CRTS-I型板式无砟轨道道床施工监理实施细则 - 图文

CRTS-I型板式无砟轨道道床

施工监理实施细则

1 专业工程特点及技术、质量标准 1.1 专业工程概况

XX铁路JZ-I标正线起讫里程为DK006+000～DK068+733.34。正线桥梁31.618km/27座,隧道1.606km/5座，路基26.857km，无砟轨道54.85km/双线，铺设范围DKXX+000～DKXX+820，DK1XX+200～DKXX+733.34；其余段落为有砟轨道，5.23Km/双线；全管段CRTS-I轨道板预制及安装22878块，CA砂浆12804.3m3。其中，CRTSⅠ型无砟轨道先导段位于DKXX+341～DK1XX+341,包含XX特大桥（55孔32.6m简支梁，长1806.91m）、两段路基及XX隧道（长145m），先导段长度2公里，均位于R=5500m的圆曲线上，超高值h=100mm。

XX铁路采用CRTS-Ⅰ型板式无砟轨道结构，轨道结构主要由混凝土底座、凸形挡台及周围填充树脂、乳化沥青砂浆调整层、轨道板、WJ-7A型扣件（含充填式垫板）和 60kg/m钢轨组成。

无砟轨道采用单元分块式结构，桥隧轨道结构高度为687mm ,路基轨道结构高度为787mm ,先导段采用CRTSⅠ型板式无砟轨道混凝土轨道板，混凝土强度等级为C60，其类型为预应力平板(P)，按轨道板长度主要分为4962mm、4856mm、3685mm，宽度均为2400mm，厚度均为200mm（不含20mm高承轨台）。

底座及凸型挡台采用C40 钢筋混凝土结构，凸形挡台分圆形和半圆形两种，凸台半径为260mm，高度260mm；桥梁每块单元板长底座设置横向伸缩缝，隧道每2～3块单元板长底座设置横向伸缩缝，路基每3～4块单元板长底座设置横向伸缩缝，两块底座板间伸缩缝

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处设置10根传力杆（直径为38mm的光圆钢筋）。伸缩缝对应凸台中心位置，在凸台处按行车方向向前绕过凸台。伸缩缝宽20mm，以聚乙烯泡沫塑料板填充，伸缩缝上部采用聚胺脂封闭。

轨道板采用工厂化集中预制，现场铺设；轨道板与底座板之间的空隙40～60mm，精调完成后铺设相应尺寸的砂浆灌注袋，现场灌注水泥乳化沥青砂浆。凸形挡台与轨道板之间的空隙30～50mm，安装树脂灌注袋后现场灌注树脂。 1.2 专业工程特点

无砟轨道作为高速铁路的主要结构物，直接承受来自车辆的荷载，并将荷载传递到下部结构。高速铁路轨道结构的状态直接影响高速列车运行的速度、安全和舒适，是高速铁路关键核心技术之一。与普通铁路相比，高速铁路对轨道结构的可靠性、平顺性、稳定性和耐久性提出了更高的要求。

CRTS-I型板式无砟轨道具有以下技术特点：

（1）精度控制要求高，施工难度较大。将预制好的轨道板直接“放置”在混凝土底座上，通过轨道板与底座之间充填水泥乳化沥青砂浆调整轨道板，铺设的精度要求高，质量控制难度大。

（2）机械化作业水平高，初期投资大。轨道板采用工厂高精度批量生产，现场组装铺设，需配备专用的成套设备，初期投资大；由于机械化程度高，对作业人员的素质和操作水平要求高。

（3）具有良好的可修复性。轨道几何形位可通过扣件调整，也可通过水泥沥青砂浆和凸形挡台树脂厚度限制线下基础竖向和横向变形，可调整性强；采用单元板式结构，在轨道发生损坏或线下基础发生变形时，可快速修复。

（4）具有良好的弹性，同时具有良好的减振降噪能力的抗震性能。

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1.3 技术、质量标准

铁路等级：客运专线； 正线数目：双线； 速度目标值：300km/h；

最小曲线半径：一般地段5500m，困难地段5000m； 正线线间距：4.6m；

限制坡度：一般地段12‰，个别地段20‰； 到发线有效长度：650m； 牵引种类：电力；

机车类型：动车组、SS系列； 列车运行控制方式：自动控制；

轨道类型：无砟轨道（CRTS-Ⅰ型板式）。 2 编制依据

（1） 经批准的《新建XXXX铜陵东至池州段监理规划》； （2）《新建XXXX铁路桥梁地段CRTSⅠ型板式无砟轨道结构设计图》；

（3）《新建XXXX铁路隧道地段CRTSⅠ型板式无砟轨道结构设计图》；

（4）《新建XXXX铁路路基地段CRTSⅠ型板式无砟轨道结构设计图》；

（5）《高速铁路轨道工程施工质量验收标准》（TB10754-2010）； （6）《铁路轨道工程施工安全技术规程》（TB10305-2009）； （7）《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）； （8）《高速铁路轨道工程施工技术指南》（铁建设〔2010〕241号）； （9）《铁路混凝土施工技术指南》（铁建设〔2010〕241号）；

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（10）《铁路混凝土工程钢筋机械连接技术暂行规定》（铁建设〔2010〕41号）；

（11）《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基〔2008〕74号）；

（12）《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆及凸台树脂用灌注袋暂行技术条件》（科技基〔2008〕74号）； （13）《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道凸形挡台填充聚氨酯树脂（CPU）暂行技术条件》（科技基〔2008〕74号）； （14）《板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆搅拌车生产制造暂行技术条件》（工管技〔2009〕11号）；

（15）《板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆标准实验室建设方案》(工管技 【2009】13号 )；

（16）《板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆施工材料储存管理办法》（工管技【2009】12号）；

（17）《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件》（科技基〔2008〕74号）；

（18） 关于印发《无砟轨道和高速道岔首件工程评估实施细则》的通知（工管技〔2011〕35号）；

（19）《客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南》（铁建设〔2006〕158号）；

（20）关于发布《客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南》局部修订条文的通知[2010-11-01]；

（21）《高速铁路工程测量规范》（TB10601-2009）；

（22）咨询单位、评估单位确定的《XX铁路CPⅢ控制网测量作业指导书》；

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（23）《客运专线轨道几何状态测量仪暂行技术条件》（科技基〔2008〕86号）；

（24）《客运专线铁路工程静态验收指导意见》（铁建设〔2009〕183 号）；

（25）《WJ-7型扣件暂行技术条件》（科技基〔2007〕207号）； （26）《公路水泥混凝土路面施工技术规范》（JTG F30-2003）； （27）设计单位无砟轨道相关技术交底、工作联系单、图纸审核记录及答疑资料；

（28）国家及地方关于安全生产和环境保护等方面的法律法规； （29）已审批的施工组织设计、专项方案。 3 监理工作范围、重点及控制目标 3.1 监理工作的范围

本细则适用于XX铁路JZ-I标段CRTSⅠ型板式无砟轨道道床工程施工监理任务，起讫里程DKXX+000～XX+820，DKXX+200～DKXX+733.34，共00.85km/双线，其中正线桥梁00.618km/00座,隧道00.606km/5座，路基00.857km。

本细则针对无砟轨道道床施工测量、试验检测方面仅作一般性描述，测量、试验专业另外编制了专项监理实施细则，具体见《CRTS-I型板式无砟轨道道床施工测量监理实施细则》、《CRTS-I型板式无砟轨道道床施工试验检测监理实施细则》。 3.2 监理工作的重点

（1）做好监理人员的技术培训工作。按照XX公司的部署及要求，施工前对从事无砟轨道施工的监理人员进行全员培训，使监理人员掌握无砟轨道施工监理的控制要点和关键环节；凡培训后考核不合格的监理人员，一律不得上岗。同时，督促施工单位要组织对精密测量、轨道板（枕）制造、底座（支承层）施工、乳化沥青砂浆灌注、轨道

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板铺设与调整、道床板混凝土浇筑、轨道精调等关键工序的操作和质检人员进行深化培训，理论和实做考核合格后持证上岗。

（2）推行工艺试验。无砟轨道制造和施工要推行“试验XXXX，样板引路”的管理方法。乳化沥青砂浆配制灌注、精密测量、轨道板铺设、精调等关键工序要在线路外进行模拟施工，经建设单位和监理单位审查通过后方可进行先导段施工。每个工程项目都要先安排先导段施工，先导段通过铁道部工程管理中心组织的评估验收、建设单位对修改完善的作业指导书进行审查后，才能展开全线无砟轨道的施工。

（3）严格履行施工程序。无砟轨道施工前，必须完成线下沉降观测工作，通过沉降评估，CPⅢ布网与评估工作完成，具备无砟轨道施工的前提条件。

（4）做好线下结构物的调查工作。底座板施工前，监理人员全程参与线下结构物、四电接口、预埋件等的核查工作，发现问题及时处理。

（5）重视测量工作。CPⅢ布网、轨道板布板方案、底座表面平整度及标高的控制、凸台定位等是质量控制的关键环节。

（6）重视试验工作。水泥乳化沥青砂浆施工对砂浆的工作性能要求严格，灌注质量影响因素多，质量控制难度大，施工过程中要严格按照规范要求，做好原材料、水泥乳化沥青砂浆性能的试验检测工作。 （7）严格控制工序质量。无砟轨道道床结构相对复杂，工序衔接多，要认真做好过程控制，严格控制工序质量，确保每一道工序达到要求后，方能进行后续作业。 3.3 监理工作目标

（1）质量控制目标：轨道工程质量符合设计文件及铁道部《高速铁路轨道工程施工质量验收标准》等系列标准相关要求，工程合格率

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100%，质量保证资料齐全，各项检测试验结果达到设计要求；以打造XX精品工程为目标，严格控制工程质量，杜绝工程质量等级事故。 （2）投资控制目标：按合同约定的轨道工程部分的投资额为控制目标。

（3）进度控制目标：按照XX公司最新调整的施工组织设计，XX铁路工期为2XX年11月份具备静态验收条件，20XX年7月1日正式通车，本着“实事求是，科学组织，统筹安排”的原则，紧扣关键节点工期控制目标，确保总体施工进度控制目标的实现。

