汽机检修规程

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1. 汽轮机本体

1.1设备规范

1.1.1本体规范及工作参数 表1.1.1

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 名 称 功 率 主蒸汽温度 主蒸汽压力 可调抽汽压力 冷却水温度 额 定 转 速 汽轮机转子临界转速 最大振动允许值 过临界振动值 汽轮机旋转方向 汽轮机轴承处允许最大振动 过临界转速时轴承处允12 许最大振动 汽轮机中心高(距运转平13 14 15

台) 汽轮机转子总重 汽轮机本体最大尺寸 (长×宽×高) mm 8351×5648×4628 mm t 800 17.5 mm 0.10 mm 0.03 单位 MW ℃ Mpa Mpa ℃ r/min r/min mm mm 额定 50 535 8.83 .787 20 最高 60 540 9.32 0.844 33 3000 1593 （正常）≤0.03 （极限）≤0.05 ≤0.10 自汽轮机看至发电机为顺时针方向 最低 \\ 525 8.34 0.354 5 1.2准备工作及检修工序

1.2.1检修准备工作

1.2.1.1统制大修项目及主要工序控制进度表，制定组织技术和安全措施。 1.2.1.2落实材料备品、配件、安全用具、施工器具。

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1.2.1.3召开大修动员会，进行大修前的安规测验。

1.2.1.4检修班组召开大修会议，分解落实检修项目，并使检修人员充分了解上次大修的情况、现存的缺陷和消除的对策。

1.2.1.5检验起重设备、钢丝绳、吊具的安全可靠性。 1.2.1.6将常用工具、专用工具、枕木转子托架等运到现场。 1.2.1.7准备各种记录表格和原始记录本。 1.2.2检修工作顺序

1.2.2.1当汽缸壁温度降至100℃以下时，可拆除罩壳，打掉汽缸结合面上、下保温层，拆掉汽封信号管、表管、油管及有关电气接线。 1.2.2.2拆导汽管，吊盘车装置。

1.2.2.3拆汽轮机发电机联轴器螺栓，测量大修前中心值。

1.2.2.4当汽缸壁温度降至80℃以下时，可拆除汽缸水平结合面螺栓，取出定位销，用顶丝将汽缸顶起2-3mm，吊去上汽缸。拆推力轴承及1#、2#、3#、4#、5#上轴瓦，测量转子轴颈扬度。

1.2.2.5测量通流部分间隙、汽封间隙、推力盘、联轴器、轮盘瓢偏度、大轴弯曲度、轴颈晃动度，测量各轴瓦间隙、紧力、油挡间隙及转子下沉情况。 1.2.2.6吊汽轮机转子。

1.2.2.7翻汽缸大盖，取出上下隔板、导向环。

1.2.2.8清扫检查隔板、转子、汽缸、汽封及滑销系统，检查结合面并测量下缸水平，及转子大轴探伤、叶片测频。

1.2.2.9检查修刮轴瓦，测量垫铁的接触情况。

1.2.2.10测量隔板套、上下隔板的膨胀间隙，回装隔板转子，测量各轴间隙、汽封间隙、通流部分间隙、转子弯曲度及轮盘、推力盘、联轴器的瓢偏度。 1.2.2.11扣汽缸大盖，紧固汽缸螺栓，回装导汽管。 1.2.2.12找汽轮发电机中心。

1.2.2.13回装压力表管、油管、汽封信号管、盘车装置。 1.2.2.14进行汽缸保温，回装化装板，清理检修现场。

1.3汽轮机本体检修

1.3.1汽缸

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1.3.1.1汽缸螺栓的拆卸

1、拆卸化装板，除去部分保温层。

2、拆导汽管，用专用堵板将管口堵好并加封条。 3、用煤油浇在螺栓上进行浸湿（提前八小时左右）。 4、拆卸汽缸螺栓：

（1）用专用的螺栓加热器对高压缸螺栓进行加热，当螺帽松动后再进行拆卸（不得用大锤击的办法），。

（2）松卸螺栓时，应以防止汽缸变形力量集中到最后几个螺栓上为原则。一般从汽缸中部螺栓开始，两侧对称松卸，防止应力集中到最后的螺栓上。

5、记录汽缸螺栓和定位销的偏号和位置，清理组合时不得倒换。 1.3.1.2吊大盖

1、装好汽缸导杆，导杆应清洗干净并涂上润滑油。 2、吊大盖前通知有关检修负责人员到现场。 3、行车司机必须精神集中，绝对服从指挥。

4、吊大盖时，应确认上下缸之间无任何物件连接，再用顶丝将大盖均匀顶起3-5mm，四角的高度差应＜2mm，然后，严格遵守安全规程（1994年本）第305条的规定进行起吊。

5、上缸吊起200-300mm时应停止起吊，校核汽缸水平，并对起重工具进行严格检查，确认无误时，方可继续起吊。

6、起吊过程中，工作人员应在四周注意观察、倾听，不得有卡住或碰撞现象，当有人发出停止信号时，行车司机应立即停止起吊。

7、在大盖吊至将要离开导杆时，应仔细校正汽缸前后、左右的位置，并用人扶稳大盖，以防发生任何意外事故。

8、大盖吊离汽缸后，抽汽孔、压力表孔等应立即用布团堵好。并联系有关人员到现场拍照存档。

9、排汽室盖上专用盖板，下汽缸盖上帆布。 10、通知中心化验室检查汽缸及叶片结垢情况。 1.3.1.3翻大盖

翻大盖是检修工作中很重要的一项，要特别细心，不许马虎。所用吊具及钢丝绳等，必须有足够的强度，无裂纹、变形及损伤折痕，行车应经检查试验合格，才能进行翻大盖工

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作。

翻大盖的工艺要求：

1.翻大盖一般采用空间翻转法和空间换点翻转法两种。

2双钩空间翻转法：高压侧可将钢丝绳绑在调速汽门进汽室法兰内侧，然后挂在行车的大钩上，低压侧可利用两只吊环，将专用钢丝绳子穿好，挂在小钩上，为便于取钢丝绳，小钩口应朝外。

3.当行车找正后，先吊起大钩侧约100mm，再起吊小钩侧，使汽缸离开支持物少许，再全面检查吊具及汽缸水平法兰、隔板、汽封等，确无问题时才可继续起吊。

4.大钩与小钩的位置，以保证汽缸不碰着地面为原则。

5.当大盖重量全部由大钩承担时，可缓慢旋松小钩，取下低压侧钢丝绳；将汽缸旋转180（小钩不应妨碍大钩旋转），再将钢丝绳子绕过尾部挂在小钩上，使小钩拉紧钢丝绳子；把汽缸尾部稍微抬高一点，大钩才慢慢松下，直到汽缸水平法兰成水平后，将汽缸平稳放置在道木架上。

6.经检查汽缸没有碰着地面，汽缸接合面应水平安放牢固，才可将两吊钩松去。 7.翻大盖注意事项：翻大盖前，必须卸下所有调速汽门；翻大盖的地点要足够宽畅，绑扎用钢丝绳与汽缸棱角接触处，应垫木块或布，以免磨坏钢丝绳；吊钩起吊时，工作人员不许站在汽缸附近，以确保安全。 1.3.1.4汽缸的清理、检查与要求

1.在汽缸涂料未清除之前，检查结合面是否有蒸汽冲刷的痕迹和红锈。 2.检查各部件是否有损伤、裂纹、腐蚀现象。

3.清扫汽封洼窝、汽封块、汽缸结合面，汽缸内部不得有损表面。 4.按上次大修测量汽缸水平的位置测量汽缸水平，检查疏水孔应畅通。

5.如汽缸在运行时，有漏汽现象时，应将空缸组合并紧上汽缸的1/2螺栓（隔一个紧一个），用塞尺检查结合面间隙并做好记录，以便用最佳方法处理。处理后用0.03mm塞尺塞不进或个别部位插进，深度不超过密封宽度的1/3，可认为合格。 1.3.1.5零件组合及扣大盖:

1.用黑铅粉将汽缸内部隔板槽内全部给予涂抹。

2.翻缸前认真检查汽缸内部件组装应正确，并用压缩空气吹净汽缸内部。 3.翻转汽缸后，找正水平，检查顶丝应退出。

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4.在下缸口工作的人员应尽量减少，并且是有经验的熟练工人。穿专用的汽包服，衣着口袋内应无任何物品，所用的工具应捆上细绳，防止工具、物件等落入汽缸内。

5.扣盖前，须经检修事业部、发电部、厂长室（或总工程师）、安监部负责人对汽缸内部检查后，方可进行扣大盖。

6.结合面涂料的要求：

（1）涂料成份：白铅油20%，红丹粉40％，黑铅粉40％（重量百分比）。以上成分与适量的精练亚麻油调成糊状。熬炼亚麻油用文火，保持油温130℃左右，熬炼目的是为蒸发水份，增加粘度。检查熬炼是否合格可用铁棒来试验，能拉长粘丝10-15mm为宜。过火亚麻油不能使用。

（2）红丹粉、黑铅粉应仔细筛过，不得有固体颗粒或其它杂物。 （3）应优先选用新型汽缸密封涂料（MF-2），尽量不用上述涂料。

7.汽机扣大盖也应装设导杆，在行车起吊情况下，上汽缸纵向水平用合象水平仪检查不得超过0.10mm，横向水平不得超过0.15mm。当上下汽缸结合面相距500-800mm左右时，两则用枕木支撑，再在下缸接合面上均匀抹上涂料，厚度一般为0.2-0.5mm，螺孔螺栓周围10mm左右不抹涂料，最后取下两侧支撑枕木迅速补上涂料。

8.落下大盖。当吊索未松时，打上定位销，然后试转一下转子应正常无碰擦声音。 9.按拆卸的序号装上高、中压缸螺栓。

10.紧螺栓时，应从汽缸中部高压螺栓开始向两边延伸，并注意汽缸两侧对称，紧高压螺栓时，专用扳手加长杆不应超过2m。紧低压螺栓时，专用扳手加长杆不应超过1m。全部冷紧好后，按规定弧长对高压螺栓再进行热紧。

11.回装导汽管，法兰、螺栓应对称紧好，紧好后法兰结合面用塞尺检查，差值应小于0.05mm。

12.回装仪表管、疏水管等。

13.按汽缸保温规范进行汽缸保温，保温层厚度应适当、结合实心密实。 14.组装汽缸罩壳，注意平正美观。 15.组装好的机组进行喷漆。 1.3.2转子

1.3.2.1各数据的测量与记录

1．动静叶片间隙的测量

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汽轮机在大修解体推力瓦前及大修吊入转子轴承组装完毕后，需进行动静叶片的间隙的测定，并做好记录。

测量方法：把转子从高压侧推向低压侧，并使危急保安器动作方向朝上作为转子的0度位置，利用楔形塞尺或塞尺在汽轮机汽缸结合面两侧逐级分别进行测量，然后再按转子旋转方向转动90度，再次测量并做好测量记录。

CCN12-4.9\\0.98\\0.49机组间隙标准如图1.3.2和表1.3.1。 表1.3.1

名 称 复速级第一级 间隙数值（mm） a0= 1.65 a1=1.70 c=1.0 第 1 级 a0=0.67 a1=1.15 c=1.5 第 2 级 a0=0.65 a1=1.15 c=1.5 第 3 级 a0= 0.67 a1=1.15 c=1.5 第 4 级 流通部分间隔 第 5 级 a0= 0.67 a1=1.15 c=2 a0=0.67 a1=1.15 c=2 第 6 级 a0=0.67 a1=1.15 c=2.5 第 7 级 a0=0.67 a1=1.15 C=2.5 第 8 级 A 0= 0.67 a1=3 C=3 第 9 级 A0=0.67 a1=3 C=4 建 设 总 公 司

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2.瓢偏的测量

测量位置：测点为每级轮盘边缘及推力盘对轮边缘。

测量方法：用两个千分表分装在每一测点相对180°的位置，将圆周分成八等分如图1.3.3瓢偏度的测定，顺转子工作方向转动转子，并将各测点各表指示数填入下表（表1.3.2）。

表1.3.2瓢偏度测量记录表（转子）（例）

千分表读数千分表位置 (0.01mm) Ⅰ 1 2 3 4 5 6 7 8 1 Ⅱ 5 6 7 8 1 2 3 4 5 aⅠ 0.9 0.6 0.2 0.0 aⅡ 0.4 0.2 0.0 0.5 0.4 0.2 （aⅠ-aⅡ）最大-（aⅠ-aⅡ）最小 2 = 0.5 － （－0.3） =0.4 2 aⅠ-aⅡ 瓢 偏 度 －0.2 0.2 －0.3 －0.3 0.0 －0.1 －0.4 0.3 0.0 0.2 0.4 0.2 0.2 0.0 －0.2 0 0.4 续表1.3.2汽轮机转子端面瓢偏度允许值（mm）

