导柱式弹顶落料模具设计 说明书

第一章 冲压设备

1.1 冲压技术简介

冷冲压在锻压生产中占有很重要的地位，在工业中的应用十分广泛，它也是锻压专业教学的基本内容。

冷冲压生产技术是多方面的，但其中最为主要的基础内容是，在充分地了解和掌握各种冲压变形规律的基础上解决冲压加工中出现的各种实际问题,确定最佳工艺参数，以最简便的方式在消耗最低的条件下实现冲压加工过程，获得高质量的冲压产品。

冷冲压是塑性加工的基本方法之一，它主要用于加工板料零件，所以有时也叫板料冲压.冲压加工的范围十分广泛，不仅可以加工金属板料，而且也可以加工非金属材料。冲压加工时，板料在模具的作用下，其内部产生使之变形的内力。冷冲压生产靠模具与设备完成加工过程，所以它的生产率高，而且由于操作简便，也便于实现机械化和自动化。一般的冲压加工，每分钟一台冲压设备可生产零件的数目是几件到几十件。但是，目前已有相当数量高速冲床的生产率已达每分钟数百件或数千件以上。

1.2 冲床

冲床用来安装与之相适应的模具。J23系列开式可倾冲床和J21S系列深喉冲床，在J21S系列深喉冲床中，快速冲床，特点是行程小，行程次数38～170(次/min)。J23系列开式可倾冲床为可倾式铸造结构，倾斜时便于冲压件或废料从模具上滑下。它较J21S系列深喉冲床，它较偏心冲床有较大的行程，行程次数45～120(次/min)。其它冲床同J23系列开式可倾冲床相似。

1.3参数计算

为了正确选用冲床，必须了解它的一些主要数据。 1.3.1额定吨位

冲床铭牌上规定的吨位为冲床的额定吨位。额定吨位的大小，反映冲床的冲裁力。在我国，J23系列开式可倾冲床特点系列生产，共8级，具体型号有J23-16、JB23-20A、J23-25、JB23-35、JG23-35、JG23-40、JD21-100、JB21-160等各种冲床。选择冲床时，必须使冲床的额定吨位大于工件所需要的冲裁力。

由表1.1查得Q235的?b=375～460 Mpa，取?b=450 Mpa。 工件所需要的冲裁力P可从模具设计手册查得： P=K?Dt?b9810 （1.1）

- 1 -

式中 t――圆盘的厚度（m）；

D――圆盘的直径（m）；

?b――材料的抗拉强度（MPa）；

K――考虑弹性脱料装置的压缩力，圆盘厚度公差，冲模间隙的变化，刃口变钝等因素使冲裁力增大的系数，可取K＝1.3. P?K?Dt?b9810(T)=14.04 (T)

表1.1 部分碳素结构钢力学性能

牌号 Q215 Q235 Q225 Q275 屈服强度?s/MPa 伸长率?/% 26～31 21～26 19～24 15～20 抗拉强度?b/MPa 165～215 185～235 205～255 225～275 335～410 375～460 410～510 490～610 故应选用35吨的的J23系列开式可倾冲床，床身材料为可倾式铸造结构，倾斜时便于冲压件或废料从模具上滑下，采用刚性转健离合器，具有单次和连续操作规范。 使用带式制动器，滑块装有压塌式保险器，超载时保险器压塌，从而保证整机不受损坏。冲床具有通用性强、精度高、性能可靠、便于操作的优点。 配备自动送料装置可实现半自动化冲压作业。具体基本参数见表1-2 JB23-35 吨开式可倾冲床使用说明书。

1.3.2. 闭合高度

闭合高度是冲模设计和冲模在冲床上安装时都必须考虑的重要因素。闭合高度有两种: (1) 冲模闭合高度: 冲模闭合高度是指上、下模在最低工作位置时冲模高度。(2) 冲床闭合高度:冲床上的连杆,可以通过螺纹调节其长度调节量为M。冲床闭合高度是指冲床在M=0时从台面至下止点时滑块下平面间的距离。选择冲床时,须使冲床的闭合高度大于冲模的闭合高度,否则, 滑块在上止点时将冲模装在冲床上,冲床开动后将会使冲模损坏。取合模后固定板和卸料板之间的安全距离为20毫米。