（4）安全文明施工控制目标：无质量大事故，无人身死亡事故，结合轨道工程的施工特点，深入推进标准化建设工作，创建文明工地。 （5）环境保护和水土保持目标：结合轨道工程施工工艺特点，制定针对性的环水保措施，确保无重大环境污染事件，有效控制和减少铁路工程施工对沿线的影响。

（6）资料及信息管理目标：在整个监理过程中，保证信息及时、准确；监理资料同步整理，格式及内容符合规范、验标等相关要求。 4 监理工作流程

4.1 CRTS I型板式无砟轨道道床施工工艺总流程 铺设条件评估及 接口条件验收 施工准备 CPIII测设及评估 先导段施工、评估通过 混凝土底座及凸形挡台施工 轨道板铺设 轨道板运输 板下充填层砂浆施工 灌注袋铺设 7

凸形挡台树脂灌注 4.2 混凝土底座及凸形挡台施工监理工作流程 模板准备 混凝土拌制 底座混凝土浇筑及养护 混凝土浇筑过程旁站 底座模板安装 模板验收 钢筋加工 基底处理检查验收 基底处理验收 测量放样复核 施工准备情况检查 方案审核；人员、设备审查；材料验收；审查沉降评估、CP测量评估资料等。 测量复核 底座及凸形挡台钢筋绑扎 钢筋安装质量验收

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模板准备 凸台模板安装 模板验收 混凝土拌制 凸台混凝土浇筑及养护 混凝土浇筑过程旁站 质量检查与验收

4.3 轨道板铺设施工监理工作流程 轨道板出厂检验、运输 质量检查 监理组织验收 安装精调装置 轨道板精调、定位 监理巡视检查 设备仪器准备 轨道板空间位置测量 监理见证测量 施工准备 监理对人员准备、仪器设备、进场机械、进场材料等施工情况检查 验收底座板标高、中线及表面清理效果 监理巡视检查 底座检查及表面清理 轨道板粗铺

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4.4 板下填充层砂浆施工监理工作流程

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砂浆工艺性试验，监理工程师全程参与 施工准备 监理对人员准备、仪器设备、进场机械、进场材料等施工情况检查 验收轨道板铺设质量 轨道板复检 灌注袋铺设 监理检查验收 轨道板扣压装置安装 砂浆配备、性能检测；监理见证或平行检测 监理检查验收 砂浆灌注 监理旁站监理 灌注口封闭 监理旁站监理 清洁、整理 监理巡视检查 砂浆养护 监理巡视检查 质量检查 监理组织验收

4.5 凸形挡台树脂灌注施工监理工作流程

5 监理工作控制要点

5.1 无砟轨道施工准备阶段监理控制要点 5.1.1 线下工程变形观测及评估

无砟轨道开工前，建设单位要组织对线下工程的沉降变形观测和CPⅢ测量网的测设进行评估。

（1）按照《客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南》(铁建设〔2006〕158号)及《高速铁路轨道工程施工质量验收标准》（TB10754-2010）的相关技术要求，路基填筑完成或施加堆载预压后必须至少有不小于6个月的观测和调整期；桥梁主体工程完工后，沉降观测期一般不少于6个月，岩石地基等良好地质区段的桥梁，沉降

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施工准备 人员、仪器、设备、原材料检验等准备情况检查验收 监理检查验收 检查确认轨道板与凸台间隙 灌注区域清洁 监理检查验收 灌注袋安装 监理检查验收 树脂拌和 监理旁站 树脂灌注 监理旁站 质量检验 监理组织验收

观测期一般不少于2个月；隧道主体工程完工后，沉降观测期一般不少于3个月。观测数据不足或沉降评估不能满足设计要求时，适当延长观测期。

（2）无砟轨道施工段的《沉降变形观测工作报告》应在CPⅢ控制网测设前通过，以确保CPⅢ控制网点的可靠性和满足无砟轨道铺设的技术条件。

5.1.2 CPIII点位埋设及测设

（1）CPⅢ测量前对CPⅡ及二等水准点进行加密测量确保沿线可用的CPI或CPⅡ点间距在600～800米，水准点间距2km左右。

（2）桥梁地段CPIII点测量标志埋设在防护墙上。

（3）路基地段CPIII点位埋设在接触网基础上，通过对接触网基础顶帽适当扩大，现浇直径250mm，1.2m高支柱，支柱上部预埋CPIII测量点。

（4） CPIII测量及数据处理按建设单位下发的《CPIII控制网测量作业指导书》进行。

5.1.3桥梁、隧道及路基工程接口检查验收

无砟轨道开工前，建设单位要组织对对路基、桥梁、隧道与无砟轨道接口工序进行验收。

（1）路基面、桥面、隧道仰拱回填层或底板的中线、高程、宽度、平整度应符合规范及验标相关规定。

（2）桥梁、隧底预埋件的规格、材质、位置、数量、状态符合设计要求。

（3）线下工程排水系统应符合设计要求，并排水通畅。 （4）与线下同步施工的接触网基础、过轨管道、综合接地等应符合设计要求。

（5）对桥梁工程，针对设计单位的布板方案，调查现场梁长、

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梁缝及路基段长度是否和设计一致（曲线地段应按左右线分别测量），在满足相关要求的情况下进行板缝调整。架梁时应严格控制架梁精度，梁缝误差不得大于+20mm；普通简支梁地段架梁完成后梁缝不大于160mm（不包括简支梁和连续梁对接的梁缝），以保证梁缝处扣件间距控制在650mm以内，如有超限地段及时和设计单位沟通解决。

（6）对于路基段长度、隧道工程进出口里程，如与现场有差异，应及时通知设计，调整布板方案；根据无砟轨道铺设范围的线路平、纵断面资料，确定凸形挡台位置和底座标高，消除因线路坡度、平面曲线及施工引起的误差，必要时对轨道板的板缝进行适当调整。

（7）在混凝土整体浇筑路基顶面，轨道中线两侧各1.4m范围内进行凿毛处理，并按设计要求进行植筋。

桥梁接口检查项目

序号 1 2 3 4 5 检查项目 桥面高程 验收标准 0,-20mm 备注 6 7 8 9 应坚持宜低不宜高原则 桥面中线 桥面中线与设计中线偏差小于10mm 每部位不少于3处 桥面平整度 桥面平整度5mm/1m 相邻梁端高差 ≤10mm 没有拉毛的采用凿毛拉毛范围均在2.6m底座板范围内(不允底座板范围梁 处理，凿毛面积不低于许超出底座板)；拉毛质量均匀清晰，无梁拉毛 总面积的75%。 空白拉毛处） 防撞墙外观、 符合设计要求，不超限。 几何状态 桥面预埋件 桥面清洁度 桥面排水坡及 泄水孔 预埋件平面、高程位置正确，可工作状态满足设计要求。 桥面不能有油渍、大量灰尘或泥块污染 桥面排水坡构成符合设计要求。泄水孔管篦安装完成，泄水管道畅通。

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隧道接口检查项目

序号 1 2 3 检查项目 拱部高程 仰拱填充层高程 边墙平面位置 验收标准 0,+30mm ±15mm ±10mm 备注 应坚持宜高不宜低原则 4 5 6 7 每部位不少于3处 没有拉毛的采用凿底座板与隧道仰拱填充层结合面进行底座板范围填充毛处理，凿毛面积不拉毛处理(不允许超出底座板)；拉毛质层拉毛 低于总面积的75%。 量均匀清晰，无空白拉毛处） 预埋件平面、高程位置正确，可工作状 预埋件、预留洞 态满足设计要求。 仰拱填充层顶面清理干净，不能有油 清洁度 渍、浮碴或碎片污染。 积水井、排水管、位置、规格、数量等正确无误，符合设 过轨管线等 计及规范要求。 路基接口检查项目

序号 1 2 3 4 5 6 7 检查项目 中线高程 宽度 横坡 平整度 压实度 清洁度 验收标准 ±10mm 不小于设计值 ±0.5% 不大于15mm 符合基床表层级配碎石压实标准 路基面平整、坚实，无油渍、松散碎片等 备注 每100m检查5处 每100m检查5处 每100m检查5处 按规定数量检测 积水井、排水管、位置、规格、数量等正确无误，符合设计过路管线等 及规范要求。 （8）监理工程师应对现场物流组织中涉及的运输通道、用水、供电等情况进行调查了解。

（9）轨道板采用CRTS I型预应力平板，轨道板的制造验收按

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《客运专线铁路CRTSI型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件》(科技基[2008]74号)要求。监理工程师应在轨道板存板基地对轨道板数量、型号进行核查，要求施工单位对半圆端进行标识。同时检查轨道板表面边缘是否有损坏；承轨部位是否有损坏；锚穴表面是否有缺陷，轨道板是否有裂纹。 5.1.4人员、设备进场报验

（1）监理单位应派驻轨道、测量、试验等专业监理工程师，负责无砟轨道质量监理工作。人员配置数量应能保证每个工作面都有见证或旁站监理人员。轨道板预制驻场监理工程师不少于2人。监理人员详细情况应书面报送建设单位备案。

（2）施工单位要明确专职领导负责无砟轨道施工，配足配强无砟轨道施工专业技术人员和管理人员。每个工作面配备轨道和测量专业工程师各不少于2人，质检和试验专业工程师各不少于1人，领班人员不少于2人，并将人员详细情况书面报送监理、建设单位备案。 （3）凡从事无砟轨道施工的施工单位、监理单位技术人员，上岗前必须经过岗前技术培训，并考试合格后方准上岗。

（4）施工单位新进场的管理人员、特殊工种需按要求向监理单位报验，提供相关的资质证件。

（5）施工单位进场的机械设备，应按程序向监理单位报验，提供相关证件，验收合格后方准进场使用。 5.1.5施工组织设计、监理实施细则审报

（1）施工单位要编制无砟轨道专项实施性施工组织设计，经监理单位审查，报建设单位审批后实施。专项指导性和实施性施工组织设计要根据工程进展情况适时优化、动态管理。

（2）施工单位编制首件工程专项作业指导书，经监理签认后，报建设单位审批；其内容满足《铁路建设项目施工作业指导书编制暂行

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办法》（建设[2009]107号）要求。

（3）监理单位编制监理细则，并报建设单位审批。 5.1.6室验室的建设

施工单位施工现场应建立CA砂浆III试验室，为施工单位水泥乳化沥青施工质量服务。

（1）室验室配备与从事检测活动相适当的专业技术人员和管理人员，有相应的技术知识和经验，经培训合格并挂证上岗。 （2）室验室要配备满足检测需要的各种设备，具体符合《板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆标准室验室建设方案》（工管技[2009]13号)附表的相关要求。 5.1.7线外工艺性试验

