铁路T梁作业指导书

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中铁五局厉山桥梁预制厂管理标准

QB/WJLS：ZDS01－2006－A[0]

钢筋工程作业指导书

1 范围

本标准规定了本厂桥梁钢筋制作、安装的要求及有关注意事项。本标准适用于本厂桥梁的钢筋制作、绑扎及安装。 2 引用标准

GB/T3043-2005《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支梁》； TB10415-2003《铁路桥涵工程质量检验评定标准》；

铁建设[2005]160号《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》； QB/WJLS:GY-2006-A[0]《预制后张法预应力混凝土铁路桥生产工艺细则》。

3 主要内容 3.1 材料 3.1.1 材料进场

物资管理部门应对进场的每批钢材进行计量和质检验收，按产品标准（必须满足GB 1499-1998及GB 13013-91标准的要求，HRB335钢筋尚应满足《桥规》对碳含量（碳当量不大于0.5％）的要求。）对钢筋的外观进行认真检查，如有无裂纹、结疤、折叠、气孔、锈蚀、弯曲及油污等现象、有无制造厂的质量证明书或出厂检验报告等，达不到标准要求的应予退货。

3.1.2 钢筋进场后，先由试验室按批（每批钢筋应由同一炉号，相同规格的钢筋组成，每批钢筋重量不大于60吨）对钢筋按相应的标准进行复检试验，经认定检验合格的方能投入使用。

3.1.3 钢筋应按本厂《物资管理制度》规定进行存放、标识，并做好防锈、防腐措施，应保证钢筋在整个过程中不被锈蚀。

3.1.4 钢筋班必须接到许可通知后才能使用钢筋。并应在使用过程中注意钢筋实际材质，如有疑问，应立即进行汇报，并在问题查明前暂停使用该批钢筋。

3.2 钢筋制作

3.2.1 总体要求

3.2.1.1 钢筋加工的形状、尺寸必须符合图纸要求，钢筋在加工弯制前应调直，并应符合下列规定：

a)钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净；

b)钢筋应平直，无局部折曲；

c)加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕；

d)当利用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率为：Ⅰ级钢筋不得大于2%；Ⅱ级钢筋不得大于1%；

3.2.1.2 钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。当设计无要求时，应符合下列规定：

a)所有受拉热轧光圆钢筋的末端应作成180°的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径dm不得小于2.5d，钩端应留有不小于3d 的直线段（图1-1）；

b)受拉热轧带肋（月牙肋、等高肋）钢筋的末端应采用直角形弯钩，钩端的直线段长度不应小于3d，直钩的弯曲直径dm不得小于5d（图1-2）；

c)弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径不宜小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）（图1-3）；

图1-3 弯起钢筋图1-4 箍筋末端弯钩 2

图1-1 半圆形弯钩图1-2 直角形弯钩

d)使用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩（半圆形、直角形或斜弯钩）（图1-4）；弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度一般为：一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍；

e)钢筋加工的允许偏差应符合下列规定：不带弯钩的长钢筋下料长度误差为±15mm；

带弯钩及弯折钢筋下料长度误差为±1d（d为钢筋的直径）。 3.2.2 钢筋除锈

3.1.2.1 钢筋均应清除油污和锤打能剥落的浮皮、铁锈。大量除锈，可通过钢筋冷拉或钢筋调直机调直过程完成；少量的钢筋除锈，可采用电动除锈机除锈，钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷进行。

3.1.2.2 如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等，已伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用，带有蜂窝状锈迹钢筋，不得使用。

3.2.3 钢筋接头（闪光对焊） 3.2.3.1 钢筋接头均应采用闪光对焊。

3.2.3.2 焊接前，应先检查对焊机是否运转正常，通水情况是否已达到规定要求，选定焊接工艺和参数，按实际条件进行试焊后交试验室检验接头外观质量及规定的力学性能试验，合格后确定工艺和参数再进行批量焊接。

钢筋焊接质量标准

序号 1 2 3 4 5 检验项目及方法焊接接头的抗拉及冷弯抽样试验标准合格接头偏心（两根钢筋轴线在接头处的偏移）小于0.1d且不大于3mm 两根钢筋轴线在接头处的弯折（交错夹角）外观无裂口、过火、开花等现象钢筋在焊接机夹口处无烧伤不大于４° 合格合格

