钢结构制作安装施工方案 - 图文

钢结构制作与安装施工方案

一、工程概况：

1、本工程采用门式钢结构体系。室内夹层采用完全脱开单独钢框架结构体系；主体结构设计正常使用年限为25年，结构安全等级为二级，抗震设防分为丙类，抗震设防裂度为7度，建筑抗震等级四级，设计基本地震加速度为0.10g分组为三组，设计特征周期值为0.45s，轴线平面尺寸；79.0m*91.0m,柱高12.15m，柱距8.1m；8.5m，柱脚连接形式;链接、钢接。基础采用钢筋混凝土独立基础。1#楼厂房建筑面积6098.24㎡，附属工程面积135.00㎡。

2、工期要求：80天。 二、施工组织方案编制依据：

1、GBJ50009-2001建筑结构荷载规范。 2、GBJ50011-2001建筑抗震设计规范。 3、GBJ5008-2002冷弯薄壁型钢结构技术规范。 4、GB50205-2001钢结构工程施工验收规范。 5、GB700-88碳素结构钢。 6、GB725-92冷弯型钢技术条件。

7、CECS102-2002门式钢架轻型房屋钢结构技术规程。 8、GB/T12755-91建筑压型板。

9、GB/T1288-1231-91钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈与技术条件。

10、JGJ82-91钢结构高强度螺栓连接的设计施工与验收规程。 11、GB/T3098.1-2000紧固件机械性能，螺钉和螺栓。

12、GB/T523-93-1999埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂。 13、GB/T5117-95气体保护焊用碳钢低合金丝。 14、JG/T137-2001门式钢架轻型房屋钢构件。 15、JGJ144-2002门式钢架轻型房屋钢构件。 16、GB/T8110-95气体保护焊用碳钢低合金焊丝。 17、JGJ81-91建筑钢结构焊接规程。

18、GB11345-89钢焊手工超声波探伤方法和探伤结果分级。

19、GB222-1994钢的化学的分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差。 20、金属常温冲击韧性试验法。

21、GB22975-1998钢材力学及工艺性能试验取样规定。 22、GB/T15866.1-15856.4-1995自钻自攻螺钉。 23、本工程施工图纸。 三、用工计划： 序 号 1 2 3 工程项目 钢结构制作 钢结构安装 彩板安装 数 量 焊工 4 4 钳工 3 2 电工 3 1 安装工人 10 14 合计 10 18 14 四、主要设备表： 序号 1 2 3 4 设备名称 数控H钢切割机 数控H钢自动组立焊机 H钢数控龙门式焊接机 翼缘板矫正机

功能及规格 5000×18000 3500×1200×4000 2100×2500×3200 HYJ-800 功率 10kw/台 15kw/台 6kw/台 7.5kw/台 数量 1 1 1 1

5 6 7 8 9 10 11 12 SKG-LQ数控抛丸机 剪板 埋弧焊机 二氧化碳气体保护焊机 起重机 电动扭剪扳手 角驰Ⅲ压板机 850型彩板压板机 Q398 12×2500 MD-1000 YM-600 YQ20T 56.5kw/台 8kw/台 1.5kw/台 10kw/台 10kw/台 1 1 3 4 2 1 1 1 五、施工进度计划表： 序号 1 2 3 4

六、施工方案： （一）、钢结构制作 1、审查图纸

审查图纸的目的，一方面是检查图纸设计的深度能否满足施工的要求，核对图纸上构件的数量和安装尺寸，检查构件之间有无矛盾等；另一方面也对图纸进行工艺审核，即审核在技术上是否合理，构造是否便于施工，图纸上的技术要求按加工单位的施工水平能否实现等。

如果是由加工单位自己设计施工详图，在制图期间又已经过审查，则审图的程序可相应简化。

工程项目 钢结构制作 钢结构安装 屋面墙面安装 工程竣工验收 工期（2016年） 20天 ——— 30天 ——— 30天 ———

图纸审核的主要内容包括以下项目：

①、 设计文件是否齐全，设计文件包括设计图、施工图、图纸说明和设计变更

通知单等。

②、 构件的几何尺寸是否标注齐全。 ③、 相关构件的尺寸是否正确。 ④、 节点是否清楚，是否符合国家标准。 ⑤、 标题栏内构件的数量是否符合工程的总数量。 ⑥、 构件之间的连接形式是否合理。 ⑦、 加工符号、焊接符号是否齐全。

⑧、 结合本单位的设备和技术条件考虑，能否满足图纸上的技术要求。 ⑨、 图纸的标准化是否符合国家规定等。 图纸审查后要做技术交底准备，其内容主要有：

①、 根据构件尺寸考虑原材料对焊接方案和接头在构件中的位置。 ②、 考虑总体的加工工艺方案及重要的工装方案。

③、 对构件的结构不合理处或施工有困难的地方，要与需方或设计单位做好变

更签证的手续。

④、 列出图纸中的关键部位或者有特殊要求的地方，加以重点说明。 2、备料和核对 2.1 提料

根据图纸材料表算出各种材质、规格的材料净用量，再加一定数量的损耗，提出材料预算计划。

提料时，需根据使用尺寸合理订货，以减少不必要的拼接和损耗。但钢材如不能按使用尺寸或使用尺寸的倍数订货，则损耗必然会增加。工程预算一般可

按实际用量所需的数值再加10%进行提料和备料。如果技术要求不允许拼接，其实际损耗还要增加。 2.2 核对

核对来料的规格、尺寸和重量，仔细核对材质。如进行材料代用，必须经设计部门同意，并将图纸上所有的相应规格和有关尺寸全部进行修改。 3、建筑钢材的选择原则

各种结构对钢材各有要求，选用时要根据要求对钢材的强度、苏星、韧性、耐疲劳性能、焊接性能、耐锈性能等全面考虑。对厚钢板结构、焊接结构、低温结构和采用含碳量高的钢材制作的结构，还应防止脆性破坏。

承重结构的钢材，应保证抗拉强度（σb）、伸长率（δ5δ10）、屈服点（σs）和磷（P）、硫（S）的极限含量。焊接结构应保证碳（C）的极限含量。必要时还应由有冷弯试验的合格证。 4、钢材的代用和变通办法

钢结构应按照上述规定选用钢材的钢号和提出对钢材的性能要求，施工单位不应随意更改或代用。钢材代用必须与设计单位共同研究确定，并办理书面代用手续后方可实施代用，同时应注意下属各点阐明的待遇一般原则。 （1）、钢号虽然满足设计要求，但生产厂提供的材质保证书中缺少设计部门提出的部分性能要求时，应做补充试验。

（2）、钢材性能虽然能满足设计要求，但钢号的质量优于设计提出的要求时，应注意节约。

（3）、如钢材性能满足设计要求，而钢号质量低于设计要求时，一般不允许代用。

（4）、对于成批混合的钢材，如用于主要承重结构时，必须逐根按现行标准对

其化学成分和机械性能分别进行试验，如检验不符合要求时，可根据实际情况用于非承重结构构件。

（5）、钢材机械性能所需的保证项目仅有一项不合格者，可按以下原则处理：

①、当冷弯合格时，抗拉强度的上限值可以不限。

②、伸长率比规定的数值低1%时，允许使用，但不宜用于考虑塑性变形的

结构。

③、冲击功值按一组3个试样单值的算术平均值计算，允许其中1个试样单值低于规定值，但不得低于规定值的70%。

（6）、采用进口钢材时，应验证其化学成分和机械性能是否满足相应钢号的标准。

5、钢结构制作的安全工作

钢结构生产效率很高，工件在空间大量、频繁的移动，各个工序中大量采用的机械电气设备都必须作必要的防护和保护。因此，生产过程中的安全措施极为重要，特别是在制作大型、超大型钢结构时，更必须十分重视安全事故的防范。

（1）、进入施工现场的操作者和生产管理人员均应穿戴好劳动防护用品，按规程要求操作。

（2）、对操作人员进行安全学习和安全教育，特殊工种必须持证上岗。 （3）、为了便于钢结构的制作和操作者的操作活动，构件宜在一定高度上搁置。装配组装胎架、焊接胎架、各种搁置等，均应与地面一看离开0.4米～1.2米。 （4）、构件的堆放、搁置应十分稳固，必要时应设置支撑和地位。件堆放垛不得超过两层。

（5）、索具、吊具要定时检查，不得超过额定荷载。正常磨损的钢丝绳应按规

定更换。

（6）、所有钢结构制作中各种胎具的制作和安装，均应进行强度计算，不能凭经验估算。

（7）、生产过程中所使用的氧气、乙炔、丙烷、电源等必须有安全防护措施，并定期检测泄露和接地情况。

（8）、对施工现场的危险源应做出相应的标志、信号、警戒等，操作人员必须严格遵守各岗位的安全操作规程，以避免意外伤害。

（9）、构件起吊应听从一个人的指挥，构件移动时，移动区域内不得有人滞留和通过。

（10）、所有制做场地的安全通道必须畅通。 6、放样、样板和样杆

放样工作包括如下内容：核对图纸的安装尺寸和孔距；以1:1的大样放出节点；核对各部分的尺寸；制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。