现场监理人员应全程参与线外工艺试验过程，并做好记录，掌握第一手资料。乳化沥青砂浆配制灌注、精密测量、铺设、精调等关键工序要在线路外进行模拟施工，经建设和监理单位审查通过后方可进行先导段施工。

线外工艺性试验的目的：

（1）确定施工配合比，提出砂浆配比调整范围。

（2）机械设备与工装的安装、调试和试运转，确定设备各参数满足CA 砂浆灌注要求。

（3）轨道板粗铺施工工艺及质量控制、轨道板精调操作要领。 （4）砂浆的拌制工艺参数，包括计量系统的精度、拌合量、拌合速度、拌合时间。

（5）灌注工艺，包括灌注方式与速度，确定单块板砂浆的灌注时间。

（6）确定劳动力组织、人员组成及分工。

（7）测量不同垫层厚度下灌注袋边缘与轨道板边缘相对位置，确

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定选用合适的灌注袋型号。

（8）确定精调支撑、压紧装置拆除时间。 （9）掌握CA砂浆膨胀及轨道板上浮、侧移规律。

（10）II、Ⅲ级实验室、干粉料、乳化沥青基地建设和验收。 5.1.8先导段施工

（1）无砟轨道施工前应选择全线最先开始施工且具有代表性的施工段落或工点作为先导段，对支承层、混凝土底座、轨道板铺设、水泥乳化沥青砂浆灌注等重要分项工程和关键工序进行工艺性试验。XX铁路CRTSⅠ型无砟轨道先导段选择在我标段DKXX+341～DKXX+341,包含XX特大桥（55孔32.6m简支梁，长1806.91m）、两段路基及XX隧道（长145m），包含路基、桥梁、隧道等专业，包含直线段、曲线段等要素，长度2公里。

（2）监理单位编制监理实施细则，根据先导段工程实施计划开展监理工作，做好检查记录（包括影像资料）。

（3）在无砟轨道大规模施工前，尚应结合试验段施工进行轨道电路传输距离的专项测试，确定满足相关要求后方可按设计进行施工。 5.2 无砟轨道底座板施工监理控制要点 5.2.1 底座板设计简介 （1）桥梁段底座板

① 桥梁地段轨道结构高度为687mm（钢轨176+扣件39+轨道板220+砂浆50+底座202），底座板宽度为2.8m。

① 底座在梁面构筑并分段设置，对应每块轨道板长的底座均设置20mm伸缩缝；底座板完成后，伸缩缝顶部不小于30～40mmmm高剔除后，填充聚胺脂涂料。

② 底座板布置与轨道板布置及伸缩缝设置要求有关，桥梁段相邻轨道板对应的底座板均设置伸缩缝，如32.6m梁上设置7块底座，

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底座类型：1块Q-II型底座+ 5块Q-I型底座+1块Q-III型底座;24.6m梁上设置5块底座，底座类型：1块Q-V型底座+ 3块Q-IV型底座+1块Q-VI型底座；对于不同跨度的连续梁轨道板及底座板布置进行了特殊设计，具体情况参照相应工点的设计图纸。

③ 架梁时应严格控制架梁精度，梁缝误差不得大于+20mm；普通简支梁地段架梁完成后梁缝不许大于160mm（不包括简支梁和连续梁对接的梁缝），以保证梁缝处扣件间距控制在650mm以内；当不满足要求时及时和设计单位沟通，底座进行悬出，悬出量最大不超过50mm，但悬出后梁缝底座间距也要求不小于设计梁缝值的70%。 （2）隧道段底座板

① 隧道地段轨道结构高度为687mm（钢轨176+扣件39+轨道板220+砂浆50+底座202），底座板宽度为2.8m。

② 隧道底座现场构筑并分段设置，每2块轨道板长对应的底座设置一处伸缩缝，对于轨道板为奇数的段落，可设置一处3块轨道板长对应的底座。

② 底座分段设置，每两块轨道板长对应底座设置20mm伸缩缝，底座遇隧道沉降缝对应设置伸缩缝，当凸形挡台遇沉降缝时，可适当调整不同板型的放置顺序使凸型挡台避开沉降缝，避开距离不应小于2m；底座板完成后，伸缩缝顶部30～40mm高剔除后，填充聚胺脂涂料。 （3）路基段底座板

① 路基地段轨道结构高度为787mm（钢轨176+扣件39+轨道板220+砂浆50+底座302），底座板宽度为3.0m。

② 底座在基床表层上分段设置，普通路基地段每3～4块轨道板长对应的底座长度设置一处伸缩缝，伸缩缝宽20mm；底座板完成后，伸缩缝顶部10～12mm高剔除后，填充聚胺脂涂料。

③ 相邻两块底座板之间伸缩缝处设置10根传力杆，传力杆为直

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径38mm的光圆钢筋。

④ 整体浇筑混凝土路基段每块轨道板对应的底座板之间设置伸缩缝，伸缩缝宽20mm。同时，在混凝土路基沉降缝上方底座板也对应设置伸缩缝，伸缩缝同路基沉降缝同宽，但最大不超过20mm，并在断开伸缩缝处适当调整底座钢筋布置。当凸形挡台遇沉降缝时，应适当调整不同板型的放置顺序使凸形挡台避开沉降缝，避开距离不应小于2m。

⑤ 在混凝土整体浇筑路基顶面，轨道中线两侧各1.4m范围进行凿毛处理，底座和混凝土路基间采用植筋连接，伸缩缝间不设传力杆。 （4）桥梁、隧道、路基工程曲线超高在混凝土底座上设置，采用外轨抬高方式，并在缓和曲线区段完成线性过渡。 XX铁路一标段曲线超高设置表

曲线半径（m） 缓和曲线长度（m） 5000 450 6000 390 5500 420 6000 390 5500 420 6000 390 6000 440 7000 350 8000 300 6000 390 5500 420 6000 390 9000 270 7000 350 10000 220 6000 390 9000 270 9000 270 ZH里程 HZ里程 超高值（m） 100 85 100 85 100 85 85 75 60 85 100 85 45 75 45 85 45 45 （5）桥梁、隧道、路基工程底座板伸缩缝宽均为20mm，对应凸形挡台中心并绕过凸形挡台,伸缩缝的设置与行车方向有关；嵌缝材

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料为20mm厚聚乙烯泡沫塑料板。 5.2.2 基层处理监理控制要点 （1）桥梁段底座板基层处理

① 桥梁底座板范围内梁面不设防水层和保护层，轨道中心线2.6m范围内的梁面在梁场预制时应进行拉毛处理，若预制时未进行拉毛，现场应进行凿毛处理，凿毛率应在总面积的75%以上。底座浇筑前，梁面的碎片、油渍等应清除干净，保证无积水。

② 桥梁梁段安装底座钢筋网片前，取下梁上设置的预埋套筒防护盖，在梁体预埋套筒植入HRB335φ16mm连接钢筋，梁内预埋钢筋及底座内连接钢筋丝头拧入套筒深度相同，均为21mm。钢筋接头拧紧力矩应不小于100N*m，符合《铁路混凝土工程钢筋机械连接技术暂行规定》（铁建设【2010】41号）的规定。

③ 梁体预埋套筒遗漏、损坏、丢失而无法使用时，应植筋方式处理。

④ 24m、32m简支梁面上分别预埋有连接套筒200个、264个。简支梁、连续梁及桥台连接钢筋设置具体位置见《I型板式无砟轨道梁面轨道预埋件布置图》【XX（XX）施轨-01】。 （2）隧道地段

① 隧道底座宽度范围内的仰拱回填层表面应进行拉毛或凿毛处理。

② 隧道内距洞口100mm范围底座配筋应加强，在隧道仰拱回填层上植入植筋处理；植筋在底座宽度范围4根一排，且均匀分布，根据现场施工情况，在纵向上可适当调整位置，植筋总数应保持不变。 （3）路基地段

① 施工前应清除路基基床表面的垃圾等杂物。

② 如气温较高，路基面较干燥，浇筑混凝土前适当对路基面进

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行洒水湿润。

③ 在混凝土整体浇筑路基顶面，轨道中线两侧各1.4m范围内进行凿毛处理并按设计要求植筋处理。底座浇筑前，顶面的碎片、油渍等应清除干净，保证无积水。

（4） 桥梁、隧道、混凝土整体浇筑路基等在混凝土基层植筋处理时，

5.2.3 基层植筋施工监理工作控制要点

（1）植筋的设计要求

① 梁体预埋套筒遗漏、损坏、丢失而无法使用时，应植筋方式处理；植入位置在原损坏预埋套筒附近并可适当调整，避开梁体顶面钢筋位置，钻孔深度220mm,植入梁面钢筋深度210mm，钻孔直径不小于（d+4mm），即20mm；植筋后底座范围内连接钢筋数量须和原设计相同。

② 隧道内距洞口100mm范围底座配筋应加强，在隧道仰拱回填层上植入直径14mm的HRB335级钢筋，钻孔深度不小于200mm，钻孔直径不小于（d+4mm），即18mm；植筋在底座宽度范围4根一排，且均匀分布，根据现场施工情况，在纵向上可适当调整位置，植筋总数应保持不变。

③ 混凝土整体浇筑路基顶面，轨道中线两侧各1.4m范围内在混凝土路基顶面植入HRB335φ16mm连接钢筋，钻孔深度350mm，植筋深度340mm，钻孔直径不小于20mm。