3.2.3.3冬期的闪光对焊施工宜在室内进行,焊接时的环境温度不宜低于零摄氏度。钢筋应提前运入车间，焊接后的钢筋应待完全冷却后才能运往室外。

3.2.3.4 接头应焊接良好，完全焊透，且不得有钢筋烧伤及裂缝等现象。焊接完成后根据规范按批抽样试验。钢筋焊接质量满足规范及上表的要求。

3.2.4 钢筋调直

3.2.4.1 对局部曲折、弯曲或成盘的钢筋应加以调直。一般调直采用卷扬机或钢筋调直机调直。局部折弯可采用平直锤人工锤击矫直。

3.2.4.2 冷拉调直前的准备工作：应先检查冷拉机（卷扬机）是否运转正常。

3.2.4.3 在冷拉过程中，如发现对焊接头有裂纹、拉断等，应加强检查焊接质量，如发现脆断、劈裂、拉不直等异常现象，应及时反映，并对材质复查。

3.2.5 钢筋下料

3.2.5.1.检查下料机具是否工作可靠。 3.2.5.2 钢筋下料时应去掉外观有缺陷的部分。

3.2.5.3 钢筋弯曲成型前，应根据配料表要求长度分别截断，通常宜用钢筋切断机进行，也可用电动切割机进行。

3.2.5.4 应将同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料；一般先断长料，后断短料，以减少短头和损耗。避免用短尺量长料，防止产生累计误差，应在工作台上标出尺寸、刻度，并设臵控制断料尺寸用的挡板。切断过程中如发现劈裂、缩头或严重的弯头等，必须切除。切断后钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象。

3.2.5.5 钢筋下料尺寸误差应满足成型质量标准的要求。 3.2.6 钢筋成型

3.2.6.1 弯制前检查弯制机具是否工作可靠。

3.2.6.2 图纸所标注的尺寸值均为钢筋中心与中心之间的距离。 3.2.6.3 钢筋弯制过程中，如发现钢材脆断、太硬或对焊接处开裂等现象，应及时反映，找出原因，正确处理。

3.2.6.4 钢筋弯制成型质量应符合规范及下表要求。

钢筋成型尺寸允许误差

序号 1 2 3 4 检验项目及方法弯起钢筋的弯起位臵箍筋内皮距离尺寸误差成形后钢筋不在同一平面偏差成形后钢筋外观无锈坑、裂纹等标准 ±20mm ±2mm ≤15mm 良好

3.2.6.5 钢筋的弯曲成型多用弯曲机进行，Φ12mm以下钢筋可用手工弯曲成型，系在成型台上先根据各种钢筋的具体形状和尺寸制作定位卡，再用手摇扳子弯曲成型。螺旋形钢筋的成型，可在钢筋弯曲机的工作盘上安设一个型钢制成的加工圆盘，盘外直径等于需加工的螺旋筋（或圆箍筋）的内径，插孔相当于弯曲机扳柱间距，使用时将钢筋一头固定，即可按一般钢筋弯曲加工方法弯成所需的螺旋形钢筋。

3.2.6.6 钢筋弯曲时应将各弯曲点位臵划出，划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋的弯曲伸长值。

3.2.6.7 成型后的钢筋按标识分类堆放整齐。 3.2.7 定位筋的制作

应严格按定位筋图中的尺寸制作，并宜用专门胎具，定位筋在跨中4米范围内的定位筋水平方向和纵向尺寸允许误差±2mm，点焊时要对位准确。将做好的定位筋应按编号标识清楚，并堆放整齐。

3.3 钢筋安装 3.3.1 总体要求

3.3.1.1 钢筋与模板之间使用硬质塑料垫块来满足保护层的要求，根据图纸的要求，垫块的耐久性及强度要与梁体相同。垫块应交错分散布臵，数量以不少于4个/m2为度。

3.3.1.2 钢筋的绑扎应满足以下规定：

a)在钢筋交叉处，用直径22#铁丝（称为扎丝），按逐点改变绕丝方向（八字形）的方式交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结；

b)梁体结构中钢筋骨架的箍筋应与主筋垂直围紧，箍筋与主筋交叉处应以扎丝绑扎；梁体拐角处钢筋的交叉点应全部绑扎；中间平直部分的交叉点可交错扎结；

c)绑扎点应拧紧，如有扭断的扎丝必须重新绑扎；

d)每个结点绑扎完成后，将扎丝头弯到钢筋保护层的里面，在保护层内不允许有扎丝；

e)钢筋骨架应先行预制，且必须保证钢筋骨架的绑扎牢固，并应有足够的刚度。

3.3.2 骨架成型

3.3.2.1 骨架台座及胎具：在桥梁生产前，应根据桥梁钢筋设计图制作钢筋骨架成型台座及胎具，胎具必须用型钢制作，胎具在使用前应由安质部组织有关人员进行验收，误差并满足要求；