由于生产需要，通常需制作适应于各种形状和尺寸的样板和样杆。 样板一般分为四种类型：

①号孔样板 ②卡型样板 ③成型样板 ④号料样板（画样法、过样法）放样和样板（样杆）的允许偏差

放样时，铣、刨的工件要考虑加工余量，所有加工边一般要留加工余量５mm。

各种钢材焊接头的预放收缩量（手工焊或半自动焊）(mm) 自动焊工字型构件（梁柱为主或其他部件）的放样预放量

放样板杆允许偏差表

项目 平行线距离和分段尺寸 对角线差 宽度、长度 孔距 加工样板的角度

允许偏差 ±0.5mm 1mm ±0.5mm ±0.5mm ±20 各种钢材焊接头的预放收缩量（手工焊或半自动焊）

（预放收缩量）一个接头处 名 称 接头式样 δ=8～16 V型单面坡口 钢板对接 1.5～2 X型双面坡口 槽钢对接 工字钢对接 δ=20～40 2.5～3 1～1.5 1～1.5 切割余量表

切割方式 材料厚度 ≤10 10～20 气割下料 20～40 40以上 7、划线和切割 划线

注 释 无坡口对接预放收缩量比较小些 大规格型钢的预放收缩量比较小些 割缝宽度留量（mm） 1～2 2.5 3.0 4.0

划线也称号料，即利用样板、样杆或根据图纸，在板料及型钢上面划出孔的位置和零件形状的加工界线。好料的一般工作内容包括：检查核对材料；在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；打冲孔；标注出零件的编号等。

为了合理使用和节约原材料、必须最大限度地提高原材料的利用率。一般常用的好料方法如下几种： （1）、集中好料法。 （2）、套料法。 （3）、统计计算法。 （4）、余料统一号料法。 切割

钢材下料的方法有氧割、机切、冲模落料和锯切等。气割和机械剪切的允许偏差分别见表1和表2 注： t为切割面厚度。

在钢结构加工中，当图纸要求和下述部位一般需要边缘加工。 （1）、吊车梁翼缘板、支承面等图纸有要求的加工面。 （2）、焊接坡口。

（3）、尺寸要求严格的加筋板、隔板、腹板和有孔眼的节点板等。 注： t-构件厚度；l-构件长度。 弯制成型

在钢结构制作中，弯制成形的加工主要是卷板（滚圆）、弯曲（煨弯）、折边和模具压制等几种加工方法。弯制成形的加工工序是由热加工或冷加工来完成的。

热加工是一个比较复杂的过程，它的工作内容是弯制成型和矫正等工序在常温下所不能达到的。温度能够改变钢材的机械性能，能使钢材变硬，也能使钢材变软。钢材在常温中有较高的抗拉强度，但在加热到500℃以上时，随着温度的增加，钢材的抗拉强度急剧下降，其塑性、延展性大大增加，钢材的机械性能逐渐降低。

冷加工具有如下优点：（1）使用的设备简单，操作方便；（2）节约材料和燃料；（3）钢材的机械性能改变较小，材料的减薄量甚少。

注：t为板的厚度。

号料的允许偏差表（mm）

项 目 零件外形尺寸 孔距

气割的允许偏差表（mm）

项 目 零件宽度，长度 切割面平面度 割文深度 局部缺口深度

机械剪切的允许偏差表（mm）

项 目 零件宽度，长度 边缘缺棱

允许偏差 ±1.0 ±0.5 允许偏差 ±3.0 0.05t，且不大于2.0 0.3 1.0 允许偏差 ±3.0 1.0

型钢端部垂直度

边缘加工的允许偏差表

项目 零件宽度，长度 加工边直线度 相邻两边夹角 加工面垂直度 加工面表面粗糙度 精制螺栓孔径允许偏差表

螺栓公称直径、螺孔直径 螺栓公称直径允许偏差 10～18 18～30 30～50 0 -0.18 0 -0.21 0 -0.25 2.0 允许偏差 ±1.0mm 1/3000，且不大于2.0mm ±6° 0.025t且不大于0.5mm 50 螺栓孔直径允许偏差 +0.18 0 +0.21 0 +0.25 0 8、组装，亦可称拼装、装配、组立。 组装工序的一般规定

拼装必须按工艺要求的次序进行，当有隐蔽焊缝时，必须先予施焊，经检验合格方可覆盖。

布置拼装胎具时，其定位必须考虑放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。 为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。

组装前，零件、部位的连接角面和沿焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、

毛刺、污垢、冰雪等应清除干净。

组装时的点固焊缝长度宜大于40mm，间距宜为500～600mm，点固焊缝高度不宜超过设计焊缝高度的2/3。

装配时要求磨光顶紧的部分，其顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm的塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。 焊接低碳钢和低合金钢时选用焊接材料可依据以下原则进行选择：

（1） 依据焊接材料的力学性能和化学成分。对于普通碳素结构钢，通常要求焊

缝金属与母材等强度，应选用抗拉强度等于或稍高于母材焊条。 （2） 依据焊件的使用性能和工作条件要求。对于承受动载荷和冲击载荷的焊

缝，除满足强度要求外，还要保证焊缝金属具有较高的冲击韧性和塑性，应选用塑性和韧性指标较高的低氢焊条。

（3） 依据焊条的结构特点和受力状态。对于结构形状复杂、钢性大及大厚度焊

件，应选用抗裂性能好的低氢型焊条。焊接部位难以清理干净的焊件，应选用氧化性强，对铁锈、氧化皮、油污不敏感的酸性焊条。由于受条件限制而不能翻转的焊件，当焊缝处于非平焊位置的，应选用全位置焊焊条。 （4） 依据施工条件及设备情况。在狭小或通风条件差的场合，尽量选用酸性焊

条或低尘低毒焊条。

（5） 依据操作工艺性能及经济效益。 焊接工艺评定报告应包括以下内容： （1） 焊接方法及焊接规范。 （2） 焊接接头型式及尺寸、简图。

（3） 母材的类别、组别、厚度范围、钢号及质量证明书。 （4） 焊接材料的牌号、化学成分、直径及质量证明书。

（5） 焊接位置。

（6） 预热温度、层间温度。 （7） 焊后热处理温度、保温时间。 （8） 气体的种类及流量。 （9） 电流种类及特性。

（10） 技术措施：操作方法、喷嘴尺寸、清根方法、焊接层数等。 （11） 焊接记录。 （12） 各种试验报告

（13） 焊接工艺评定结论及适用范围。 9、焊接工艺 （1）一般规定

1）施焊前应复查装配质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，应修整合格后方可施焊。

2）对接接头、自动焊角接接头、及要求全熔透的焊缝，应在焊道的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式与焊件相同。埋弧焊的引板引出焊缝长度应大于50mm，首供电弧焊和气体保护焊应大于20mm。焊后用气割切除引板，并修磨平整。

3）引弧应在焊道处，不得擦伤母材。

4）焊接时的起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，弧坑应填满。

5）多层焊接宜连续施焊，注意各层间的清理和检查，有缺陷要及时清除后在焊。

6）焊缝出现裂纹时要查清原因，订出返修工艺后再处理。

7）焊缝的返修应按返修工艺进行，同一部位的返修次数不宜超过两次。

8）雨天天气时不得露天焊接。在四级以上风力下焊接，应采取防风措施。 （2）埋弧自动焊

埋弧自动含焊接规范的主要参数有：焊接电力、电弧典雅、焊接速度、焊丝直径及焊毕深处长度等。

不同焊丝直径用的焊接电流范围见表1，表2为焊接电流与相应的电弧电压搭配情况。

（3）CO2气体保护焊。

CO2气体保护焊的主要范围参数有：焊接电流、电弧电压、焊丝直径、焊接速度、焊丝伸出长度、气体流量等。

一般薄板均采用Φ0.8～1.0mm的焊丝焊接，中厚板则应选用Φ1.2～2.0mm焊丝焊接。表3为不同直径的焊丝选用焊接电流的范围。 （4）碳弧气刨。

碳弧气刨应采用直流电源，反接电极（工件接电源负极）。操作时，碳棒与工件间应有合适的倾斜角度，以防止产生“夹碳”或“贴渣”等缺陷。如遇“夹碳”，应在夹碳边缘5～10mm处重起刨，深度要比夹碳处深2～3mm，“贴渣”处可以采用砂轮打磨的方法处理。 焊缝缺陷产生原因及防止措施

