚注d的要求及表中对P和S含量要求，经购方和制造厂协商，钢管可以其他化学成分交货。 (7)元素分析：

每次要求的化学分析至少应包括下列元素：

1）碳、锰、磷、硫、铬、铌、铜、钼、镍、硅、钛和钒；

2）硼（如熔炼分析表明硼含量小于0.001%，则产品分析时无须测定硼含量）； 3）除脱氧之外的其它目的，在炼钢时添加的其它合金元素.

（8）对于壁厚≤25.0mm的PSL1钢管，中间钢级的化学成分应符合采购方和制造商的

协议，但应与上表规定的化学成分一致。

（9）未经同意，不得用X60或更高钢级的钢管代替X52级或更低级别的钢管。 （10）对于壁厚＞25.0mm的钢管，上表可应用，但是化学成分应按协议。

API 5CT化学成分要求，质量分数（%）

碳 组别 钢级 类型 min max min max min max min max 1 2 3 4 - - - - - - - - 5 - - - - - - 0.43a 锰 钼 铬 镍 max 12 - - - - - - 0.25 0.50 0.50 铜 max 13 - - - - - - 0.35 0.25 0.25 磷 max 14 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.020 0.020 硫 max 15 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.010 0.010 硅 max 16 - 0.45 1.00 1.00 6 - - - - - - 7 - - - - - - 1.90 8 - - - - - - 9 - - - - - - - 10 - - - - - - - 11 - - - - - - - 1 H40 - J55 - K55 - N80 - N80 - 2 M65 - L80 1 L80 9Cr 0.15 0.30 0.60 0.90 1.10 8.00 10.0 0.22 0.25 1.00 L80 13Cr 0.15 - - 12.0 14.0 C90 1 C90 2 T95 - T95 1 T95 2 3 P110 e 4 Q125 1 Q125 2 Q125 3 Q125 4 - - - - - 0.35 - - 1.20 0.25b 0.85 - - - 1.50 0.99 NL 0.99 - - - - - - - - - - 0.020 0.010 0.030 0.010 0.030 0.030 0.020 0.010 0.030 0.010 0.030e 0.030e 0.45 0.50 - 0.35 0.50 - 0.35 1.90 - - - NL - - - 0.25 0.85 0.40 1.50 0.99 - 1.20 d - - - 1.90 - 1.35 1.00 1.90 1.90 - - - - - - - - 0.85 NL NL NL - - - - - - - - 0.99 - 1.50 0.99 NL NL NL 0.99 0.99 0.99 0.020 0.020 0.020 0.010 0.030 0.020 0.030 0.010 - 0．35 - - - 0.50 0.50 - - a 若产品采用油淬，则 L80 钢级的碳含量上限可增加到0.50%。 钢级1 类的钼含量无下限规定。 钢级1 类的钼含量下限可减少到0.15%。 0.020%；硫的含量最大值是0.010%。 钢级的碳含量上限可增加到0.55%。 b 若壁厚小于 17.78mm，则C90 c 若产品采用油淬，则 C95 d 若壁厚小于 17.78mm，则T95 e 对于 P110 钢级的电焊管，磷的含量最大值是NL——不限制，但所示元素含量在产品分析时应报告

表4 API 5CT 拉伸要求

5CT拉伸性能和硬度要求

载荷下的组别 钢级 类型 总伸长率 ≥% 1 2 H40 J55 K55 N80 N80 M65 L80 L80 L80 C90 C90 屈服强度 MPa min 5 276 379 379 552 552 448 552 552 552 621 621 621 621 655 655 655 655 655 抗拉强度 min MPa 7 414 517 655 689 689 586 655 655 655 689 689 689 689 724 724 724 724 724 硬度 规定壁厚 max HRC 8 HBW 9 mm 10 a允许硬度 变化 HRC 11 bmax 6 552 552 552 758 758 586 655 655 655 724 724 724 724 758 758 758 758 758 3 1 Q 1 9Cr 13Cr 1、2 1、2 1、2 1、2 - 1、2 1、2 1、2 1、2 4 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 1 - - - - 22 23 23 23 25.4 25.4 25.4 25.4 - 25.4 25.4 25.4 25.4 235 241 241 241 255 255 255 255 - 255 255 255 255 - - - - ≤12.70 12.71～19.04 19.05～25.39 ≥25.40 - ≤12.70 12.71～19.04 19.05～25.39 ≥25.40 - - - - 3.0 4.0 5.0 6.0 - 3.0 4.0 5.0 6.0 2 C90 C90 C95 T95 T95 T95 T95 3 P110 0.6 758 965 862 ≤12.70 3.0 4.0 5.0 Q125 Q125 1~4 1~4 0.65 0.65 0.65 862 862 862 1034 1034 1034 931 931 931 b b b4 Q125 1~4 12.71～19.04 ≥19.05 a 若有争议时，应采用试验室的洛氏硬度作为仲裁方法。 b 未规定硬度极限，但按 7.8 和7.9 规定限制最大变化量可作为生产控制