在本设计中闭合高度为:上模座 ＋垫板 ＋凸模固定板＋卸料板+凹模+下模座＋安全距离

即:H0=60+10+40+15+60+55+20=260(mm)

所选冲床闭合高度Hmax= 300mm,Hmin =300-50=250mm 满足Hmax?5mm?H0?Hmin?10mm

- 2 -

其中Hmax为最大闭合高度，Hmin最小闭合高度，H0为闭合高度。 所以，这套模具设计的闭合高度为260毫米。 1.3.3台面尺寸(长×宽)和台面孔尺寸

在冲模设计和安装时，必须考虑台面尺寸和台面孔尺寸，前者应能保证模具在台面上压紧，后者应能保证冲孔的余料或工件能从台面孔落下。

1.3.4模柄孔尺寸

在冲模设计和安装时, 必须考虑冲床滑块模柄孔的尺寸。通常，模柄外径和上模座孔的配合采用H7/m6。

表1-2 JB23-35 吨开式冲床使用说明书

序号 1 2 公称压力 滑块行程 35 100 米 3 滑块每分钟行程次数 55 次/分 4 封闭高度调节量 80 米 5 封闭高度(滑块在下死点时至台面的距离) 最 小 220 米 6 工作台尺寸 前 后 480 米 左 右 710 米 8 喉口深度 710 米 9 立柱间距离 390 米 10 模柄孔尺寸 直径 φ50 米 深度 60 毫毫毫毫毫毫最 大 300 米 毫毫毫项 目 数 值 位 吨 毫单- 3 -

米 11 滑块底面尺寸 前 后 320 米 前 后 270 米 12 外形尺寸 前 后 1480 米 左 右 1050 米 地面上高 2200 米 13 机床重量 45 吨 毫毫毫毫毫

第二章 冲裁力和排样

2.1冲裁力计算

冲裁力是指板料作用在凸模上的最大抗力。对于普通平刃口的冲裁，其冲裁力按公式（1.1）已计算。

如图2.1所示为模具所要加工的工件圆盘的图，材料为Q235，厚度1mm，大批生产。

图2.1 圆盘

- 4 -

2.1.1冲裁件工艺分析

由圆盘图可见，该冲裁件外形简单，仅需一次冲裁加工即可成型。冲裁件为大批量生产，因此采用单工序、后导柱导向式冲裁模进行加工，以方便工人操作，并保证尺寸精度，由于工件尺寸较薄，故可采用固定卸料板弹性卸料和下出料的方式。

2.1.2 确定模具压力中心

圆盘为对称形状制件，压力中心位于制件轮廓图形的几何中心上。

2.2冲裁排样设计

条料、帯料或板料上的布置方法叫排样。合理的排样和选择适当的搭边值是提高材料利用率、降低成本、保证冲件质量及模具寿命的有效措施。

2.2.1材料利用率

排样的目的是为了在保证制件质量的前提下，合理利用原材料。衡量排样经济性、合理性的指标是材料的利用率，一个进矩的材料利用率η计算见式（2.4）

Fη=

F0

F0F= nA = BL

η=(nA/BL)?100% （2.4） A= ?r=3.14?37.52=4415.6mm2

η=(nA/BL)?100%=(4415.625?10/769?79) ?100%=72.6% 式中：n——一张板料（或帯料、条料）上冲件的数目

A——一个冲裁件的实际面积 L——板料长度 B——板料宽度 r——板料半径

η值越大材料的利用率就越高，在冲裁件的成本中材料费用一般占60%以上，可见材料利用率是一项很重要的经济指标。

提高材料利用率的方法：

冲裁所产生的废料可分为两类：一类是结构废料，是由冲件的形状特点产生的；另一类是由于冲件之间和冲件与条料侧边之间的搭边，以及料头、料尾和边余料而产生的废料，称为工艺废料。要提高材料利用率，主要应从减少工艺废料着手。减少工艺废料的有力措施是：设计合理的排样方案，选择合适的板料规格和合理的裁板法（减少料头、料尾和边