焊缝易产生的缺陷中领悟：气孔、夹渣、咬边、熔宽果大、未焊透、焊瘤、表面形成不良如凸起太高、波纹粗等。

埋弧焊缝的常见缺陷种类及防止措施，除了与手工电弧焊时相似的情况以外，还有一些不同情况，如夹渣与焊剂的存在有关，如裂纹则与埋弧焊熔深较大以及焊丝与焊剂的成分匹配有关。

CO2气体保护焊许多焊缝缺陷及过程不稳定的产生原因均与保护气体和细焊丝

的使用特点有关。 （5）焊缝缺陷的返修。

焊缝缺陷的返修是在构件钢性拘束较大的情况下进行的，返修次数的增加，会使金属晶粒粗大、硬化，甚至引起裂纹等缺陷，并降低接头性能。因此对返修的工作程序要极为重视，返修工作要按照返修工艺的要求和措施进行，并做好返修后的质量检查。

缺陷的清除可根据材质、板厚、缺陷部位、大小等情况，分别采用碳气刨、手工铲磨、机械加工或气割等方法。

焊缝返修除应按工艺要求操作外，一般还应注意以下几个问题： 返修采用的焊接材料、焊材烘干条件、预热、层间温度控制均应与原焊接相同。 1)挖除缺陷时，每侧不应超过板厚的2/3，如已达到板厚的2/3仍有缺陷，或者没有发现缺陷，则应将该侧补焊好以后，再从背面挖找缺陷。

补焊工艺中不得采用单单道焊，每层、每道焊缝的起头和收尾应错开，距离约40～60mm。

2)手工补焊纵向焊缝，如焊缝长度超过1m，应以300～400mm为一段进行分段逆向焊接。

3)返修部位表面应修磨成与原焊缝基本一致，尽量做到圆滑过渡，以减少应力集中，提高抗开性能。

4)如有热处理要求的构件，应在热处理前返修，否则应在返修后重新进行热处理。

5)返修后的焊缝应按原要求重新进行外观检查和内在质量的无损探伤检查。

不同焊丝直径选用焊接电流范围表

焊丝直径(mm) 焊接电流(A) 2 200～400

3 350～600 4 500～800 5 6 700～1000 800～1200 焊接电流与相应的电弧电压表

焊接电流（A） 电弧电压（V） 600～700 36～38

不同直径的焊丝焊接电流选择范围表

焊接电流（A） 焊丝直径(mm) 细滴过渡（25～45V） 短路过渡（16～22V） 喷射过渡（富氩气体） 0.8 1.2 1.6

碳弧气刨常用工艺参数表

碳棒直径(mm) 5 6 7 8 10 电弧长度(mm) 1～2 1～2 1～2 1～2 1～2 空气压力极性 （Mpa） 0.39～0.59 0.39～0.59 0.39～0.59 0.39～0.59 0.39～0.59

700～850 38～40 850～1000 40～42 1000～1200 42～44 150～250 200～300 350～500 60～160 100～175 120～180 150 220 275 气刨速度电流 (m/min) 250 280～300 直流反接 300～350 350～400 400～500 0.5～1.0 0.5～1.0 1.0～1.2 1.0～1.2 1.0～1.2

手工电弧焊焊缝缺陷原因及防止措施表

缺陷类别 气孔 原 因 改进、防止措施 焊条未烘干或烘干温度、时间按焊条使用说明的要求烘干用不足；焊口潮湿、有锈、油污钢丝刷和布清理干净，必要时等；弧长太大、电压过高 用火焰烤减小弧长 电流太小、熔池温度不够，渣加大电流 不宜浮出 电流太小 电压过高 电流太小 电流太小 电流太大、焊速太慢 焊速太快

埋弧焊缺陷产生的原因及防止措施

减小电流 减小电压 加大电流 加大电流 加快焊速 减慢焊速 夹渣 咬边 熔宽太大 未焊透 焊瘤 焊缝表面 凸起太大 表面波纹粗 缺陷 焊剂吸湿 原因 防止措施 约300℃烘干 收集焊剂不要用毛刷，只用钢丝刷，特别是焊接区尚热时本措施更重要 降低焊接速度 升高焊剂漏斗 降低焊剂漏斗，全自动时适当高

接头的锈、氧化皮、有机物（油脂、木屑） 接头打磨、火焰烧烤、清理 气 污染的焊剂（混入刷子毛） 孔 焊速过大（角焊缝超过650mm/min） 焊剂堆高不够 焊剂堆高过大，气体逸出不充分

度为30~40mm 焊丝有锈，油 极性不适当 量过高，焊缝金属含锰量过低） 焊 缝 裂 纹 焊丝的含碳量的含硫量过高 多层焊接时第一层产生的焊缝不足以承受收缩变形引起的拉应力 角焊缝焊接时，特别在沸腾钢中由于熔深大和偏析产生裂纹 焊道形状不当，熔深过大，熔宽过窄 母材倾斜形成下坡焊、焊渣流到焊丝前 多层焊接时焊丝和坡口某一侧面过近 清洁或更换焊丝 焊丝接正极性 碳量高时预热 更换焊丝 增大打底焊道厚度 减少电流和焊接速度 使熔深和熔宽之比大于1.2，减少焊接电流增大电压 反向焊接，尽可能将母材水平放置 坡口侧面和焊丝的距离至少要等于焊丝直径 提高电流，以便残留焊剂熔化 增加电流和焊接速度 焊丝焊剂的组配对母材不适合（母材含碳焊丝用含锰量高的焊丝，母材含夹 渣 电流过小，层间残留有夹渣 焊接速度过低渣流到焊丝之前 的一端 最终层的电弧电压过高，焊剂被卷进焊道必要时用熔宽窄的二道焊代替熔宽大的一道焊熔敷最终层 CO2气体保护焊缺陷产生的原因及防止措施表 缺陷种类 可能的原因 防止措施 检查送气阀门是否打开，气瓶是否1、没供给CO2气体 有气，气管是否堵塞或破断 2、风大、保护效果不充分 挡风 3、焊嘴内有大量粘附飞溅物，气除去粘在焊嘴内的飞溅 流混乱 凹坑气孔 4、使用的气体纯度太差 使用焊接专用气体 5、焊接区污垢（油、锈、漆）严重 将焊接处清理干净 6、电弧太长或保护罩与工件距离降低电弧电压，降低保护罩或清太大或严重度塞 理、更换保护罩 7、焊丝生锈 使用正常的焊丝 1、电弧长度太长 减少电弧长度 咬边 2、焊接速度太快 降低焊接速度

3、指向位置不当（角焊缝） 1、对焊接电流来说电弧电压太低 焊瘤 2、焊接速度太慢 3、指向位置不当（角焊缝） 1、 焊接条件不当 （1） 电流大电压低 （2） 焊接速度太快 2、坡口角度过小 裂缝 3、母材含碳量及其他合金元素含量高（热影响区裂纹） 4、使用的气体纯度差（水分多） 5、在旱坑处电流被迅速切断 1、焊丝矫正不充分 2、焊丝伸出长度过长 焊道变曲 3、导电嘴磨损太大 4、操作不熟练 焊接条件不适当（特别是电压过高飞溅过多 或电流太小） 1、导电嘴孔太大或已严重磨损 2、焊丝不能平稳送给 电弧不稳 3、送丝轮过紧或过松 4、焊丝卷回转不圆滑 5、焊接电源输入电压变动过大 6、焊丝生锈或接地线接触不良 焊丝和导1、导电嘴与母材间距过短 电嘴粘连 2、焊丝送给突然停止 改变指向位置 提高电弧电压 提高焊接速度 改变指向位置 调整至适当位置 （1） 提高电压 （2） 降低焊接速度 加大坡口角度 进行预热 用焊接专用气体 进行补弧坑操作 调整矫正轮 使伸出长度适当（25mm以下） 更换导气嘴 培训焊工至熟练 调整到适当的焊接条件 改换适当孔径的导电嘴 清理导管和送丝管中磨屑，杂物 减少导管弯曲 适当的扭紧 调整至能圆滑动作 增大设备容量 使用无锈焊丝，使用良好、可靠的接地夹具 调整至适当间距 平滑送给焊丝 焊缝质量等级及缺陷分级表（mm）

焊缝质量等级 内部缺评定等级 陷超声检验等级 波探伤 探伤比例 外 未焊满（指不足 设计要求） 观 缺 根部收缩 陷 咬边 二级 三级 Ⅲ —— B级 —— 20% —— ≤0.2+0.02t且小≤0.2+0.04t且小于等于于等于1.0 2.0 不允许 每100.0焊缝内缺陷总长小于等于25.0 ≤0.2+0.02t且小≤0.2+0.04t且小于等于于等于1.0 2.0 不允许 长度不限 不允许 ≤0.05t且小于等≤0.1t且小于等于1.0长