附件2 水压试验（试验压力保持时间不少于5S）

试验压力计算

标准静水压试验压力是根据下列公式计算的，其数值圆整到最接近的 0.5MPa（100psi），其最大 值限于69.0MPa（10 000psi）。 p=（22f2YSmin2t）/D

符号： EMI-电磁检验 UT-超声波检验 RT-射线检验 A-一种方法或要求的组合方法 N-不要求 注： 本表适用于规格不小于2-3/8，钢级高于A25级的钢管。 注：管端检查：

当使用满足要求的自动超声波或电磁检测系统（由设备、操作程序、以及人员组合的）时，未被

自动检测系统覆盖的管端应采用斜探头超声波或磁粉方法进行缺陷检测。

3.3、API 5CT验收（检验）等级 钢级 1 N80Q、M65、L80、C95 符合A.10（SR16）的P110 P110 外表面缺欠 纵向 横向 2 管体 L4 L4 - L4 L2 L2 L2 L2 3 4 内表面缺欠 纵向 横向 5 - L4 L2 L2 L2 L4 L4 L2 L2 L2 L2 符合A.10（SR16）和A.3（SR2）的P110 L2 C90、T95、Q125 超声检验 L2 L2 N——不要求检验；Lx——验收（检验）等级。 3.4、API 5L验收极限

焊缝种类 SMLS 3.5、API 5CT人工参考缺陷

验收（检验）等级 1 L3 最大刻槽深度a % 2 10 12.5 刻槽类型 N12.5 第2 种方法 钻孔的尺寸 in （mm） 0.125 （3.2） 合格极限信号 （%） 100 全深度处最大 刻槽长度mm 3 50 最大宽度 mm 4 1 1 径向钻孔直径b mm 5 3.2 3.2 L4 50 注:见图D.17 a 深度值是指规定壁厚的百分数。深度公差应为计算刻槽深度的±15%，最小刻槽深度为0.3mm±0.05mm。 b 钻孔直径（穿透管壁）应根据钻头规格。

3.6、API 5L对比用刻槽或钻孔a

项目 刻槽位置 刻槽方向 外壁 内壁 纵向 横向 深度a 刻槽最大尺寸c 长度b 宽度c mm(in) mm(in) 通孔直径c mm(in) PSL2:SMLS钢管 e e j f 12.5 50(2.0) 1.0(0.040) 3.2(0.125) PSL1:SMLS钢管 正K k j f 12.5 50(2.0) 1.0(0.040) 3.2(0.125) 火加回火 PSL1:SMLS钢管 K j j f 12.5 50(2.0) 1.0(0.040) 3.2(0.125) 其他钢管 刻槽为距型或u型 ａ 深度，用规定壁厚百分比表示，最小规定刻槽深度0.012in（0.3mm）。深度允许偏差应为规定刻槽深度的±15%，或±0.002 in（0.05mm），取较大者，指定的刻槽类型为N10。 b 刻槽全深度处尺寸。 e.要求 c 通孔直径是以标准钻头尺寸为基础确定的，如果用刻槽建立拒收界限，不要求通孔。 符号： R-如果用刻槽建立拒收界限，要求。 N-不要求。 注： 1、刻槽为矩形或V形，见ASTM E213图2。 2、对电磁检验，也许需要包括钢管外壁刻槽、内壁刻槽和通孔的对比标样。 3.7.判定规则