3.3.2.2 腹板、顶板钢筋分别在钢筋胎具上绑扎形成骨架整体，安装时再分别整体吊装；

3.3.2.3 腹板骨架成型要求如下：

a)除桥梁设计图中所示的顶板钢筋、隔墙预埋件、预埋支座板及加强钢筋网片外，所有腹板钢筋均应在胎具上一次安装形成骨架；

b)绑扎顺序为先安装全部腹板箍筋、蹬筋及少量纵向钢筋（以骨架能够稳定和操作方便为准）；然后安装全部纵向钢筋及腹板定位筋；再安装全部隔墙及端头钢筋；最后安装定位网钢筋及制孔器；

c)腹板骨架成型的同时，其底部、侧面的保护层垫块必须按规定一并安装就位。

3.3.2.4 顶板骨架成型要求如下：

a)除桥梁设计图中所示的影响顶板骨架吊装的少量T形钢加强筋及挡碴墙钢筋外，全部顶板钢筋均应在胎具上一次安装形成骨架；

b) 绑扎顺序为先安装全部顶板底层钢筋；然后安装全部顶板上层钢筋；再安挡碴墙钢筋；最后安装全部T形钢；

c)顶板骨架成型的同时，其底部、侧面的保护层垫块必须按规定

一并安装就位。

3.3.3 骨架吊装

3.3.3.1 腹板及顶板骨架均采用2台门吊（共同作业）分别整体吊装。吊具由型钢按桥梁规格专门设计制造，并满足在吊装过程中保证钢筋骨架不会产生非弹性变形的要求（吊点宜设在骨架两侧，间距不宜大于2m）；

3.3.3.2 当底模及支座预埋板安装、调整合格后，进行腹板骨架的吊装；

3.3.3.3 腹板骨架应以支座、隔墙和底模中线为准，并在准确对位安装后进行适当的调整；

3.3.3.4 腹板骨架整体安装合格后，方可安装全部隔墙预埋件及支座加强钢筋网片；

3.3.3.5 端、侧面全部安装合格后，进行顶板骨架的吊装； 3.3.3.6 顶板骨架应以腹板中线及梳形板槽口位臵为准，准确对位安装；

3.3.3.7 顶板骨架安装合格后，将T形钢的位臵调整正确并安装全部T形钢加强筋及挡碴墙钢筋。

3.3.4 钢筋验收

3.3.4.1 钢筋骨架及全部钢筋安装完毕后，应受到严密保护。如有变形或移位现象，应立即给予纠正。

3.3.4.2 钢筋骨架成型、安装及全部钢筋安装及调整完毕后，均应进行质量检查验收，其中腹板骨架安装属于隐蔽工序，应重点检查；

3.3.4.3 钢筋在隐蔽前应请监理工程师检查验收，合格方能进入下道工序。

3.3.4.4 在混凝土浇筑过程中，应有专人检查、调整钢筋，各类施工人员不得在钢筋上随意行走而导致骨架变形。

3.4.4.5 在混凝土浇筑前，应按规定填写检验批验收记录，并完善签字手续；

3.4.4.6 钢筋的验收质量应满足规范及下表：

钢筋安装允许偏差

序号 1 2 3 4 5 6

项目桥面主筋与设计位臵偏差底板钢筋间距与设计位臵偏差架立钢筋的间距偏差架立钢筋的不垂直度钢筋保护层与设计尺寸偏差其他钢筋偏移允许偏差 ≤15mm ≤8mm ≤15mm ≤1.0％＋5mm、0mm ≤20mm 3.5 注意事项

3.5.1 钢筋骨架的成型及吊装应与台座高度配套，主要考虑以下方面：

a)区分直线与曲线梁； b)区分中梁与边梁； c)区分梁体的流水方向。

3.5.2 所有梁体构配件均为委外加工，进场时应对其型号、规格、数量及精度进行认真检查验收，存放时要进行标识，并分类存放。

3.5.3 构配件在安装前要认真对照设计图纸核查，分清梁型、编号和正反，以免漏装、装错、装反。

3.5.4 边梁必须安装泄水管及横向预应力锚垫板，不得漏装。 3.5.5 顶板的保护层厚度为30mm，其余为35mm，不要装错垫块。 3.5.6在进行每次骨架和原材料吊装前，要认真检查吊具及钢丝绳的安全情况，以免发生事故。

3.5.7 在桥梁同一断面内，钢筋接头应予错开，接头率不得大于50%。

中铁五局厉山桥梁预制厂管理标准

QB/WJLS：ZDS02－2006－A[0]

模板工程作业指导书

1 范围

本标准规定了本厂桥梁模板安装的要求及有关注意事项。本标准适用于本厂桥梁的模板的安装、拆除及维护。 2 引用标准

GB/T3043-2005《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支梁》； TB10415-2003《铁路桥涵工程质量检验评定标准》；

铁建设[2005]160号《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》； QB/WJLS:GY-2006-A[0]《预制后张法预应力混凝土铁路桥生产工艺细则》。

3 主要内容 3.1 材料

3.1.1 脱模介质应为洁净的优质机械油或专用脱模剂，不得使用废机油和柴油。

3.1.2 堵漏材料应为高密度海绵、胶皮或双面胶带（厚度1.5-2mm），不得使用棉花和旧布条。

3.1.3 连接螺拴应选用规格、长度匹配的粗制螺拴，不得用铁丝捆绑或以小代大的螺拴。

3.1.4 加固模板所用的焊条必须满足J422型以上标准。 3.1.5 模板拉杆必须用A3钢加工，丝扣应为粗牙。 3.1.6 模板安拆应使用专用的配套工具和设备。 3.2 模板安装 3.2.1 总体要求