一级 Ⅱ B级 100%

裂纹 弧坑裂纹 电弧擦伤 飞溅 接头不良 焊瘤 表面夹渣 表面气孔 角焊缝厚度不足（按设计焊缝厚度计） 角焊缝焊脚不对称 10、矫正

于0.5； 度不限 连续长度小于等于100.0，且焊缝两侧咬边总长小于等于10%焊缝全长 不允许 不允许 允许存在个别小于等于5.0的弧坑裂纹 不允许 允许存在个别电弧擦伤 清除干净 缺口深度≤0.05t缺口深度小于等于0.1t且且小于等于0.5 小于等于1.0 不允许 每米焊缝不得超过1处 不允许 深≤0.2t，长≤0.5t且小不允许 于等于20 每50.0长度焊缝内允许直径小于等于0.4t且小于等不允许 于3.0气孔2个；孔距大于等于6倍孔径 ≤0.3t+0.05t且小于等于—— 2.0每100.0焊缝长度内缺陷总长小于等于25.0 —— 差值≤2+0.2h 按矫正时外因来源分有：机械矫正、火焰矫正、高频热点矫正、手工矫正、热矫正等。按矫正时温度分有：冷矫正、热矫正等。 1）成品冷矫正

成品冷矫正一般使用翼缘矫平机、撑直机、油压机、压力机等机械力进行矫正。 2）火焰矫正

当钢材型号超过矫正机负荷能力或构件形式不适合采用机械矫正时，采用火焰矫正。

火焰矫正工艺规程。进行火焰矫正操作要遵守一定的工艺规程，一般可按如下工艺规程进行操作：

①、做好矫正前准备，检查氧、乙炔、工具、设备情况，选择合适的焊具、焊嘴。 ②、了解矫正件的材质，及其塑性、结构特性、钢性，技术条件及装配关系等，找

出变形原因。

③、用目测或直尺、粉线等测量变形尺寸，确定变形大小，并分析变形的类别。 ④、确定加热位置和加热顺序，考虑是否需加外力。一般先矫正钢性大的方向

和变形大的部位。

⑤、确定加热范围、加热温度和深度。一般对于变形大的大工件，其加热温度

为600~800℃，焊接件的矫正加热温度为700~800℃。

⑥、检查矫正质量，对未能达到质量要求的范围进行再次的火焰矫正。矫正量

过大的应在反方向进行火焰矫正，直至符合技术要求。

⑦、一般件经矫正后不需做退火处理，但对有专门技术规定的矫正件需做退火

处理，以消除矫正应力。焊接件的退火温度一般为650℃。 11、钢结构热处理及预拼装

焊接构件由于焊缝的收缩产生很大的内应力，构件容易产生疲劳和实效变形。在一般构件中，由于低碳钢和低合金钢的塑性较好，可由应力重分配抵消部分疲劳影响，实效变形在一般构件中影响不大，因此不需进行退火处理。 钢结构预拼装：

施工中错孔在3mm以内时，一般都用绞刀铣孔或锉刀锉孔，其孔径扩大不得超过原孔径的1.2倍；错孔超过3mm，可采用与母材材质相同匹配的焊条补焊堵孔，修磨平整后重新打孔。

对号入座节点的各部件在拆开之前必须予以编号，做出必要的标记。预拼装

检验合格后，应在构件上标注上下定位中心线、标高基准线、交线中心点等必要标记，必要时焊上临时撑件和定位器等，以便于按预拼装的结果进行安装，预拼装的允许偏差见下表。 构件类型 项 目 预拼装单元总长 多 节 柱 预拼装单元弯曲矢高 接口错边 预拼装单元柱身扭曲 顶紧面至任一牛腿距离 跨度最外两端安装孔或两端支撑面最外侧距离 接口截面错位 梁、桁架 拱度 设计要求起拱 设计未要求起拱 允许偏差 ±5.0 L/1500，且不应大于10.0 2.0 L/200，且不应大于5.0 ±2.0 ＋5.0 －10.0 2.0 ±L/5000 L/2000 4.0 ±5.0 L/1500，且不应大于10.0 t/10，且不应大于3.0 ＋2.0 －1.0 ±4.0 ±3.0 H/2000，且不应大于5.0 节点处杆件轴线错位 预拼装单元总长 管 构 件 坡口间隙 各楼层柱距 构件平面总相邻楼层梁与梁之间距离 体预拼装 各层间框架两对角线之差

预拼装单元弯曲矢高 对口错边

任意两对角线之差

12、成品的表面处理及油漆 （1）、高强螺栓摩擦面的处理

ΣH/2000，且不应大于8.0 摩擦面的加工是指使用高强螺栓作连接节点处的钢材表面加工，高墙螺栓摩擦面处理后的抗滑移系数值必须符合设计文件的要求（一般为0.45~0.55）。

摩擦面的处理一般有喷砂、喷丸、酸洗、砂轮打磨等几种方法。

摩擦面抗滑移系数μ值

防锈处理 除锈等级 Sa2 喷射或抛射除锈 Sa2.5 Sa3 手工和动力工具除锈 St2 St3 高强度螺栓连接摩擦面处理抗滑移系数表

构件钢号 连接处构件摩擦面处理方法 Q235钢 喷砂（丸） 普通 钢结构 喷砂（丸）后涂无机富锌漆 喷砂（丸）后生赤锈 钢丝刷清除浮锈或未经处理的干净轧制表面 （2）、钢结构的表面处理

钢结构件在涂层之间应进行除锈处理，锈除得干净则可提高底漆的附着力，直接关系到涂层质量的好坏。

构件表面的除锈方法分为喷射、抛射除锈和手工或动力工具除锈两大类。

Q235钢或16Mnq钢 0.55 0.40 0.55 0.35 Q235钢或16MnVq钢 0.55 0.40 0.55 0.35 0.45 0.35 0.45 0.30

手工除锈中St2为一般除锈，St3为彻底除锈。喷、抛射除锈中Sa2文为一般除锈，Sa2.5为较彻底除锈，Sa3为彻底除锈。 （3）、钢结构的油漆

钢结构的油漆应注意下述事项：

①、涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计文件和涂装工艺的要求。当设计

文件对涂层厚度无要求时，一般宜涂装四至五遍，涂层干漆膜总厚度应达到以下要求：室外应为150μm，室内应为125μm，其允许偏差为-25μm。每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5μm。涂层中几层在工厂涂装，几层在工地涂装，应在合同中做出规定。

②、配置好的涂料不易存放过久，涂料应在使用的当天配置。 ③、涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求。

④、施工图中注明不涂装的部位不得涂装。安装焊缝处应留出30~50mm暂不涂

装。

⑤、涂装应均匀，无明显起皱，流挂，附着应良好。

⑥、涂装完毕后，应在构件上标注构件的原编号。大型构件应表明其重量、构

件重心位置和定位标记。 13、成品检验

（1）、钢结构制造的允许偏差

焊接H型钢翼缘板和腹板的气割下料公差、拼装H型的焊缝质量均应符合

设计的要求和国家规范的有关规定。焊接H型钢的外形尺寸允许偏差见下表。

单层钢柱外型尺寸允许偏差表 项 目 允许偏差（mm） ±h/1500 柱底面到柱端与桁架连接的最上一个安装孔距离h ±15.0 柱底面到牛脚支撑面距离h1 ±h1/2000 ±8.0 2.0 H/1200，且不应大于12.0 牛腿处 柱身扭曲 其他处 连接处 柱截面几何尺寸 非连接处 连接处 翼缘对腹板的垂直度 其他处 柱脚底板平面度 牛腿面的翘曲△ 柱身弯曲矢高 3.0 8.0 ±3.0 ±4.0 1.5 B/100，且不应大于5.0 5.0

柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离

多节钢柱外型尺寸允许偏差表 项 目 一节柱高度H 两端最外侧安装孔距离h3 铣平面到第一个安装孔距离a 柱身弯曲矢高f 一节柱的柱身扭曲 牛腿端孔到轴线距离h2 h2≤1000 牛腿的翘曲或扭曲△ h2＞1000 连接处 柱截面尺寸 非连接处 柱脚底板平面度 连接处 翼缘板对腹板的垂直度 其他处 柱脚螺栓孔对柱轴线的距离a

3.0 允许偏差（mm） ±3.0 ±2.0 ±1.0 h/1500，且不应大于5.0 h/250，且不应大于5.0 ±3.0 2.0 3.0 ±3.0 ±4.0 5.0 1.5 b/100，且不应大于5.0 3.0

箱型截面连接处对角线差 箱型柱身板垂直度 3.0 h(b)/150，且不应大于5.0 焊接实腹钢梁外型尺寸的允许偏差表 项 目 端部有凹缘支座板 梁长度ｌ 其他形式 h≤2000 端部高度 h h＞2000 设计要求起拱 拱度 设计未要求起拱 侧弯矢高 扭曲 t≤14 腹板局部平面度 t＞14 翼缘板对腹板的垂直度 吊车梁上翼缘与轨道接触面平面度 箱型截面对角线差 箱型截面两腹板至翼缘板中心线距离a 连接处 其他处