3.7.1对等于或大于拒收界限的显示信号进行评定，缺陷的信号进行处置。显示信号的评定应由具有Ⅰ级资格的检验人员在具有Ⅱ级或Ⅲ级资格的检验人员的监督下进行，或由具有Ⅱ级或Ⅲ级资格的检验人员进行。显示信号的评定应按照文件化程序进行。

3、7.2若在原显示信号区域未发现缺欠，且对该显示信号无法解释，则该钢管应被拒收，或者采用相同的检验方法或采用超声检验方法对整个管进行重新检验。或者将检验设备调整至与初次检验时所采用灵敏度水平一样，或调整至满足规定要求的较低的灵敏度。/ 3、7.3对于所显示的缺欠的评定，应按下列一种方法测量其深度：

1、

采用机械测量装置（如麻坑深度计、测径仪等）。为便于测量而用磨削或其它手段除去

材料不应使管体剩余壁厚减少到低于规定壁厚的87.5%。应消除由于验证时材料去除所造成的壁厚突变。

2、

采用超声方法（时间和／或振幅为基准）或其它相当的方法。

附件4 外径和椭圆度

1、API 5CT钢管的外径的允许偏差应符合下列规定：

规格（代号1） 允许偏差 ＜4-1/2 ±0.79mm ≥4-1/2 +1％D ～-0.5％Ｄ 不加厚平端钢管的规定允许偏差应适用于钢管全长。 2、API 5L管体外径允许偏差：

附件5 壁厚

5.1 API 5CT壁厚偏差要求：

钢管任何部位的壁厚不应小于表列壁厚t的87.5％。 5.2 API 5L壁厚偏差要求：

每根钢管的任何位置的壁厚均应符合表规定的偏差要求。

壁厚 ≤4mm >4mm至＜25mm ＞25mm A、 允许偏差 -0.5mm，+0.6mm -0.125t，+0.15t -3.0或-0.1t,取较大者 +3.7或+0.1t,取较大者 如果订货单规定的壁厚负公差小于表中规定值，壁厚正公差应增加到适用的公差范围； D≥355.6mm并且t≥25mm的钢管，只要质量的正公差不超过，局部壁厚公差可以超过正公差0.05t。 B、

附件6 重量偏差

6.1单位长度重量计算方法：

单位长度重量(ρ1)计算公式如下：

ρ1＝t(D-t)3C

式中：D＝规定外径 t=规定壁厚 C=0.02466

6.2 API 5CT钢管重量允许偏差应符合下列规定：

数量 单根 18 144kg或18 144kg以上的车载量 少于18 144kg的车载量 18 144kg或18 144kg以上的订货量 少于18 144kg的订货量 6.3 API5L钢管重量允许偏差

允许偏差 +6.5％~-3.5％ -1.75％ -3.5% -1.75% -3.5%

注：D＜141.3mm，打包后称重；D≥141.3mm,单根钢管称重。

附件7 管端要求

7.1 API 5CT管端要求

所有钢管端部应与中心线垂直，并内外棱边都不应有毛刺。 7.2 API 5L管端要求

除购方订货合同另有规定外，t小于3.2mm的平端钢管的端面应切直 除购方订货合同另有规定外，

平端钢管管端应开坡口和钝边，坡口角为30°（＋５°，-０°），以钢管轴线的垂线为基准测量，钝边尺寸为1.6±0.8mm。

附件8 表面质量和缺陷

8.1检查环境要求：

检查表面的光照强度不低于500lx（API 5CT）或300lx（API 5L），阴雨天、晚班每班检查光照强度，晴天每周一抽检一次。 8.2 API 5CT外观要求 （1）任何淬火裂纹；

（2）可证实使净有效壁厚减小到规定壁厚87.5％以下的任何表面开裂缺欠；

（3）按本标准规定无损检验（外观检验除外）时，所探测出的面积大于260mm2的任何非表面开裂缺欠；

(4)可证实使净有效壁厚减小到规定壁厚87.5％以下的焊缝两侧1.6mm以内的任何焊缝非表面开裂缺欠；

(5)内、外表面上任何方向、深度大于12.5%壁厚任何线性缺欠。 8.3 API 5L外观要求

1～6条所述的超过标准规定范围的各种类型的缺欠应视为缺陷。制造厂应采用一切适当的预防措施，尽量减少钢管的缺欠、损伤和缺陷。 （1）摔坑

钢管不得有深度超过6.4mm的摔坑，摔坑深度是指凹陷的最低点与钢管原始轮廓延伸部分之间的距离。摔坑在任何方向上的长度不应超过钢管直径的一半。所有冷态形成的深度超过3.2mm并带有尖底划伤的摔坑，均应视为缺陷。划伤部分可用修磨法去除。 （2）硬块

