危险化学品企业安全风险分级管控实施指南

危险化学品企业安全风险分级管控实施指南 （试用版） 目 录

1总则 ....................................................................................................................................... - 2 – 2．危害因素辨识 ....................................................................................................................... - 2 – 3．风险评价 ............................................................................................................................... - 7 – 4．风险控制 ............................................................................................................................... - 9 – 5．风险培训 ............................................................................................................................. - 10 – 6．风险信息更新 ..................................................................................................................... - 10 – 7．工作程序和要求 ................................................................................................................. - 10 – 8．附件 ..................................................................................................................................... - 11 –

1.导则

为指导危险化学品企业开展生产安全风险分级管控工作，确保有效管控设备设施和作业过程存在的各类风险，消除事故隐患，杜绝生产安全事故的发生，编制本指南。

本指南介绍了危险化学品企业实施危险源、危险有害因素辨识（以下统称危害因素）、风险分析、风险分级和风险管控的定义、常用方法、工作程序、工作要求等。 1.1范围

适用于危险化学品企业的危害因素识别，生产安全风险分析、评价、分级、管控等全过程的管理工作。 1.2基本程序

化工企业实施风险管控工作，在制定相应的管理制度或程序文件的基础上，一般程序包括：成立组织机构——实施培训——编制文件（作业指导书、台账、记录）——辨识危害因素——风险分析——制定控制措施——判定风险等级——逐级评审与审核——组织全员学习、落实控制措施——组织定期评审、更新风险信息——实施分级管控——实现持续改进。 2.危害因素辨识 2.1危害因素辨识方法 （1）工作危害分析法（简称JHA）

主要用于对作业活动中存在的危害因素进行辨识。通过对工作过程的逐步分析，找出存在危险的工作步骤，进行控制和预防，是辨识危害因素及其风险的方法之一。 （2）安全检查表法（简称SCL）

主要对静态设备设施的危害因素进行辨识。依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。

有条件的企业可以选用《危险与可操作性分析》（HAZOP）进行工艺安全危害风险分析。 2.2 危害因素辨识范围

（1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段； （2）常规和异常活动； （3）事故及潜在的紧急情况； （4）所有进入作业场所的人员的活动； （5）原材料、产品的运输和使用过程； （6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品； （7）人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度； （8）丢弃、废弃、拆除与处臵； （9）气候、地震及其他自然灾害等；

（10）变更（人员、管理、工艺、过程、技术、设施等永久性或暂时性的变化）。 2.3危害因素辨识内容 （1）在进行危害因素识别时，应依据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861）

的规定，对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危害因素进行辨识，充分考虑危害因素的根源和性质。

（2）辨识危害因素也可以从能量和物质的角度进行提示。其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。例如：机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌等；热能可造成灼烫、火灾；电能可造成触电；化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀。从物质的角度可以考虑压缩或液化气体、腐蚀性物质、可燃性物质、氧化性物质、毒性物质、放射性物质、病原体载体、粉尘和爆炸性物质等。 2.4危害因素造成的事故类别及后果

危害因素造成的事故类别（参照《企业职工伤亡事故分类标准》（GB6441-1986）），包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害等15类。

危害因素引发的后果，包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。 2.5危害因素辨识方法应用 企业开展危害因素进行辨识，动态的作业活动宜采用工作危害分析法；静态的设备设施宜采用安全检查表法。只有将这两种方法针对不同对象分别应用，才能保证危害因素辨识全面细致。

2.5.1工作危害分析法实施步骤 （1）作业活动的划分

可以按生产流程的阶段、地理区域、装臵、作业任务、生产阶段／服务阶段或部门划分，也可结合起来进行划分。如：

1）日常操作：工艺操作、设备设施操作、现场巡检。 2）异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的处理，设备故障处理。 3）开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认。

4）作业活动：动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特殊作业；采样分析、检尺、测温、设备检测（测厚、动态监测）、脱水排凝、人工加料（剂）、汽车装卸车、火车装卸车、成型包装、库房叉车转运、加热炉点火、机泵机组盘车、铁路槽车洗车、输煤机检查、清胶清聚合物、清罐内污油等危险作业；场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业。

5）管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练等。 （2）分析并选定作业活动 1）将作业活动分解为若干个相连的工作步骤。