测量部位 推力盘端面 轮缘端面 叶轮轮缘端面 联轴器法兰外圆端面 允许端面最大瓢偏度 ≤0．02 ≤0．03 ＜0．15 ≤0．02 计算方法:千分表位于同一直径上的两标点处读数表差的一半的绝对值即为该直径上瓢偏度;其中的最大值即为最大瓢偏度。

数据标准：推力盘的瓤偏度不大于0.02mm，靠背轮的瓤偏度0.02mm。 3.转子晃度及弯曲度、椭圆度的测量

测量方法：将测量的地方用细砂纸磨光滑，把千分表放置在固定的汽缸平面上或轴承

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座上，并安放牢固，千分表杆应垂直圆周平面，然后转动转子一圈，并记录晃动值。

计算方法：最大晃动度是直径两端相对数字的最大差值，转子的最大弯曲度即为最大晃动度的1/2。

数据标准：轴径的晃度，椭圆度不大于0.03mm；轴封套的晃度，椭圆度不大于0.05mm；靠背轮的晃度，椭圆度不大于0.03mm；推力盘晃动度不大于0.02mm；主轴弯曲应小于0.04mm。

4.轴颈扬度的测量

汽轮机每次大修前后，均要测量转子的扬度。

测量方法：将转子转至“0”位(同前边“0”位)，用合象水平仪或框式水平仪在规定位置测量轴颈水平，确定扬度扬起方向，记录一次读数a1，在同一位置将水平仪掉转180°，记录扬起方向及第二次读数a2，这时气泡偏移的方向为转子扬起的方向，两次读数之差的二分之一为转子轴颈扬度的数值。 1.3.2.2转子的起吊

1．起吊前应测量并记录下列数据： （1）通汽部分间隙；

（2）转子的窜动量，各轴承间隙、紧力、各油档间隙，并用桥规检查轴颈下沉情况； （3）靠背轮中心； （4）轴颈扬度；

（5）推力盘及靠背轮的瓢偏度。 2．起吊过程：

（1）取下靠背轮罩壳，拆开靠背轮螺栓，并用顶丝将靠背轮顶开。 （2）起吊前，拆掉轴封套、旋转隔板上隔板、推力瓦及＃1、＃2上瓦。 （3）对吊转子专用工具应仔细检查，确信可靠，并必须使用吊转子的专用横担。 （4）调整、检查索具，转子刚吊起时，将水平仪放在轴颈处，调整转子不平度，使转子无倾斜现象。

（5）转子吊出后应平稳地放在专用支架上。 （6）全面分析上述测量数据。 3．注意事项：

（1）吊转子时现场要有专职起吊工指挥。

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（2）起吊过程中，应有专人监护前后左右的动静部分，不得有任何碰撞、摩擦。 （3）不允许绑扎在轴颈上吊起。 1.3.2.3转子的检查与清理

1．检查叶片上的结垢，用铜铆头敲击各套装件，声音清脆无哑音，检查叶轮、叶片是否有裂纹和伤痕，复环、拉筋有无松动。作好详细记录，必要时通过技术人员批准，可用小錾子、什锦锉和手钳等工具修正，但不得损坏叶片和其它部件。

2．用精细砂布轻擦叶片及轮盘，除去结垢及铁锈。 3．对长度为100mm以上的叶片做静频率试验。 4．对转子大轴、轴封套键槽、叶片作金属探伤。

5．开停次数较多的机组，并有轴向键和叶轮较大的末一、二、三级与第一级叶轮，要采用超声波检查键有无裂纹。对主汽温度变化较大的机组要检查复速级前后的弹性键有无裂纹、松动。

6．注意事项：叶片如有击伤、卷边、裂纹、变形，应及时处理，要保证叶片通道型线限制裂纹发展并查找原因，加以处理。 1.3.2.4转子的就位

1．隔板、前后汽封等已正式组装完毕，用压缩空气将汽封内吹干净，放入下轴瓦浇上透平油。

2．对起吊设备及专用工具进行仔细检查，确认安全可靠，并有专人指挥和专人监视。 3．将转子找平吊离支架后，用压缩空气将转子、叶轮、轴封套、叶片吹干净。 4．当转子对准汽缸轴向中心后缓慢落下，吊入过程中不允许发生摩擦和碰撞。 5．当转子正式就位后，再将下半推力瓦装上，才能盘动转子，观察是否有卡涩磨擦迹象。

6．检查、测量、调整后，如具备扣上缸条件应立即扣上上缸。主轴承可暂时用专用罩壳或专用盖布盖上，以防落入异物，如暂时不扣上缸时要有专人监视，并用大块干净帆布整个盖好，与检修无关的人员严禁进入检修现场。

7．转子测量，调整记录： （1）通流部分的间隙； （2）转子轴颈扬度； （3）总窜轴量和推力间隙；

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（4）推力盘、叶轮、联轴器的瓢偏度、晃动度； （5）转子的弯曲度，轴颈的椭圆度、晃动度。 1.3.3喷嘴与隔板 1.3.3.1隔板的起吊

1．隔板吊出前，用塞尺或千分尺（百分尺）测量隔板的轴向和径向间隙，测量时要注意均匀、准确。

2．转子吊出后，用专用工具或吊环，拴挂牢固后从下汽缸逐级吊出下隔板。 3．上汽缸翻大盖后，卸掉上隔板紧固螺丝和锁饼，用同样工具逐级吊出上隔板，并应放在指定地点用小木板好放平。

4．在起吊过程中，起落要缓慢，不应有碰撞和摩擦。

5．当隔板有卡涩现象时，应先用足够的煤油浸透隔板在汽缸内的凹槽，用铜棒在隔板一端用力敲打，而另一端可用行车慢慢起吊，但不能强行起吊。

6．如用普通方法取不出时，可用槽钢支撑在汽缸或隔板套中分面上，两侧同时用合适的螺丝紧固，吃力后再敲打取出，但不能用力过大和硬性紧螺丝，以防拉坏隔板。

7．注意事项：

（1）不得在喷嘴内拴钢丝绳； （2）不能强行起吊；

（3）当隔板全部吊出后，应将汽缸内的压力表孔、抽汽孔、疏水孔用布堵塞好，以防落入杂物，引起不良后果。 1.3.3.2喷嘴与隔板（套）的检查和清理

1．用砂布、钢丝刷、专用刮刀将隔板及喷嘴的表面清理干净。 2．检查隔板、锁饼、固定螺丝、销钉是否完好。

3．详细检查各个隔板有无损伤、裂纹、变形，喷嘴有无卷边、突起、松动、开裂。 4．清理后应干净，无铁锈、污垢的残留，然后对所有轮缘与汽缸、槽道接触面涂适量的黑铅粉油或银粉，以防锈蚀。 1.3.3.3隔板（套）的回装

1．隔板的回装工作是在汽缸内部所有部件检修工作全部结束后进行。

2．将汽缸内部清理干净，无任何异物。再用压缩空气将隔板上，导叶内、汽缸、隔板槽道吹干净；并涂黑铅粉。

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3．用专用工具将隔板逐级吊入缸内，放上压板，紧上埋头螺丝，注意使螺丝和压板低于汽缸结合面，并留有膨胀间隙。

4．测量隔板的轴向、径向间隙与拆前比较。

5．上下隔板组装后，隔板平面应低于汽缸结合面，上隔板装上锁饼及螺丝后，分别撬动隔板两侧，测量隔板两侧高于汽缸面数值的和应大于该级下隔板两侧，低于汽缸平面值0.2mm，保证上隔板能严密地落在下隔板上。

6．拆隔板前，先检查吊环或卡子是否可靠，吊环与螺丝孔是否一致，环首应上到底，钢丝绳应两侧各一根，起吊夹角不应大于60°，严禁使用强度不够和不合格的吊环及钢丝强等起吊工具。

7．隔板各部间隙如1.3.5。 1.3.4汽封 1.3.4.1概述

汽轮机的汽封，每次大修中全部汽封环都应测量间隙，拆下检查和修整。汽封间隙对于机组经济影响极大，必须认真对待。

C50—8.83/0.787型机高低压汽封为高低齿梳齿汽封。其材料ZQSn-6-3（锡青铜）。 1.3.4.2汽封的解体

检修工艺和注意事项：

1．拆下固定销饼及压板，沿汽封槽取出汽封块，按标记依次拆完隔板汽封、高压轴封，再拆低压轴封。把拆下的汽封块及弹簧片分别按顺序装入专用汽封盒内，妥善保管。

2．在拆下汽封块时，禁止敲打汽封的梳齿，以免损坏梳齿。

3．有时汽封块常在汽封洼窝内锈蚀卡涩取不出来，应先浇上煤油，浸透锈蚀部分，再用木板垫着汽封块或套箍，反复敲打左右两侧接合面，疏松后即可取出。 1.3.4.3汽封间隙的测量

1．大修中梳齿形汽封的辐向间隙应进行检修前和检修后两次总的检查性测量工作。大修前的测量为检修提供依据。上缸汽封在揭大盖过程中用压胶布测量；下缸汽封在吊转子以前用专用工具检测，或在吊转子过程中压胶布测量，大修后上缸汽封则在扣大盖过程中用压胶布测量，或转子吊入以后用专用工具测量。

2．汽封洼窝中心的调整是以汽缸前后汽封洼窝中心为基础，调整前后轴承中心，使之对正，其误差数据要求，同于机组各隔板汽封洼窝中心的要求。

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3．上汽缸压胶布测量汽封间隙的方法：

（1）采用医用胶布，每层胶布厚度约0.24~0.30mm。 （2）吊起汽缸，并用木块支撑。

（3）前后端部汽封的胶布贴在主轴汽封套上，隔板汽封可贴在汽封片梳齿上，并贴紧。将胶布撕成5~10mm宽的长条，在汽封片的两侧及中间贴三至六道，高低压轴封贴一层，隔板汽封贴两层。

（4）扣上大盖，上紧1/3螺栓，检查汽缸结合面应无间隙。

（5）盘动转子，盘动的角度控制在每块胶布不走出对应的汽封片为限。

（6）松去螺栓，吊起并支撑大盖，检查划痕，应均匀地和胶布接触。如压一层胶布无痕迹，可再加一层，重复上述操作直到每片汽封都有划痕为止。

（7）记录每片汽封所压胶布的厚度。

（8）下汽缸采用压胶布的方法与上汽缸同，但需起吊转子，便于贴胶布，起吊转子应按规定的步骤进行。 1.3.4.4汽封的清理检查及组装

检查工艺及注意事项：

1.检查汽封套、汽封箍、隔板汽封凹槽、汽封块等，应无污垢、锈蚀、裂纹、折断、弯曲、变形和毛刺等缺陷。

2.检查高低压轴封的汽封套箍在汽封洼窝内不得松晃，但能自由膨胀。其各部间隙应符合制造厂有关规定。

3.检查高低压轴封疏水孔应畅通。

4.对于有污垢、锈蚀的汽封块、汽封套、隔板汽封凹槽、弹簧片等应用砂布打磨干净，然后擦上黑铅粉，以防再锈蚀。

5.检查弹簧片弹性应适当，弹性太小或折断的弹簧片应更换。 6.在检查清理工作结束后，按原来的标记，依次组装。 7.汽封块要用手自由压入，并能自动地弹回。 8.固定锁饼与压板上紧后，不许高出接合面。

9.轴封内轴向间隙的检查，在组合好后推力轴承及转子顺汽流方向推至极限位置的状态下，用塞尺在汽封体两侧水平结合面处检查其间隙应紧密，对合上紧螺丝后，用0.05mm塞尺不能插入。

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C50—8.83/0.785机组的汽封间隙标准见图。 1.3.5滑销系统

1.3.5.1各机组大修中常修滑销为：

1.机组前轴承座架下纵销，排汽缸立销。 2.机组各压销及横销。 3.各机组猫爪及连接螺栓。

1.3.5.2大修时所有能拆开的滑销均应拆开清洗检查和测量间隙，并作好记录，注意其修理前的状况，滑动面有无磨损和卡涩痕迹等。

1.3.5.3．所有滑销的间隙，必须符合制造厂的规定，各机滑销系统间隙按附图表严格执行。 1.3.5.4．间隙过大应用补焊后加工或另配制新销子的办法，新销通常可采用经正火处理的45号碳钢为材料。补焊后或新配制的销子强度不得低于原来金属的强度。 1.3.5.5．不允许用点焊、捻打或挤的方法来修补过大的间隙。