（2）植筋工艺流程

植筋的工艺流程：弹线定位→钻孔→洗孔→注胶 →植筋→固化养护→抗拔试验→绑筋浇混凝土。 （3）植筋胶的材料性能及检验

① 植筋胶成份采用改性环氧树脂胶，应具有无毒无污染、良好

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的抗腐蚀和耐老化性能。

② 严禁使用乙二胺作改性环氧树脂固化剂，严禁掺用挥发性有害溶剂和非反应性稀释剂，禁止现场拌合。

③ 锚固胶的性能应满足《混凝土结构加固设计规范》（GB50367）的要求，进场前根据《建筑结构加固工程施工质量验收规范》进行复检。

植筋胶的主要性能指标

检验项目 劈裂抗拉强度（MPa） 胶体性抗弯强度（MPa） 能 抗压强度（MPa） 钢-钢拉伸抗剪强度标准值 粘结能约束拉拨条件下带C30；φ25；L=150mm 力 肋钢筋与混凝土粘结强度（MPa） C30；φ25；L=150mm 稳定性 不挥发物含量（固体含量）（%） 经50℃温度和98%相对湿度的环境条件下耐湿热恒定作用2160小时后，在常温条件下进行老化性钢-钢（钢套筒法）拉伸抗剪强度试验，其能 强度降低的百分率（%） 疲劳性加载频率4Hz，荷载循环次数200万次 能 耐冻融钢-钢（钢套筒法）拉伸抗剪强度降低的百性能 分率（%） 性能指标 试验方法 ≥13.0 GB50367-2006 ≥85.0 GB/T 2570 ≥99.0 GB/T 2569 ≥18.0 GB50367-2006 ≥12.5 ≥19.0 ≥99.0 ≥13.0 无损耗和严重变形 ≤4% GB50367-2006 GB50367-2006 GB/T 2793 GB50367-2006 GB/T 2491-1994 GB50367-2006 （4）植筋施工各工序注意事项

① 弹线定位：采用钢筋位置控测仪探明结构物钢筋位置，植筋时错开原结构钢筋。

② 钻孔：采用用冲击钻，钻头直径应比钢筋直径大4～5mm，孔深大于设计植筋深度10mm；钻孔时钻头始终与基面保持垂直。

钢筋直径与钻孔直径对应表

钢筋直径d(mm) 14 22

钻孔直径设计值D(mm) 18

16 20 ③ 洗孔：洗孔是植筋中最重要的一个环节，因为孔钻完后内部会有很多灰粉、灰渣，直接影响植筋的质量，所以一定要把孔内杂物清理干净。方法是：用喜得利毛刷（这种毛刷不掉毛），套上加长棒，伸至孔底，来回反复抽动，把灰尘、碎渣带出，再用压缩空气，吹出孔内浮尘。吹完后再用脱脂棉沾酒精或丙酮擦洗孔内壁。但不能用水擦洗，因酒精和丙酮易挥发，水不易挥发。用水擦洗后孔内不会很快干燥。钻孔清洗完后监理工程师验收，合格后方可注胶。

④ 注胶：改性环氧树脂胶是双组分专用成品，取一组强力植筋胶，装进套筒内，安置到专用手动注射器上，慢慢扣动板机，排出铂包口处较稀的胶液废弃不用，然后将螺旋混合嘴伸入孔底，如长度不够可用塑料管加长，然后扣动板机，板机孔动一次注射器后退一下，这样能排出孔内空气。为了使钢筋植入后孔内胶液饱满，又不能使胶液外流，孔内注胶达到80%即可。孔内注满胶后应立即植筋。

⑤ 植筋：植筋前要把钢筋植入部分用钢丝刷反复刷，清除锈污，再用酒精或丙酮清洗。钻孔内注完胶后，把经除锈处理过的钢筋立即放入孔口，然后慢慢单向旋入，不可中途逆向反转，直至钢筋伸入孔底。

⑥ 固化养护：钢筋植入后，在植筋胶完全固化前不能振动钢筋。??强力植筋胶在常温下就可完成固化，完全固化后便可进行下道工序施工。

⑦ 检测试验：在植筋施工前，要对所用钢筋及植筋胶进行现场拉拔试验，以确定钢筋及植筋胶是否符合设计要求。 5.2.4 测量放样监理控制要点

（1）直线地段，底座(凸形挡台)中心线与轨道中心线重合一致。

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曲线地段，底座板折线布置，底座中心线须向曲线外侧偏移，偏移量e见横断面设计图。

如：桥、隧曲线段轨道不同超高对应底座尺寸见下表。

超高（mm） 15 30 45 60 75 85 100 底座中心偏移量（mm） 5 10 15 19 24 27 32 底座顶面标高（mm） h1 -471 -452 -432 -413 -393 -380 -360 H2 -491 -498 -504 -511 -517 -521 -527 （2）底座板支模时，要求施工人员分别在左右侧弹置钢筋端线、模板内边线和外边线；曲线地段模板连线、凸形挡台中心线均应考虑向曲线外侧的偏移量。

（3）曲线超高设置，采用外轨抬高方式，并在缓和曲线区段按线性变化完成过渡，即从直缓点至缓圆点超高由0mm直线递增至曲线设计超高值h，从圆缓点至缓直点超高由设计超高值h直线递减至0mm。 （4）凸形挡台钢筋位置要在梁面弹置出控制“十”字线、圆线，准确定位；钢筋安装时，凸形挡台竖向钢筋保持与底座板顶面垂直；曲线地段对竖向钢筋的倾斜度进行检查校核；严格控制凸形挡台竖向钢筋伸出底座板的高度，确保符合设计及规范要求。

（5）底座板混凝土浇筑完成、在混凝土终凝前，测量人员要复查底座板四角顶面的高程和左右两侧20cm内的排水坡度是否符合设计及规范要求。

（6）曲线地段梁内上行线与下行线轨道设计长度存在偏差，施工时应实测上、下行线的轨道中心线实际长度，与图中布板设计梁长进行对比计算出偏差值，根据偏差值调整板缝宽度，板缝宽度的调整原

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则:相邻扣件节点间距不大于650mm,凸形挡台周围树脂厚度不小于30mm，也不大于60mm。

（7）无砟轨道道床施工测量，遵守“放、复、复”的原则进行，即按施工单位测量人员放线，复测，监理人员再复检的测量程序。 5.2.4 模板支设监理控制要点

（1）模板采用组合钢模，分段长度不宜小于轨道板长，高度满足普通地段及超高设置地段的高度需要。轨道板混凝土顶面高程以安装在模板内侧的“L”型角钢（可点焊或用螺栓连接固定）控制，浇筑混凝土时使混凝土顶面与角钢面平齐。

（2）模板安装必须按照弹设的控制边线、中线严格控制立模位置；模板应稳定牢固，接缝严密，不得漏浆。

（3）曲线地段模板位置按设计要求考虑偏移量和外轨超高。 （4）模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂；浇筑混凝土前，模板内保持清洁，无杂物。

（5）测量标高后，须在模板上方明确划出混凝土浇筑标高控制线。

（6）梁端处底座板端模板上应按设计预留伸缩缝安装预埋件；在梁端伸入梁缝部分的底座板应加设底模板，并采用可靠措施封闭底模板缝隙。

（7）伸缩缝填缝材料使用聚乙烯泡沫塑料板。聚乙烯泡沫塑料板由两边直线段板和中间圆弧段三块组成，可根据曲线要素订制加工而成。施工时，聚乙烯泡沫塑料板上端卡入模板槽内，中间及底部采用混凝土垫块固定；必须可靠加固聚乙烯泡沫塑料板，避免浇筑混凝土时产生上浮现象。

（8）伸缩缝材料必须连续设置，线形顺直，高度合适，能将两侧混凝土完全隔开，避免相邻底座板混凝土浇筑时相互串通，发生伸缩

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缝混凝土“顶死”现象。

（9）伸缩缝填聚乙烯泡沫塑料板技术要求如下。

伸缩缝填聚乙烯泡沫塑料板技术要求

加热尺项密度抗拉强抗压强撕裂强度吸水率延伸寸变化目 （Kg/m3） 度（MPa） 度（MPa） （N/mm） （g/cm3） 率（%） 率（%） 数≥115 ≥0.2 ≥0.2 ≥4 ≤2.0 ≤0.008 ≥80 值 压缩永久变形（%） ≤3.0 （10） 底座板“Ω”形端模要有足够的强度和刚度，保证伸缩缝的正确位置和线型。

底座模板安装质量标准

序号 项目 允许偏差（mm） 1 顶面高程 ±3 2 宽度 ±5 3 中线位置 2 4 伸缩缝位置 5 检验方法 采用水平仪进行测设 采用钢尺进行测量 采用钢尺进行测量 采用钢尺进行测量 备注 每5米检查1处 每5米检查3处 每5米检查3处 每5米检查1处 5.2.5 底座板及凸形挡台钢筋安装监理控制要点

（1）底座板钢筋采用工厂下料、加工，现场绑扎安装。底座板钢筋安装在梁面、隧道仰拱顶面、路基面清理干净，连接钢筋或植筋验收合格后进行。

（2）底座板施工前，应核实结构物相应部位顶面标高，当在误差范围内时，适当调整相应钢筋尺寸，使底座板钢筋骨架上、下层保护层厚度符合设计要求。

（3）钢筋加工前，应依据施工图编制钢筋配料单，下料前应认真核对钢筋规格、级别及加工数量，无误后按配料单下料。 （4）钢筋的弯制和末端的弯钩应符合以下规定：

①受拉热轧光圆钢筋的末端应做成180o的半圆形弯钩，其弯曲直

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径dn≥2.5d，弯钩应留有不小于3d的直线段。

②受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当施工图要求采用直角形弯钩时，其弯曲直径dn≥5d，钩端应留有不小于3d的直选段。 ③弯起钢筋应弯成半滑的曲线，其曲线半径≥10d（光圆钢筋）或12d（带肋钢筋）。

（5）根据放样控制点，弹出底层钢筋网片安装墨线，安装底层钢筋网片，绑扎架立钢筋，绑扎顶层钢筋网片。

（6）安装凸台预埋钢筋时，凸形挡台台竖向钢筋须与底座上下层钢筋焊接连接，保证凸形挡台钢筋的正确位置及在混凝土浇筑时不会发生偏移或上浮。

（7）在曲线不同超高地段对应钢筋加工高度按设计要求进行变化；凸形挡台竖向钢筋按要求设置偏移量，并与底座板顶面保持垂直。 （8）梁面、隧道仰拱填充层表面、整体浇筑路基顶面安装底座板钢筋网前，按要求安装连接钢筋，连接钢筋的锚固方式、数量等应符合设计要求。

（9）路基地段底座在基床表层上分段设置，两块底座板之间伸缩缝处设置10根传力杆。设置标准按《公路水泥混凝土路面施工技术规范》（JTG F30-2003）中表9.1执行。