2）分别对所有作业活动分析结束后，经过评审筛选，选定存在危害因素并具有一定风险的作业活动填入《作业活动清单》（参照表1）。 表1 作业活动清单

№： 单位: 序号 1 2 岗位/地点 作业活动 活动频率 备注 （活动频率：频繁进行、特定时间进行、定期进行。） （3）填写《工作危害分析（JHA）评价表》（表2-1,2-2）

1）该表是企业针对动态作业活动进行危害因素辨识和分析评价全过程的记录。在本阶段应将作业活动每一步骤的潜在危害填入表中“工作步骤”和“危害因素或潜在事件”栏目，并参照本指南第3.4条内容填写表中“主要后果”栏目。 2）《工作危害分析（JHA）评价表》中“工作步骤”、“危害因素或潜在事件” 和“主要后果”

栏是危害因素辨识环节必须填写的。其余栏目在风险分析、判定等级和风险控制阶段再填写完善。

根据下一阶段风险分析方法的不同，本指南编制了两种格式记录表，供参考使用。 格式一：在下一阶段采用作业条件危险性分析法（简称LEC）进行风险分析的参照下表：

表2-1 工作危害分析（JHA）评价表

№： 单位： 工作岗位： 工作任务： E C 序号 工作步危害因主要后 控制 L 骤 素或潜果 措施 在事件 （人、物、作业环境、 管理） 1 2 D 风险等级 分析人员： 分析日期： 审核人： 审核日期： 审定人： 审定日期： 格式二：在下一阶段采用风险矩阵法（简称LS）进行风险分析的参照下表： 表2-2 工作危害分析（JHA）评价表

№： 单位： 工作岗位： 工作任务： E C D 序号 工作步危害因主要后 控制 L 骤 素或潜果 措施 在事件 （人、物、作业环境、 管理） 1 2 风险等级 分析人员： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期： （备注：审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。） 2.5.2安全检查表法实施步骤

以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，进行检查或评审。 （1）安全检查表编制的依据 1）有关标准、规程、规范及规定； 2）国内外事故案例和企业以往的事故情况； 3）系统分析确定的危险部位及防范措施； 4）分析人员的经验和可靠的参考资料； 5）有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。 （2）安全检查表编制步骤

1）确定编制人员。包括熟悉系统的各方面人员，如工段长、技术员、设备员、安全员等。 2）熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布臵和已有的安全卫生设施。 3）收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故事件

资料，作为编制安全检查表的依据。 （3）安全检查表分析要求

1）既要分析设备设施表面看得见的危害，又要分析设备设施内部隐藏的内部构件和工艺的危害。

2）对设备设施进行危害识别时，应遵循一定的顺序。先识别厂址，考虑地形、地貌、地质、周围环境、安全距离方面的危害，再识别厂区内平面布局、功能分区、危险设施布臵、安全距离等方面的危害，再识别具体的建构筑物等。对于一个具体的设备设施，可以按照系统一个一个的检查，或按照部位顺序，从上到下、从左到右或从前到后都可以。

3）分析对象是设备设施、作业场所和工艺流程等，检查项目是静态的物，而非活动。所列检查项目不应有人的活动，即不应有动作。

4）检查项目列出后，还要列出与之对应的标准。标准可以是法律法规的规定，也可以是行业规范、标准、本企业的有关操作规程、工艺规程或工艺卡片的规定。

5）检查项目应该全面，检查内容应该细致，达不到标准就是一种潜在危害。如，对设备设施的控制措施进行对照标准检查时，不仅要列出报警、消防检查检验等耳熟能详的控制措施，还应列出工艺设备本身带有的控制措施，如连锁、安全阀、液位指示、压力指示等。 6）列出《设备设施清单》(参照表3)。 表3 设备设施清单

（填表说明：1.设备十大类别:炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、通用机械类、动力类、化工机械类、起重运输类、其他设备类。2.参照设备设施台帐，按照十大类别归类，按照单元或装臵进行划分，同一单元或装臵内介质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数量。3.厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。） 7）依据《设备设施清单》，按功能或结构将系统划分为子系统或单元，对照安全检查表逐个分析潜在的危害因素。

8）识别设备设施的现有安全控制措施是否有效可行。可以从工程控制、管理措施和个体防护各方面考虑。如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。 9）填写《安全检查分析（SCL）评价表》。该表是企业危害因素辨识和风险评价全过程的记录，企业应将辨识情况分别填入“检查项目”、“标准”和“现有安全控制措施”。