允许偏差（mm） 0 －5.0 ±l/2500 ±10.0 ±2.0 ±3.0 ±l/5000 10.0 －5.0 l/2000，且不应大于10.0 h/250，且不应大于10.0 5.0 4.0 b/100，且不应大于3.0 1.0 5.0 1.0 1.5

梁端板的平面度(只允许凹进) 梁端板与腹板的垂直度 h/500，且不应大于2.0 h/500，且不应大于2.0 钢平台、钢梯和防护钢栏杆外型尺寸允许偏差表 项 目 平台长度和宽度 平台两对角线差︱l1－l2︱ 平台支柱高度 平台支柱弯曲矢高 平台表面平面度（1m范围内） 梯梁长度l 钢梯宽度b 钢梯安装孔距离a 钢梯纵向挠曲矢高 踏步（棍）间距 栏杆高度 栏杆立柱间距 允许偏差（mm） ±5.0 6.0 ±3.0 5.0 6.0 ±5.0 ±5.0 ±3.0 l/1000 ±5.0 ±5.0 ±10.0 墙架、支撑系统钢结构构件允许偏差表 项 目 构件长度l 构件两端最外侧安装孔距离l1 构件弯曲矢高 截面尺寸 允许偏差（mm） ±4.0 ±3.0 l/1000，且不应大于10.0 ＋5.0

－2.0 （2）、钢结构成品检查

1）、钢屋架形式结构的检查要点。

①、在钢屋架的检查中，要注意检查节点处各型钢重心线交点的重合状况。 ②、钢屋架上的连接焊缝较多，但每段焊缝的长度又不长，极易出现各种焊

接缺陷。

③、 为保证安装工作的顺利进行，检查中要严格控制连接部位孔的加工，

孔位尺寸要在允许的公差范围之内，对于超过允许偏差的孔要及时作出相应的技术处理。

④、设计要求起拱的，必须满足设计规定，检查中要控制起拱尺寸及其允许

偏差，特别是吊车桁架，即使未要求起拱的处理，组焊后的桁架也严禁下挠。

⑤、由两只角钢背靠组焊的杆件，其夹缝部位在组装前应按要求除锈、涂漆，

检查中对这些部位应给予注意。

2）、钢柱型式结构的检查要点。

①、钢柱柱顶承受屋面静荷载，钢柱上的悬臂（牛腿）承受由吊车梁传递下

来的动荷载、通过柱身传到柱脚底板。

②、柱端、悬臂等有连接的部位，要注意检查相关尺寸，特别是高强螺栓连

接时，更要加强控制，另外，柱底板的平直度、钢柱的侧弯等要注意检查控制。

③、设计图要求柱身与底板要刨平顶紧的，要按国家规范的要求对接触面进

行磨光顶紧的检查，以确保力的有效传递。

④、钢柱柱脚不采用地脚螺栓，而直接插入基础预留孔，再二次灌浆固定，

要注意检查插入混凝土部分不得涂漆。

⑤、箱型柱一般都设置内部加劲肋，为确保钢柱尺寸，并起到加强作用，内劲板需经加工刨平、组装焊接几道工序。

⑥、空腹钢柱（格构柱）的检查要点同于实腹钢柱。 3）、吊车梁的检查要点。

①、吊车梁的焊缝因受冲击和疲劳的影响，其上翼缘板与腹板的连接焊缝要

求全焊透，一般视板厚大小开成V或K型坡口。

（a）、对加劲肋的端部进行围焊，以避免在长期使用过程中，其端部产生疲

劳裂缝。

（b）、要求加劲肋的端部留有20~30mm不焊，以避免在长期使用过程中，其

端部产生疲劳裂缝。

②、吊车梁外形尺寸控制，原则上是长度负公差，高度正公差。 （3）、钢结构成品的修整

构件的各项技术数据经检验合格后，对加工过程中造成的焊疤、凹坑应予补焊并铲磨平整。

铲磨后零件表面的缺陷深度不得大于材料厚度负偏差值的1/2，对于吊车梁的受接翼缘尤其应注意其光滑过渡。 （4）、钢结构件的验收资料应包括：

①、施工图和设计变更文件，设计变更的内容应在施工图中相应部位注明。 ②、制作中对技术问题处理得协议文件。

③、钢材、连接材料和涂装材料的质量证明书和试验报告。

④、对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接

工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。

⑤、高强螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告、焊缝无损检验报告及涂层监测资料。

⑥、主要构件验收记录。 ⑦、预拼装记录（需预拼装时）。 ⑧、构件发运和包装清单。 （5）、钢结构构件标记

标记通常包括下列内容：工程名称、构件编号、外廓尺寸（长、宽、高，以米为单位）、净重、毛重、始发地点、到达港口、发运日期等，必要时要标明重心和吊点位置。 14、钢结构成品堆放

成品堆放时应注意下述事项：

（1）、堆放场地的地基要坚实，地面平整干燥，排水良好。

（2）、堆放场地内备有足够的垫木、垫块，使构件得以放平、放稳，以防

构件因堆放方法不正确而产生变形。

（3）、钢结构产品不得直接置于地上，要垫高200mm以上。

（4）、侧向刚度较大的构件可水平堆放，当多层叠放时，必须使各层垫木

在同一垂线上。

（5）、大型构件的小零件应放在构件的空档内，用螺栓或铁丝固定在构件上。 （6）、不同类型的钢构件一般放在一起，同一工程的构件应分类堆放在同

一地区内，以便于装车发运。

15、钢结构构件的运输

（1）、为避免在运输、装车、卸车和起吊过程中造成自重变形而影响安装，

一些钢结构构件要设置局部加固的临时支撑，以确保安装。待总体结构安装完毕，然后拆除临时加固撑件。

（2）、根据钢结构构件的形状、重量及运输条件、现场安装条件，有些钢结

构构件可采取总体制造、拆成单元运输或分段制造、分段运输。

（二）、钢结构安装 1、安装工艺流程：

现场平面布置构件堆放位置

机具准备

基础验收

构件制作质量检验

轴线复测

构件安装顺序配套运输

锚栓检查与核对

钢柱安装

划基础和底板安装位置线

钢柱校正

斜梁地面组拼

斜梁安装、安装螺栓固定

钢柱重校

高强螺栓紧固

复 校

安装檩条、拉杆和屋面夹心板

构件编号 构件中心点标高线 长度、宽度、弯曲、扭曲 孔距、柱底不平度 连接摩擦面等 出厂合格证 标高调整 纵横十字轴线位移 垂直偏差

钢结构验收 2、测量工作

测量工作的好坏，是关整体钢结构安装质量和进度的大问题，为此钢结构安装应重点做好以下几项工作：

（1）、设计图纸的审核；

（2）、测量定位仪据点的交接与校测； （3）、测量器具的鉴定与检校； （4）、测量方案的编制与数据准备； （5）、建筑物测量验线；

（6）、高层钢结构安装阶段的测量放线工作（包括控制网的建立，平面轴线

控制点的竖向投递，柱顶平面放线，悬吊钢尺传递高程，钢结构安装测控等。） 测量器具的检定检验

为达到正确的符合精度要求的测量成果，经纬仪、水平仪、钢尺施工测量前必须经计量部门进行鉴定。除按规定周期进行鉴定外，在周期内的经纬仪、水准仪，主要轴线关系，还应每2~3个月定期检校。

经纬仪：一般钢结构工程采用精度为2S级的光学经纬仪，对于高层钢结构工程宜采用激光经纬仪，其精度宜在1/200000之内。

水准仪：按国家三、四等水准测量及工程水准测量用途要求，其精度为±3mm/km。

钢卷尺：土建1把，钢结构制作1把，钢结构安装2把和监理单位1把，五

把钢尺应通过标准计量校准钢尺。

使用钢尺应注意以下几点： 温度改正数=0.000011（t-t0）L 式中：L=测量长度 ； t=测量时温度，℃；

t0=标定长度时的温度，20℃。

标准拉力：按制造厂的拉力标准，匹配拉力计的夹具，拉力计数器进行测量。 尺的精度改正数=W2L3/24T2 式中：W=钢卷尺，kg/m； L=钢卷尺长度，m； T=量距时的拉力，kg。 建筑物测量验线