- 5 -

2

同时降低合金的熔点，增加流动性。

采用低熔点合金浇注的最大缺点，是天热的时候，它的冷胀特性减。为了克服这个缺点，可采用环氧树脂浇注和无机粘结剂浇注。

低熔点合金的配方表3.1

序号 1 2 3 锑 铅 铋 48％ 45％ 50％ 锡 14.5％ 15％ 13％ 镉 _ _ 10％ 合金熔点 120℃ 100℃ 70℃ 浇注温度 150～200℃ 120～150℃ 90～120℃ 备注 浇注电极用 9％ 28.5％ 5％ 35％ _ 27％ 2 环氧树脂浇注 环氧树脂的配方如下：6101环氧树脂：铁粉(填料)；磷苯二甲酸二丁(吸湿剂)；乙二胺(固化剂)。

环氧树脂加热到30～40℃，加入磷苯二甲酸二丁酯，均匀搅拌后，再加入铁粉，再搅拌均匀。在一切工作准备好的情况下，加入乙二胺，进行搅拌，在气泡完全消失后进行浇注。

3 无机粘结剂浇注 无机粘结剂的成分为：

氧化铜-----黑色粉末，粗度要求320目左右，保持干燥； 磷酸------无色透明稠厚液体； 氢氧化铝------白色粉末。

无机粘结剂固体(氧化铜)和液体(配制好的含有氢氧化铝的磷酸)的配比对粘结性能有直接性的影响，固液配比K为固体的克数比液体的毫升数。K大则粘结强度高。但凝固快，在室温下倘使K＞5，粘结剂的调制工作便很难进行，往往在调制中，就已干固。反之K小，粘结时使用时间长，但粘结强度低。通常取K=5：1。配好后不断搅拌至成为棕黑色胶状体，便成为无机粘结剂，即可进行浇注。浇注后放入烘箱内，保持温度在40～50℃烘干。

3.5挡料销

模具上的挡料销的作用是使毛坯或半成品在模具上能够正确的定位。根据毛坯形状、尺寸及模具的结构形式，可选用不同的定位方式。挡料销的定位面抵住条料的浅搭边或工件内轮廓的前（后）面，使条料送进准确。

3.6弹簧

在冲裁模卸料与出件装置中，常用的是弹簧，弹簧起平稳缓冲和退料作用，所得冲裁零件质量较好，冲压平稳，平直度较高。因此，质量要求较高的冲裁件或薄板冲裁宜用弹簧。考虑模具设计时出件装置中的弹簧很少专门计算。

- 11 -

弹簧的材料为65Mn、60SiMn等经淬火，回火至硬度为40 HRC～45HRC ,淬火前两端压紧3/4圈后磨平，使其与轴线垂直。圆形断面螺旋压缩弹簧加工容易，价格便宜，一般模具采用较多。当强力弹簧刚度大，一般承载能力会提高45%左右，但强力弹簧加工较困难，价格贵，故多用于大批量生产的模具中。弹簧是标准件，直接外购即可。

3.7 模柄

中小型模具一般均通过模柄将模具固定在冲床滑块上的。对于大型模具则可用螺钉、压板直接将上模座固定在滑块上。在设计冲模时，除按模具结构特点选用不同模柄种类外，必须根据确定的冲床确定模柄的安装直径和高度，模柄安装直径d和长度L应与滑块模柄孔尺寸相适应。模柄直径可取与模柄孔相等，采用间隙配合H11/d11，模柄长度应小于模柄孔深度5mm～10mm。模柄支撑面应垂直于模柄的轴线（垂直不超过0.02：100）。压入式模柄配合面的表面粗糙度Ra应达到1.6～0.8。模柄通常采用Q235或Q275钢制造。

3.8 上、下模座

模座分上模座和下模座，它们是冲模全部零件的安装的基体，又承受和传递冲裁力，因此它具有足够的强度、刚度和足够大的外形尺寸。上模座通过模柄安装在冲床滑块上，下模座用压板和螺栓固定在工作台上。带导柱的模板已经标准化了。上、下模座通过导柱、导套的连接而形成模架，模架已经标准化，可由专门模具厂提供，模座要有足够的厚度，一般取凹模的1倍～1.5倍。

模座的前侧面需进行机械加工，以便在此面上打上该模具的标记，上模座导套孔的外侧面要加工一条浅窄槽，便于工作时对导套的润滑。模座常用灰铁制造，该材料有较好的吸振性，常用的有HT200、HT400。

3.9 其它固定零件

其它固定零件主要指凸模固定板、螺母、螺柱、垫板、托板、顶杆、圆柱销、止转销、螺钉和卸料螺钉等。

固定板主要用于凸、凹模等工作零件的固定。在必须进行凸模固定板的设计时，其平面尺寸除应保证凸模的安装外，应有足够的尺寸来安放螺钉和圆柱销钉。固定板材料一般选用Q235，有时也用45钢。