在任何方向上最小尺寸大于50.8mm,且硬度值大于或等于35HRC，345HVC或327HBW的硬

块应判不合格。带有硬块的管段应切除。应对冷成型的焊接钢管表面曲率的不规则性进行外观检查。如果检查发现这

种表面不规则不是由机械损伤造成的，而是由于硬块造成的，则应测定该区域的硬度和尺寸。

如果硬度和尺寸超过上述验收标准，则应将有硬块的管段切除。 （3）裂纹、烧蚀和泄漏

所有裂纹、烧蚀和泄漏应视为缺陷。

（4）分层

扩展到钢管表面或坡口面上，且外观检查横向尺寸超过6.4mm的任何分层或夹杂应视为缺陷。

有这种缺陷的钢管应返切，直到没有超过6.4mm的分层或夹杂为止。

管体上超过下列两种情况的分层应判为缺陷： a.最小尺寸大于或等于19.0mm； b.面积大于或等于7742mm2。

（5）其它缺陷

任何深度大于钢管规定壁厚12.5%的钢管内、外表面缺欠应视为缺陷。

编制： 审核： 批准：

由一张标签纸或卡片（如管制签），主要运用于装箱产品的标注； 3) 区域标识

分为：“合格品区”、“不合格品区”、“待检区”、“待判定区”、“废品区”等

4. 标识的实施

1) 采购产品的标识

a. 公司购进的物品由库房管理员负责将其放置于指定区域，并对物料的名称、规

格、进货数量等进行核对；

b. 质管人员负责对待检区域内的物资进行检验，合格物资放置合格标识或直接放

置于合格品区，由库房管理员办理入库手续；对检验不合格的物资应由检验人员放置不合格标识或直接放置于不合格品区。

2) 过程产品的标识

a. 生产过程的产品、半成品，各车间应使用相应标签对其名称、规格等项目进行

标注，使其始终处于可追溯状态；

b. 有内包装的产品，在内包装袋上须印制生产日期、编码、生产批号等相关信息； c. 生产过程中的待检品、合格品、不合格品，应按规定分别放置于待检区、合格

品区、不合格品区，并做好相应的标识； d. 废品和边角料放置于废品区。 3) 成品的标识

a. 经检验合格的成品由质管人员出具相关的检验记录，然后通知库房办理相关手

续；

b. 对于检验不合格的成品，需放置不合格品标签或直接将产品放置于不合格品

区， 然后按《不合格品控制程序》执行；

c. 当检验结果与收货标准有轻微偏差的，检验员应对其进行隔离标识，并将检验

报告及不合格样品送交质管部，主管应尽快作出处理措施：让步接收、不合格选用、报废等。

五、相关文件

《产品标识和可追溯性控制程序》 《不合格品控制程序》

编制： 审核： 批准：

称重、测长、打标记操作规程

QC/QD-053

1范围

本规程规定了制造部称重、测长、打标记岗位的工作职责、操作规程等内容。本规程适用于制造部称重、测长、打标记岗位的操作人员。 2引用标准

API SPEC 5L API SPEC 5CT 3工作职责

3.1本岗位负责称重、测长、打标记区域设备的使用、调整和维护。

3.2换道时负责设备各部分的工艺调整，根据工艺卡中的调整数据，通过计算机编排标记内容，标定称重测长装置。

3.3定期清洗称重、喷标记装置保持设备清洁正常运转。 3.4正确使用、调整和维护所属设备，保证正常生产。

3.5生产中注意检查所属设备是否处于正常状态，发现问题及时报告有关人员进行处理。