根据下一阶段的风险分析方法的不同，本指南编制了两种格式记录表，供参考使用。 格式一：在下一阶段采用作业条件危险性分析法（LEC）进行风险分析的参照下表： 表4-1安全检查分析（SCL）评价表 №： 单位： 工艺过程： 设备设施：

E C D 序号 检查标准 不符现有L 风险建议备注 项目 合标准的情况及后果 安全控制措施 等级 改进措施 分析人员： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期： （填表说明：审核人为所在岗位负责人，审定人为上级领导或车间主任。） 格式二：在下一阶段采用风险矩阵法（LS）进行风险分析的参照下表： 表4-2安全检查分析（SCL）评价表

№： 单位： 工艺过程： 设备设施： 序号 检查标准 项目 不符合标准的情况及后果 现有L 安全控制措施 S R 风险等级 建议改进措施 备注 分析人员： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期： （填表说明：审核人为所在岗位负责人，审定人为上级领导或车间主任。） 3.风险评价

企业在组织完成对危害因素及其风险的辨识以后，要对潜在的风险进行分析评价，并制定和依据相关准则对风险程度进行分析判断，进而确定风险等级，实施分级管控。 3.1风险分析和分级方法

本指南推荐两种常用方法对已经辨识定性的危害因素进行定量风险分析，判定风险等级：一是作业条件危险性分析法（简称LEC）；二是风险矩阵法（简称LS法）。

3.1.1作业条件危险性分析法（一般适用于规模以上以及大型企业风险分析） 该方法是对具有潜在危险性作业环境中的危害因素进行半定量的安全评价方法，用于评价操作人员在具有潜在危险性环境中作业时的危险性、危害性。用与系统风险有关的三种因素指标值的乘积来评价操作人员伤亡风险大小，这三种因素分别是:L(likelihood，事故发生的可能性)、E(exposure，人员暴露于危险环境中的频繁程度)和C(consequence，一旦发生事故可能造成的后果)。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D(danger，危险性)来评价作业条件危险性的大小，即:D=L×E×C。D值越大，说明该系统危险性大、风险大。再参照LEC法的取值标准（参照附件1），对分析识别出的风险等级进行评估、判定。 3.1.2 风险矩阵法（一般适用于规模较小的中小型企业风险分析） 该方法是一种简单、易用的风险分析方法，通过定性分析和定量分析综合考虑风险影响和风险概率两方面的因素，以此分析评价风险大小的方法。其取值公式为：R=L×S ，其中R是危险性（也称风险度）：是指事故发生的可能性与事件后果的结合，R值越大，说明该系统危险性大、风险大；L是事故发生的可能性；S是事故后果严重性。 再参照LS法的取值标准（参照附件2），对分析识别出的风险等级进行评估、判定。 3.2风险评价准则

企业在选择适当的危害因素辨识方法完成辨识后，应结合实际制定适合本单位的风险分析判断准则，以便于准确的进行风险分析评估，并认定风险等级。 3.2.1应依据以下内容制定风险评价准则

有关安全生产法律、法规； 设计规范、技术标准；

本单位的安全管理标准、技术标准； 本单位的安全生产方针和目标等。

在进行风险评价时，应考虑人、财产和环境等三个方面的可能性和严重程度的影响。本指南提供的风险评价准则和风险等级判定准则仅作为参考，其取值标准为常规数值。企业应结合实际制定本单位的标准值，以期风险分析判定更加准确。 3.3风险分级

本指南把风险等级分为4级。见下表： 风险等级 重大 判定方法 （很高） 较大 （高） 一般 （中） 低 （低）

采用LEC法 采用LS法 危险色度 A级 1级 红色 B级 2级 橙色 C级 3级 黄色 D级 4级 蓝色 3.4风险等级判定

3.4.1企业按照上述方法，在组织完成风险评价后，应当将分析内容或数据（取值）分别在《工作危害分析（JHA）评价表》和《安全检查分析（SCL）评价表》相应的栏目中补充描述，分别依据:D=L×E×C或R=L×S公式，完成D值或R值的计算，将计算取值分别填入记录。再根据计算结果判定风险等级，填入记录“风险等级”栏目。

3.4.2以下情形应直接确定为较大（B级\\2级\\橙色）风险： （1）开停车作业、非正常工况的操作。

（2）同一爆炸危险区域内，现场作业人员10人以上的。 （3）10人以上的检维修作业及特殊作业。 （4）涉及重点监管化工工艺的主要装臵。 （5）构成重大危险源的罐区。 （6）厂区外公共区域的危险化学品输送管道。 3.5风险分级管控原则