垫板装在固定板与上模座之间，它的作用是承受凸模或凹模压力，防止过大的冲裁力在上、下模座上压出凹坑，而影响模具的正常工作。垫板外形多与凹模外形一致，厚度一般取3mm～10mm。垫板材料选用45钢或T8A进行淬火。材料为45钢时，热处理后硬度为40HRC～45HRC，材料为T7时，淬火硬度为52HRC～56HRC。

- 12 -

螺钉与各种销钉、螺母、螺柱都是标准件，设计模具时按标准选用即可。螺钉用于固定模具零件，而销钉则起定位作用。模具中广泛应用的是内六角螺钉和圆柱销钉，其中M6mm～M12mm的螺钉和?4mm～?10mm的销钉最为常用。

具体配合和粗糙度见表3.2,模具的主要材料见表3.3。

表3.2 冲模中主要零件的材料

零件名称 料 凸 模 钢T10A 火 凹 模 钢T10A 火 凸模固定板 模 柄 垫 板 钢45 Q235 钢 45 火 上模座 灰铸铁HT200 下模座 灰铸铁HT200 卸料版 顶尖块 托 板 钢 45 钢45 钢 Q235-A 导 柱 钢 20 火 导 套 钢 20 火 橡 皮

聚氨酯 ---- ---- 渗碳淬 HRC56～60 渗碳淬 HRC58～62 消除内应力 消除内应力 ---- ---- ---- ---- ---- ----- ---- ---- ---- ---- 淬 ------ ---- HRC28～32 淬 HRC58～62 材 理 淬 HRC56～60 热 处 硬 度

- 13 -

表3.3 模具制造公差配合

零部件配合名称 凸模与凸模固定板 采用配合 H7/m6H7/n6 导套与导柱 H7/h6 um 凸模与卸料板 模柄与上模座 H7/h6 H7/m6 0.8 um 0.8 um～ 1.6 um 模柄与冲床滑块 销钉孔与销钉 H7/d11 H7/n6 um 3.2 um 1.6 um～3.2 或um 0.1 um～0.4 粗糙度Ra 6.3um～12.5

- 14 -

第四章 冲裁模基本加工

凸模和凹模是冲裁模的最主要的工作零件，对于不同的模具，其形状、尺寸差别较大。由较高的加工要求。它们的加工质量直接影响模具的使用寿命及冲裁根据的质量。

在凸模和凹模的加工过程中，凸模的刃口轮廓和凹模的型孔，往往是加工中难度最大的部位，花费的劳动量也最多，由于冲裁件的形状繁多，凹模型孔和凸模的刃口轮廓也多种多样，但从工艺角度考虑大致可分成圆形和异形两类。本设计中的凸模和凹模都都属于圆形，所以重点分析它们的加工过程和上下模座的加工过程。

4.1凸模的加工

具有圆形刃口的凸模加工比较简单，热处理前用线切割机床即可获得较理想的刃口形状和配合表面。凸模的工艺路线为：备料—线切割—热处理—检验。

4.2凹模的加工

具有圆形单型孔刃口的凹模的型孔加工比较简单，热处理前用线切割机床即可获得图纸的基本要求。凹模的工艺路线为：备料—线切割—热处理—检验。

4.3冲裁模工装制造工艺过程卡

一套完整的工装模具设计出来后，要有一系列加工制造过程控制，完整合理的工艺制造过程是保证模具冲裁质量的关键。但就本设计来说，是大批量生产，凸模的轮廓尺寸太小，不能用一般的加工方法加工，只能采用线切割加工来加工凸模，这样精度高、方便，直接在线切割机上切割成型。表 4.1是本套冲模模具主要零件工装制造工艺过程卡。

表4.1为模具主要零件工装制造工艺过程卡

学校 宁夏理工学院 机械加工工艺过程卡 零件名称 生产类型 导柱式弹顶落料模具 大批生产 - 15 -

始产生裂纹的瞬时状态。由于该计算方法在生产中使用不便，故目前常用的是查表确定法。

5.4 冲裁模刃口尺寸计算

冲裁件的尺寸精度主要取决于凸、凹刃口尺寸及公差，合理间隙值也是靠凸、凹模刃口尺寸及其公差来保证。因此，正确确定凸、凹刃口尺寸及其公差，是冲裁模设计的一项重要工作。