3.2.1.1 模板应经过专业设计，并委托专业厂家制造。 3.2.1.2 模板进场后应进行细致、全面的检查，并按工艺要求进行试拼验收。试拼工作应在生产台座上进行，试拼过程中应对模板各部位进行仔细检查、调整，直至达到桥梁标准要求。模板试拼结束后，应请监理工程师会同验收，其制作及安装误差必须满足规范及下表要

求。

模板安装允许误差

序号项目要求 ±15mm（跨度＞16m） ±10mm（跨度≤16m） +10mm、0 ≤2mm ≤10mm ≤10mm ≤5mm ≤3‰ ≤2mm／m ±5mm ≤3mm 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 模板（底、模侧）总长底模板宽底模板中心线与设计位臵偏差桥面板内外侧与设计位臵偏差腹板中心线与设计位臵偏差横隔板与设计位臵偏差模板倾斜度偏差底模、侧模及端模不平整度侧模和端模高度差侧模及端模预应力筋孔偏离设计位臵桥面板宽腹板厚度底板厚度（在侧模下翼缘拐角处高度）顶板厚度（在侧模上翼缘拐角处高度）横隔板厚度 +10mm 0mm

3.2.1.3 模板每次安装前，应对其进行认真检查，确认模板具有足够的强度、刚度和稳定性，应能保证梁体各部形状、尺寸及预埋件的准确位臵。

3.2.1.4 模板拆除后，应立即进行表面清洁、防护，并对模板变形部位进行维修。

3.2.1.5 模板的吊装由门吊进行，其中12m长侧模由两台门吊共同完成，其余均由一台门吊完成。

3.2.2 底模调整

3.2.2.1 桥梁生产采用整体固定式钢底模，底模根据图纸要求按不同的梁型设臵反拱值如下：

32m梁：45mm； 24m梁：30mm； 16m梁：15mm；

反拱沿梁长方向按二次抛物线分布；

3.2.2.2 底模调整时，应用水平仪对底模各特征点（各隔墙中线处两侧）进行标高测量，检查反拱情况，要求反拱误差不大于设计值的10%。

3.2.2.3 安装支座预埋板时，应用专用卡口扳手拧紧支座定位螺拴。全部螺拴拧紧后，应检查支座板中线位臵误差及四角高差，要求误差均不得大于1mm。

3.2.2.4 检查底模两侧的胶皮完好情况，凡出现破裂和过度永久变形的地方，应予更换。

3.2.2.5 底模表面应在清洗干净后，均匀涂抹脱模剂。 3.2.3 端模安装

3.2.3.1 腹板钢筋就位合格后，即可进行端模安装。

3.2.3.2 安装准备：所有锚垫板在端模就位前先行安装，全部锚垫板安装检查合格后，将端模内表面涂抹脱模剂。

3.2.3.3 安装端模时，将抽拔橡胶管保持平顺穿过相应的端模预留孔，使端模慢慢就位，要注意锚垫板在对位时，应避免过度顶撞钢筋骨架引起支座板移位。抽拔橡胶管的端模外露部分，采取措施保证橡胶管处于水平，不得自然下垂。

3.2.3.4 端模的安装位臵应考虑梁体的预计压缩量，设臵要求如下：

32m梁：顶部10mm，底部36mm； 24m梁：顶部8mm，底部24mm； 16m梁：顶部6mm，底部12mm；

压缩量在两端平均分布。 3.2.4 侧模安装

3.2.4.1 32m/16m桥梁各有侧模8/4块，每块侧模长8m；24m桥梁共有侧模4块，每块侧模长12m，安装时，由跨中两侧同时对称向两端逐块进行，侧模在安装前，应按规定均匀涂抹脱模剂。

3.2.4.2 侧模须采用专用吊具和插销吊装，施工过程中应经常检查其安全情况，插销不得用拉杆或钢筋代替，以策安全。

3.2.4.3 侧模采用底部支撑加上下拉杆固定，安装时，先将跨中一侧的1块侧模大致对位后，用楔块将模板暂时稳定（摘钩前须确保安全），再将另一侧对应的侧模（该模板就位前，须有专人注视前块模板的稳定情况，以防意外）安装就位，待两快模板均准确对位并调直到垂直后，迅速拧紧模板上下拉杆，然后依次完成其余侧模的安装，每块侧模的下拉杆、楔块应随时全部安装并拧紧、打紧，上拉杆应保持每块至少安装1根。