① 传力杆为直径38mm的光圆钢筋，长度为500mm，传力杆间隔反向设置；

② 传力杆以道床中心向两侧对称布置，位于底座板厚度的中心位置，平行于线路中心线，最外侧传力杆距底座板边缘为150～250mm；

③ 传力杆表面涂沥青并裹聚乙烯膜，端部设长100mm的小套子，小套子底部与传力杆之间30mm空隙填以纱头等。

④ 桩板上每块轨道板对应一处伸缩缝，伸缩缝宽20mm；每个伸缩缝处均设置传力杆。

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（10）双岭特大桥和岱岭一号隧道之间短路基长度为18.23m，以桩板结构贯通，布板顺序为：P4856A+1-P4652+P4856+P3345；底座板厚度为202mm，宽度按路基段设计，为3.0m；底座和桩板之间设置连接钢筋，植筋间距参照施工图“XX（XX）施轨-03-14”。

（11）现场钢筋绑扎时，注意凸型挡台的类型及预埋钢筋的方向；并严格控制凸形挡台钢筋的预埋位置。

（12）钢筋间距、数量及保护层厚度应符合设计及规范要求，钢筋保护层厚度：上层钢筋保护层为40mm，下层钢筋保护层厚度为30mm。

（13）减振型轨道板地段的混凝土底座配筋根据其厚度相应调整架立钢筋长度。

（14）路基段底座板纵向钢筋按《混凝土结构设计规范》（GB50010-2010）要求进行搭接，搭接长度不得小于700mm，同一连接区段内纵向连接钢筋的搭接接头面积不应大于25%，钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为1.3倍搭接长度。

（15）钢筋骨架的长度、宽度、截面高度符合设计及规范要求。 （16）钢筋安装完毕后禁止随意踩踏钢筋骨架。钢筋骨架的绑扎应稳固，缺扣、松扣的数量不得超过绑扎扣数的5%。 （17） 钢筋安装允许偏差见下表：

钢筋的绑扎安装允许偏差

序号 1 2 3 4 项目 受力钢筋全长 钢筋弯钩长度 钢筋保护层厚度 钢筋间距 允许偏差（mm） ±10 +10～0 0，+10 ±20 检验数量 每段抽10处 每段抽10处 每段抽10处 每段抽10处 检验方法 钢尺丈量 钢尺丈量 钢尺丈量 钢尺丈量 （18）传力杆及其套帽、滑移端设置允许偏差见下表：

传力杆及其套帽、滑移端设置允许偏差

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序号 项目 允许偏差（mm） 1 传力杆上下左右偏斜偏差 10 2 传力杆在板中心上下左右偏差 20 3 传力杆纵向偏移 30 4 传力杆套帽长度不小于100mm 10 5 传力杆滑移端长度大于1/2杆长 20 测量位置 在传力杆两端测量 以面板为基准测量 以缝中心线为准 以封堵帽端起测 以传力杆长度中间起测 5.2.6 底座板混凝土浇筑监理控制要点

（1）混凝土性能检测：坍落度控制在16～20cm之间，含气量不小于2.0%，入模温度在5℃-30℃之间。测量频次：混凝土坍落度、含气量施工单位每50m3或每工作班测试不应少于一次，监理单位见证全部试验结果。混凝土入模温度施工单位每工作班至少测温3次并填写测温记录，监理单位至少测温一次。

（2）当工地最高气温高于30℃时，采取夏期施工措施（骨料洒水降温、采用冰水拌合，运输采用白色保温材料覆盖等），混凝土的入模温度不宜超过30℃。当工地昼夜平均气温连续3d低于5℃时或最低气温低于-3℃时，采取冬期施工措施，混凝土的入模温度不宜低于5℃。

（3）混凝土自由落差不能大于1m，浇筑时由一端向另一端推进，一次成型，中间不得留施工缝。

（4）混凝土浇筑采用插入式振捣器振捣，振捣时要快插慢拔，由于结构较薄，每一棒的捣固时间控制在15～20s，防止过振。捣固密实的标准为混凝土面停止下沉，无较大气泡冒出，表面平坦泛浆为止。插棒间距为振捣棒直径的10倍，切忌振捣棒触碰模板和振捣钢筋，最后采用长度为3m（或2.8m）靠尺进行混凝土面整平。

（5）超高地段底座板施工，混凝土摊铺整平过程中须用人工不断补充超高范围混凝土，最后用平板振动器来回两遍振实压平。 （6）混凝土浇筑期间，设专人检查支撑、模板等稳固情况，当发

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现模板标高变化、松动变形，应该及时处理。防止出现混凝土表面蜂窝麻面、漏浆跑模、钢筋跑位等现象。

（7）混凝土浇筑过程中，保证伸缩缝材料不上浮，不变形，不破损。

（8）底座板浇筑混凝土后应安设电子水准仪实时测量收面高程，高程控制【-5，+3】mm。

（9）初整平作业后，用铝合金标尺（长3m）进行二次收光抹面。 初整平后2～3h后即可采用拉毛器进行拉毛。拉毛时，拉槽垂直于混凝土板块边缘，槽深控制在1.5～2.0mm内，同时在拉毛操作过程中，速度均匀，中间不宜停顿。拉毛后如槽型不理想可抹平稍后再拉，拉完后个别槽有局部翻砂、露石现象的，可用同样直径的铁丝和毛刷进行修整。（实践证明，支承层表面有适当的粗糙度有利于水泥乳化沥青充填层与支承层很好的结合，同时，若粗糙度过大则不利于水泥乳化沥青砂浆灌注时的流动性。为此，本务参照京沪相关规定制定了支承层表面拉毛的质量要求。）

（10）两边20cm按要求收光，并设3%的排水坡，中间按要求拉毛处理。

（11）混凝土浇筑后，应避免与流动水相接触，并在12h内覆盖和洒水养护，洒水次数应能保持混凝土处于湿润状态；当环境温度低于5℃时，禁止洒水养护，可在混凝土表面喷涂养护液养护，并采取适当保温措施。混凝土养护期一般不少于7d。

（12）在底座混凝土拆模后24h后，方可进行凸形挡台的施工。在混凝土未达到设计强度的75%之前，严禁各种车辆在底座上通行。 （13）底座板外形尺寸允许偏差见下表：

底座板外形尺寸允许偏差

序号 项目 允许偏差（mm） 30

备注

1 2 3 4 顶面高程 宽度 中线位置 平整度 伸缩缝位置 ±5 ±10 3 10mm/3m 10 每5米检查1处 每5米检查3处 每5米检查3处 每5米检查1处 每条伸缩缝检查1次 5.3 凸形挡台施工监理控制要点 5.3.1 凸形挡台施工设计简介

（1）凸形挡台在底座板浇筑完成24h后、轨道板铺设前施工完成。 （2）凸形挡台混凝土强度等级为C40。

（3）凸形挡台分圆形及半圆形两种，半径为260mm，高度为260mm。 （4）凸形挡台与轨道板之间留置30-50mm间隙灌注树脂。 5.3.2 凸形挡台施工监理控制要点

（1）施工前应先对底座表面凸形挡台内混凝土进行凿毛处理。 （2）按四点放样精确测定位置，用直角尺确保与底板面垂直。 （3）凸型挡台模板采用定制钢模板，模板由两块半圆型(即Ω型)，组合后直径误差±3mm。模具高度应保证凸型挡台顶面至少与轨道板面同一水平，要求0，+4mm。

（4）凸型挡台模板安装定位可采用木楔支撑并固定，安装完成后的模具内侧应保证与轨道板间隙(原则上不小于30mm)均匀。 （5）模具与底座板接触面处应保证处于密封状态，存在缝隙时可采用腻子(或专用注入式封闭胶)等材料进行封闭。

（6）凸形挡台混凝土浇筑前要再次对凸形挡台纵横向和中心坐标进行复核，凸台定位要考虑曲线超高及偏心值，确保凸形挡台模板定位准确。

凸形挡台模板安装允许偏差

序号 1 检验项目 圆形挡台模板直径 31

标准要求（mm） ±3 检验方法 测量检查

2 3 4 5 凸形挡台 模板 半圆形挡台直径 中线位置 中心间距 顶面高程 ±2 2 ±2 +4，0 测量检查 测量检查 测量检查 测量检查 （7）凸型挡台砼宜集中灌注施工；砼灌注施工前，应在凸型挡台周围铺垫一层塑料薄膜（或其他材料），以免施工时污染底座板。 （8）施工时采用漏斗配合灌注砼，砼捣固采用小型振捣棒，振捣时应特别注意避免与模具接触。

（9）严格控制坍落度，防止曲线段凸型挡台砼顶面发生“自流平”现象。

（10）砼收面时应专门抹平并保证顶面高程误差0，+5mm(与轨道板面齐平或略高)。

（11）混凝土施工完成后12小时内及时以土工膜覆盖并洒水养护，洒水次数应能保持混凝土处于湿润状态，养护期限一般不少于7昼夜。

（12）当环境温度低于5℃时，禁止洒水养护，可在混凝土表面喷涂养护液，并采取适当保温措施。

（13）砼强度达到2.5MPa以上，其表面及棱角不因拆模而受损时方可拆模；拆模时小心操作，避免损伤凸形挡台混凝土棱角。 （14）凸形挡台施工允许偏差

凸形挡台外形尺寸允许偏差

序号 1 2 3 4 5 凸形挡台 外形尺寸 检验项目 圆形挡台直径 半圆形挡台直径 中线位置 挡台中心间距 顶面高程 标准要求（mm） ±3 ±2 3 ±5 +5，0 检验方法 每一个凸形挡台检查一次 每一个凸形挡台检查一次 每一个凸形挡台检查一次 每一个凸形挡台检查一次 每一个凸形挡台检查一次 32

5.4 轨道板铺设施工监理控制要点 5.4.1 轨道板铺设设计要求

（1）轨道板均为工厂化集中预制,强度等级为C60,标准板长度为4962mm、3685mm和4856mm，我标段范围内用到异型板长度有两种分别为4652mm和3345mm。

（2）P4962、P3685A、P3685、P3345、P4962A这几种板型相互之间对接时，标准板缝为70mm，板缝处凸形挡台中心和其两侧板端距离均为35mm；P4856P、4856A板对接时标准板缝为80mm，板缝处凸台中心线和其两侧板端距离均为40mm；当P4856或P4856A和其它板型对接时标准板缝为75mm，板缝处凸形挡台中心和P4856或P4856A板端距离为40mm，和其它板型板端距离为35mm。