3.6标记漆应妥善保管，不得随意涂抹，工作区域严禁烟火 ，保证设备和卫生区域的清洁，做到文明生产。

3.7做好本岗位生产接班记录和手续。

3.8生产中注意安全，安全生产应符合《安全生产管理规定》的要求 4操作规程

4.1.1、测长称重操作应在管子外观检验合格后进行。

4.1.2、每生产班次应在检验前应对电子称进行确认是否正常工作。 4.1.3、重量误差应控制在3‰以内，长度误差应控制在±0.02m以内。 4.2、控制要求

4.2.1、不同卡号、不同炉批号、不同规格和不同牌号的钢管，不准混杂进行测长称重，不准混杂堆

放在一起。

5、生产准备及保养与维护

5.1操作人员必须认真执行各项规章制度和安全操作规程。

5.2操作当中，按照操作要领，认真操作，螺纹脂要涂抹均匀，保护环要戴的紧固牢靠。色环要喷印均匀鲜亮，边沿齐整。

5.3每班下班前要将喷色环系统认真清洗，直到系统内没有殘留油漆为止，尤其是周末，必须认真清洗，以免油漆凝固在喷嘴内，堵塞喷嘴，影响下一班生产， 5.4每班开机和关机前，都要认真检查传送辊道、步进梁、喷色环系统及喷嘴情况，发现问题及时处理，做到万无一失。

5.5每班都要对设备进行润滑和清洁，操作面板要时常擦拭，同时打扫环境卫生。

附件：API产品规范质量偏差要求

1单位长度重量计算方法：

单位长度重量(ρ1)计算公式如下：

ρ1＝t(D-t)3C

式中：D＝规定外径 t=规定壁厚 C=0.02466

2 API 5CT钢管重量允许偏差应符合下列规定：

数量 单根 18 144kg或18 144kg以上的车载量 少于18 144kg的车载量 18 144kg或18 144kg以上的订货量 少于18 144kg的订货量 3 API5L钢管重量允许偏差

数 量 单倍尺特轻级平端钢管或A25级钢管 其它单倍尺钢管 车载量，A25级，不少于18144 kg 车载量，除A25外的其它钢级，不少于18144 kg 车载量，所有钢级，不足18144 kg 订货量，A25级，不少于18144 kg 订货量，除A25外的其它钢级，不少于18144 kg 订货量，所有钢级，不足18144 kg 注： 1.对由一个以上订货合同项钢管组成的车载重量，其允许偏差是单个合同项的适用重量允许偏差。 2.订货量允许偏差适用于该合同项内装运的全部数量钢管。 允许偏差 +6.5％~-3.5％ -1.75％ -3.5% -1.75% -3.5% 允许偏差（%） +10，-5.0 +10,-3.5 -2.5 -1.75 -3.5 -3.5 -1.75 -3.5 注：D＜141.3mm，打包后称重；D≥141.3mm,单根钢管称重。

超声波操作规程

QC/QD-042

1、 范围：

本规程规定了自动超声波岗位的工作职责、工艺参数、操作规程等内容。 本规程适用于自动超声波岗位工作人员。

2、 引用标准：

API SPEC 5L 管线钢管规范 API SPEC 5CT 油管和套管规范

GB/T 9711.1-1997 石油天然气工业输送钢管交货技术条件,第一部分,A级钢管.

GB/T 9711.2-1997石油天然气工业输送钢管交货技术条件,第二部分,B级钢

管.