5.4.1凸、凹模刃口尺寸计算原则

由冲裁过程和生产实践可知：落料件是凹模刃口挤切材料产生的，落料件的大端尺寸等于或接近于凹模刃口尺寸，冲孔件的小端尺寸等于或接近于凸模刃口尺寸。同时考虑到模具使用后的磨损情况，在确定模具刃口尺寸及其制造公差时，需遵循以下原则：落料时，先确定凹模刃口尺寸。凹模刃口的基本尺寸取接近或等于制件的最小极限尺寸，以保证凹模磨损在一定范围内，冲出合格制件。凸模刃口的基本尺寸和凹模刃口基本尺寸减小一个最小合理减小值来确定。

凸模和凹模刃口的制造公差，主要取确定于冲裁件的精度和形状。一般模具的制造精度比冲裁件的精度至少高1～2级。若工件没有标注公差，则对于非圆型件按国家标准非配合尺寸的IT14级精度来处理，圆形件一般可按IT10级精度来处理。制件精度与模具的关系见表5.1。

5.4.2刃口尺寸计算方法

凸、凹模刃口尺寸的计算与加工方法有关，基本上可分为两类。 （1）凸模与凹模分开加工

这种方法主要适用于圆形或形状简单的冲裁件。采用这种方法时，要分别标注凸模和凹模刃口尺寸与制造公差（凸模公差?p、凹模公差?d）。同时，为保证一定的间隙，模具的制造公差必须满足《模具设计手册》中的公式：

?p??d?Zmax?Zmin （5.2） （5.3）

?p?0.4(Zmax?Zmin)?d?0.6(Zmax?Zmin) （5.4）

式中：?p-----凸模制造公差； ?d----凹模制造公差； Zmax--最大合理间隙； Zmin--最小合理间隙。

- 21 -

其计算公式见表5.2. 2）凸模与凹模配作加工

凸、凹模配作加工是指先按图样设计尺寸加工好凸模或凹模中的一件作为基准件（一般落料时以凹模为基准件，冲孔时以凸模为基准件），然后根据基准件的实际尺寸按间隙要求配作另一件。这种加工的方法的特点是模具的间隙由配作保证，工艺比较简单，不需要公式?p??d?Zmax?Zmin来进行校核，并且还可以放大基准件的制造公差（一般可取冲裁件公差的1/4），使制造容易，因此是目前工厂常常采用的方法。用配合法加工法制造模具常使用于复杂及薄料的冲裁件，图样上只需标注基准件的尺寸及其公差，配作件仅注基本尺寸，并注明与基准件配作及保证的间隙值。

表5.2 凸模与凹模分开加工工作部分尺寸和公差计算公式

工序性质 制件尺寸 落料 冲孔 凸模尺寸 凹模尺寸 D??0D??0d0?? 后求出Dp?(D????Zmin)0??凸 0??凸先求出Dd?(D???)0??凹 先求出dp?(d???) 后求出dp?(d????Zmin)0??凹注： Dp、Dd------落料凸、凹模基本尺寸，mm；?、dp、dd---冲孔凸、凹模基本尺寸，mm；

?----制件制造公差，mm；Zmin--最小合理间隙；?---因数，其值见表5.3，?p、?d-----凸、凹模

制造公差，见表5.4。

表5.3因数?

材料厚度t/mm 非圆形?值 1 0.75 0.5 圆形?值 0.75 0.5 制造公差?/mm <1 1～2 ?0.16 0.17～0.35 ?0.20 0.21～0.41 ?0.36 ?0.42 <0.16 <0.20 ?0.16 ?0.20 表5.4凸模的制造公差 基本尺寸 凸模公差?p 0.020 0.020 凹模公差?p 0.020 0.025 基本尺寸 >30～80 >80～120 凸模公差?p 0.020 0.025 凹模公差?d 0.030 0.035 ?18 >18～30 表5.5冲裁模初始双面间隙z（z=2c）