1.3.5.6．间隙过小，必须用刮刀刮研，不允许用锉刀加工，研好的滑销，应使全长间隙均匀，并符合要求。在销槽内应能灵活滑动而无卡涩。

1.3.5.7．滑动面光洁度不低于 1.6 ，接触面积应在80％以上。

1.3.5.8．检查合格的滑销，应洗干净，然后涂上滑销润滑脂，涂敷应尽可能薄。也可使用干铅粉涂擦，涂擦必须用力，按原记号装回原处，切不可装倒了头或反了面。 1.3.5.9．汽缸滑销润滑脂配比(质量比)：Si412/3, MoS21/3。

1.3.5.10．所有连接螺栓都应拆下清洗检查并修理好丝扣，将螺栓、螺帽吹干净后，涂上黑铅粉，按原位回装后，调整间隙，使其符合规定。 1.3.6轴承检修 1.3.6.1主轴承的检修

1．主轴承解体

（1）首先拆除轴承盖上所有附件和连接件，其次拆下结合面螺丝，并分类妥善保管。 （2）做好记录、记号，吊起轴承盖，并注意轴承盖与轴瓦顶部是否有垫片。 （3）拆除瓦枕和轴瓦结合面螺栓，吊起上瓦枕、上瓦，并做好记号。 （4）测量轴瓦修前间隙和紧力，并做好记录，用桥规检查转子下沉情况。 （5）在转子吊出后，把下瓦及下瓦枕取出，做好记录。

（6）在装卸轴瓦时，注意不要将轴瓦乌金碰坏，取下的轴承上各垫片、螺栓、定位

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销均要妥善保管，不得搞错。

2．主轴承的清理检查 检修工艺方法及质量要求： （1）将轴瓦各部清理干净。

（2）检查轴瓦乌金磨损情况，乌金应无剥落、气孔、杂物、槽道、裂纹、脱胎等缺陷。若发现上述问题，则应铲掉进行补焊，然后进行修刮。

（3）检查乌金与瓦胎的结合情况，可将轴瓦浸入煤油中，然后取出擦干表面，用手挤压乌金，若发现瓦胎与乌金结合处有煤油挤出，则说明乌金已脱胎，如脱胎严重时，应更换备品或重新浇铸修复。

（4）检查轴颈与轴瓦乌金接触情况，接触角应符合规定，沿轴向均匀分布，若接触不良，应加以修刮。

（5）在轴瓦两端约α=5~8°轴承的洼窝内涂上少许红丹粉，将轴瓦放入，轻轻研磨，吊起后检查着色印痕，若接触不良须进行研刮。其接触面应在75％以上，在不承受转子重量时，下部垫铁与洼窝应有0.03~0.05mm的间隙（球型瓦）。承受重量时下部垫铁密合。

3．轴瓦间隙及紧力的测量

（1）轴瓦两侧间隙应呈楔形，间隙数值以塞尺在四角测量，插入深度以15~20mm为准。

（2）顶部间隙用压铅丝的方法测定，顶部和下轴瓦结合面上的铅丝直径各宜采用大约是顶部间隙的0.5至2倍，长约50~70mm。

a．将轴颈放好合适的铅丝后，上瓦扣上，均匀紧固螺丝，然后松开，吊走上瓦。顶部间隙为轴颈直径的1.5/1000或2/1000。

b．用千分尺测量铅丝厚度。

c．轴瓦顶部间隙：顶部铅丝厚度－结合面铅丝厚度 （3）轴瓦紧力用压铅丝法测定：

a．将粗约1.0mm的铅丝放在轴瓦（或瓦枕）顶部。

b．在瓦枕或轴承座（盘车装置）接合面处，相对应地也放上铅丝。 c．装上轴承盖，均匀紧固螺丝，然后松开，吊走轴承盖。 d．紧力大小为顶部铅丝平均厚度减去接合面铅丝平均厚度之差。 4．机组各轴瓦间隙及紧力详见表2.3.3。

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表2.3.3（单位：mm） d～轴颈

顶部间隙 C50—8.83/0.785 紧 力 1.3.6.2翻轴瓦的工艺

1． 翻瓦可将专用的拉马放在轴承结合面处，然后用钢丝绳通过拉马吊钩挂在大轴上。 2．架好千分表，跳杆顶在轴颈附近轴上，使其不妨碍翻瓦。 3．紧拉马吊钩起升螺母使转子吊起0.20~0.30mm。

4．用紫铜棒在一侧轻轻敲打，将轴瓦向另一侧翻转在轴颈上。 5．装好吊环，将下瓦取出进行清理和清查。

6．工作结束后，将轴瓦扣在轴颈上，从一边滑进洼窝内，必要时可用铜棒轻轻敲打。 7．轴瓦装入洼窝后，松开并取走钢丝绳及千分表。 8．在翻瓦过程中，注意不要将轴颈与轴瓦碰伤。 9．注意事项：

（1）取下瓦时要认真仔细，千万不可滑脱和掉在地上，以免伤人或损坏轴瓦。 （2）放轴瓦时，手要离开洼窝，以防将手挤伤。 （3）取出的瓦要放在指定的位置，并盖好。 （4）用钢丝绳吊轴颈时，应垫上软物。 1.3.6.3油档的检修工艺及质量标准

1．卸下油档上的螺丝，或用铜棒轻轻敲打取下油档。 2．将其接合面及油污清理干净，并用细铁丝使回油孔畅通。 3．检查油档梳齿磨损状况，应将齿顶修刮锋利。

4．检查油档是否有裂纹、损伤，对于镶有铜片的油档，应将弯曲卷边的铜片修好，并检查铜片是否有损坏，毛毡是否有松动烧焦等现象，若有则应予以更换。

5．组装时，应在油档接合面处涂上密封胶，组装好后应检查各部间隙。 6．CCN12-4.9\\0.98\\0.49型机组轴承和轴承座上的油档见图纸要求。

1.3.6.4轴瓦的组装工艺

0．03 0．03 0．03 0．03 侧部间隙 ＃1 d×1.5‰ d×1.5‰ ＃2 d×1.5‰ d×1.5‰ ＃3 d×1.5‰ d×1.5‰ ＃4 d×1.5‰ d×1.5‰÷2 建 设 总 公 司

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1．清理各轴瓦及油室后，取出油孔堵布，用压缩空气检查是否畅通，确认无堵塞后，用汽油清洗，并用面团粘擦干净。

2．给轴承洼窝及瓦枕内注入透平油，分别装入瓦枕及下瓦。 3．检查修后轴瓦两侧间隙和瓦枕垫铁与洼窝接触情况。 4．将转子吊入，测量修后轴颈扬度。 5．测量轴瓦间隙、紧力并使其符合要求。

6．确认轴承室内检修工作全部结束，油室干净，油孔畅通，无任何杂物，再在轴承座结合面上涂上黄油，装上轴承盖，紧固好螺丝，并装上所有附件。

7．注意事项：

（1）轴瓦的记号应完全对好，不得装反； （2）放正轴瓦并对准进油孔和止动销。 1.3.6.5推力轴承的检修与清理

1．检查乌金有无磨损、变形、裂纹、剥落、脱开、纹道等现象，根据上述情况，分别予以修刮、焊补、更新或重浇乌金。

2．检查推力瓦片乌金工作面与推力盘接触情况，依照印痕鉴别其接触面积应占每块总面积的75％以上，且应均匀分布，如不符合，则应进行修刮。

3．在组合推力瓦时，应特别细心地在平板上用千分表检查和修刮瓦片的不平度，以保证钨金瓦片受力均匀。

4．用千分表测量方法瓦片的厚度，推力瓦片的乌金厚度不超过1.5mm，各瓦片的厚度差不应超过0.02mm。

5．推力间隙（转子的窜动量）的测量：

（1）推力间隙，在推力轴承全部装配好的状态下测量。

（2）将千分表固定在汽缸或轴承结合面上，千分表跳杆指向推力盘工作面上。 （3）按转子转动方向转动转子，用铜撬杆将转子推向一侧极限位置，然后将转再推向另一侧极限位置，记录千分表读数的变化，两者之差为推力间隙。

（4）若要调整推力间隙，可调整非工作面瓦片底盘下面固定垫片的厚度。 1.3.7靠背轮找中心 1.3.7.1找中心的目的和方法

1．机组找中心是在本体组装完毕后进行。

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2．找中心，以汽轮机转子为准，调整发电机转子，其目的使发电机轴中心与汽轮机轴中心成一条连续光滑的线。

3．靠背轮找中心测圆周用一块千分表（百分表），测端面用两块千分表（百分表），用专用卡具固定在靠背轮上。

4．找中心时，两个靠背轮要同时旋转（或分别旋转），每转90°，记录一次测量数据，具体方法是：

（1）将两对轮按记号对正，给靠背轮螺栓孔穿两个专用的铜销子（分别旋转的可不要销子）。

（2）将千分表固定在汽轮机靠背轮侧，上边千分表指向发电机对轮圆周，跳杆指向中心，两侧千分表指向发电机对轮平面边缘对应180°，跳杆与端面垂直。

（3）为了便于记数，可调整百分表小数为“50”的位置，按转子工作旋转方向盘动转子，分别在0°、90°、180°、270°处记录千分表读数，如下图所示，再将转子转至360°位置，观察千分表指示是否恢复原位。

（4）根据所测数据，按下式计算，将计算数值记录在下图。 B1=（B1+B3）/2 B2=（B2+B4）/2 B3=（B3+B1）/2 B4=（B4+B2）/2

（5）对于测量记录的数值的正确性应作检查，一般应正确地合乎规律地记录应符合以下条件：

A1+A3 =A2 +A4 B1 +B2= B3 +B4 1.3.7.2各种机型找中心质量标准（表1.3.4）

表1.3.4 │A1-A3│ │A2-A4│ B1-B3 │B2-B4│ 1.3.7.3中心不合格时的调整

靠背轮找中心所测数值不符合质量标准时必须进行调整，调整应以汽轮机为基准，调整发电机轴瓦的垂直和水平位置，以满足标准。

=0~0.04 =0~0.04 =0~-0.02 =0~0.02 ／

∥

／

∥

／

∥

／

∥

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1．轴瓦调整量的计算

轴瓦调整量的计算是根据三角形相似原理和发电机转子的有关数据进行的。 2．调整轴瓦的方法

（1）圆筒轴瓦，是在轴承座与基础台板间加减垫片来改变轴瓦的垂直方向位移，将轴承座左右移动改变轴瓦的水平方向位移，垫片的厚度和左右移动量，以上式计算为依据。

（2）带调整垫铁的轴瓦，是采用改变下半瓦上三块垫铁内的垫片厚度来移动轴瓦位置的。

最下垫铁的垫片厚度以上式计算为依据，两侧垫铁的垫片调整量为： 当轴瓦水平调整ΔL时，调整垫片量为Δlcosα; 当轴瓦垂直调整ΔH时，垫片调整量为ΔHsinα。 其中α为两侧垫铁与水平方向的夹角。

（3）用轴瓦将发电机转子调整好后，应用前述方法进行检查中心是否合格，直到合格为止。合格的中心应进行复查两次，两次所测数值应差别不大。 1.3.7.4找中心的特殊要求与注意事项 1．找中心时注意以下几点：

（1）千分表应指示准确、灵活，跳杆测点应光滑平正。读数时注意大小指针指示变化情况。 （2）连接两侧靠背轮一起转动的销子，应活动无卡涩。 （3）千分表架固定牢靠，并使千分表跳杆和被测表面保持垂直。

（4）盘动转子，应按照转子的工作旋转方向转动，不允许碰撞靠背轮千分表，以免影响测量数值。

2．汽轮发电机找中心时，应考虑与运行状态相适应。如汽轮机热膨胀大，转子位置要抬高，所以找中心时，发电机转子应比汽轮转子高，并处于上张口状态。

3．为了调整中心而又不致于引起轴瓦垫铁接触不良，所以当垫片调整数值超过0.5mm时，应检查垫铁接触情况，必要时进行研刮，轴瓦垫铁研刮后应再找中心。同时一般垫片不超过三片。

4．用轴承座调整中心时，应在左右基本正确的前提下，先调整好上下位置，再调整左右位置。左右移动轴承座时应装千分表以监视移动数据。 1.3.8回转设备 1.3.8.1概述

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汽轮机停机后，常常冷却不均匀，下缸比上缸冷却快，其轴上的温度差可达50℃~60℃，因此轴的下部比上部收缩得快，造成转子向上弯曲。

为了防止汽轮机转子弯曲，缩短启动时间，以及停机后能随时启动，必须在汽轮上装盘车装置，以便在启动前或停机后盘动转子。 1.3.8.2电动盘车装置的检修工艺及要求 1．拆卸及起吊