3.2.4.4 吊装顶板钢筋前，将侧模上拉杆全部拆除，待顶板钢筋安装后，再将全部上拉杆安装、拧紧。

3.2.4.5 为便于模板及钢筋的调整，所有隔墙的活动盖板留在最后安装。

3.2.5 模板验收

3.2.5.1 所有模板及配件安装完毕后，应对模板进行全面检查。且在顶板钢筋吊装前，应先对模板各部进行初步检查并认可。

3.2.5.2 模板的安装质量应满足规范及本标准3.2.1.2条之误差规定。

3.3 模板拆除

3.3.1 当梁体混凝土强度达到30Mpa以上，梁体混凝土芯部与表面、表层与环境温差均不大于15℃，且能保证梁体棱角完整时可以拆模。

3.3.2 模板拆除的程序，为其安装的反过程。

3.3.3 拆除准备：梁体混凝土完全终凝后，方可拆除全部预埋件固定螺拴和隔墙盖板，并将隔墙表面进行收光处理；当估计混凝土达到10Mpa（浇后约15小时）以上，方可拆除所有模板连接螺拴；当

估计混凝土达到20Mpa（浇后约20小时）以上，方可拆除上下拉杆（每块侧模至少应留1根上拉杆不拆），但不得拆除侧模底部的楔块。

3.3.4 拆除模板时，先打掉侧模底部的楔子，拆除上拉杆及隔墙盖板，再采用油压千斤顶将模板逐块顶开吊走。在拆除侧模的过程中，要利用10T龙门吊配合作业，防止模型倾倒，千斤顶要安在模板上下左右四角，并均匀施力，尽量使模板平行脱出，避免挂坏梁体表面。

3.4 注意事项

3.4.1 模板装吊过程中，要严格遵守安全技术操作规程，谨防机械事故和起重事故。

3.4.2 应经常检查吊具、钢丝绳、卡具等器具，以免意外。 3.4.3 当两台吊机共同作业时，应保持步调一致，动作协调。 3.4.4 当混凝土强度不能满足要求或环境温度急剧变化或气候极度恶劣时，禁止拆模。

3.4.6 吊移模板时，不得碰撞梁体和其它物体，以防不测。 3.4.7 在拆除预埋件固定螺拴和隔墙盖板等部件时，禁止野蛮敲打模板任何部位，以免模板或梁体受损。

3.4.8 模板的停放应安全、稳妥，并不得阻碍交通和作业。 3.4.9 模板的配件较多，拆除后要妥善保管，并随时加强维修。 3.4.10 不得随意改变模板及配件的材质、结构和用途，不得随意取代或挪作他用。

3.5 其它

封锚混凝土亦采用定型钢模施工，其要求参照本标准执行。

中铁五局厉山桥梁预制厂管理标准

QB/WJLS：ZDS03－2006－A[0]

混凝土工程作业指导书

1 范围

本标准规定了本厂桥梁混凝土生产、浇筑和养护的要求及有关注意事项。

本标准适用于本厂桥梁的梁体和封锚混凝土施工。 2 引用标准

GB/T3043-2005《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支梁》； TB10415-2003《铁路桥涵工程质量检验评定标准》；

铁建设[2005]157号《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》；铁建设[2005]160号《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》 QB/WJLS:GY-2006-A[0]《预制后张法预应力混凝土铁路桥生产工艺细则》。

3 主要内容 3.1 材料

3.1.1物资管理部门应对进场的每批材料（水泥、矿粉、外加剂、砂石料）进行计量和质检验收，如有有无出厂检验报告等，达不到标准要求的应予退货。

3.1.2 所有材料进场后，先由试验室对各种材料按相应的标准进行复检试验，经认定检验合格的方能投入使用，检验要求如下：

a)水泥：按批（散装不大于500t，袋装不大于200t）取样试验，应符合GB175－1999标准的规定。

b)矿粉：按批（50t）取样试验，应符合GB/T18736-2002和GB/T18046-2000的规定。

c)外加剂：按批（30t）取样试验，应符合GB8076－1997的规定。 d)骨料：按批（以连续进场数量不超过400m3或600t）取样试验，应符合TB/T3054－2002标准的规定。

e)混凝土的所有材料还应满足铁建设[2005]157号文关于耐久性的要求。

3.1.3 所有材料应按本厂《物资管理制度》规定进行存放、标识，并做好防潮、防腐措施，应保证材料在整个过程中不变质。

3.1.4 班组必须接到许可通知后才能使用相应材料。如有疑问，应立即进行汇报。

3.1.5 砂石料在每次投产前还应做实际的含水率，并以此调整混凝土的施工配合比。

3.1.6在开工前，要通过试验确定施工配合比，拌制的混凝土要符合《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》的要求。