（3）线路左线和右线布板相同，曲线地段时，左右线线路长度不同，可适当调整每块轨道板缝宽度。施工后板缝要求不大于标准板缝的-10mm和+20mm。

（4）自有砟与无砟轨道分界点开始的五块轨道板采用减振型轨道板，轨道板下粘贴20mm厚橡胶弹性垫层；自有砟无砟轨道分界点开始的第一块轨道板采用设置辅助轨扣件的轨道板，板型为P4962A。 （5）轨道板与底座板之间的空隙控制在40～60mm。 （6）轨道板与凸形挡台之间的间隙控制在30-50mm。 5.4.2 轨道板运输及吊装监理控制要点

（1）轨道板出厂前应对每块板的外形尺寸偏差（按轨道板预制暂行技术条件表3.5.1进行抽样核查）及外观质量（有无表面无肉眼可见裂纹、蜂窝、麻面、混凝土堆垒和掉块）进行检查，并办理相关交接手续（轨道板制造厂应提供轨道板产品质量证明文件、双方交接签收单），不合格的轨道板严禁使用。

（2）轨道板应对称装载，每层之间采用方木在起吊螺母处支垫，

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且每块板支撑位置上下一致，装载高度不得超过4层，并进行加固，保证运输过程中不发生相对位移。

（3）轨道板通过板内预埋的起吊套管及吊件四点起吊，铺板门吊或汽车吊吊装。吊装前仔细检查吊具是否安装到位，吊具与轨道板边加垫橡胶垫块，防止破坏轨道板边缘。

（4）轨道板垂直立放，并采取防倾倒措施，相邻板体间用木方隔离。临时平放不超过7天。堆放层数不超过4层，层间净空不小于20mm，承垫物距板端梁端60cm，并保证承垫物上下对齐。不同板型分类存于相应台座，不得混存。

（5）梁端等处部分轨道板及异型板的铺设位置相对应、不可更换，而且又是采用双线同向铺设，因此轨道板的运输和存放必须考虑一定的顺序；出厂时，设专人按轨道板铺设表核对发货型号数量。 5.4.3 轨道板粗铺

（1）底座混凝土达到设计要求强度，且底座及凸形挡台各项指标经检验符合要求后，方可铺设轨道板。

（2）轨道板施工前应复测底座、凸形挡台平面位置及高程，并将底座清理干净、保证无残渣、积水等，符合要求后方可进行轨道板铺设。

（3）铺板前对所铺设处的底座板标高进行复测，确保板腔最小空间不小于4cm（控制在4～6cm内），避免CA砂浆填充层厚度不足；将底座板表面清理干净。利用CPIII点放样出轨道板两边缘点并弹划墨线（轮廓线）。

（4）吊装前先在轨道板四角起吊螺栓附近布置4块支撑垫木，支撑垫木为50×50×300mm的杂木条，人工配合轨道板落于支撑垫木之上。

（5）P4962、P4856板运板时可以不考虑前后方向，但布板吊具要

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考虑可旋转180度；P3685、P4856A在装车时要考虑方向，既要考虑板的方向，也要考虑运板车车头前进方向（半圆凸台及接地端子控制）。 （6）施工时必须将轨道板接地端子同侧放置，且位于线路外侧。 （7）初铺板直线段定位要控制横向误差【-10，+10】mm ；曲线段向超高侧偏移【+5，+15】mm，利于后期精调速度。

（8）粗铺完成的轨道板应进行顺序编号(根据布板方案，从标段起点处起编)，编号标写于轨道板线间侧的中部板边部位，字体规格比照轨道板出厂标记，采用黑色喷涂。编号供精调数据采集、轨道几何调整使用。 5.4.5 轨道板精调 （1）精调仪器设备：

① 全站仪：1台（天宝S8或者莱卡1201）。其配置要求：测角精度<1〃，测距精度1mm+1ppm，测距标准偏差<1cm/20m(500ppm)，并含精密水准配件。高程测量采用天宝DINI06电子精密水准仪。

② 精调框及电脑测量系统。测量用精调框(可配置有倾斜传感器并配棱镜)2套；电脑测量系统(或电脑测量通讯系统) 1套(含测量数据显示器4个)。该部分设备应注意与后期轨道几何状态调整使用的轨道测量仪通用。 （2）精调前辅助工序

① 精调座使用前应对千斤顶相关部位进行润滑，并在安装前将横向轴杆居中，使之前后伸缩均能有大约10mm 的余量，以避免调节能力不足需倒顶而影响调节速度。

② 在待调板的两侧对应于预埋套管处安装4个双向精调千斤顶。精调千斤顶安装后，取出支点出垫木，集中转运至粗铺板作业面处重复利用。

③ 在精调测量系统就位过程中，千斤顶调节人员可对板的位置

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进行大致的调整，以缩短精调时间。对于与已调板相邻的板端，可采用直尺测量待调板的板面、侧面与相邻已调板是否大致在一个平面上，并调整待调板使其板端与已调板顺接。熟练人员也可目测判断相邻两板顶面、侧面是否平顺。

④ 板端离精调座边20cm位置用电动冲击钻垂直打孔，深度10～15cm，锚杆（φ16精轧螺纹钢）必须垂直于底座板，压紧装置和轨道板的搭接长度控制在3cm以上。待精调完毕后拧紧翼形螺母，防止轨道板在灌浆时上浮。当曲线地段超高达到45mm 及以上（线外试验确定）时在轨道板曲线内侧增加2个侧向防侧移装置。 （3）精调作业

① 利用CPIII控制点全站仪自由建站，全站仪架设在精调方向的正前方（待精调轨道板前方6块板的位置），精调框1位于近全站仪端，且1#棱镜在固定端（右侧），精调框2位于远全站仪端，且3#棱镜在活动端（左侧），具体如下图所示。安装精调框时要检查与基座密贴，防止灰尘、沙粒影响其三维坐标的真实性。

② 建站完成,标定精调框倾斜传感器,然后开始精调工作。利用精调软件和全站仪自动跟踪1#和3#棱镜测量得到调整偏差。精调方式由远及近，先调高程，后调中线。精调一个作业面要保证按顺序进行。

③ 在相临两测站之间，由于存在系统的建站误差，故需要对两站间采用同一块轨道板做为平顺性过渡，这样才能保证线路的整体平顺性指标。

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④ 轨道板精度调整后，复测轨道板状态，不符合时应重新调整轨道板状态，直至符合轨道板精度要求，并及时安装防止轨道板上浮和侧移的扣压装置。

⑤ 调整好的轨道板，应采取防护措施，严禁踩踏和撞击轨道板，并尽早灌注CA砂浆；间隔时间较长的，应对轨道板进行覆盖、防晒。环境温度变化超过10℃，或受外力使轨道板位置发生变化时，必须重新检查和调整轨道板。

⑥ 精调合格的板要盖章做标识，并及时反馈给灌板组织者。 （4）轨道板铺设施工质量验收标准

① 轨道板的类型、规格、质量应符合是设计及《客运专线铁路CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件》（科技基﹝2008﹞74号）的规定。

监理工程师检查产品质量证明文件，观察轨道板外观质量。

② 减振型轨道板板底垫层应粘结平整、牢固、无翘起，粘层的橡胶垫层质量应符合相关技术条件的要求。监理工程师观察、检查产品质量证明文件。

③ 轨道板的外观质量应符合《客运专线铁路CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件》（科技基﹝2008﹞74号）的规定第3.5.1条的相关规定。监理工程师抽检数量的10%见证检验。监理单位按抽检数量的10％进行见证检验。

轨道板几何尺寸允许偏差应符合下表的规定

序号 1 2 3 4 5 检查项目 长度 宽度 厚度 保持轨距的两螺栓孔中心距 螺栓孔中心距板中心线 37

允许偏差（mm） ±3 ±3 +3/0 ±1.5 ±1

6 7 8 保持同一铁垫位置的两相邻螺栓孔中心距 半圆形缺口部位的直径 平整度 四角承轨面水平 单侧中央翘曲量 位置 垂直度 ±1 ±3 ±1 ≤3 ±1 ≤1 09 预埋套管 ④ 轨道板与底座的间隙不小于40㎜，减振型轨道板与底座间隙不得小于35mm。每块轨道板量测检查三处（两端及中部），监理工程师按检查数量的10％平行检查。

⑤ 轨道板与凸形挡台的间隙不得小于30㎜，与两端凸形挡台间隙之差不应大于5mm。监理工程师抽检数量的10%见证检验。

⑥ 轨道板铺设的允许偏差应符合下表的规定。

轨道板铺设的允许偏差

序号 1 2 3 4 5 项目 中线位置 支撑点处承轨面高程 与两端凸形挡台间隙之差 相邻轨道板接缝处承轨面相对横向偏差 相邻轨道板接缝处承轨面相对高差 允许偏差 2 ±1 ±5 2 1 检验数量 每板检查3处 全部检查 全部检查 全部检查 全部检查 5.5 水泥乳化沥青砂浆施工监理控制要点 5.5.1 灌注前准备工作 （1）灌注袋铺设检查

① 灌注袋进场前按规定进行进场检验，符合要求后，方可使用。 ② 灌注袋的要求：无纺布质量≥100g/m2、耐用年限 ≥5年、尺寸精确、成卷或平坦包装、无折痕（运输和储存时要平摊放置）。

③ 根据板型、轨道板与底座板之间空隙选择对应灌注厚度的灌注袋，使水泥乳化沥青砂浆的灌注达到轨道板的底面。

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④ 灌注袋铺放前，应清理底座混凝土表面，基底表面应无杂物、积水。

⑤ 将灌注袋折成Z字型，插入板腔，四人同时拉开灌注袋，平整地铺设在混凝土底座上，平展无褶皱，灌注袋的U形边切线应与轨道板边缘平齐，铺设允许偏差应小于10mm。监理工程师按检验数量的10％进行见证检验，但至少一次。