（1）通知电气检修人员，拆除电动机接线及有关电气装置； （2）拆掉润滑油连接法兰螺丝，使其与油管道断开。 （3）拆掉盘车上油档（容易吊时可不先拆）； （4）拆除盘车齿轮箱；

（5）清理结合面，测量并记录2#、3#瓦紧力。 2．检修质量标准

（1）盘车装置解体后，清理各部件及接合面上的密封胶及油垢； （2）检查各部件应完好无锈蚀、损伤、裂纹、毛刺； （3）检查蜗轮、蜗杆及齿轮的啮合接触应良好；

（4）滚动轴承一般在轴上清洗，如需要更换才允许拆下，但不得变动轴承型号； （5）活动齿轮的行程必须符合图纸要求； （6）蜗轮轮毂对于轴、轮缘对于轮毂都不得松动；

（7）各油管道喷油嘴用空压空气吹洗使之畅通，油管接座纸垫如有溶化、损坏、渗油情况应予更换，各油嘴不得触及转动部件；

（8）轴上的紧固螺母、止动螺丝应装配牢固、无松动；

（9）装上电机后，靠背轮的径向晃动度和端面瓢偏均应小于0.06mm，中心允许误差径向不应大于0.16mm，端面小于0.08mm；

（10）齿轮箱水平结合面接触应严密，在紧固螺栓后，0.05mm塞尺塞不入，否则应进行修刮，修刮时应考虑对轴承紧力的影响； （11）轴端油封应严密不漏油；

（12）组装好的盘车装置，应能用手灵活地咬合和脱开，在汽轮机转子冲动后，应能立即自动脱离

2.调节系统及油系统

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2.1调速系统

2.1.1调速系统的作用及要求 2.1.1.1调速系统的作用

汽轮机的调节系统是一主要系统，其作用有三条：

1．保持汽轮机的转速稳定，使它始终保持在额定的转速范围内，从而使发电频率维持在50Hz左右。

2．供应用户足够的电力，及时调节汽轮机的功率，使它满足用户耗电量变化的需要。 3．对调整抽汽式汽轮机，能够对抽汽口压力自动调节。 2.1.1.2调速系统的基本要求

1．当主汽门完全开启时，调速系统应能维持汽轮机空负荷运行。

2．当汽轮机由满负荷突然骤降至零时，调速系统应能维持汽轮机的转速在危急保安器动作转速之下。

3．当负荷改变时，调速系统应能平衡地从一个工况过渡到另一个工况，不能有较大和长期不稳定。

4．在系统负荷周波稳定的情况下，调速系统不应摆动。 5．保证热用户的需要。

6．当各保护装置动作后，应能保证主汽门、调速汽门以及调节抽汽门关闭严密。 2.1.2调速系统技术规范 2.1.2.1调速系统技术规范 表2.1.1

技 术 规 格 项 目 额定转速 危急遮断器动作转速 轴向位移正向报警值 轴向位移正向停机值 轴向位移负向报警值 轴向位移负向停机值 单 位 C50—8.83/0.785 r/min r/min mm mm mm mm 3000 3300(停机) ＋4 ＋4.3 －3 －3.3 20

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调速系统迟缓率 调压不等率 转速不等率 主油泵额定进口油压 主油泵额定出口油压 冷凝器低真空报警值 冷凝器低真空停机值 轴瓦回油温度报警值 轴瓦回油温度停机值 轴瓦瓦块温度报警值 轴瓦瓦块温度停机值 润滑油压降低 润滑油压降低 润滑油压降低 润滑油压降低 润滑油压升高报警 主蒸汽压力高报警值 主汽门、抽汽阀关闭时间 轴承振动报警值 2.1.3调速系统检修注意事项

2.1.3.1．在检修工作开始前，必须由检修班长对参加的检修人员讲明检修的目的及工艺要求。 2.1.3.2．在调速部件的检修中，应设有专门的检修平台。除准备一般常用工具材料外，并准备所需用的专用工具、测量工具及更换的备品配件。

2.1.3.3．所有部件该解体的都应有明显的记号和清楚的调整尺寸，并作好详细记录。检修中，除有目的的调整外，应按原位、原尺寸装复。

2.1.3.4．所有零件要妥善保管，防止碰伤丢失。精密部件应用干净的白布包扎起来。 2.1.3.5．设备复装前，应详细检查设备的壳体、套筒、活塞等，并清洗干净吹干，用透平油洗过后，依次复装。

% % ％ Mpa MPa MPa MPa ℃ ℃ ℃ ℃ MPa MPa MPa MPa MPa MPa s mm 0．18 5．1 1 0．05 2 0.02 5 0．09 0．85 －0.06 ～ ～ 90 100 0．13（投交流油泵报警） 0．10（投直流油泵报警） 0．08（停机） 0．06 （停盘车机构） 建 设 总 公 司

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2.1.3.6．个别精密部件要由专人保管。

2.1.3.7．对弹簧部件的自由长度、硬度与安装的压缩量要有记录。发现异常要找原因，必要时更换新的。

2.1.3.8．调整油系统中的透平油，为了防止油中进水，不使调速系统发生卡涩，应加有防锈剂（对个别易卡涩部件可在防锈母液中浸泡24小时）。

2.1.3.9．对有销子的部件要检查磨损情况，不合格应进行处理或更换新的。 2.1.4调速执行机构 2.1.4.1油动机的检修

1．油动机的解体

（1）解体前，先测量油动机与调节汽门总行程及连杆长度，并作好记录。 （2）取下油动机连接销子，旋出油动机接头。

（3）松掉油动机上盖螺丝，将拉杆活塞连同上盖同时提出。 （4）反馈套筒自下端取出。 2．油动机的检修

（1）检查油动机活塞与油缸是否磨损、卡涩，并清洗干净。

（2）拆下紧定套筒，检查球面接头接合面应灵活，无磨损痕迹，清洗干净。 （3）检查活塞下部密封活塞环压紧螺帽无松动，内外活塞环在槽内灵活无卡涩，无裂纹、断裂。

（4）检查活塞套筒、反馈套筒表面光滑无毛刺。 （5）疏通各油孔及润滑油孔。

（6）测量各部间隙，并作好记录，应符合质量标准。测量各部间隙，如图2.1.1所示，各部间隙标准如表2.1.2。 2.1.4.2错油门 1．错油门的解体

（1）拆开保护罩，测量螺杆露出部分的高度，并作好记录。 （2）松开并帽，退出调整螺杆。

（3）松出错油门上盖螺丝，按顺序取出弹簧、滑阀、套筒等部件，并放在干净的油盘内。 2．错油门的检修

（1）检查滑阀及套筒滑动面是否磨损、卡涩等。

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（2）检查弹簧应无变形、锈损、裂纹等缺陷。

（3）检查调整螺杆应无弯曲变形，应测量其刚度和自由度与厂家要求比较。

（4）测量各部间隙及滑阀过封度，并作好记录与标准相同。测量间隙如图2.1.2和表2.1.3。 表2.1.3 间隙名称 机型 C50—8.83/0.785 4．错油门的回装

（1）将各部件清洗干净，吹干，浇上透平油。 （2）对正装复下部的底痤。

（3）装回错油门滑阀，注意滑阀上下方向不可颠倒。 （4）对正装入弹簧，注意弹簧不可倾斜。 （5）回装错油门盖。 2.1.5配汽机构 2.1.5.1解体

1．拆卸前蒸汽室上盖螺栓浇上煤油。

2．拆卸凸轮传动机构，解体前应测量凸轮与轴承之间的相对位置。 3．拆卸调节阀杆的疏水管道。 4．松弹簧时应用长螺丝。

4．解体后的各凸轮轴瓦盖、弹簧、弹簧座套、扁担、球形支柱等应按循序分开放置。 5．将蒸汽室严密封闭。 2.1.5.2检查、测量、检修

1．测量调节汽阀各组装尺寸，并作好记录，与检修标准相同。 2．检查阀芯、阀座有无麻点，必要时可取下进行研磨处理。 3．检查各阀芯重迭度是否合理，必要时可进行调整。 4．将各部件的水垢清理干净，结合面清刮干净。 5．检查各活动连接处应灵活自如，无卡涩现象。

6．检查圆柱销孔、滑块及导杆等是否干净，若不干净，进行清理，然后涂上黑铅粉。

滑阀与套筒径向间隙C mm 见图纸 套筒与上盖的膨胀间隙dmm 见图纸 进油侧过封度a 泄油侧过封度b mm 见图纸 mm 见图纸 建 设 总 公 司

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7．测量各部间隙尺寸符合质量标准。 2.1.5.3检修质量标准 1．符合制造厂图纸要求。 2.1.5.4回装

1． 如无特殊要求，各部件应按拆时原尺寸复装，复装时应测量各间隙符合质量标准。 2． 在调节汽阀盖密封处涂上涂料（内圈少涂，防止流入汽门内）。 3． 回装调速汽门时严防杂物掉入汽室。

4． 回装完毕后，用力压动连杆，检查是否卡涩，活动应灵活。 2.1.6危急遮断器及危急遮断油门 2.1.6.1飞环式危急遮断器 1．检修工艺

（1）拆卸压缩螺帽紧定螺钉。

（2）作好标号，记录压缩螺帽尺寸，再拆下压缩螺帽。 （3）取出弹簧，卸掉串心销两头螺丝，取出串心销及芯杆。

（4）对拆卸下来的零件进行清洗、检查，不应有断裂。螺杆、螺帽丝扣有磨损及损坏的能修则修，不能修的，须经专业工程技术人员同意更换备件。

（5）复装时仍按原位复装，浇上透平油，除有目的地调整压缩螺帽外，应按拆前尺寸复装，压缩螺帽紧定螺丝及串心销两侧螺丝上紧，不得松动。 2．飞环式危急遮断器的调整

（1）危急遮断器是防止汽轮机转速超过设计允许值的安全保护装置，是在危急遮断器动作后用以控制主汽门关闭的机构。因此，应按部颁规定进行定期试验，试验时应有发电部、安监专责和总工办领导在场并由熟练人员进行操作。动作值应超过汽轮机额定转速的9~12%以内，如不合格时应进行调整。

（2）调整方法是利用改变弹簧的预紧力使其击出转速改变。 （3）调整后要把弹簧压缩螺帽紧定螺丝拧紧，不得遗忘。 （4）危急遮断器与油门拉钩间隙标准为0.8~1.0mm。 2.1.6.2危急遮断油门 1.检修工艺

（1） 危急遮断油门可整体取出检修，在汽轮机转子吊开的情况下，

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（2） 亦可不拆壳体，仅拆芯检修。

（3）危急遮断油门应分别先后解体检修以免零件混乱。 （4）汽轮机转子吊出前测量挂钩与飞环间的间隙，作好记录。 （4）取出销轴2上的扭弹簧。

（5）冲出销1，注意销1为圆锥销，圆锥销在挂钩科凸面为大小头方向，大头铆口。 （6）取下销轴2有挂钩，销轴2与孔在圆周方向应有相对记号。 （7）揭油门盖4，逐体取出油门活塞7，弹簧8。 2．检修调整

（1）检查扭弹簧两端钩部不得有损伤，如有裂纹，不得使用。

（2）锥销与锥度合适，在孔内无松动，在插入锥销后，挂钩对于销铀2应不能有相对摆动。 （3）检查油门、油门活塞7，壳体和油门盖相应滑动的内圆表面磨损情况，修去毛头。 （4）表面淋油后油门活塞在壳体中可借自重灵活下落，全程无卡涩。

（5）手压活塞挂钩复位，几次拍合检查挂钩是否活动自如，搭口能否搭满，扭弹簧装配是否恰当。油门活塞是否灵活，从而检验组装的正确性。 （6）汽机转子就位后，测量挂钩间隙。

（7）测量方法活塞与壳体之间的间隙和油门活塞的重叠度，其间隙与重叠度应符合图纸要求。

（8）应检查芯杆弹簧无变形，拉钩、挂钩搭头处不得有圆角。复装时无松驰、卡涩。 （9）危急遮断油门就位后，应检查飞环与危急遮断油门拉钩之间的间隙，此数值应为0.8~1.0mm。间隙不合格时，可变动遮断油门相对于遮断器的中心距离。 2.1.7手拍危急遮断装置 2.1.7.1检修工艺 1．拆开各油管接头。