3.设备参数

离线超声波探伤检测设备（水压后）：CF全管体探伤仪 CF超声波全管体探伤

5P 432532 F8 （双晶一发一收探头） 管端环25mm分层检测

超声波探伤前具体调试方法如下： A、 探头调试

1. 需调试探头的测定

1.1检测探头表面是否污损，如有污物应擦拭干净；如有破损检测是否进水。 1.2检测探头的灵敏度余量，并作记录。

1.3检测探头的入射点，如未有标记的，可作标记。 1.4检测探头的K值，并作记录，焊道、板厚不同的钢管应用不同的K值探头。 2.耦合套的检测

检测探头耦合套是否与被检测钢管表面耦合良好，弧度相吻合。具体耦合良好标准可以肉眼观察无间隙为准。

如耦合套未耦合好，将砂纸放在钢管上，将耦合套沿焊道方向反复用力摩擦，使耦合套弧度与钢管相吻合。

如耦合套即将被磨损，将导致探头晶片直接与钢管表面接触时，应立即更换耦合套。

3.探头调试规则 3.1探头声程的选择

声程的计算公式：L（声程）=N（回波次数）3K值3h（壁厚） L:探头入射点与检测点的水平距离。

N：探头回波在检测物体内部的反射次数。 h：被检测物体的厚度。

K：探头K值。 1） 板厚

根据钢管的壁厚选择用几次回波来探伤，以经验而定，一般以二次或三次回波。

2）焊缝的内外缺陷

根据超声波声波反射原理，检测上半部分用偶次波，检测的下半部分用奇次波。

3）钢管直径大小

钢管的曲率或直径的大小决定了探头的摆放数量及探头的位置调整量。

如钢管曲率小直径大，则探头数量可多摆放，并且探头距标准参考体的位置调节的余量就很多。

3.3耦合水膜厚度

动态探伤中一般采用水膜法探伤，即探头声速通过与钢管之间的水耦合传人钢管管体中，水膜厚度一般为0.3-1mm，根据实际情况调节，以回波强无杂波为准。

4.探头调试规则（板探探头）

应注意水膜厚度及探头声速方向与合成速度方向一致（双晶一发一收探头）。 5.探头探伤参数的设置

在探头调试到最佳位置，即在样管上有孔的地方调试，缺陷回波最强并且无杂波。 B、探伤系统操作规程

1.合上总电源开关，给探伤仪器供电。 检查仪器运作情况是否正常

2. 上位机启动后自动进入探伤程序操作画面。

2.1点击“系统控制”图标，进入工作状态，此时图标显示“系统运行”。 检测通道调节是否受控

检测单通道的回波波形是个受衰减控制，在显示器及显示箱正常显示 检测单通道的闸门宽度及位置是否受控，在显示器及显示箱正常显示 可人为调节闸门及衰减量制造人为报警，检测喷枪及喇叭是否正常工作 2.2探伤过程中可根据需要调节参数，或载入所保存的参数 3.探伤启动，落下探头对钢管实施探伤。

编制： 审核： 批准：

钢管标识规定

QC/QD-057

对成品钢管进行适当的标识，保证产品的原料、生产、质量状态的可溯性，为质量控制和改进提供依据。 二、适用范围：

适用成品钢管的标识。 三、管理职责：

1、技术部负责按合同或标准要求制定标识内容和要求；

2、质检部负责按要求对钢管进行标识，并指定专人负责标识内容符合性的检查。 3、技术部对本公司API会标的管理与使用负责归口管理。 四、管理要求：

1、钢管标记通用要求

1.1钢管标记有标签、机喷两种类型。标记类型及颜色由客户选择。

1.2在客户有明确要求时，按顾客要求打标。顾客无要求时，按下列规定执行：

a)国内钢管：在客户有明确要求时，按顾客要求打标。顾客无要求时，按标签标识： 标签内容如下：产品名称、规格、材质、状态、生产批号、捆号、炉号、数（重）量、

检验员、日期。

b)国外钢管：在客户有明确要求时，按顾客要求打标。顾客无要求时，按照执行的标准

的打标规定。

2、API钢管的标记内容及相关技术参数 2.1API Spec 5L 标志 2.1.1位置规定

从钢管外表面距管端700mm处开始，按规定顺序喷印做标志。 2.1.2未取得API会标许可证的标志顺序

——制造厂 ——规范 ——兼容标准 ——规定尺寸 ——等级和类别(B)

——产品规范等级（PSL1） ——制造工艺 （S）

——试验压力(高于表列试验压力时，用“TESTED”做标志，后为规定试验压力)。 ——炉批号

2.1.3取得API会标许可证的标志顺序

——制造厂API许可证编号 5L-0666

——API会标 及制造日期（如2006年10月为10-06） ——兼容标准 ——规定尺寸 ——钢级和钢类 ——产品规范水平

——制造工艺（S） ——热处理方式（HS或HN）

——试验压力(高于表列试验压力时，用“TESTED”做标志，后为规定试验压力) ——炉批号。

2.2 API会标可在符合制造工艺的任何适当的时间使用，但如果后面发现产品不符合API规定要求时，应将会标去掉。不符合API规定要求的产品不能带有API会标；

2.3 由生产部和质检部分派专人按上述要求在合格产品上使用API会标，会标的使用需记录并保存。如在成品中或现场使用时发现产品不符合API标准规定，生产部负责派专人将会标从不符合API规范的产品上去掉，采用喷漆将API会标完全覆盖,或用天拿水将API会标擦去等方法。会标去掉应记录并保存。