A级/1级：红色风险\\重大（不可容许的）危险，极其危险，必须立即整改，不能继续作业。只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作，立即采取隐患治理措施。

B级/2级：橙色风险\\较大（高度）危险，必须制定措施进行控制管理。公司对较大及以上风险危害因素应重点控制管理，由安全主管部门和各职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工作。

C级/3级：黄色风险\\一般（中度）危险，需要控制整改。公司、部室（车间上级单位）应引起关注，负责本级危害因素的控制管理，所属车间、科室具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险，应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。

D级/4级：蓝色风险\\低（轻度）危险，车间、科室应引起关注，负责本级危害因素的控制管理，所属工段、班组具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。 4．风险控制

风险分析评价和风险等级判定的同时，应当对每一项风险的现有控制措施进行评审，确定其是否有效可行。如果存在缺失、失效的状况，要及时整改或提出改进措施，降低风险。 4.1风险控制措施的制定

对不同级别的风险都要结合实际采取多种措施进行控制，并逐步降低风险，直至可以接受。 风险控制措施应包括：

（1）工程技术措施，实现本质安全；

（2）管理措施，规范安全管理，包括建立健全各类安全管理制度和操作规程；完善、落实事故应急预案；建立监督检查和奖惩机制等；

（3）教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识； （4）个体防护措施，减少职业伤害。 4.2风险控制措施评审

控制措施应在实施前针对以下内容评审： （1）措施的可行性和有效性； （2）是否使风险降低到可容许水平；（ 3）是否产生新的危害因素；（ 4）是否已选定了最佳的解决方案；（ 5）是否会被应用于实际工作中。 4.3风险分析评价记录的完善

企业按照上述方法，经评审确定后，应当将制定的有效控制措施和改进的控制措施（根据实际）分别填写入《工作危害分析（JHA）评价表》和《安全检查分析（SCL）评价表》相应的

栏目中。至此上述两个记录填写完善。 5.风险培训

各级单位应制定风险评估培训计划，组织员工对本单位的风险评价方法、评估过程及评估结果进行培训，并保留培训记录。 6.风险信息更新

当下列情形发生时，应及时进行危害因素辨识和风险评价分析。 （1）新的法律法规发布或者法律法规发生变更； （2）操作工艺发生变化； （3）新建、改建、扩建、技改项目；（4） 事故事件发生后； （5）组织机构发生大的调整。 7.工作程序和要求

7.1企业危害因素辨识和风险评价工作的主管部门，每年应定期制定“危害因素辨识及风险评价计划”，经主要负责人或分管负责人批准后下发执行。各级组织（公司、部室、车间、工段/班组）均应成立风险评价小组，并对“危害因素辨识及风险评价计划”进行分解落实，直至班组、岗位，作为开展危害因素辨识及风险评价工作的依据。

7.2各单位按照计划，依据适用的辨识评价方法对本单位危害因素进行辨识评价后，填写相应的《作业活动清单》、《设备设施清单》、《工作危害分析（JHA）评价表》、《安全检查分析（SCL）评价表》，经本级风险评估小组进行汇总、评审后，逐级上报。

7.3上级风险评价小组组织审核、修订后，将审核、修订意见反馈各下级单位。 较大（B级\\2级\\橙色）及以上风险必须报公司批准。

7.4各级单位要根据最终分析评价记录结果，建立《风险分级管控清单》（参照表5），由本级主要负责人或分管负责人审核批准后发布。 表5风险分级管控清单 序号 风险点（作风险等级 业活动或 设备设施） 管控层级 责任单位 责任人 分析来源 填表人：

填表时间：

7.5各级单位要依据辨识评价结果，建立本单位的《风险管控登记台账》（参照表6），台账应结合实际定期更新（每年至少一次）。 表6 风险管控登记台帐 №： 填表单位： 序号 识别时间 审定时间 单位或活动 数目 A（1级） B（2级） C（3级） D（4级） 合计 备注 （注：单位或活动－危害因素所存在的单位或暂时的某项活动。） 8.附件 附件1