2．拆掉法兰与轴承室相连接的4个内方螺栓，将遮断装置整体取出。 3．旋下活塞手柄。

4．拆掉法兰与壳体相连接的4个螺丝，取下法兰。 5．取出滑阀。 2.1.7.2清洗与检查

1．清洗后检查滑阀外表面是否有拉痕或毛刺、锈垢及弯曲。毛刺及拉痕应用油石打磨光滑，

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并清除锈垢。

2．罩座上的各镶嵌定位钢珠应富裕弹性，塑料罩能吻合牢固。

3．清洗壳体各腔室，将锈垢及污物清除干净，并使各油孔畅通，检查修理各油管接头丝扣。 4．更换垫片。

5．测量滑阀活塞的径向间隙符合相关技术要求。

6．复装时应按拆卸的尺寸组装，检修中应特别注意防止窗口边缘卡涩。除在装复中进行检查外，应在机组空转有油压的情况下试拍检查。 2.1.8电磁保护装置和电磁阀 2.1.8.1维修工艺

1． 将电磁保护装置各进出油管接头松开。

2．拆掉固定螺丝，将磁力断路油门和电超速保护油门取出。 3．拆下电磁铁安装螺栓，取下电磁铁放妥。 取下压杆，拆下压盖和档圈。

5.松下底盘上的圆柱头内六角螺钉，取下 6.底板与调整垫片。 7.分别取出油门滑阀和弹簧。 2.1.8.2清洗与检查

1． 检查油门滑阀、套筒无裂纹、锈垢及磨损痕迹，用油石将痕迹打磨光滑。 2． 清扫壳体、油门滑阀上的油孔，使油孔畅通。 3.检查压杆无变形弯曲和毛刺。

4.测量油门滑阀与套筒的径向间隙，磨损极限为≤0.15mm。 5．各部粘净淋油进行组装，程序与拆开相反。 6．各管道连接按图核对。 2.1.8.13质量标准

1．磁铁中心线与油门活塞中心线一致。 2．油门滑阀应上下动作灵活无卡涩。

3． 装配调整套筒的调整垫圈，应保证与厂家资料相符。 4. 滑阀行程应按厂家要求调整。 5.滑阀与套筒间隙应符合0.03~0.05mm。

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6.电磁铁反复通电试验检查，其上升和下降动作必须灵活可靠，无任何卡涩，行程满足。 2.1.9主汽门

2.1.9.1解体（如图2.1.20）

1．作好主汽门盖和门壳、门壳和油动机相对位置记号。拆除门杆结合器，吊下油动机。 2．检查测量阀碟及预启阀行程符合要求。

3．拆除门盖螺栓，吊下门盖，依次拆下汽门自密封部件，取出汽封套并取出汽室内蒸汽滤网。检查滤网是否完整，如网子损坏严重时，应予更换，滤网上的防转键应同时接触，间隙合适。

4．取出门蝶及门杆，检查阀座与汽室装配有无松动。松动时应取出阀座，在装配表面进行补焊加工后装入。检查汽室有无裂纹和冲刷现象，如有裂纹时应进行补焊处理。 5．测量门杆与套的间隙，应符合制造厂要求。

6．检查门杆弯曲度，不大于0.06mm，过大时用加压法校直。

7．打磨清理后，检查主阀碟与预启阀蝶的密封面接触情况。如阀碟接触面不好时，应进行研磨。研好后用红丹粉再检查接触情况，要求圆周均匀连续接触。 8．各部件打磨清理干净后，涂以二硫化目回装。 9．主汽门螺栓检修时均采用热紧、热松。 2.1.9.2质量标准

1. 自动主汽门的阀碟和阀座扩散汽咀密封其接触宽度应不小于3-4mm，应整圈接触，必要时进行研磨。

2. 自动主汽门阀碟行程 应符合图纸要求。

3. 预启阀要活动灵活，行程符号设备厂家技术要求。 4. 蒸汽滤网应无裂纹，孔眼应畅通无杂物。

5. 操纵座活塞行程为100mm与主汽门连接必须通过试验调节，使活塞行程与主汽门的升程完全吻合。 2.2油系统 2.2.1主油泵

2.2.1.1单侧进油离心式主油泵

1． 主油泵解体前应测量转子的推力间隙，应保持在0.40－0.50mm毫米，运行中最大不超

过0.70mm。如间隙过大，则需要更换备品，或采用堆焊的方法进行处理。

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2． 检查主油泵轴瓦及推力瓦。检查轴承合金表面工作痕迹所占位置是否符合要求；轴承合

金有无裂纹、局部脱落及脱胎现象；合金表面有无磨损、画痕和腐蚀现象；测量轴瓦间隙应符合要求。，

3．测量密封环间隙。密封环间隙为0.4~0.7mm

4．用千分表测量检查叶轮的瓢偏及晃度，晃度不大于0.05mm。

5．检查主油泵的叶片有无气蚀和冲刷，如气蚀和冲刷严重，应加以处理或更换配件。 6．检查泵的结合面应严密。清理干净后紧好螺丝，0.05mm塞尺塞不进为合格。 7．全部结合面螺丝紧好后，泵的转子转动灵活，出口逆止门应严密、灵活、不卡涩。 2.2.2注油器

2.2.2.1无特殊情况时，一般间隔，一次大修检查一次。

2.2.2.2．松开注油器连接螺丝、油管等，用行车吊出，并用表壳纸或其它干净东西盖好，以免杂物落入。

2.2.2.3．注油器解体后应检查喷嘴喉部直径、扩压管喉部直径以及喷嘴出口至扩压管喉部的距离（该距离应根据各机组的图纸要求尺寸进行复查，不合格者应调整合格）。

2.2.2.4．仔细检查喷嘴和扩压管有无裂纹及腐蚀，清理扩压管与喷嘴，其轴线应同心，滤网应清洁无堵塞，喷嘴的垫子在无异常情况下应保证厚度不变。 2.2.3冷油器

2.2.2.1冷油器检修工艺

1．关闭冷油器进出口油门和进出口水门，拆上下水室盖，带水用捅杆捅去污垢，再用水冲洗净，出现捅不动时，不可硬捅，以免损坏铜管。

2．如果大修可先把冷油器存油放完，拆开水、油管道法兰，用行车吊出，然后拆开水室端盖，抽出芯子，用磷酸三钠清洗。

3．用专用铁桶盛以凝结水，然后以5％的磷酸三钠加入水中搅拌均匀，并通入蒸汽使水加热，保持在沸腾状态。用行车把封好两端铜管管口的冷油器芯子吊入铁桶内旋煮干净。 4．磷酸三钠清洗完毕，吊出来用凝结水冲洗干净，用化学试剂检验，应没有酸碱反应，用塑料布或白棉布包好。

5．铜管如有脱胀、泄漏等，如数量不超过10％，可用堵头堵上，必要时可更换铜管。 2． 压力实验

（1）静压实验：打开冷油器进水门，待水充满冷油器水室后，关闭进水门，开进出口油门，

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启动交流润滑油泵，观察冷油器上水室有无油花，判断有无泄漏铜管。

（2）利用空压机：把冷油器水室铜管内灌满水，将冷油器油侧封闭，把空压机的空气压入油侧，调整气压0.5Mpa保持5分钟，观察上水室有无气泡，即可判断哪根铜管泄漏。 （3）将冷油器上下水盖打开，用空压机的空气把铜器存水吹静、吹干、把上下水室铜管管口清理干净，启动交流润滑油泵，保持冷油器油侧内0.05Mpa油压30分钟，观察冷油器下水铜管头有无渗油，或哪根渗油。如有渗油铜管即可处理。 2.2.4油箱

2.2.4.1．把油箱内的油全部放出，存放在专用而干净的油筒内。

2.2.4.2．把安装在油箱内的滤网、油位指示器、浮筒、排油烟机、注油器等全部拆下来。 2.2.4.3．打开油箱底部危急放油阀或拆油箱底部一法兰，使油箱的空气能很好对流，否则可向油箱内鼓风对流。

2.2.4.4．工作人员换上干净的耐油胶鞋和干净的无附着物的衣服从人孔下去，先把沉淀的油垢杂质清理出来，再用面团粘干净，不准用棉纱或多毛的粗布清理。

2.2.4.5．在油箱清理过程中，如果离开现场，必须把人孔或手孔盖好，不准敞开孔门就离开现场。 2.2.5油管路

2.2.5.1．汽轮机大修2~3次后可对油系统全部清洗一次，每次大修可视情况拆卸部分管路，进行清洗。

2.2.5.2．检修的目的： （1）消除漏油；

（2）清扫管路系统中的油垢和脏物。

2.2.5.3．拆卸油管路把管内存油从最低部位放出。 2.2.5.4．拆卸时如管子较长，必须用绳子吊牢。

2.2.5.5．油管路的清洗，应用蒸汽冲洗，冲洗前应做好安全措施，防止蒸汽管道脱落伤人。冲洗时一般蒸汽压力保持1Mpa，温度300℃，时间2~3分钟，被冲洗管子还要倒过来再冲洗一遍，直至冲净为止。冲洗过的管子应用干净的白布包好。

2.2.5.6．油管路的垫料应使用质密耐油的隔电纸、耐油石棉橡胶板，厚度一般小于2mm，垫子内径应比法兰内径大2~3mm。涂料可用耐油或密封胶，溶液应均匀无杂质，涂抹应薄而均匀。严禁使用橡皮垫和塑料垫。

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2.2.5.7．回装油管法兰时，法兰面应相互平行并自由对准，无偏斜、变形、相互间的距离应小于3mm，不得强行对口和强拉，螺丝应紧均匀。

2.2.5.8油管锁母接头应严密，无锈蚀、缺口，必要时进行研磨或更换。 3.汽轮机附属设备 3.1凝汽器

3.1.1检修项目及工艺要求 3.1.1.1检修项目

1．水侧检查：包括结垢、腐蚀、冲蚀、铜管脱锌等情况。

2．汽侧检查：包括铜管的破损、腐蚀、结垢、汽挡板及热水井滤网等情况。

3．附件的检查：包括水位计、水位自动调整器、空气门、真空破坏门、水侧进出口门、汽水侧放水门、凝汽器弹簧座等情况。 4．灌水、查漏、消除缺陷。 5．更换铜管及对铜管胀口的处理。 3.1.1.2工艺要求

1.检修前应按照“电业安全工作规程”的有关要求办理好凝汽器检修工作票，搭制好脚手架，关闭凝汽器进出水门，打开凝汽器放水门、空气门，将凝汽器内水放尽。断掉电动阀门电源，并挂警告牌。作好与检修有关的准备工作。 2.开大门

(1).拆下螺栓，把螺丝螺母拧在一起原套放妥。 (2)．打开大门，并将其固定好。

(3)．检查端盖及水室内隔板胶垫否损坏，有否水走短路沟痕。 (4)．检查结垢情况，确定清洗铜管的措施。 3.对凝汽器水侧检查及人工通洗处理

(1)．用专用工具（如铁铲、钢丝刷等）清除水室及端盖、隔板的污垢后，用水冲净。 (2)．根据铜管的污垢情况，软垢可用专用毛刷联接在专用的通条上通刷。如结的是硬垢可用专用的麻花钻头（不会损伤铜管的专用限制钻头）焊接在专用的通条上。上述两种通洗方法都必须在对面用胶皮管冲水。刷洗一根，则用水冲洗一根。

(3)．有阻塞的铜管、毛刷通不过时，可用光条试通，但不可过分用力。 (4)．待铜管全部通刷后，将水室用水冲洗干净。

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(5)．当全部铜管通刷、清洗结束后，应用压缩空气吹干管内、水室内的积水（为灌水查漏做好先决条件）。

(6)．检查水室、隔板及固定装置是否有变形、开焊，如有异常应进行整形和补焊。 (7)．将端盖内侧、水室内部、管板、水室隔板全部涂以防锈漆。 (8)．检查水室橡皮垫子损坏情况，并注意修补，防止水走短路或漏水。

(9)．清除螺丝、螺帽丝扣上的油漆，修理好丝扣及损伤的螺栓。并将清洗干净的螺丝均涂上黑铅粉油。

4.对凝汽器水侧的化学处理

(1)．打开冷凝器窥视孔，清理水室、管板和铜管胀口处的杂物，并用卡钳测量铜管结垢厚度，然后将窥视孔扣好。

(2)．用3~6mm厚的钢板将凝汽器的进、出口水侧堵盲板。

(3)．利用水室放水门、空气门或在上下窥视孔盖上接上酸的进出口管，并用截门控制调整。 (4)．由化学人员配制好酸液（酸液浓度为0.05~0.08％，并在酸内加入适量的缓蚀剂），用酸泵把酸液送入凝汽器内（上进下出），又回到酸箱内来回循环。