2.4 API会标只许在本公司合格产品上使用。 五、考核要求

凡违反上述规定，每发现一次对责任人处以20元以上罚款，扣考核分1分。

六、引用文件和产生的记录

1、产品标识和可追溯性控制程序 QC/QP707 2、API会标使用控制程序 QC/附录A 3、API会标使用记录

编制： 审核： 批准：

进货检验作业指导书

QC/QD-039

二、 目的

对原材料实施规定的检验和试验，防止不合格材料投入使用，确保产品满足规定标准的要求。 三、 适用范围

适用于按API 5L标准生产钢管的原材料检验。 四、 管理职责

理化试验室专职理化试验员负责按本指导书对原材料进行检验和试验。 五、 操作要求

1、原材料进入公司后，原材料库保管员对原材料数量、规格、型号、炉号等进行初步核对，“原材料检验通知单”通知质检部进行检验。

2、质检部根据采购技术协议或合同，对材料的外观和尺寸进行检验，同时安排取样人员对材料进行取样，对样品进行化验或试验。

3、质检部根据检验结果作出评定，对于检验结果合格的原料，按生产计划要求安排上线。对检验结果不合格的，按照《不合格品控制程序》执行。 4、原材料的检验按下表执行。

判定规则 序检测项目 号 定数Re） 相应材料标准，但不1 质保书 每炉 / 记录 低于下面要求 不允许大于87.5%2 外观缺欠 1次/批 — 目测 壁厚任何缺欠存在。 随机选取5点进行全检或退3 壁厚 1次/批 千分尺 测量，得到该管最小壁厚、与最大壁参照相应材料标准 1 货 1 货 全检或退1 拒收 检测频次 检测工具 检测方法 判定标准 （不合格判复检规则 厚。 4 5 化学成分 力学性能 1个/炉号 2个/炉号 分析仪 化学分析操作规程 附件一、附件二 附件三、附件四 1 1 复检 复检注A 注A拉力试验机 力学试验操作规程 1、 以上标准是5L用原材料的最低要求，具体验收要求参照相应材料标准，但不得低于本表要求。 2、 A 若代表一炉产品化学成分分析结果都不符合规定要求，则从该炉产品中再取两个样复验。备注 若复验用两个试样符合规定要求，该炉产品合格。若一个或两个复验用试样不符合规定要求，则该炉产品退货。产品分析复验用试样的取法应与规定的产品分析取样方法相同。若合同上有规定，所有产品分析复验结果应提供给购方。 六、 引用文件和产生的记录

2、 原材料进厂检验通知单 3、 原材料外观检验记录表

4、 原材料检验结果通知单 5、 理化分析报告 附件一：

API 5CT化学成分要求，质量分数（%）

碳 组别 钢级 类型 min max min max min max min max 1 2 3 4 - - - - - - - - 5 - - - - - - 0.43a 锰 钼 铬 镍 max 12 - - - - - - 0.25 0.50 0.50 铜 max 13 - - - - - - 0.35 0.25 0.25 磷 max 14 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.020 0.020 硫 max 15 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.010 0.010 硅 max 16 - 0.45 1.00 1.00 6 - - - - - - 7 - - - - - - 1.90 8 - - - - - - 9 - - - - - - - 10 - - - - - - - 11 - - - - - - - 1 H40 - J55 - K55 - N80 - N80 - 2 M65 - L80 1 L80 9Cr 0.15 0.30 0.60 0.90 1.10 8.00 10.0 0.22 0.25 1.00 L80 13Cr 0.15 - - 12.0 14.0 C90 1 C90 2 T95 - T95 1 T95 2 3 P110 e 4 Q125 1 Q125 2 Q125 3 Q125 4 - - - - - 0.35 - - 1.20 0.25b 0.85 - - - 1.50 0.99 NL 0.99 - - - - - - - - - - 0.020 0.010 0.030 0.010 0.030 0.030 0.020 0.010 0.030 0.010 0.030e 0.030e 0.45 0.50 - 0.35 0.50 - 0.35 1.90 - - - NL - - - 0.25 0.85 0.40 1.50 0.99 - 1.20 d - - - 1.90 - 1.35 1.00 1.90 1.90 - - - - - - - - 0.85 NL NL NL - - - - - - - - 0.99 - 1.50 0.99 NL NL NL 0.99 0.99 0.99 0.020 0.020 0.020 0.010 0.030 0.020 0.030 0.010 - 0．35 - - - 0.50 0.50 - - a 若产品采用油淬，则 L80 钢级的碳含量上限可增加到0.50%。 钢级1 类的钼含量无下限规定。 钢级1 类的钼含量下限可减少到0.15%。 0.020%；硫的含量最大值是0.010%。 钢级的碳含量上限可增加到0.55%。 b 若壁厚小于 17.78mm，则C90 c 若产品采用油淬，则 C95 d 若壁厚小于 17.78mm，则T95 e 对于 P110 钢级的电焊管，磷的含量最大值是NL——不限制，但所示元素含量在产品分析时应报告