作业条件危险性分析法（LEC）判断准则

表1 事故事件发生的可能性（L）

分值 10 6 事故、事件或偏差发生的可能性 完全可以预料。 相当可能；或危害的发生不能被发现（没有监测系统）；或在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施；或 在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差。 可能，但不经常；或危害的发生不容易被发现；现场没有检测系统或保护措施（如没有保护装臵、没有个人防 护用品等），也未作过任何监测；或未严格按操作规程执行；或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；或危害在预期情况下发生。 可能性小，完全意外；或危害的发生容易被发现；现场有监测系统或曾经作过监测；或过去曾经发生类似事故、 事件或偏差；或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差。 很不可能，可以设想；危害一旦发生能及时发现，并能定期进行监测。 极不可能；有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施；或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。 实际不可能。 频繁程度 连续暴露 每天工作时间内暴露 每周一次或偶然暴露 法律法规及 其他要求 严重违反法律法规 和标准。 违反法律法规和标 准。 人员伤亡 分值 2 1 0.5 财产损失 （万元） 5000万以上直接经济损 失。 1000万以上5000万以 下直接经济损失。 停工 频繁程度 每月一次暴露 每年几次暴露 非常罕见地暴露 公司形象 3 1 0.5 0.2 0.1 分值 10 6 3 分值 表2 暴露于危险环境的频繁程度（E） 表3 发生事故事件偏差产生的后果严重性（C） 100 10人以上死亡，或50人 以上重伤。 3人以上10人以下死亡， 或10人以上50人以下重 伤。 3人以下死亡，或10人以 下重伤。 公司 停产 重大国际、国内影 响。 行业内、省内影响。 40 装臵 停工 15 潜在违反法规和标 准。 100万以上1000万以下 直接经济损失。 部分装臵 停工 地区影响 7 不符合上级或行业 丧失劳动10万以上力、截肢、100万以下部分设备 停工 公司及周边范围。 的安全方骨折、听力针、制度、 丧失、慢性规定等。 病。 2 直 接经济损失。 引人关注，不利于基 本的安全卫生要求。 形象没有受损。 不符合公轻微受伤、1万以上1套设备 司的安全间歇不舒10万以下停工 操作程序、服。 直接 规定。 经济损失。 完全符合。 无伤亡。 1万以下直接经济损失。 没有 停工 1 表4 风险等级判定准则及控制措施（D） 风险度 >320 等级 A不可容许极其 危险，重大风险 B 高度危险，较 大风险 C 中度危险，一 般风险 D一般危险，低 风险 应采取的行动/控制措施 在采取措施降低危害前,不能继续作业,对 改进措施进行评估 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程 序，定期检查、测量及评估。 可考虑建立目标、建立操作规程，加强培 训及沟通 可考虑建立操作规程、作业指导书，但需 定期检查 实施期限 立刻 160～320 立即或近期整改 70～160 2年内治理 <70 有条件、有经费时治 理 附件2

风险矩阵法（LS）判断准则 表1事故发生的可能性L 等级 5 标准 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正 常情况下经常发生此类事故或事件。 危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未 有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生 没有保护措施（如没有保护装臵、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生 容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔 发生事故或事件。 有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。 极不可能发生事故或事件。 4 3 2 1 表2事件后果严重性S 等级 5 法律、法规及 人员 其他要求 违反法律、法规和标准 潜在违反法规和标准 不符合上级公司或行 业的安全方针、制度、 规定等 死亡 财产损失/万 元 >50 停工 部分装臵（>2 套） 或设备 2套装臵停工、或设 备停工 1 套装臵停工或设 备 企业形象 重大国际影响 行业内、省内影响 地区影响 4 丧失劳动能力 >25 3 截肢、骨折、>10 听 力丧失、慢性病 <10 2 不符合企业轻微受伤、间的安全操 歇 作程序、规定 不舒服 完全符合 无伤亡 受影响不大，公司及周边几乎不 范围 停工 没有停工 形象没有受损 实施期限 立刻 立即或近期整改 2 年内治理 有条件、有经费 时治理 1 无损失 表3 安全风险等级判定准则及控制措施R 风险度 20-25 15-16 9-12 < 8 等级 1级 重大 应采取的行动/控制措施 在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估 2级 较大 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估 3级 一般 4级 低 可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通 可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查或无需 采用控制措施 中 低 低 低 中 中 低 低 高 中 中 低 高 高 中 中 表4 风险矩阵表 后 5 果 4 等 3 级 2 1

低 低 低 较低 很高 高 中 中 很高 很高 高 中 较低 较低 低 低 低 中 中 1E-6~1E-7 1E-5~1E-6 1E-4~1E-5 1E-3~1E-4 1E-2~1E-3 1E-2~1E-1 1~1E-1

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