(5)．待化学人员分析酸箱内酸浓度和酸泵出口经凝汽器排出的酸液浓度相等时，证明垢基本除完。根据本厂酸洗设备情况一次可清洗凝汽器半侧或两侧。

(6)．两半侧用酸清洗完后，用清水加碱进行冲洗，待化学人员分析水中不含酸成份时，工作即为结束。

(7)．酸清洗结束后，拆除凝汽器进、出口水侧盲板和酸洗设备，打开凝汽器端盖，根据酸洗情况决定人工通洗，并做灌水试验检查，确认凝汽器无问题可扣端盖，工作全部完毕。 5.凝汽器化学清洗有用206除垢剂清洗（此方法对铜管腐蚀性小）。 6.对铜管结的硬水垢也可用高压水冲洗。 7.对汽侧的检查处理 (1)．将汽侧的水全部放尽。

(2)．进入凝汽器内部检查时应按照“电业安全工作规程”的有关规定进行。 (3)．将杂物、脏物全部清理干净。 (4)．检查铜管的破损、腐蚀结垢情况。 (5)．检查热水井滤网是否破裂和有杂物。 (6)．检查汽挡板是否完好无损。

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8.附件的检修

(1)．检查大气门薄膜是否完整无损。 (2)．检查汽侧放水门、真空破坏门是否严密。 (3)．检查水侧的进出口门、放水门的严密性。

(4)．检查弹簧支座情况。弹簧应平直无歪斜，四周间隙均匀。对同一弹簧座下的每个弹簧的压缩量以压缩后的高度不超过1mm。 9.凝汽器的灌水查漏

(1)．凝汽器每次清洗或更换铜管后，必须灌水查漏。其工作顺序如下： 用木柱或千斤顶支撑凝汽器的四脚弹簧支座，以防灌水后弹簧受力过大而损坏。

(2)．关闭循环水进出口门，用压缩空气吹净管内存水，并用棉纱将水室管板及管孔擦干，以便检查轻微的泄漏。

(3)．关闭热井的放水门、凝结水泵的出口门。

(4)．在凝汽器的喉部装水位计或将喉部真空表拆掉，并将其阀门打开，以便作溢水信号。严防水进入汽缸。

(5)．开启凝汽器除盐水进水门，向汽侧灌水。在灌水的过程中，应仔细检查凝汽器的铜管及其胀口、各法兰及附件、热井放水门，真空系统各密封点如发现泄漏应做标记，通过排汽缸人孔观察水位不超过未级叶片底部为准，否则停止进水。

(6)．灌水中发现铜管的胀口处渗水，应予补胀。如发现管内漏水应用木塞或紫铜棒两头堵死，若被堵管子数目超过总数的10％时，应采取更换漏管的措施。

一般大修中灌水发现泄漏的铜管应予更换。小修中发现的漏管可以采取堵头将两头堵死，待大修时更换。

(7)．灌水试验，应在检修工作开始前和检修工作结束后分别进行。

检修开始前的灌水目的是为检漏，以便消除缺陷。检修后的灌水试验，应在更换铜管后将真空系统各阀件装复后进行，目的是为检查检修质量和遗漏缺陷。 10.更换铜管的工艺 (1).铜管更换的规定

a.凝汽器铜管经长期运行，取样鉴定确认普遍磨损、脱锌或腐蚀严重、泄漏频繁，难于维持正常运行时，应全部更换。

b.机组大修时应将上次大修以来历次小修中所堵的铜管及本次大修时发现的泄漏的铜管一

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起更换。 (2)．新管的准备

a.应按本凝汽器所用铜管的牌号、规格、数量购进铜管。

b.要对铜管进行质量鉴定。要求对每根铜管都必须进行外观检查，铜管表面应无裂纹、砂眼、腐蚀、凹陷、折纹和毛刺等缺陷。管内透光检查无杂物堵塞，管子平直。

c.抽查铜管总数的5％进行水压试验，试验压力为0.3~0.5Mpa，铜管应无渗漏现象。如发现铜管质量低管均应进行单根水压试验。

d.当制造厂无检验铜管内部剩余应力的出厂证件时，应抽铜管总数的1~2％，用氨熏法，并配以切开法进行试验。如任何一方法检验不合格，则全部铜管应进行整根退火。 (3).切管工艺处理

a.在凝汽器四角复测管板外侧的距离。

b.按铜管在胀管前每端能伸出管板1~1.5mm左右截取铜管。 c.修去切管所产生的毛刺。

d.将铜管两端100mm用细砂布打光。 (4).铜管退火工艺处理

a.若需整根用蒸汽退火，其蒸汽退火罐装置如图4.1.2，罐应有一定斜度，放置铜管不与外壳接触，使疏水顺利排出，管子放置应均匀，使通汽加温前后、上下均匀。 b.升温速度为20~30℃/分钟。

c.保温温度为350~400℃，保温时间依铜管在退火罐中存放情况和保温温度的高低而定。温度偏高限，保温时间略短；温度偏低限，保温时间放长，一般取4~6小时。 d.待罐内温度冷至100℃以下时方可出罐。

e.取出试样再做残余应力试验。如不合格应提高退火温度，或延长保温时间（退火温度最高不超过425℃）。

f.按1~2％比例抽出铜管（可用切掉的管头随炉退火代替正料铜管）进行压扁和扩管工艺性能的试验。

g.压扁试验：切取20mm长铜管，压成椭圆，短径相当于原管径的一半。试样应无裂纹或其他损坏现象。

h.扩管试验：切取50mm长的试样，打入45°的车光锥体，管内径比原管径扩大30％时，试样不出现裂纹。若上述两项工艺性能试验中任何一项不合格，应用火焊退火法处理。

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i.火焊把退火法即用火焊把管两端加热至暗红后（400~450℃），在空气中冷却后，以达到退火的目的。退火范围约100mm左右，退火后用砂布打磨干净。

j.应特别注意用火焊退火时，不可将铜管的温度升高到550℃以上，导致锌的挥发，使铜管脱锌，降低铜管强度。

k.对于大批量的安装或更换铜管，铜管退火最好用新蒸汽退火方法来完成。

l.回火设备应有压力表，有排大气的直通管，并要有专人看管调整进汽门，防止进汽过多超压发生爆裂。

(5)．取管和管孔的处理

a.制作取铜管的工具，如图4.1.3。

b.将需要更换的铜管的两端管口用鸭嘴扁錾挤成如图4.1.4形状，然后用平头冲子从一端向另一端冲出。冲出管板一定距离。可把冲出的管头锯掉，塞进一节钢棍，利用拔管夹子，将铜管夹紧，然后拔出。

用鸭嘴扁錾挤铜管时，注意不得使管板受损。更不可用锐刃錾子或其他经淬火的錾子进行上述工作。

c.按管板孔径小2~3mm车制木芯，在木芯上开槽如图4.1.5，以夹卷砂布，利用手枪电钻夹住木芯清扫管孔。要求管孔呈金属光泽中，无槽道。

d.对于管孔在取管时錾起的毛刺或槽道，应先用铰刀修整槽道，再用砂布刷光。铰孔时注意，只要铰去毛刺即可，不得扩大管孔。管孔内径与铜管外径之差一般为0.2~0.4mm。 (6).胀管工艺

a.胀管工作在铜管全部穿好后进行，穿管前应每项检查管孔光滑、洁净、无锈，穿管后应尽快胀管，以防管孔生锈。

b.全部更换铜管或部分换管，应采用专用胀管器，为使铜管轴向定位和胀紧一致，胀管工作应分两遍进行，第一遍为定位，第二遍为胀紧。

c.定位：将管子胀到刚好与管孔结合，要求保证铜管在两端管板上的露头长度为1~1.5mm，特别注意要在进水端必须保持一致。

d.胀紧：将铜管在管板上胀牢，要求严格控制胀紧力量，防止过胀或欠胀。在胀口处铜管的管壁胀薄约4~6％左右为宜，可采用测量胀口内径来进行鉴定合格的胀口。内径应等于： D2=D1+δ+C

式中：D2-----胀管后的铜管内径（mm）；

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D1-----胀管前的铜管内径（mm）；

δ-----管孔内径与胀管前铜管外径差值（mm）； C-----2×（4~6）％×管壁厚。

胀口深度应为管板厚度的75~90％，但不得小于16mm。

e.应首先将中部铜管部分胀紧，然后再胀其余部分，以防止两端管板鼓起。 f.定位和胀紧工作都应两端同时进行，以防铜管的轴向移动。

胀管中如使用的是带有翻边的胀管器，翻边与胀紧可一次完成。如使用无翻边滚柱的胀管器，应在胀紧后，再用翻边冲子进行翻边。其翻边冲子如图4.1.6翻边角度为15°左右，且应光亮、平滑、无裂纹及显著切痕。

g.胀管后应认真检查质量，铜管应无裂纹、层皮、剥落和凹坑。无紧胀不均，无局部因过胀管壁减薄过多，无欠胀。不能有超过规定的过胀。整圈管壁减薄或有明显环形台肩。另外进行汽侧灌水试验和发现铜管有问题或漏水，应给予处理正常。 11.凝汽器汽侧清理

(1)．进入凝汽器内的工作人员，身上不允许带任何无关东西，手电筒应用带子系牢挂在脖子上。

(2)．检查各隔板、阻震条的状况。

(3)．检查铜管夹缝、热井各处是否余留有工具锯片、砂纸、木块、塑料布等物件。 (4)．用胶皮管接好除盐水，向凝汽器内壁向铜管表面进行冲洗，清洗后的污水锈垢，从热井中放走。

12.凝汽器大门的装复

(1)．检查水室内不得有零件及工具。

(2)．将橡皮垫子以胶布定位放妥，橡皮垫接头应做成燕尾形连接，并涂上白铅油再用行车或葫芦吊上端盖，并装上螺丝。 (3)．对称地拧紧端盖上的螺丝。

(4)．仔细检查各螺丝是否真正紧固，结合面应严密不得张口。

(5)．开启循环水出口门，关闭水室放水门，开启循环水进水阀门，开启水室空气门，有水后关闭。做运行水压力的通水试验，外观检查应无漏水。 3.2热交换器 3.2.1高低压加热器

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概述：加热器的构造为表面式。位于凝汽器和除氧器之间的凝结水管路上的加热器，称为低压加热器。位于除氧器与锅炉之间的给水管路上的加热器，称之为高压加热器。二者共同作用于提高整个机组的热效率。 3.2.1.1技术规范（见表3.2.1） 表3.2.1 序号 1 2 3 4 5 6

3.2.1.2加热器检修前的准备工作

1．检修人员必须了解被检修的加热器特性，各部件的作用和汽水管道的连接情况。 2．检修前应了解设备存在的缺陷和上次的检修记录。 3．根据所掌握的情况进行分析，订出消除缺陷的项目和措施。 4．检修所用的工具、材料、起重用的钢丝绳、吊环应准备齐全。 3.2.1.3加热器的解体

1．被检修的加热器与运行设备确已隔断，凝结水，给水进出口门和进汽门全部关严，放水门开启，挂上警告牌，电动门停电并挂牌。 2．拆下汽水室螺栓和进出水阀门的连接螺栓。

3．起吊水室上盖，抽出芯子，起吊时应有专人指挥，芯子吊出后应平稳地放在专用的支撑枕木上。起吊中，芯子应基本垂直不应有卡涩现象。 3.2.1.4加热器的检查与修理

1．检查管子有无浸蚀泄漏、结垢，检查筒体内部的腐蚀情况。 2．检查蒸汽挡板有无腐蚀和损坏。

3．对高低压加热器水侧进行水压试验（试验压力为工作压力的1.25倍），五分钟压力不降设备名称 1#高加 2#高加 低加Ⅰ 低加Ⅱ 低加Ⅲ 轴加 型号 汽侧设计压力Mpa 安全阀整定压力 水侧设计压力Mpa 加热面积m2 水侧流量 出水温度(T/H) (℃) 建 设 总 公 司

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为合格。

4．低压加热器和轴封加热器换新铜（钢）管（要求及注意事项同与检修凝汽器一章相同）。 （1）如果管子损坏10％以上，需更换新管。 （2）将旧管子取下，把管板孔清理干净。 （3）新管子穿好后，进行胀管。 （4）进行水压试验，检查胀口有无泄漏。 3.2.1.5加热器的组装

1．将水室、汽室之间法兰结合面清理干净，并将石棉橡胶板垫涂上铅粉油放好。 2．把芯子吊入，特别注意的是，挡汽板一定要对准来汽方向。 3．穿上水室、汽室接合面螺丝，对称均匀地紧好。 4．穿上进出口法兰螺丝，对称均匀地紧好。 3.2.1.6加热器的检修质量标准 1．水室、管板、外壳无裂纹和杂物。 2．各接合面应清洁，无锈垢，无径向沟槽。