附件二：PSL1钢管熔炼分析和产品分析化学成分（重量百分比）要求

附件三：

5CT拉伸性能和硬度要求

载荷下的组别 钢级 类型 总伸长率 ≥% 1 2 H40 J55 K55 N80 N80 M65 L80 L80 L80 C90 C90 屈服强度 MPa min 5 276 379 379 552 552 448 552 552 552 621 621 621 621 655 655 655 655 655 抗拉强度 min MPa 7 414 517 655 689 689 586 655 655 655 689 689 689 689 724 724 724 724 724 硬度 规定壁厚 max HRC 8 HBW 9 mm 10 a允许硬度 变化 HRC 11 bmax 6 552 552 552 758 758 586 655 655 655 724 724 724 724 758 758 758 758 758 3 1 Q 1 9Cr 13Cr 1、2 1、2 1、2 1、2 - 1、2 1、2 1、2 1、2 4 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 1 - - - - 22 23 23 23 25.4 25.4 25.4 25.4 - 25.4 25.4 25.4 25.4 235 241 241 241 255 255 255 255 - 255 255 255 255 - - - - ≤12.70 12.71～19.04 19.05～25.39 ≥25.40 - ≤12.70 12.71～19.04 19.05～25.39 ≥25.40 - - - - 3.0 4.0 5.0 6.0 - 3.0 4.0 5.0 6.0 2 C90 C90 C95 T95 T95 T95 T95 3 P110 0.6 758 965 862 ≤12.70 3.0 4.0 5.0 Q125 Q125 1~4 1~4 0.65 0.65 0.65 862 862 862 1034 1034 1034 931 931 931 b b b4 Q125 1~4 12.71～19.04 ≥19.05 a 若有争议时，应采用试验室的洛氏硬度作为仲裁方法。 b 未规定硬度极限，但按 7.8 和7.9 规定限制最大变化量可作为生产控制

附件四

PSL1拉伸要求

屈服强度 钢级 Psi A25 A B X42 X46 X52 X56 X60 X65 X70

注：a 标距长度为2in(50.8mm)试样的伸长率最小值应按下式计算： e=1944A/U

式中：

e——标距长度为2in(50.8mm)试样伸长率最小值，修约到最邻近的1%。 A——拉伸试样横截面积，按下列方法确定：

a对全截面试样，取（i）485mm和（ii）采用钢管规定外径和规定壁厚计算的试样横截面积两者中的较小者，圆整到最邻近的10mm；

b对板状试样，取（i）485mm和（ii）采用试样规定宽度和钢管规定壁厚计算的试样横截面积两者中的较小者，圆整到最邻近的10mm； U——规定抗拉强度最小值， Mpa。

各种尺寸及钢级拉伸试样规定伸长率最小值见附录D。

2

2

2

20.2

0.9

抗拉强度 50.8mm标距长度 Min 伸长率最小值（%） Mpa 172 207 241 290 317 359 386 414 448 483 psi 45000 48000 60000 60000 63000 66000 71000 75000 77000 82000 MPa 310 331 414 414 434 455 490 517 531 565 a a a a a a a a a a Min 25000 30000 35000 42000 46000 52000 56000 60000 65000 70000

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