3.1.7在正式生产T梁之前，应进行混凝土试浇筑，以便对混凝土配合比、施工工艺、施工机具的适应性进行检验，发现问题及时调整。

3.1.8 混凝土应按规定进行取样试验。 3.1.9 混凝土应按规定进行养护。 3.2 混凝土生产

3.2.1 搅拌混凝土采用强制式搅拌机及电子计量集中配料系统。其计量部分应按规定进行定期检定、校正。

3.2.2混凝土搅拌前，应由实验室根据测定的粗细骨料含水率确定混凝土的施工配合比。

3.2.3 在每次的混凝土施工中，实验室应派专人开始生产时监控混凝土的实际配料误差、在混凝土浇筑过程中监控坍落度，一般情况下每班抽测2次坍落度，雨天应增加测次。

3.2.4 混凝土的最大配料误差应符合下列规定：胶凝材料（水泥、矿粉）：±1%；外加剂：±1%；粗、细骨料：±2%；拌和用水：±1%。

3.2.5 混凝土的生产程序为：

a)骨料仓进料：即电子系统开启砂子门进料后，连续开启石子门进料。并可再连续启动矿粉输送机进料；

b) 骨料斗上料：即开启骨料仓卸料门向骨料斗内放料，同时添加外加剂；

中铁五局厉山桥梁预制厂管理标准

QB/WJLS：ZDS04－2006－A[0]

预应力工程作业指导书

1 范围

本标准规定了本厂桥梁预应力工程施工的要求及有关注意事项。本标准适用于本厂桥梁预应力工程的施工。 2 引用标准

GB/T3043-2005《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支梁》； TB10415-2003《铁路桥涵工程质量检验评定标准》；

铁建设[2005]160号《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》； QB/WJLS:GY-2006-A[0]《预制后张法预应力混凝土铁路桥生产工艺细则》。

3 主要内容 3.1 材料 3.1.1 钢绞线

钢绞线采用标准强度为1860MPa、公称直径为15.2mm的高强度低松弛钢绞线。

a)预应力钢绞线进场时，应同时附有制造厂的质量证明书或试验报告，其技术条件须满足GB/T5224-2003标准的要求，供应商必须提供钢绞线的实际弹性模量值。并应逐盘进行包装、标志和外观检查，不应有折断、横裂和钢丝相互交叉等现象，否则，物资管理人员有权拒收。

b)钢绞线进厂后，应分批堆放，并按规定挂牌标识，存放应满足通风（且离地不小于20cm）、防锈要求。

c)钢绞线装车和搬运过程中严禁抛丢、碰撞或拖拉，起吊千斤绳应外包胶皮，防止损伤钢绞线。

d)钢绞线的检验按批进行，每批钢绞线由同一炉号、相同规格的钢绞线组成，每批重量不大于60吨。

e)钢绞线机械性能的抽样检验，应从每批钢绞线中任意选取盘数的5%（不少于6盘）送验。在选定的各盘钢绞线的任意一端截取一

根试样，进行拉力试验，经试验合格方能投入使用。

3.1.2 锚具

锚具应符合GB/T14370标准规定，锚具产品要通过省、部级鉴定。 a)锚具进场时，除应按出厂合格证和质量证明书检查其性能、类别、型号、规格及数量外，还应按规定进行验收，经试验合格方能投入使用。

b)锚具的外观检验抽取10%，且不少于10套。 c)硬度检验抽取5%，且不少于5套。

d)夹片每批至少抽取5片进行硬度检验；静载锚固能力检验抽取3套。

e)在同种材料和同一生产工艺条件下，锚具应以不超过1000套为一验收批。

3.2 预应力孔道

3.2.1 制孔器（抽拔胶管）

3.2.1.1 钢绞线通过砼的孔道是采用胶管预留、抽拔而形成的。胶管直径为φ70-φ80，外层为光面橡胶所组成，每根长不得少于17m。钢绞线的每个孔道是由2根连接构成。

3.2.1.2 胶管的接头设在梁的跨中，接头方法是：将2根相接胶管对齐靠拢，接口外套薄铁皮管，管内径φ75-φ85管长约300mm，铁皮管外用胶布包裹。

3.2.2 制孔器安装

3.2.2.1 制孔胶管通过钢筋定位网进行定位，定位网由专门的作业人员在车间内按设计要求焊制成片后再整体安装。制作时，孔口尺寸误差不得大于±2mm。

3.2.2.2 定位网在腹板钢筋骨架成型过程中一并安装，并应与钢筋骨架通过点焊定位。安装时要求其位臵在任何方向上与设计误差满足：距跨中4m范围≤4mm，其余部位≤5mm。

3.2.2.3 制孔胶管须在全部定位网安装并检查合格后进行安装，安装时，按照由下至上的原则逐根进行，每根通过相应的定位网上孔眼后，在跨中对接。

3.2.2.4 制孔胶管全部安装完毕后，应在每根管内穿入芯棒（1

根钢绞线，其长度约长出各管约2m），以便于管道形成顺直的自然曲、直线，并具有一定的变形刚度。

3.2.2.5 检查验收时，应对各胶管的整体和局部线性进行测量，确认满足设计和规范要求。

3.2.3 制孔器抽拔

3.2.3.1 胶管的抽拔时间以混凝土终凝为度，即在混凝土终凝后（全部混凝土浇筑完毕后6-8h）即可进行抽拔，过早易产生孔道坍塌，过晚则不利于胶管抽拔，易形成卡管、断管等不良后果。