⑥ 灌注袋铺设完成后，使用胶带等进行固定，防止移动。外轨超高区段，应在轨道曲线内侧面设置壁板，防止因水泥沥青砂浆的流动压力使的灌注袋从轨道板的侧面突出。

⑦ 灌注袋铺设应平整、无褶皱，四边、对角对称。检验数量：施工单位全部检查。检验方法：施工单位观测、尺量，监理单位见证检验。

（2） 轨道板几何位置的确认

板下充填层施工前，应对轨道板的安装质量、底座板与轨道板的间隙高度、凸台与轨道板之间的间隙和灌注袋的位置宽度等进行复查；对中线及标高的测量使用全站仪及测量标架进行，方式类同精调测量。测量结果输入检测评估软件之中，对精调完成的轨道板段进行平顺性检查。

（3）压紧装置工作状态的检查

CA砂浆灌注前对轨道板压紧装置状态进行检查确认，防止灌浆过程中轨道板上浮或变形。砂浆灌注厚度由专人检查每块轨道板与底座之间的间隙，每块轨道板尺量检查4处(每侧前后各1个点)，标准厚度为50mm，检查时以不小于40mm，且不大于60mm进行控制。 （4）砂浆灌注设备的检查

用于灌注的各项机械设备和工装要提前进场测试（包括：车载材料、砂浆车各系统检测调试、砂浆施工配合比参数、中转斗、灌注斗、

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CA砂浆泵、发电机等）以免因性能不稳定而影响CA砂浆灌注作业。 5.5.2砂浆拌制监理控制要点

（1）每台水泥乳化沥青砂浆搅拌车在正式投入使用前均应作适应性试验。

（2）搅拌前的准备工作

① 原料检验：干料是否结块、料温是否超标、沥青乳液是否破乳。

② 对砂浆车的各系统进行检测，检查是否正常；施工中每周对计量器具进行校核，各种原材料的称量最大误差符合规定。

③ 检查砂浆搅拌车和中转锅内是否清洁干净，并进行湿润。 ④ 测量板下充填层的厚度，确定砂浆用量将搅拌工艺参数输入搅拌设备的自动控制系统。

⑤ 水泥乳化沥青砂浆的性能指标应符合下表的规定，施工前应进行配合比选定试验，同一基本配合比的砂浆检验一次，施工单位试验检验；监理单位检查试验报告。

水泥沥青砂浆性能指标

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 项 目 砂浆温度 流动度 可工作时间 含气量 表观密度 1d 搞压强度 7d 28d 弹性模量（28d) 材料分离度 膨胀率 40

单位 ℃ s min ％ Kg/m3 MPa Mpa ％ ％ 指标要求 5～40 18～26 ≥30s 8～12 ﹥1300 ﹥0.10 ﹥0.70 ﹥1.80 100～300 ﹤1.0 1.0～3.0

10 11 12 泛浆率 搞冻性 耐候性 ％ 300次冻融循环试验后，相对动弹模量不得小于60%，质量损失率不得大于5% 无剥落、无开裂、相对抗压强度不低于70% 0 （3） 拌制砂浆时应严格按照施工配合比进行原材料称量，各种原材料称量最大允许偏差应符合下列要求：乳化沥青、聚合物乳液±1％，水泥、细骨料、膨胀剂或干料±1％，引气剂±0.5％，拌合用水±1％，消泡剂、吕粉0.5％。检查数量：每周检查一次。检验方法：施工单位委托校核砂浆搅拌车计量系统，监理单位见证检验。 （4）对进场仓库配备必要的温度、湿度控制措施，原材料进仓搅拌前，温度控制在5℃～ 30℃之间。

（5）水泥沥青砂浆搅拌时的投料顺序、搅拌时间及搅拌速度等指标应根据工艺性试验所确定的参数设定：开始先加入沥青、水、P乳剂、消泡剂低速搅拌10S，再加入干料高速搅拌180S，在高速搅拌的同时加入引气剂、减水剂，然后低速搅拌60S。

（6）水泥乳化沥青拌制完成后，应检测砂浆的流动度、温度、含气量，其指标及试验方法符合《客运专线铁路CRTS I型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基﹝2008﹞74号）的规定。

（7）每工作班浇筑第一罐砂浆时，应制作试件检测砂浆的泛浆率、膨胀率、分离率、抗压强度，其性能指标及试验方法应符合《客运专线铁路CRTS I型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基﹝2008﹞74号）的规定。

（8）对现场水泥乳化沥青砂浆检测性能不合格的，统一处理，严禁污染环境。

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5.5.3 水泥乳化沥青砂浆灌注施工监理控制要点

（1）砂浆拌制及施工温度应严格控制在5℃～35℃，当天最低气温低于-5℃时，全天不得进行砂浆灌注。

（2）雨天时不得进行砂浆灌注施工，并应对尚未硬化的充填砂浆采取防水措施。

（3）灌注前应在轨道板表面采取必要的保护措施，防止灌注过程中对轨道板等的污染；

（4）灌注前应对中转罐中的砂浆充分搅拌2min后方可开始搅拌，且在灌注过程中须保持搅拌；砂浆拌制完成可工作时间≧30分钟，施工期间应严格控制。

（5）灌注前，应检测充填层砂浆的流动度、温度、含气量，各项性能指标满足规定。首罐检验，每十罐检验一次，监理工程师对检验过程进行旁站。

（6）砂浆灌注工工艺：

① 将灌注袋口固定在灌注口上，让砂浆水平流入灌注袋中。 ② 砂浆应缓慢连续灌注，防止产生气泡，最好采用中转仓-漏斗两级灌注办法，打开中转仓阀门让砂浆流入漏斗小空间内中，打开漏斗阀控制灌注速度，流速不要时快时慢，控制在6分钟左右。灌注过程中安排专人观测轨道板状态，不得出现拱起、上浮现象，不得踩踏轨道板。

③ 灌注过程中，当砂浆流至固定灌注袋的木楔处时，才将木楔取出。

④ 灌注施工时，应以轨道板支撑螺栓松动但不明显抬起，确定为灌注饱满。灌注袋灌注饱满后（支撑螺栓松动），首先将出浆口用捆扎带扎紧，然后关闭中转仓阀门，但不关闭漏斗阀门，让漏斗中剩余砂浆继续流入灌注袋中10-30秒左右后，再扎紧进浆口砂浆。

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⑤ 据砂浆膨胀性决定是否需要进行挤浆工序。如需要，根据气候温度确定挤浆时间，一般控制在灌注后15-30分钟内。如挤浆过早，起不到补浆效果；如挤浆过晚，容易导致分层现象。

⑥ 灌注完施工后，灌注袋口砂浆斜躺在支撑物上，袋口砂浆最高点略高于轨道板面，但灌注袋口不能吊在支撑物上。

⑦ 灌注完后，用手轻轻将灌注袋四角挤进去，提高充填层饱满度，但禁止在砂浆初凝后再去挤压砂浆，根据气候温度决定夹紧时间，一般也控制在灌注后15-30分钟内，用夹具将灌注口砂浆夹紧成一弧形面。??

（7）为了保证饱满度，要求一块板下充填层应一次性灌注饱满，不得进行二次灌注，因此，保持搅拌设备料仓内原料＞1次搅拌量，一次搅拌的砂浆量必须大于一块板下垫层灌注的所需量。

（8）每工作班灌注第一罐砂浆时，应制作试件留样测量砂浆抗压强度、膨胀率、分离度、泛浆率，灌注小板（600×800mm)留样。 5.5.4 砂浆养护和成品保护监理控制要点

（1）砂浆灌注完成后，一般采用自然养护，当日温度高于30 ℃或低于0 ℃以下时，应对新浇注砂浆采取适当保温措施，并应对尚未硬化的充填砂浆进行防水措施。

（2）在充填层砂浆未完全凝结硬化前，不得与流动水接触，以免造成充填层砂浆分层离析，影响砂浆充填层的耐久性和力学性能。 （3）砂浆充填层灌注24小时后，并确认砂浆抗压强度超过0.1MPa，在离袋口根部40～50mm处，用锋利的刀片切除袋口 ，并将袋口内砂浆从根部取出，将剩余袋口部分封闭；禁止用力撕扯掉灌注口砂浆。及时撤除轨道板的支撑螺栓和并切除灌注口，由砂浆充填层支撑轨道，这样有利于避免轨道板与砂浆充填层间产生缝隙。", （4）抗压强度达到0.7MPa以上时轨道板可以承重。（检测检测方

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法：可为每班制作试件进行试验或采用观察指压方法；实际施工中通常根据经验采用观察指压法进行施工，以手指按压砂浆，无压痕为准，先试着放松支承螺栓，轨道板无下沉现象，即可拆除支撑螺栓） （5）板下填充层施工中，应采取相对安全保护措施避免人体直接接触砂浆，产生的污水及废料集中妥善处理，不得随意丢弃。 5.5.5砂浆灌注施工质量检验

（1）充填层灌注砂浆厚度应控制在40～60mm之间。

（2）砂浆灌注应饱满，与轨道板密贴，不应有空隙。灌注袋U形边切线与轨道板应平齐，偏差不应大于±10㎜，轨道板边角悬空应小于50㎜。

（3）填充层砂浆灌注后应对轨道板空间状态进行检测；轨道板位置允许偏差及检验数据符合下表规定。

轨道板位置允许偏差

序号 1 2 3 4 中线位置 测点处承轨面高程 相邻轨道接缝处承轨面相对横向偏差 相邻轨道接缝处承轨面相对高差 项 目 允许偏差（mm） 3 ±1.5 1.5 直线 1.5；曲线 2 （4）灌注袋口切除后应封闭。 （5）板下充填层应外观完整、无损伤。

（6）砂浆搅拌车的拌和记录数据应符合施工配合比及拌和误差的要求。

5.6 凸型挡台填充树脂施工监理控制要点 5.6.1凸台树脂灌注对施工环境的要求 （1）雨雪天气禁止施工。

（2）施工环境温度严格控制在5～40 ℃。

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（3）树脂施工应在砂浆施工完24h以后进行。 （4）施工过程中现场的树脂避免暴晒、雨淋。 5.6.2凸台树脂灌注灌注前的准备工作