- 22 -

材料厚度t/mm 08、10、35、Q235 40、50 65Mn Zmin Zmax Zmin Zmax Zmin Zmax 极小间隙 0.9 1.0 1.2 0.090 0.100 0.126 0.126 0.140 0.180 0.090 0.100 0.132 0.126 0.140 0.180 0.090 0.090 ----- 0.126 0.126 ----- 本设计利用公式（5.2）来计算凹模、凸模刃口尺寸，由模具设计手册差得表5.5，Zmin=0.100mm，Zmax=0.14mm。

由模具设计手册差得表5.4，?p=0.020mm，?p=0.030mm。由模具设计手册差得表5.3，

?=0.5。

?p??d=0.050mm Zmax?Zmin=0.040mm 不满足

?p??d?Zmax?Zmin

因此 可按（5.3）?p?0.4(Zmax?Zmin)和 （5.4）?d?0.6(Zmax?Zmin) ?p?0.4(Zmax?Zmin)=0.4（0.140-0.100）=0.016mm

?d?0.6(Zmax?Zmin)=0.6（0.140-0.010）=0.024mm ?p??d=0.016+0.024=0.040mm

Zmax?Zmin=0.040mm

满足

?p??d?Zmax?Zmin

故凸、凹模采取分别制造的方法。

利用模具设计手册差得表5.2凸模与凹模分开加工工作部分尺寸和公差计算公式 先求出凹模尺寸： Dd?(D???)0??凹?(75?0.5?0.20)0?0.024?74.9?0.0240mm

后求出凸模尺寸：Dp?(D????Zmin)0??凸?(75?0.5?0.2?0.100)?0.0160=74.8?0.0160mm

- 23 -

结束语

伴随着历时近三个月的毕业设计的结束，我四年的大学生涯也即将就此划上句号。在这宝贵的四年中，我学到了很多机械方面的专业知识，这次毕业设计，是我第一次将四年所学知识用于生产中的问题，也是第一次将四年所学知识得到了一次的综合运用。

本次毕业设计的课题是在指导老师的精心安排下，按照我们的专业知识及社会的发展需要而制定的，在本次设计中我查阅了大量的设计手册,以及有关冲模方面的资料。

通过本次毕业设计，对于我来说得到了如下几个方面的收获：

1．使我掌握模具的设计过程和方法，包括设备的参数计算和型号的选择、主要零、部件的计算、结构设计等，培养了我对模具的结构分析和设计的能力。

2. 训练和提高了工程设计的基本技能，如数据计算、机械制图、现场记录、计算机及网络的应用、查阅技术资料和手册、编写技术文件等。

3. 综合应用大学四年所学的理论知识，提高理论联系实际和综合分析的能力，培养我们独立创新的意识和能力。

4. 通过这次的设计让我们养成了科学严谨的工作作风以及脚踏实地的工作态度，为成功走上工作岗位迈出坚实的一步。

本次设计题目《导柱式弹顶落料模具设计》，先通过对冲裁力的计算选出冲床，再对零件的工艺性分析确定模具具体类型，完成模具的整体结构设计，模具的基本加工知识，模具间隙的确定。通过一个比较典型的工件来说明冲裁模具的工作原理，设计了步骤及工作流程。对于以后在工作中解决实际问题有很大的参考价值。本次设计是在孟天祥老师的指导下完成的，限于本人水平，内容中有很大不足，敬请各位老师谅解。

- 24 -

参 考 文 献

?1?机械零件手册. 周开勤. ?M?北京. 高等教育出版社，2006.12 ?2?冲压工艺与模具设计. 牟林 ?M?北京. 北京大学出版社，2006.8 ?3?模具制造工艺学. 李云程. ?M?北京. 机械工业出版社，2000.10 ?4?冲压模具图册. 杨占尧. ?M?北京. 高等教育出版社，2008.3

?5?机械制造与模具制造工艺学. 陈国香. ?M?北京. 清华大学出版社，2006.5 ?6?冲压工艺模具学.卢险峰. ?M?北京. 机械工业出版，2006.4

?7?机械制造技术基础.卢秉恒. ?M?北京. 机械工业出版社，2008.3

?8?机械制造工艺设计简明手册. 李益民. ?M?北京. 机械工业出版社，2008.6 ?9?画法几何及机械制图. 毛昕. ?M?北京. 高等教育出版社，2004.7 ?10?机械制造工艺学.陈明. ?M?北京. 机械工业出版社，2007年10月

- 25 -

- 26 -

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/ewa7.html