钢结构安装前，土建部门已做完基础，为确保钢结构安装质量，进场后首先要求土建部门提供建筑物轴线、标高及其轴线基准点，依此进行复测轴线及标高。

轴线复测：复测方法根据建筑物平面不同采取不同的方法。 （1）、矩形建筑物的验线宜选用直角坐标法。 （2）、任意形状建筑物的验线宜选容极坐标法。

（3）、平面控制点距欲测点位距离较长，量距困难或不便量距时，宜选用

角度（方向）交汇法。

（4）、平面控制点距欲测点距离不超过所用钢尺全长，且场地量距条件较好时，宜选用距离交会法。

（5）、使用光电测距仪验线时，宜选用极坐标法，光电测距仪的精度应不

低于±（5mm+5mm/km2D），D为被测距离（km）。

验线部位：定位依据桩位极定位条件。

（1）、建筑物平面控制图、主轴线及其控制桩； （2）、建筑物高程控制网及±0.00高程线； （3）、控制网及定位放线中的最弱部位。 误差处理：

（1）、验线成果与原放线成果两者之差若小于1/2限差时，对放线工作评

为优良。

（2）、两者之差略小于或等于1/2限差时，对放线工作评为合格（可不必

改正放线成果或取两者的平均值）。

（3）、两者之差超过1/2限差时，原则上不予验收，尤其是要害部位。若

次要部位可令其局部返工。

门式钢架斜梁拼接

斜梁拼接时，宜使端板与构件外边缘垂直。

将要拼的单元放在人字凳德拼装平台上，找平→拉通线→安装普通螺栓定位→安装高强度螺栓→按拧高强度螺栓的顺序由内向外扩展→初拧→终拧→复核尺寸。

3、施工安全要点

高处作业一般要求

（1）、高处作业的安全技术措施及其所需料具，必须列入工程的施工组织设

计。

（2）、单位工程施工负责人应对工程的高处作业安全技术负责，并建立相应

的责任制。施工前，应逐级进行安全技术教育及交底，落实所有安全

技术措施和人身防护用品，未经落实时不得进行施工。

（3）、高处作业中的设施、设备，必须在施工前进行检查，确认其完好，方

能投入使用。

（4）、攀登和悬空作业人员，必须经过专业技术培训及专业考试合格，持证

上岗，并必须定期进行体格检查。

（5）、施工中对高处作业的安全技术设施，发现有缺陷和隐患时，必须及时

解决；危及人身安全时，必须停止作业。

（6）、施工作业场所有坠落可能的物件，应一律先进行撤除或加以固定。高

处作业中所用的物料，均应对方平衡，不妨碍通行和装卸。随手用的工具应放在工具袋内。作业中走道内余料应及时清理干净，不得任意乱掷或向下丢弃。传递物件禁止抛掷。

（7）、雨天和雪天进行高处作业时，必须采取可靠的防滑、防寒和防冻措施。

凡水、冰、霜、雪均应及时清除。

（8）、钢结构吊装前，应进行安全防护设施的逐项检查和验收，验收合格后，

方可进行高处作业。

临边作业

（1）、基坑周边，尚未安装栏杆或栏板的阳台、料台与挑平台周边、雨棚与

挑檐边，无外脚手架的屋面与楼层周边及水箱与水塔周边、桁架、梁上工作人员行走，柱顶工作平台，拼装平台等处，都必须设置防护栏杆。

（2）、多层、高层及超高层楼梯口和梯段边，必须安装临时护栏。顶层楼梯

口应随工程结构进度安装正式防护栏杆。

（3）、井架与施工用电梯和脚手架等与建筑物通道的两侧边，必须设防护栏

杆，地面通道上部应装设安全防护棚。

（4）、各种垂直运输接料平台，除两侧设防护栏杆外，平台口还应设置安全

的或活动的防护栏杆，接料平台两侧的栏杆，必须自上而下加挂安全立网。

（5）、防护栏杆具体做法及技术要求，应符合《建筑施工高处作业安全技术

规范》（JGJ80-91）有关规定。 洞口作业

进行洞口作业以及在因工程和工序需要而产生的，使人与物有坠落危险或危及人身安全的其他洞口进行高处作业时，必须设置防护设施。

（1）、板与墙的洞口，必须设置牢固的盖板、防护栏杆，安全网或其他防坠

落的防护设施。

（2）、电梯井口必须设防护栏杆或固定栅门，电梯井内应每隔两层并最多隔

10m，设一安全网。

（3）、施工现场通道附近的多类洞口与坑槽等处，除应设置防护设施与安全

标志外，夜间还应设红灯示警。 （4）、桁架间安装支撑前应加设安全网。

（5）、洞口防护设施具体做法及技术要求，应符合《建筑施工高处作业安全

技术规范》（JGJ80-91）有关规定。 攀登作业

现场登高应借助建筑结构和脚手架上的登高设施，也可采用载人的垂直运输设备，进行攀登作业时，也可使用梯子或采用其他攀登设施。

（1）、柱、梁和行车梁等构件吊装所需的直爬梯及其他登高用的拉攀件，应

在构件施工图和说明内做出规定，攀登的用具在结构构造上，必须牢

固可靠。

（2）、梯脚底部应垫实，不得垫高使用，梯子上端应有固定措施。 （3）、钢柱安装登高时，应使用钢挂梯或设置在钢柱上的爬梯。钢柱的接柱

应使用梯子或操作平台。

（4）、登高安装钢梁时，应视钢梁高度，在两端设置挂梯或搭设钢管脚手架。

梁上面需行走时，其一侧的临时护栏横杆可采用钢索，当改为扶手绳时，绳的自由下垂度不应大于L/20，并应控制在100mm以内。 （5）、在钢屋架上下弦登高操作时，对于三角形屋架应在屋脊处，梯形屋架

应在两端，设置攀登时上下的梯架。钢屋架吊装前，应在上弦设置防护栏杆；钢屋架装前，应予先在下弦挂设安全网，吊装完毕后，即将安全网铺设固定。 悬空作业

悬空作业处应有牢固的立足处,并必须视具体情况,配置防护栏网、栏杆或其他安全设施。

（1）、悬空作业所用的索具、脚手架、吊篮、吊笼、平台等设备，均需经过技

术鉴定或验证方可使用。

（2）、钢结构的吊装，构件应尽可能在地面组装，并搭设进行临时固定、电焊、

高强度螺栓连接等工序的高空安全设施，随构件同时上吊就位。拆卸时的安全措施，亦应一并考虑和落实。高空吊装大型构件前，也应搭设悬空作业中所需的安全设施。

（3）、进行预应力张拉时，应搭设站立操作人员和设置张拉备用的牢固可靠的

脚手架或操作平台。预应力张拉区域应指示明显的安全标志，禁止非操作人员进入。

（4）、悬空作业人员，必须戴好安全带。 交叉作业

（1）、结构安装过程各种进行上下立体交叉作业时，不得在同一垂直方向上

操作，下层作业的位置，必须处于依上层高度确定的可能坠落范围半径之外，不符合以上条件时，应设置安全防护层；

（2）、楼层边口、通道口、脚手架边缘等处，严禁堆放任何拆下的构件； （3）、结构施工自二层起，凡人员进出的通道口（包括井架、施工用电梯的进

出通道口）均应搭设安全防护棚。高层超出24m的层次上的交叉作业，应设双层防护；

（4）、由于上方施工可能坠落物件或处于起重机把杆回转范围之内的通道，在

其受影响的范围内，必须搭设顶部能防止穿透的双层防护廊。 防止起重机倾翻

（1）、起重机的行驶道路，必须坚实可靠。起重机不得停置在斜坡上工作，也

不允许起重机两个履带一高一低。

（2）、严禁超载吊装，超载有两种危害，一是断绳重物下坠，二是“倒塔”。 （3）、禁止斜吊，斜吊会造成超负荷及钢丝绳出槽，甚至造成拉断绳索和翻车

事故；斜吊会使物体在离开地面后发生快速摆动，可能会咂伤人或碰坏其他物体。

（4）、要尽量避免满负荷行驶，构件摆动越大，超负荷就越多，就可能发生翻

车事故。短距离行驶，只能将构件离地30cm左右，且要慢行，并将构件转至起重机的前方。拉好溜绳，控制构件摆动。

（5）、有些起重机的横向与纵向的稳定性相差很大，必须熟悉起重机纵横两个

方向的性能，进行吊装工作。

（6）、双机抬吊时，要根据起重机的起重能力进行合理的负荷分配（每台起重

机的负荷不宜超过其安全负荷量的80%）并在操作时要统一指挥。两台起重机的驾驶员应互相密切配合，防止一台起重机失重而使另一台起重机超载。在整个抬吊过程中，两台起重机的吊钩滑车组均应基本保持铅垂状态。