（1）确认灌注位置的间隙不得小于30mm，不得大于50mm。发现超差尺寸，做好记录并立即向上级部门反映。

（2）清理灌注部位的垃圾、沙子、浮尘等 ，如果灌注位置底部有混凝土浮块，用凿子或刮刀清理干净 。

（3）保证灌注部位干燥，如果遇到潮湿有水的情况，首先用棉纱将明水擦掉，然后用酒精（汽油）喷灯将灌注部位烘干。 5.6.3安装凸台树脂灌注袋

（1）检查灌注袋的外观尺寸是否与灌注位置尺寸相匹配，保证灌注袋无破损。

（2）观测灌注部位的实际状态，标准状态是缝隙40mm，底部完全露出混凝土基础。遇到以下情况应将泡沫进行裁剪。

① 缝隙过大或过小：应将泡沫进行裁剪，但要保证使泡沫压装时有一定的紧度。

② 砂浆侵入到灌注缝隙内：应根据实际情况减小泡沫的厚度，极端情况下，砂浆完全将缝隙填满，可以去除泡沫，以保证灌注的高度190mm。

（3）将尺寸合适的泡沫衬垫塞入灌注袋底部衬孔，然后扯紧灌注袋两端，压入灌注部位，压入袋子时，要保证对称操作，防止袋子偏移，灌注袋要压到混凝土底部，确保压实，在压装过程中，要防止用尖锐物件向下捅袋子，避免袋子破裂。

（4）袋子粘接时，要把粘合剂涂刷到位，要将袋子整个粘接到轨道板及凸台上，尤其时袋子的下部也要刷粘合剂。

（5）袋子粘接时，袋子要抻紧，不要产生褶皱，使袋子均匀粘在

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轨道板及凸台表面，确因缝隙不规则时，允许将袋子划开一个口，避免褶皱的产生，但是开口的底部要确保粘接牢固，防止浆液从开口处漏出。

（6）安装完袋子后，安装泡沫聚乙烯侧挡，泡沫聚乙烯要保证压到混凝土底座上，宽度要保证起到支撑袋子侧面的作用。

（7）袋子粘接完毕后，一般来讲，灌注袋都要高出凸台和轨道板，应将多余的灌注袋裁掉，如图所示的是袋子裁完后平面图，两端高，中间低。

（8）为防止灌注时树脂洒落污染轨道板，应在袋子粘贴完毕后，做好防护措施。

5.6.4 凸台树脂搅拌与灌注工艺

（1）两种组份采用专用搅拌工具一次性连续充分搅拌，上下左右全部搅拌到位，避免产生大的旋涡，时间控制在3分钟左右，留意桶壁的温度变化，如果发生桶壁温度迅速上升的现象，应立即停止搅拌。 （2）搅拌后的树脂材料必须在有效工作时间内注入树脂袋。一个树脂袋内填充树脂应一次灌注完成。

（3）树脂应缓慢连续注入，尽量保持低位进行灌注作业，防止带入空气，保证灌注密实。

（4）曲线超高地段，树脂宜一次灌注到位。特殊情况下需进行二次灌注或多次灌注时，最好在上次树脂未固化前进行。对已固化的树脂可采用打磨方式（用研磨机等对表面进行全面打磨）增加粘结力。 （5）凸形挡台施工填充树脂施工过程中，施工人员应戴橡胶手套、防护眼镜等防护用品，并应禁止烟火。

（6）灌注时要做好防护工作，避免污染轨道板及凸台和周边环境，溅到轨道板或凸台上的树脂，要尽快用溶剂擦拭干净。 （7）灌注完的树脂，也要做好防护工作，防止灰尘及杂物落入。

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对于灌注树脂表面的气泡，工作人员要在未固化前用刀片弄破，保证外观质量。

5.6.5 凸台树脂施工质量验收标准

（1）凸形挡台树脂A、B组分料质量应符合《客运专线铁路CRTS I型板式无砟轨道凸形挡台填充（CPU）暂行技术条件》（科技基﹝2008﹞74号）的规定。监理工程师检查产品质量证明文件，每批检查。

（2）注浆袋的质量及检验方法应符合《客运专线铁路CRTS I型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆和凸台树脂用灌注袋暂行技术条件》（科技基﹝2008﹞74号）的规定。同生产厂家、同批号、同品种、同一工艺生产的且连续进场的灌注袋每1000个批，不足上述数据时按一批计。监理工程师按总批次的10 ％进行见证检验，但至少一次。 （3）灌注袋铺设应平展、无褶皱，两侧面分别与轨道板和凸形挡台混凝土粘贴牢固。

（4）树脂混合液的黏度、可使用时间和浇注体的外观质量、硬度、弹性系数、剪切强度、黏结强度、耐老化性应符合设计要求及《客运专线铁路CRTS I型板式无砟轨道凸形挡台填充（CPU）暂行技术条件》（科技基﹝2008﹞74号）的规定。同生产厂家，同批号、同品种、同出厂日期且连续进场20t为一批。不足20t时按一批计。监理工程师按总批次的10 ％进行见证检验，但至少一次。

（5）灌注前应清理灌注区域，凸形挡台周边树脂灌注位置应清洁、干燥。

（6）凸形挡台与轨道板之间填充树脂厚度不应小于3cm,且不大于5cm，顶面低于轨道板10mm。

（7）凸形挡台填充树脂施工温度应在5～40℃之间，雨雪天禁止作业。

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（8）凸形挡台的底边应与板底平齐或低于板底，不得高于板底10mm。

5.7 轨道过渡段施工监理控制要点 5.7.1 有砟无砟过渡段

（1）过渡段在有砟轨道45m范围内设置道砟胶，道砟胶按全部粘结及部分粘结方式设置。

（2）自有砟无砟轨道分界点开始的五块轨道板采用减振型轨道板，轨道板下粘贴20mm厚橡胶弹性垫层。

（3）过渡段基本轨之间设置两根25m长的60kg/m辅助轨，其中有砟轨道地段20m，无砟轨道地段5m，基本轨与辅助轨中心距为500mm，辅助轨扣件采用扣板式扣件（图号：研线0607）。

（4）自有砟无砟轨道分界点开始的第一块轨道板采用设置辅助轨扣件的轨道板，板型为P4962A，详见相关轨道板设计图纸。 （5）过渡段有砟轨道侧设置辅助轨范围采用2.6m长过渡段轨枕（图号：通线(2008)2201-2），配套采用WJ-7A型扣件（图号：研线0603），垫板静刚度为45kN/mm。不设置辅助轨范围采用Ⅲc型有挡肩混凝土轨枕（图号：专线3451），配套扣件采用弹条Ⅴ型扣件（图号：研线0602），垫板静刚度为60kN/mm。

（6）过渡段有砟轨道下设置钢筋混凝土搭板，长8m，厚250mm，混凝土强度等级为C40。搭板截面布置双层Φ12mm钢筋，并延伸至无砟轨道范围内5m。搭板范围内枕下道床厚度为350mm。

（7）在过渡段范围路基基床表层横坡由0%过渡到4%的长度应大于5.0m，施工时应对路基基床表层进行过渡处理。 5.7.2 路桥过渡段

（1）2.5m桥台上底座厚度为202mm，路基上底座厚度为302mm，底座厚度通过在路基桥台分界点处将混凝土底座下部做出1:3的斜坡进

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行过渡，底座配筋进行了加强，同时混凝土底座与台后混凝土块之间铺设一层土工布进行隔离。

（2）底座范围内纵向钢筋均采用?20的HRB335钢筋，横向钢筋及架立钢筋布置同标准地段底座。

（3）桥台顶面按设计要求预埋套筒，底座钢筋绑扎前安装连接钢筋。

5.7.2 轨道过度段施工质量检验标准

（1）过渡段使用的轨道部件及特殊工程材料的技术要求应符合设计及相关规定。

（2）过渡段的位置、长度及设置方法应符合设计要求。 （3）过渡段应与两端线路进行贯通测量。

（4）不同结构高度的轨道之间的过渡段，应按设计要求在过渡区消除高差，保证相互之间顺接。

（5）预埋钢筋或锚固销钉的位置、规格、数量、间距应符合设计要求。

（6）道砟材质、粒径级配、颗粒形状及清洁度应符合相关标准规定。

（7）过渡段道砟胶喷洒的范围、层数应符合设计要求，道砟胶的质量应符合相关技术条件的规定。

① 道砟胶材料技术性能指标

1 2 3 密度 粘度 有效时间 g/cm3 mPas Min 1.13±0.2 300-700 ＜10 ② 道胶物理指标 序号 1 2 3 项 目 邵尔A 型硬度 抗压强度 抗剪强度 单位 度 MPa MPa 49

技术要求 参考标准 ≥90 GB/T 531-1999 ≥40 GB/T 1041-1992 ≥10 GB/T7124-1986

4 5 6 7 8 MPa % ℃ 80℃x168小时，热老化 硬度，邵尔A 型 处理后 拉伸强度，MPa 伸长率% 紫外线60℃x300小时 老化处理后 硬度，邵尔A 型 拉伸强度，MPa 伸长率% 拉伸强度 伸长率 低温脆性温度 ≥20 ≥250 ≤-40 ≥90 ≥18 ≥200 ≥90 ≥18 ≥200 GB/T 528-1998 GB/T 528-1998 GB/T 5470-2008 GB/T 531-1999 GB/T 528-1998 GB/T 531-1999 GB/T 528-1998 注：紫外线实验条件参照GB/T 14522-2008

③ 道砟胶其它技术要求：

a. 道砟胶还应具备耐酸碱、耐油污腐蚀、耐水侵、耐冲击磨耗、绝缘等性能。

b. 道砟胶施工完成后应不影响有砟道床正常的排渗水功能。 c. 道砟胶施工喷射前，应根据产品技术标准和施工规范检查现场施工状况，并根据

d. 气温和湿度等确定现场喷量，道砟应保持干燥。 e. 道砟胶施工时，采用喷枪把道砟胶喷射到道砟上，道砟胶凝固前不得与水接触。

（8）有砟轨道过渡区段道砟分级黏结前应进行上砟整道，线路稳定、符合要求后方可进行道砟分级黏结。 5.8 施工安全、环水保工作监理控制要点 5.8.1 施工安全监理控制要点

（1） 检查施工单位安全管理组织机构是否完善，安全人员配备是否符合要求，安全管理制度是否建立。

（2） 审核施工单位上报的施工组织设计（方案）时，对其中的安全措施进行审核。

（3） 对施工单位进场的吊车、运输汽车等大型设备履行进场验收手续，检验合格后方批准使用。

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