3．蒸汽进口处应有带小孔的挡汽板，位置应正对蒸汽入口管，管板应完整无损。 4．加热器管束应无裂纹、腐蚀和脱锌等现象。 5．管束应自如地放入壳体，不应有强迫组装现象。

6．加热器水侧（汽侧如有必要）应按规定做严密性试验的，焊缝和法兰密封面及胀口均应严密不漏，被堵管数目不超过5％。 7．水室分流道路正确，无短路现象。

8．水位计清洁无泄漏，各管路畅通无堵，安全装置动作灵活的。 3.2.2轴封加热器 3.2.2.1概述

轴封加热器是回收轴封漏汽并利用其热量来加热凝结水的装置，减少能源损失，提高机组热效率。 3.2.2.2技术规范 1．水侧的清洗检查

（1）工作负责人办理检修工作票，到现场检查水源、汽源确已可靠地切断。 （2）松开底部堵头螺丝，将内部存水放尽（防止热水灼伤或流到电气设备上）。

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（3）做好记号，取掉两侧端盖螺丝，取下端盖放到合适地点，防止回装时装错。 （4）检查两管束的垢情况，不便清理时要予以更换。

（5）将出水口封死，从凝结水进口灌满水，用打压机进行打压，升压至水侧压力的1.25倍，保持5分钟不泄漏。

（6）回装两侧端盖（石棉垫必须更换）堵头拧紧。 2．汽侧的清洗检查

（1）检查工作蒸汽进口喷嘴的腐蚀情况，要求流道畅通，无腐蚀斑点。 （2）检查滤汽网、节流孔板，查看流道是否畅通。 （3）检查所属各汽、水阀门，要求严密无泄漏。

（4）回装连接各进出口阀门法兰，要求严密，最后交回工作票。 3.3除氧器 3.3.1设备规范 表3.3.1

型号 额定工作压力 设计压力 额定出力 安全门动作压力 3.3.2检修工艺

3.3.2.1除氧器的检修项目及质量要求

1． 喷嘴填料式除氧器，打开除氧头人孔盖，检查填料及喷嘴应畅通。 2．打开水箱人孔盖，内部进行清理、除锈、刷漆（刷漆时防止中毒）。

3．各汽水阀门检查修理应严密无泄漏。安全门、水位调整门、压力调整门检查修理、试验动作应灵活，无卡涩现象。

4．各水位计应清洗干净。上下水位计阀门应灵活无泄漏。 3.3.2.2除氧塔的检修过程

1．工作开始前应做好安全措施，切断所有汽水源，阀门不严密的应加堵板，水箱积水放尽。 1. 拆开与除氧塔相连接的管道法兰，除氧塔若不吊开时，可将人孔门打开，先用通风机进行通风后再进入内部检查。若吊除氧塔时，应拆开除氧塔法兰螺丝，检查好倒链钢丝绳，

型式 额定工作温度 设计温度 水箱有效容积 生产厂家 建 设 总 公 司

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捆绑要牢固，如需用两个倒链时，要平稳吊起不许倾斜。

3．将配水箱拆出，然后将每个喷嘴的喷嘴套、旋流芯拆下，清洗配水管内部。检查喷嘴应畅通无吹损、无锈蚀 3.3.2.3除氧水箱的检修

1．除氧器水箱配合除氧塔大修。

2．除氧器水箱检修应遵守安全规程第381、384、385、386、387诸条（1994年版）。 3．进入水箱前应将水箱内存水放尽，检查出水门、汽平衡门，水平衡门、再沸腾门、再循环门等各阀门应关闭严密。

4．进入水箱内，应带12伏行灯或手电筒，并有人监护。检查或更换水箱内件，如再沸腾管等孔眼应畅通，无锈蚀，梯子无损坏。用钢刷除去锈垢，清除杂物。 5．配合金属监督部门，对水箱进行探伤检查。 5． 检查玻璃管水位计上下管孔是否垂直。

7．回装除氧塔，关闭人孔盖，拆掉有关堵板时，应认真检查，确认里面没工具、杂物和人的时候，方可扣盖。 3.4真空泵

3.4.1真空泵气器规范 型号 3.4.2真空泵的拆卸

3.4.2.1拆除与泵连接的所有管道与阀门 3.4.2.2卸下电机 3.4.2.3将泵从底座卸下 3.4.2.4用拉马拉出泵联轴器

3.4.2.5拆卸传动侧轴承部件：⑴松开螺栓，取出外轴承盖；⑵拆下挡圈；⑶取出离心盘；⑷松开螺栓及内轴承盖；⑸利用轴承外圈和轴承的滚柱体取出轴承壳；⑹取出轴承内圈。 3.4.2.6拆下非传动侧轴承部件：⑴拆下滚柱轴承外圈；⑵借助拆卸环拆下向心球轴承和滚柱轴承内圈，步骤如下：1、将安装环放入轴承盖内，2、固定内轴承盖和轴承壳3、均匀地压紧取盖螺栓即可取出。

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抽吸能力 制造厂家 建 设 总 公 司

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3.4.2.7拆卸两端填料部件：⑴松开螺栓从填料套中取出填料压盖；⑵标明轴承壳的安装位置，松开螺栓，取出轴承壳，退出填料及填料环，注意取出垫片。

3.4.2.8松开泵体和非传动侧侧盖之间的法兰连接螺栓，将侧盖和分配器一起取下，注意泵体安装位置。 3.4.2.9取出泵体。 3.4.2.10取出轴套。

3.4.2.11分别从侧盖中取出分配器。 3.4.2.12吊出轴和和叶轮。 3.4.2.13分开轴和叶轮。

3.4.2.14拆卸分配器上的阀板和阀片。 3.4.3拆卸后的检查处理：

3.4.3.1泵拆卸后，必须将各零部件进行检查、清洗，根据检查的结果决定是否需要修复。 3.4.3.2检查项目如下：⑴轴套上出现泄露现象时，填料压盖难以调整，应补充填料，但一次只允许补充两个，必要时可更换全部填料，并清洗填料函；⑵检查阀板是否有变形、裂纹现象；⑶检查轴承是否灵活、有无噪音；⑷检查轴套有无擦伤和磨损；⑸检查分配器是否有伤痕。 3.4.4装配

3.4.4.1装配步骤与拆卸方向相反。

3.4.4.2装配结束后，应在水平位置上用千分表确定泵的总间隙（千分表装在传动侧）；用非传动侧方向中的安装杆把转子推至分配器上的挡板处为止，该位置中的千分表应调至零位，（传动侧方向方法不变）读出千分表上的数值，调整完后不能再动千分表；转子调至两分配器中心位置，即可测出调整垫的厚度，装配此厚度的调整垫。 3.5汽水系统及其附属设备 3.5.1空气冷却器

汽轮发电机的空气冷却器是由管束排列组成的，管内通以冷却水，需要冷却的空气在管束之间循环而得到冷却。为强化冷却，冷却器水管的外表面带有许多铝质合金鳞片状薄片或螺旋形散热丝。如图4.5.1为发电机空气冷却系统。 3.5.1.1空气冷却器的设备规范详见表3.5.1 表3.5.1空气冷却器规范

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机号项目 型 号 带出损耗（kw） 水流量（m3/h） 空气量（m3/s） 进水温度（℃） 冷却气体温度（℃） 水流程（次） 水压降（MPa） 组数 厂家 3.5.1.2检查清洗

此设备在机组大修或小修时，视情况水侧应进行清洗，空气侧进行外观检查，一般在运行中，水侧被堵塞而造成空气温度较正常温度高出5℃时，则应顺次分组进行清洗。 1．拆开循环水进、出口阀（或分组拆开进出口阀）法兰螺丝，分别拆下进出口阀门的连接短管。

2．拆下前后水室结合面的螺丝，分别将前后水室取下。

3．用管毛刷和水枪配合对铜管进行通洗，通洗时注意保护管口，毛刷的接长杆要采用比铜管更软的材料如紫铜管，工作时注意刷杆尽量不碰击管口。 4．用钢丝刷清扫水室内侧的锈垢及泥尘，然后用水冲洗干净。 5．用刮刀修刮水室的结合面，冷却水进出口法兰的垫子残留物。 6．检查空气侧管及散热丝是否有破损。 7．检查水室是否有裂纹，隔板是否有破损。 8．用3~5mm厚的橡胶垫按结合面的尺寸做好垫子。 9．用煤油刷洗螺栓，干后涂抹黑铅粉油。

10．将水室的内侧，进出管板均涂上一层红丹防锈漆。

11．检查空冷器组与组之间，空冷器与四周墙壁之间的接缝应严密不漏风，空冷器组间漏空

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气可揩油灰并刷漆补严。空冷器与墙壁的接缝应采用石棉绳堵好，外表抹以水泥灰浆。 12．汽机如在冬季停车时，为防止将空冷器冻裂，将空冷器进水阀门关严，并折下空冷器上的放水螺丝，放净存水。 3.5.1.3水压试验

1．主机大修时或对空冷器严密性有怀疑时，应作水压试验。 2．水压试验可用两种方式进行：

（1）当循环水在汽机零米层压力达到或接近0.3Mpa时，可用循环水通入空冷器水侧，灌满后关闭出水门，此时空冷器水侧维持循环水进口压力，对空气侧进行检漏。这种方式的试验可各组同时进行。

（2）当循环水在机房零米层压力较低时，可利用循环水进水后，关闭进出水阀，再用手压泵升压到0.3Mpa，检查空气侧是否有漏水迹象。这种方式的试验应单组进行。

（3）要求：在空气侧检查，铜管不漏水，铜管胀口不漏水或渗水。检查水侧各结合面严密。 （4）胀口漏水可进行补胀，铜管漏水应予闷堵，铜管补胀或堵后应重压试验。 （5）某组一个回路闷堵管超过本回路管数的5％，应更换此组空冷器。 3.6水泵 3.6.1水泵

水泵是发电厂极为重要的附属设备之一。由于在热力系统中所使用的水泵的工作条件有很大差异，因此不同的使用条件，对泵的性能和结构要求也就不一样，绝大多数的水泵，如给水泵、循环水泵、凝结水泵、疏水泵、排水泵、工业水泵、除盐水泵等等，都采用离心式水泵，其中循环水泵、给水泵、凝结水泵则是热力系统中更为重要的附属设备，为离心式和轴流式水泵结构。

3.6.1.1水泵的故障和检修方法 发生故障时，必须注意以下几点：

1．详细了解当时故障的情况，并进行系统的检查工作，以便分析和估计发生故障的原因。 2．不要先忙于拆卸机件，应先运用仪表的读数，听声音、看振动等外部检查方法，正确弄清故障所在地再决定是否需要拆卸机件进行检查或修理。

3．由于事故情况变化较为复杂，牵涉的范围也较大，应针对具体情况作具体的分析，然后提出解决的方法以消除。

4．可能发生的故障和处理方法见表3.6.1。

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故障现象 水泵不出水 原因 （1）充水不足或真空泵未将内空气抽净。 （2）进水管路漏气。 （3）水泵的转向不对。 （4）总扬程超过规定。 （5）水泵转速太低。 消除原因 （1）继续充水或抽气。 （2）用火焰法检查，并堵塞消除。 （3）改变旋转方向。 （4）改变安装位置，改进管路，降低总扬程。 （5）用转速表检查，调换电机或皮（6）进水口或叶轮槽道中被堵塞，带轮直径。 底阀不灵或卡涩，进水门闸板掉落。 （6）清除杂物，检查修理好底阀或（7）吸程太高。 （8）叶轮严重损坏。 （9）填料严重漏气。 （10）叶轮螺母及键脱出。 进水阀门。 （7）降低水泵安装位置，减少吸程。 （8）更换新叶轮。 （9）压紧或更换新填料。 （10）修复紧固。 水泵出水量不足 （1）进水管路不严密而漏气漏水。 （1）重新安装，填塞漏气漏水处。 （2）进水管内或叶轮流道内有水草杂物。 （3）输水高度过高。 （4）转速不够。 （5）密封环及叶轮磨损太多。 （6）功率不足。 （7）闸阀开度不够或逆止阀有障碍堵塞。 （8）填料处漏气。 （9）叶轮局部损坏。 （10）吸水扬程过高。 电耗功率太大 （1）转速太高。 （1）调整降低转速。 （2）清除水草杂物。 （3）降低输水高度。 （4）更换电机或皮带轮直径。 （5）更换密封环或叶轮。 （6）加大配套动力。 （7）适当开大闸阀清除障碍物。 （8）压紧或更换填料。 （9）更新或修复。 （10）调整吸水扬程。 （2）泵轴弯曲，轴承磨损或损坏。 （2）校正调直或换油，更换轴承。 建 设 总 公 司