（7）、绑扎构件的吊索须经过计算，所有起重机工具，应定期进行检查，对损

坏者作出鉴定，绑扎方法应正确牢靠，以防吊装中索破断或从构件上滑脱，使起重机失重而倾翻。

（8）、风载造成“倒塔”，工作完结轨道两端设夹轨钳，遇有大风台风警报，

塔式起重机拉好缆风。 （9）、机上机下信号不一致造成事故。 （10）、由于各种机件失修造成的事故。 （11）、轨道与地锚的不合要求而造成的事故。

（12）、安全装置失灵而造成事故，塔式起重机应安有起重量限位器、高度限

位器、幅度指示器、行程开关等。

（13）、下旋式塔式起重机在安装时，必须注意回转平台与建筑物的距离不得

小于0.5m。

（14）、群塔作业，两台起重机之间的最小架设距离，应保证在最不利位置时，

任一台的臂架都不会与另一台的塔身、塔顶相撞，并至少有2m的安全距离；处于高位的起重机，吊钩升至最高点时，钩底与低位起重机之间在任何情况下，其垂直方向的间隙不得小于2m ,两臂架相遇时，要相互避让，水平距离至少保持5m。 （15）、塔式起重机不准在弯道作业。

4、钢结构安装

轻型钢结构梁的最大弱点是侧向刚度很小，将已拼好的钢梁移动或下拼装台时，视刚度情况，可采取多吊点方法。 4.1、钢柱安装

吊点选择

吊点位置及吊点数，根据钢柱形状、端面、长度、起重机性能等具体情况确定。

一般钢柱弹性和钢性都很好，吊点采用一点正吊，吊耳放在柱顶处，柱身垂直、易于对线校正。通过柱重心位置，受起重机臂杆长度限制，吊点斜吊，由于钢柱倾斜，对线校正较难。

对细长钢柱，为防止钢柱变形，可采用二点或三点。

如要不采用焊接吊耳，直接在钢柱本身用钢丝绳绑扎时要注意两点。其一：在钢柱（口、工）四角做包角（用半圆钢管内夹角钢∟）以防钢丝绳刻断；其二：在绑扎点处，为防止工字型钢柱，局部受挤压破坏，可加一块强肋板，吊装格构柱，绑扎点处加支撑杆。

起吊方法

（1）、旋转法：钢柱运到现场，起重机边起钩边回转使柱子绕柱脚旋转而将钢

柱吊起。

（2）、滑行法：单机或双机抬吊钢柱起重机只起钩，使钢柱脚滑行而将钢柱吊

起的方法叫滑行法。

（3）、递送法：双机或三机抬吊，为减少钢柱脚与地面的摩擦力，其中一台为

副机吊点选在钢柱下面，起吊柱时配合主机起钩，随着主机的起吊，副机要行走或回转，在递送过程中，副机承担了一部分荷重，将钢柱脚递

送到柱基础上面，副机摘钩，卸去荷载，此刻主机满载，将柱就位。 （4）、双机或多机抬吊注意事项：

1）、尽量选用同类型起重机。

2）、根据起重机能力，对起吊点进行荷载分配。 3）、各起重机的荷载不宜超过其相应起重能力的80%。

4）、多机抬吊，在操作过程中，要互相配合，动作协调，采用铁扁担起吊，

尽量使扁担保持平衡，倾斜角度小，以防一台起重机失重而使另一台起重机超载，造成安全事故。 5）、信号指挥，分指挥必须听从总指挥。

钢柱校正要做三件工作：柱基标高调整，对准纵横十字线，柱身垂偏。 4.2、单层钢结构钢柱校正。

1）、柱基标高调整。根据钢柱实际长度，柱底平整度，钢牛腿顶部距柱底部

距离，重点要保证钢牛腿顶部标高值，来决定基础标高的调整数值。 具体做法如下：首层柱安装时，可在柱子底板下的地脚螺栓上加一个调整螺母，螺母上表面的标高调整到与柱底板标高齐平，放上柱子后，利用底板下的螺母控制柱子的标高，精度可达±1mm以内。柱子底板下预留的空隙，可以用无收缩砂浆以捻浆法填实。利用这种方法时，对地脚螺栓的强度和刚度应进行计算。

2）、纵横十字线。钢柱底部制作时，在柱底板侧面，用钢冲打出互相垂直的四

个面，每个面一个点，用三个点与基础面十字线对准即可，争取达到点线重合，如有偏差可借线。

对线方法：起重机不脱钩的情况下，将三面线对准缓慢降落至标高位置。 为防止预埋螺杆与柱底螺孔有偏差，设计时考虑偏差数值，适当将螺孔加

大，上压盖板焊接解决。

3）、柱身垂偏校正。采用缆风校正方法，用两台呈90°的经纬仪找垂直，在校

正过程中不断调整柱底板下螺母，直至校正完毕，将柱底板上面的2个螺母拧上，缆风松开不受力，柱身呈自由状态，再用经纬仪复核，如有小偏差，调整下螺母，无误，将上螺母拧紧。

地脚螺栓的紧固力一般由设计规定，地脚螺栓紧固力见下表。

地脚螺栓紧固轴力表

地脚螺栓直径（mm） 24 42 紧固轴力（KN） 35 112 地脚螺栓螺母一般可用双螺母，也可在螺母拧紧后，将螺母与螺杆焊实。 4.3、轻型钢结构斜梁安装

（1）、起吊方法：门式刚架斜梁其特点是跨度大（即构件长）侧向刚度很小，

为确保质量、安全，提高生产效率，减少劳动强度，根据现场和起重设备能力，最大限度地将扩大拼装工作，在地面组装好的斜梁吊起就位，并与柱连接。

可选用单机两点或三、四点起吊或用铁扁担以减小索具所产生的对斜梁压力，或者双机抬吊，防止斜梁侧向失稳。

（2）、吊点选择：大跨度斜吊点须经计算确定。对于侧向刚度小，腹板宽厚比

大的构件，防止构件扭曲和损坏，主要式吊点多少及双机抬吊同步，动作协调，考虑必要时两机大钩之间拉一根钢丝绳，在起钩时两机距离固定，防止互拽。

对吊点部位，要防止构件局部变形和损坏，放加强肋板或用木方子填充好，进行绑扎。

4.4、门式钢架轻型房屋钢结构安装

起重机选择

门式钢架轻型房屋钢结构用于主要承重结构为单跨或多跨实腹门式刚架，具有轻型屋盖和轻型外墙，无桥式吊车或仅有起重机不大于20t（刚架间6m时不大于30t）的中轻级工作制桥式吊车或3t悬挂式起重机的单层房屋结构，所有柱、斜梁、次梁、檩条、拉条、屋面板、墙板等构件重量轻，因为是单层安装标高一般为10m左右（屋顶楼层改造除外），所以一般选择以大跨度斜梁起重度高度（包括索具高度）为原则，采取履带式起重机、汽车式起重机，多跨采用轻便式小型、塔式起重机。

根据现场条件和结构型式，可采用单机或双机抬吊，根据工期要求也可采取多机流水作业。

门式刚架安装顺序

原则：安装程序必须保证结构形成稳定的空间体系，并不导致结构永久变形。

（1） 、安装单根钢柱→柱高调整→纵横十字轴线位移→垂偏校正→初校（初拧

锚栓螺母，调整螺母）→固定→超差调整→固定。 （2） 、斜梁在地面超平的垫木上用高强度螺栓连接，组装好。

（3） 、安装顺序：先从靠近山墙的有柱间支撑的两榀刚架开始→安装本间檩条

→支撑→隅撑等全部安装好。

注意：检查刚架垂偏，复测钢柱和斜梁跨度，合格后，用高强度螺栓紧固，用电动板手初拧，终拧。以两榀刚架为起点，向房屋另一端顺序安装。

（4）、除最初安装的两榀钢架外，所有其余钢架间的檩条，墙梁和檐檩的螺栓

均应在校准后再行拧紧。

（5）、构件节点要经计算，绑扎点要采取加强措施，以防上构件大变形及局变

形。

（6）、当山墙墙架宽度较小时，可先在地面拼装好，整体起吊安装。 （7）、各种支撑的拧紧程度，以不将构件拉弯为原则。

（8）、不得利用已安装就位的构件起吊其他重物，不得在主要受力部位焊其他

物件。

（9）、檩条和墙梁安装时，应设置拉条并拉紧，但不应将檩条和墙梁拉弯。 （10）、如果跨间较长，也可从中间开始安装两榀刚架→柱、柱间梁→屋面斜梁

→支撑→檩条顺序安装→使两榀钢架与中隔墙连成整体，形成稳定的空间体系，再向两端延伸。

（11）、在施工过程中，根据结构空间稳定情况，为防止巨风力对钢架倾覆，必

要时可拉缆措施。 5、高强度螺栓连接 一般规定

（1）、高强度螺栓连接在施工前应对连接副实物和摩擦面进行检验和复检，合

格后才能进入安装施工。

（2）、对每一个连接头，应先用临时螺栓或冲钉定位，为防止损伤螺纹引起扭

矩系数的变化，严禁把高强度螺栓作为临时螺栓使用。对一个接头来说，临时螺栓和冲钉的数量原则上应根据该接头可能承担的荷载计算确定，并应符合下列规定：

1）不得少于安装螺栓总数的确1/3；

2）不得少于两个临时螺栓；

3）冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓30%

（3）、高强度螺栓的穿入，应在结构中心位置调整后进行，其穿入方向应以施

工方便为准，力求一致；安装时要注意垫圈的正反面，即：螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧；对于大六角头高强度螺栓连接副靠近螺头一侧的垫圈，其有倒角的一侧朝向螺栓头。