3.2.3.2 拔管采用5T慢速卷扬机，所有拔管机具应在混凝土浇前检修合格。拔管时，先用φ10-12钢丝绳将梁端外露胶管（橡胶棒上先套一层麻袋）捆住，接上卷扬机钢丝绳，然后开动卷扬机达到一定拉力后稍作稳定之后，再逐步加力，促使胶管从外向里逐渐剥离混凝土而顺利拔出。拉力过大容易拔断胶管，拉拔时应有专人观察胶管的变形情况，并与卷扬及操作者保持密切联系，遇拉拔困难时，应暂停拉拔，待查明原因后再继续。同时，应将芯棒与胶管一并进行拉拔，这可减小因胶管过度变形而产生断管的风险。

3.2.3.3 拔管顺序应从梁体混凝土先浇筑的一端开始，自下而上进行，每次拔管的根数不得多于2根。

3.2.3.4 拔管时如遇到胶管被拔断，则应采用单根钢筋插入孔道找出断头位臵，然后（待模板拆除后）将梁体砼凿开一个小口，从洞内用卷扬机将胶管拔出，最后将开刀部位用环氧树脂砼进行修补。

3.2.3.5 全部胶管抽拔完毕后，应减小孔道通畅检查，如遇情况应立即处理。

3.2.3.6 拔出来的胶管，经检查后，理顺放好，以备下次再用。如检查时发现胶管表面破损剥皮，则禁止再用，搁放好的胶管，禁止在上面施压重物，避免胶管局部变形。

3.3 预应力钢束 3.3.1 制束

3.3.1.1 钢绞线下料：将钢绞线内圈头抽出，用人力牵引至规定长度切断，钢绞线切断长度误差为±40mm，并注意外观检查，劈裂、死弯、锈蚀、油污、电接头等，不可挽回的不得使用。

3.3.1.2 钢束下料后，在自由放臵的情况下，确保钢束顺直，不扭转。绑束时，先使一端平齐，再由平齐端向另一端进行，绑束完毕后，按梁型、钢束号挂牌，防止错用。

3.3.1.3 钢束在堆放和运输过程不得产生死弯、损伤、污染及油污锈蚀。

3.3.2 穿束

3.3.2.1 穿束前应清除管道内的水分，锚垫板上的水泥浆，喇叭管内的砼及水泥浆。

3.3.2.2 钢绞线束在运输过程中，应采用多支点支承，支点距不得大于3m，两端悬出长度不得大于1.5m。

3.3.2.3 钢绞线束穿入砼孔道，可采用卷扬机引拉，也可采用人工穿，卷扬机引拉应先穿入一根单钢绞线将卷扬机钢丝绳引进孔道，从另端拉出后，采用联结套筒方式与钢绞线束联结，然后开动卷扬机穿束。

3.3.2.4 穿束过程中如遇意外困难，导致钢绞线束穿不进，则必须开刀修孔，取直管道后穿束，最后用环氧树脂砼修补开刀口。

3.4 张拉准备

3.4.1 张拉作业前，应仔细检查张拉机具，油压表等是否正常，是否在检定时所规定的有效工作期限内，千斤顶有效工作期限为1个月，油压表有效工作期限1.0（0.4）级为7天（1个月）。

3.4.2 核实锚具，钢绞线是否符合质量要求，清除锚垫板处、喇叭管内的砼及水泥浆等，一切准备工作都就绪且符合规定要求后，方可进行张拉操作。

3.4.3 确认梁体的所有缺陷已处理，梁体已满足张拉要求。 3.4.4 各编号的钢束的理论伸长量已根据实际情况计算出结果（由工程部提供数据）并经复核无误。

3.4.5 各编号的钢束的理论张拉油表读数已根据设计张拉力、孔道及管道摩阻系数、千斤顶的线性方程等实际参数（由工程部提供）计算出，并经复核无误。

3.4.6 确认梁体混凝土强度已达到30Mpa（初张拉）55Mpa（终张拉）以上，终张拉前龄期已满14天。

3.5 张拉作业 3.5.1 总体要求

3.5.1.1 所有张拉准备工作已完成，并满足标准要求。 3.5.1.2 桥梁的张拉分二次完成，初张拉在制梁台座上完成，终制梁在存梁台座上完成，每片梁体的初、终张拉均应一次性连续完成。