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（3）填料压得太紧。 （4）叶轮与泵壳卡住。 （5）流量及扬程超过作用范围。 （6）直联传动轴心不准。 （7）叶轮螺母松脱，叶轮与泵壳磨擦。 震动太大 （1）基础螺丝松动。 （2）叶轮损坏或局部阻塞。 （3）放松压盖或更换较小的填料。 （4）调整达到一定的间隙。 （5）调整流量扬程或关小出水门降低轴功率。 （6）校正轴心位置。 （7）紧固螺母。 （1）旋紧。 （2）更换叶轮或清除阻塞物。 （3）泵轴弯曲，轴承磨损或损坏。 （3）校正和更换。 （4）直联传动两轴中心不正。 （5）吸程过高。 （6）泵内有杂物。 （7）进水管中漏气。 （8）进水量不够产生汽蚀。 （4）校正调准。 （5）降低安装位置。 （6）清除杂物。 （7）加以堵塞。 （8）加大进水量。 （9）叶轮或对轮的并帽螺母松动。 （9）紧固并帽。 （10）叶轮平衡性差。 轴承发热 （1）润滑油量不足，漏油严重或油环不转。 （2）润滑油质量不好或不清洁。 （3）轴承装配不正确或间隙不适当。 （4）轴弯曲或中心不正。 （5）受轴向推力太大，由摩擦引起发热。 （6）轴承损坏。 填料盒发热或漏水过多 （1）填料压得太紧。 （2）水封环装置不对。 （3）填料或轴套磨损过多。 （1）放松压盖紧度使水稍有滴出。 （2）使水封环的位置对正水封管口。 （3）更换填料或轴套。 44

（10）进行静平衡检查，调整。 （1）加油、修理、调整。 （2）更换合适的润滑油或清洗轴承。 （3）修正、调整。 （4）调整、校正中心。 （5）注意平衡孔的疏通（指BA型和单面进水的泵）。 （6）更换轴承。 建 设 总 公 司

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（4）填料质量太差。 （5）轴承磨损大。 运行中突然停止出水 （1）进水管路或进口滤网突然被杂物堵塞。 （2）叶轮被吸入杂物打坏。 （3）进水管口吸入大量空气。 泵轴被卡死不动 （1）叶轮和密封环之间的间隙太小或不均匀。 （2）轴弯曲。 （1）更换或修理密封环。 （2）校正泵轴。 （3）使泵内灌水，待冷后再运行。 （4）更换好的填料。 （5）更换轴承。 （1）清除堵塞物。 （2）更换叶轮。 （3）进行堵塞。 （3）填料与泵轴干摩擦，发热膨胀。 （4）应检修，或调整压盖螺丝紧度。 （4）泵轴被锈住，轴承壳失圆和填料压盖螺丝拧得太紧。 （5）轴承损坏被金属碎片卡住。 5．水泵振动标准（双振幅） 表3.6.2

转速(转/分) 优(mm) 良(mm) n≤1000 1000≤n≤2500 2000≤n≤3000 n>3000 ≤0.05 ≤0.04 ≤0.03 ≤0.02 ≤0.07 ≤0.06 ≤0.04 ≤0.03 ≤0.10 ≤0.08 ≤0.05 ≤0.05 3.6.1.2检修或安装后的水泵应具备的技术数据 1．转子的晃度和瓢偏度记录；

2．密封环的轴向和径向间隙的记录和紧力情况记录； 3．轴瓦的间隙和紧力记录； 4．滚动轴承的型号； 5．新装水泵轴颈水平的记录；

合格(mm) （5）更换轴承并清除碎物。 建 设 总 公 司

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6．对轮最后中心找正的记录； 7．多级泵的动静叶间隙记录； 8．平衡盘的径向轴向间隙记录； 9．各部的磨损情况和更换零件的记录； 10．试运行记录。 3.6.2循环水泵 3.6.2.1.水泵规范 水泵 型号 流量 扬程 转速

3.6.2.2循环水泵的可能故障及消除措施 1．离心式循环水泵可能发生的故障及消除措施 表3.6.3 故障现象 水泵不出水，压力表和真空表的指针剧烈晃动 压力表有压力指示，但水泵仍不出水 出水管路阻力太大；水泵转速太低；旋转方向不对 改善出水管路阻力，验证并调整电动机转速，检查电机接线，纠正转向 出水量低于设计要求 水泵被杂物堵塞；密封环磨损过多；转速不够；运转方向不对 水泵耗用功率（工作电流）过大 填料压得太紧；填料发热，叶放松填料盖；调整泵轴和叶轮；调检查、清洗水泵管路；更换密封环；调整电机转速和转动方向 原因 水泵内空气未放尽 消除措施 放尽泵内空气 型号 功率 电压 电流 电动机 轮摩擦；转速太高；两相运行 整转速；更换电源熔断器 46

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水泵振动，轴承发热 泵轴歪斜或弯曲，泵轴与电机轴不在同一中心线上，轴承中缺油，或润滑不良 水泵噪音或松动 由于吸水高度不符合规定，形成气蚀，叶轮外径与出水涡形降低吸水高度，检查调整叶轮外径和涡形体间隙；检查转子、叶轮和直轴；把泵轴与电动机轴重找中心；清理、检查轴承体，更换润滑油 体间的间隙太小，转轴弯曲，轴承 动静部分碰擦，松动或破裂、轴承磨损过度 3.6.2.3检修要求及工艺

1．循环水泵一般1~2年进行一次大修，如运行正常可不受时间限制，该修必修，修必修好；大修一般安排在三月份左右，也可随机组大、小修进行。

2．循环水泵大修范围包括：循环水泵本体、进水门、出水门、逆止门。 3．解体（图3.6.5）：

（1）拆对轮护罩及螺销，注意是否有对位记号。 （2）拆与泵盖有关的放空气门。

（3） 拆水平接合面的螺丝，取出销钉，松开填料压盖螺丝将压盖退出。

（4）由起重人员平稳地将泵盖吊至指定地点，接合面下应加木头垫塞，翻盖时要妥，防止钢丝绳子滑落损坏设备或伤人。

（5）吊出转子，钢丝绳要穿在两端填料压盖处，起吊要水平、缓慢。取出泵转子时两端轴承一道取出，另外分别拆开轴承室端盖，将轴承室退出，旋开并帽后再取出滚珠轴承。 （6）左向旋开尾端滚珠轴承并帽，取出滚珠轴承，进行清洗检查，用拉马取下对轮；取出两端油环及挡油环后（挡油环的止动螺钉应先拧松），用专门工具松两端轴套并帽，取出轴套及填料套。

（7）如无特殊要求，叶轮不应拆动。 4．清洗检查

（1）空气管应无堵塞，放空气门能关闭严密。 （2）泵盖接合面应清扫干净，螺栓除锈后应涂黑铅粉。

（3）叶轮如需更换，应用专门工具加热后拆卸，拆前要测量其在轴上的位置。循环水泵叶

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轮不平衡重量不大20克。

（4）密封环、叶轮、轴套、轴承等均应符合第一章要求。 （5）放空气门应开关灵活，芯杆无磨损。 （6）轴承室加黄油孔应无堵塞。 5．组装

（1）全部清洗检查合格后方可进行组装。

（2）如叶轮在轴上有拆动或换新叶轮，或换轴则要注意保持叶轮端面至定位轴承之间的距离，不得随意变更。

（3）轴套与叶轮端面应指拂平，保持接触良好。如受损坏，叶轮又不便拆下修整，可加石棉纸板垫，并帽与轴套间应加涂铅粉的石棉绳。

（4）将填料套、水封圈、填料压盖、穿在轴的两端，不能忘装或反装。然后分别装上对轮及滚珠轴承，及轴承室，紧好端盖，注意加黄油及一端应留有间隙。 （5）将转子吊入，盘动应灵活。

（6）测量转子径向晃度，密封环处不大于0.20mm，轴套处不大于0.10mm，轴颈椭圆度和圆锥度不大于0.045mm。

（7）密封环就位后，盘动转子应灵活无磨擦，用塞尺测量其间隙，四周应均匀，上方允许大0.20mm以内，左右误差0.20mm以内。不合标准时应对密封环外圆钻孔配觥，或修锉密封环外圆来调整。

（8）装入轴承，用并帽紧到位，测量密封环轴向间隙，应两侧一致，如数值差别不大可免于调整，如差值较大，则要在轴承内环或外环端面加热，或调整叶轮在轴上的定位。 （9）用大盖压铅丝法检查泵盖对密封环及填料套的紧力，要求：填料套0.05~0.08mm，密封环0.03~0.06mm，不合要求，应调整垫片厚度。

（10）泵接合面的垫片要涂黄油或白铅油，垫片与填料室处的接缝边缘一定要齐平，否则会从缝隙中漏水。

（11）平稳地将泵盖盖上，打入定位销，均匀对称拧紧螺丝后，将定位销拨松，盘动转子应与扣盖前一样灵活。

（12）循环水泵轴承端盖与滚珠轴承外圈轴向紧力为0.00~0.03mm，压紧压盖螺丝，两个轴承室中一个作为定位，在此室中，轴承外圈与端盖应轴向压紧。另一端轴承室内轴承与端盖可留0.5~1.0mm的轴向膨胀间隙，在紧轴承室压盖时将此总轴向间隙均布于轴承两侧。

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（14）进行中心找正。

（15）加装填料时，水封环位置要对正水封管口中，或稍偏外端，紧压盖螺丝后应能用手盘动转子。

（16）按记号装复对轮螺销及护罩。

（17）循环水泵试运行时间不少于30分钟，进行各部检查均应正常。 3.6.3凝结水泵 3.6.3.1凝结水泵规范

型号： 100NB60 流量： 36 吨/小时 扬程： 65 m 3.6.3.2凝结水泵的构造

NLD型凝结水泵为立式、单吸多、分段式级离心泵。

NLD型水泵定子部分由进水段、中段、导叶、出水段、填料函体等零件组成，为防止磨损进水段、中段上装有密封环，磨损后可以更换；转子部分由轴、叶轮、平衡鼓等组成，转子下端为水润滑轴承，上部为止推球轴承，泵的轴向力绝大部分由平衡鼓来承担，其余小部分残余轴向力由止推球轴承来承受；进水段、中段、出水段的结合面用纸垫通过压紧拉紧螺栓达到密封，轴封采用填料密封；泵轴上端的滚动轴承采用润滑脂润滑，轴承内所需要的润滑脂可由油标注入，泵下端的水润滑轴承通过泵内的水进行润滑。 3.6.3.3凝结水泵故障及消除方法 表3.6.7

故 障 泵转向不对 阀门未打开或开度不足 吸入管及轴封处漏气 水泵不出水或流量泵内没有灌满水 小 叶轮、密封环磨损严重 安装高度太高 进水处水量不够，一抽就抽光 功率大，电机发热，超大流量运行 电流大 填料压的太紧 更换密封环、叶轮 降低安装高度 检查进水，增加进水量 关小阀门 调松 49

故障原因 消除方法 调整电机转向 调整阀门开度 检查各密封面或水封水 向泵内灌水 建 设 总 公 司

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轴承损坏 泵的零件相互摩擦 地脚螺栓松动 联轴器不同心 异常噪音 电机轴承损坏 液体中有气体 安装时未校正或垫的不正 阀门开的太大 扬程不够，压力小 电机缺相，转速慢 密封环处磨损太大 机组不同心 轴承发热 轴承损坏

3.6.3.4检修工艺及要求

凝结水泵一般随主机大修，平时在主机小修时可配合进行消缺，根据缺陷性质可扩大至大修检修的内容。

为了提供运行中凝结水泵检修的条件，凝结水泵的进出门、空气门在每次大修中必须严格研磨试压保证关闭严密。 1．水泵解体前的准备工作

（1）办好工作票。电动机切断电源、解除联锁、关闭出入口门，关闭平衡门、水封门。 （2）准备好一般工具及专用工具、材料备品。 2．水泵的解体

（1）拆除水封管、凝结水泵的出入水管。 （2）松掉电机上的螺栓将电机取下。 （3）松掉电机架上的螺栓将电机架取下。 （4）取掉联轴器上的柱销，取掉联轴器及键。

（5）取掉轴承端盖上的螺栓，取掉轴承端盖，拧下轴承螺母。 （6）取下轴承体，取出轴承挡套，取下轴承及轴承衬套。

调换轴承 更换轴承 拆开检查，消除摩擦现象 紧固螺栓 重新校正 更换轴承 排气 校正 关小阀门 检查线路 更换密封环 校正同心度 建 设 总 公 司

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