（4）、高强度螺栓的安装应能自由穿入孔，严禁强行穿入，如不能自由穿入时，

该孔应用铰刀进行修整，修整后孔的最大直径应小于1.2倍螺栓直径。修孔时，为了防止铁屑落入板迭缝中，铰孔前应将四周螺栓全部拧紧，使板迭密贴后再进行，严禁气割扩孔。

（5）、高强度螺栓连接中连接钢板的孔径略大于螺栓直径，并必须采取钻孔成

型方法，钻孔后的钢板表面应平整、孔边无飞边和毛刺，连接表面应无焊飞溅物、油污等，螺栓孔径及允许偏差见表 大六角高强度螺栓连接施工

扭矩法施工。对大六角头高强度螺栓连接副来说，当扭矩系数K确定之后，由于螺栓的轴力（预拉力）P是由设计规定的，则螺栓应就施加的扭矩值M就可以容易地计算确定，根据计算确定的施工扭矩值，使用扭矩板手（手动、电动、风动）按施工扭矩值进行终拧，这就是扭矩法施工的原理。

在采用扭矩法终拧前，首先进行初拧，螺栓多的大接头，需进行复拧。初拧的目的就是使连接接触面密贴，螺栓“吃上劲”，一般常用规格螺栓（M20、M22、M24）的初拧扭矩在200-300N.m，螺栓轴力达到10-50KN，在实际操作中，让一个操作工使用普通手用自已的手力拧紧即可。

初拧、复拧及终拧的次序，一般地讲都是从中间向两边或四周对称进行，

初拧和终拧的螺栓都应做不同的标记，避免漏拧、超拧等不安全隐患，同时也便于检查人员检查紧固质量。

转角法施工。因扭矩系数的离散性，特别是螺栓制造质量或施工管理不善，扭矩系数超过标准值（平均值和变异系数），在这种情况下采用扭矩法施工，即用扭矩值控制螺栓轴力的方法应会出现较大的误差，欠拧或超拧问题突出。为解决这一问题，引入转角法施工，即利用螺母旋转角以控制螺杆弹性伸长量来控制螺栓轴向力的方法。

高强度螺栓转角法分初拧和终拧两步进行，初拧的要求比扭矩法施工要严，因为起初连接板间隙的影响，螺母的转角大都消耗于板缝影响，给终拧创造了一个大体一致的基础值。

转角法施工次序如下:

初拧:采用定扭板手,从栓群中心顺序向外拧紧螺栓。

初拧检查:一般采用敲击法,即用小锤逐个检查,目的是防止螺栓漏拧。 划线：初拧后对螺栓逐个进行划线。

终拧：用专用扳手使螺母再旋转一个额定角度，螺栓群紧固的顺序同初拧。 终拧检查：对终拧后的螺栓逐个检查螺母旋转角度是否符合要求，可用量角器检查螺栓与螺母上划线的相对转角。

作标记：对终拧完的螺栓用不同颜色笔做出明显的标记，以防漏和重拧，并供质检人员检查。

扭剪型高强度螺栓连接副紧固施工

为了减少接头中螺栓群间相互影响及消除连接板面间的缝隙，紧固要分初打和终拧两个步骤进行，对于超大型的接头还要进行复拧。扭剪型高强度螺栓连接副的初拧扭矩可适当加大，一般初拧螺栓轴力可以控制在螺栓终拧轴力值

的50%—80%，对常用规格的高强度螺栓（M20、M22、M24）初拧扭矩可以控制在400-600N2m，若用转角法初拧，初拧转角控制在45°-75°，一般以60°为宜。

扭剪型高强度螺栓终拧过程如下：

1）、先将扳手内套筒套入梅花头上，再轻压扳手，再将外套筒套在螺母上，完

成本项操作后最好晃动一下扳手，确认内、外套筒均已套好，且调整套筒与连接板面垂直。

2）、按下扳手开关，外套筒旋转，直至切口拧断。

3）、切口断裂，扳手开关关闭，将外套筒从螺母上卸下，此时注意拿稳扳手，

特别是高空作业。

4）、启动顶杆开关，将内套筒中已拧掉的梅花头顶出，梅花头应收集在专用容

器内，禁止随便丢弃，特别是高空坠落伤人。 6、彩板安装

6.1单层压型钢板的加工一般在工厂内加工，也可在工地加工。 （1）、单层压型板加工前的准备：

1）、设备准备：调整压型机的辊间隙、水平度和中线位置；检查电源情况；

擦净辊上的油污，以免加工过程中粘污装修漆面的外观。检查长度测量仪器或工具是否准确。在工地现场加工时应注意设备放置在坚固平整的场地上，并应有遮雨措施。调整好压型机后应经过试压，试压后测量产品是否达到《建筑用压型钢板》（GB/T12755-91）规定后才能成批生产。

2）、加工文件的准备：加工前应具备加工清单。加工清单中注明板型、板

厚、板长、块数、色彩及色彩所在正面与反面，需斜切时应注明斜切的角度或始末点的距离。当几块板连在一起压型时应说明连压的每块

的长度和总长度。

3）、堆放场地的准备：场地应平整，周围无污物，不妨碍交通，不积水的

地方。现场加工时应选择运输吊装方便的地方，准备好垫放压型板的方木等。

4）、彩色钢板原材料的准备：按加工彩色钢板压型板的总面积计算彩色钢

板的总重量，并准备5%左右的余量以备不足。彩色钢卷应放在干燥的地方并有遮雨措施。检查每个钢卷的内标签货号、色彩号、厚度等是否相同，当每卷有长度标记时应抄录下，并计算总长度，以核算总用长度数。

（2）、加工注意事项

1）、压型设备的选择宜首选先成型后剪切的设备，以减少压型板的首末端

喇叭口现象，当使用压前剪时应使用剪板机剪切，剪切机的刀刃需与钢板中心线垂直，以保证安装时不出现压型板的板边锯齿口热变形现象。

2）、将彩色钢板卷装入开卷架时要有专用工具，以保证不损坏钢卷外圈和

内圈的几圈彩板边沿不被破坏。开卷回应与压型机辊道的中心线垂直。 3）、打开钢卷后应测量钢卷的实际宽度，将宽度的正负偏差合理分配给压

型板的两个边部。同时调整彩板的靠尺宽度以适应板的宽度。 4）、压型彩色钢板宜选用贴膜的彩色钢板以保证彩板的表面在压型、堆放、

运输和安装时不受损伤。

5）、彩色钢板压型过程中要随时检查加工产品的质量情况，当发现彩板有

漏涂、粘连和污染等情况时，应及时处理，以免造成损失。当发现彩板出现油漆剥落、裂纹等现象时应即刻停止生产，对彩板的质量产生

原因进行追查。首先检查压型设备的调整是滞有问题，当机器问题被排除后，应追查到供货端直至生产厂家。

6）、压型中应先加工长尺板，后加工短尺板，同一长度应一次顺序压完。

在压长板过程中，当发现彩板有局部质量问题时，可切去缺陷部位，余下的切成需要的短板。

7）、从落料辊架上抬下压型板的两侧抬起，长板可由4人、6人等搬运。 8）、加工完的压型板要放在垫木上，垫木上最好铺放胶皮一类的衬垫，以

保护第一块板材不受损伤。垫木间距视板型及堆放的块数确定，可由1.5m到3m。垫木间要保持一定的斜度，以便排除可能下雨时产生的积水。

9）、同一编号的压型板应叠放，不可混置，叠放的数量应与运输的包装要

求相同，当板型不能重合堆放时，应在板间加放垫块，以免造成板材局部变形。每一叠压型板中宜每十块一错位，以便核对数量，避免板薄而统计出误。在每叠上应贴上板的编号、长度、数量、加工日期等标签。

6.2彩钢屋面板排板设计

屋面板长度和纵向的排板设计

屋面板长度设计前应首先确定每坡屋面的首末檩条与定位轴线间的尺寸关系，进而确定屋面板的起点、终点与首末檩条的尺寸关系，首末檩条间距加上这个尺寸即为板的总长度。根据板的力学性能和连接件的力学性能确定最大檩条间距，按此间距将首末檩条间距划分成设计檩距。

应根据选用彩板屋面板的供应情况、运输条件、现场制作还是工厂制作等因素，确定每一坡屋面板由一块或几块组成。首、末屋面板的长度为数个檩距

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