3.5.1.3 每束钢束均应采取两端同时对称张拉方式张拉，并实行分级加载，张拉顺序应严格按设计要求执行。

3.5.1.4 张拉控制以张拉力控制为主、伸长量复核控制为辅，实际伸长值不应超过理论伸长量的±6%。

3.5.1.5 由锚具所引起的滑移量超过3mm部分即按滑丝计算，每片梁中滑移量超过3mm的锚具不得多于1个。

3.5.1.6 每片梁的滑丝量总和不得超过钢绞线总根数的0.5%，并不得位于梁体同侧，且一束内断丝不得超过1丝。

3.1.5.6 梁体上拱度误差不得大于设计值的10%。

3.1.5.7 张拉过程中出现以下情况之一者，需更换工作锚或钢绞线束重新张拉。

a)后期张拉时发现早期张拉的锚具中夹片断裂者。 b)锚具内夹片错牙在3mm以上者。

c)锚具内夹片断裂在两片以上者（含有错牙的两片断裂）。 d)一束中的断滑丝量（含断丝及断丝引起的滑丝）超出规定者。 e)锚环出现裂纹或损坏者。

f)切割钢绞线或压浆时又发生滑丝者。 3.5.2 张拉 3.5.2.1 安装机具

a)安装工作锚及夹片：两端对称同时进行，要求按钢绞线顺序对号入孔，不得出现交错现象，夹片须配代胶圈；

b)安装限位板及垫板（必要时）；

c)安装千斤顶：千斤顶应先伸出3-5cm，并注意对中，各部件应密贴；

d)安装工具锚及夹片：工具锚夹片应涂抹润滑剂并打紧； e)用高压油管连接千斤顶至油泵，应避免油路接反。

平夹角不大于5°，两门吊横梁中心距离与梁体吊点间距误差不大于100cm。

3.1.3.6 梁体起落前应做好摆放临时支座、临时斜撑等一切准备工作，起梁前先解除待起梁与相联梁体的约束，落梁后立即进行梁体（两端）约束，确认梁体约束稳妥后才能松钩拆除吊具。

3.1.3.7 应经常检查门吊结构和钢丝绳的安全状况，发现疑问应及时处理。

3.1.3.8 梁体应按编号、装运顺序和存放区域等分类存移，尽量减少梁体的重复倒运。

3.1.3.9 雨雪天气应采取轨道防滑措施，4级以上大风不得使用门吊，每次作业完后，应立即用轨道止轮器将门吊锁定，以策意外。

3.1.3.10 门吊行走时应派专人察看电源线的收放、轨道沉降等状况，对出现的情况及时发出信号，操作员在任何情况下，遇警示信号都必须先停机，并同时按响警铃，等待下一步的指挥信号。

3.1.3.11门吊应由专人持证上岗操作，并认真及时做好设备运转记录，禁止违章指挥和违章作业。

3.1.4 卷杨机横移存梁 3.1.4.1 顶梁和落梁

a)千斤顶安放位臵应保证梁顶起后不会歪斜，每端设一台千斤顶，臵于梁端重心线上，设顶处基础应可靠牢固，受力后不沉陷。为防止千斤顶受力不均匀或顶裂混凝土，千斤顶上面应垫以硬木板，顶梁时用线球方法随时对梁体可能产生的偏斜和位移进行观测以便及时采取措施。顶梁过程中，要严格按照千斤顶规定的有效行程的95%内使用，不允许超过。

b)起落梁前梁体两侧均应支护保险支撑。顶起与支护保险支撑的部位应在规定的允许悬臂长度范围内。

c)顶梁与落梁时，应边顶边垫，边落边撤保险木板（或木楔）。随时使梁的脱空距离保持在1～3cm以内，以防止意外情况发生。

d)顶梁或落梁两端只能交替进行，不允许两端同起同落。 3.1.4.2 横移梁

a)横移梁的滑道（轨道）设在距梁端允许悬臂长度范围内，轨道

应与梁纵轴线垂直。滑梁轨道应水平或有不大于1%的下坡道。

b)每端滑道用两根≥43kg/m钢轨组成。为减少阻力，横移时轨面涂刷黄油或废机油以减少摩擦。

c)为使滑车顺利通过钢轨接头，前段钢轨后端，应略低于后段钢轨的前端，其高差应略大于轨道压重后的沉降量。

d)用于存移梁的卷扬机应为5－8t慢速电动卷扬机或大行程千斤顶，梁体两端各设卷扬机一台，横移滑道静摩擦系数按0.2考虑时，横移牵引力为16t，因此，每台卷扬机须配二门、三门滑车各一组。滑车的承载力要求不小于10t/门，卷扬机后锚点的锚固力不小于30t。

e)横移时的梁体装车由两台80t龙门吊进行，装车就位时，应将梁体、上滑车、下滑道对正，并及时拧紧用于稳定梁体（两端）的可调斜撑杆。

f)下滑道的安装必须稳固，横移过程中应密切注视其变形情况。 g)梁体横移应保持统一指挥、同步操作和安全稳妥，尽量减小梁体晃动和颤抖，以免梁体出现裂纹或倾倒。

h)卷扬机横移效率较低，因此，必须严格结合梁体装运顺序存取。 g)下滑道不设纵坡，应严格控制滑道顶面高差不大于5mm。 3.2 吊梁装车

3.2.1 由两台80t龙门吊进行，运梁车应为专用铁路机动平车，平车上应设有防梁体（两端）倾覆用可调斜撑杆。