宁钢1780mm热连轧机总说明书新

宁波钢铁有限公司 CFHI 1780mm热轧带钢生产线 中国一重集团大连设计研究院 总 说 明 书 代 号：031105SM 产品名称：宁波钢铁1780mm热连轧机 中国一重集团大连设计研究院 2007年2月28日 编制 阮东辉 阮东辉 阮东辉 马树杰 主任设计师 设计科长 总设计师 宁波钢铁有限公司 CFHI 1780mm热轧带钢生产线 中国一重集团大连设计研究院 目 录 1.0 设计制造依据 2.0 轧线设备主要技术参数及装机水平 3.0 生产规模及工艺流程 4.0 轧线设备组成、结构、性能及控制要求 5.0 设备安装前的清洗与装配 6.0 设备安装 7.0 机械设备调试规程 8.0 设备保养与安全 9.0 机械设备启动前的准备工作 10.0 设备清单 2 宁波钢铁有限公司 CFHI 1780mm热轧带钢生产线 中国一重集团大连设计研究院 1． 设计制造依据 2003年2月，中国一重集团大连设计研究院与宁波钢铁公司签订的设备设计合同。 一重集团大连设计研究院根据设计合同内容于2003年4月完成技术设计审查，签订会议纪要。 审查后，一重集团大连设计研究院于2003年4月至2003年12月完成了施工设计工作。 2.0 轧线设备主要技术参数及装机水平 2.1 主要技术参数 2.1.1 E1立辊轧机最大轧制压力 8000KN 2.1.2 E1立辊轧机最大轧制力矩 2×775KNm 2.1.3 E1立辊轧机轧制速度 0~1.5~3.7m/s 2.1.4 E1立辊轧机压下速度 0~25~55mm/s 2.1.5 E1立辊轧机轧辊规格 Φ1200/Φ1100×230mm 2.1.6 E1立辊轧机主传动电机 1300KW n=110/270r/min 2台 2.1.7 R1二辊轧机最大轧制压力 30000KN 2.1.8 R1二辊轧机最大轧制力矩 2×1900KN.m 2.1.9 R1二辊轧机轧制速度 0~1.98~3.7m/s 2.1.10 R1二辊轧机最大开口度 300mm 2.1.11 R1二辊轧机压下速度 0~20~40mm/s 2.1.12 R1二辊轧机工作辊规格 Φ1350/Φ1230×1780m 2.1.13 R1二辊轧机主传动电机 3800KW n=28/52r/min 2台 2.1.14 R1二辊轧机粗压下电机 150KW n=515/1030r/min 2台 2.1.15 R1二辊轧机精压下电机 150KW n=550/1100r/min 1台 2.1.16 E2立辊轧机最大轧制压力 7000KN 2.1.17 E2立辊轧机最大轧制力矩 2×560KNm 2.1.18 E2立辊轧机轧制速度 0~2.4~6m/s 2.1.19 E2立辊轧机压下速度 0~25~55mm/s 2.1.20 E2立辊轧机轧辊规格 Φ1200/Φ1100×650mm 2.1.21 E2立辊轧机主传动电机 1500KW n=160/400r/min 2台 2.1.22 R2四辊轧机最大轧制压力 40000KN 2.1.23 R2四辊轧机最大轧制力矩 2×2300KN.m(1.5倍过载) 2.1.24 R2四辊轧机轧制速度 0~±3.14~6.28m/s 2.1.25 R2四辊轧机最大开口度 280mm 2.1.26 R2四辊轧机压下速度 0~20~40mm/s 2.1.27 R2四辊轧机工作辊规格 Φ1200/Φ1100×1780mm 2.1.28 R2四辊轧机支承辊规格 Φ1600/Φ1450×1780mm 2.1.29 R2四辊轧机主传动电机 7500KW n=45/100r/min 2台 2.1.30 R2四辊轧机压下电机 300KW n=515/1030r/min 1台 2.1.31 F1E立辊轧机最大轧制压力 1500KN 2.1.32 F1E立辊轧机最大开口度 1780mm 2.1.33 F1E立辊轧机最小开口度 750mm 2.1.34 F1E立辊轧机轧辊直径 Φ630/Φ570mm 2.1.35 F1E立辊轧机轧制速度 0~1.3~3.2m/s 2.1.36 F1E立辊轧机主电机 AC370KW n=200/500r/min 2台 2.1.37 F1-F7精轧机最大轧制力： F1~F4 42000KN F5~F7 35000KN 2.1.38 F1-F7精轧机最大轧制力矩： F1~F4 3640KNm F5~F7 640KNm 3 宁波钢铁有限公司 CFHI 1780mm热轧带钢生产线 中国一重集团大连设计研究院 2.1.39 F1-F7精轧机最大开口度： F1~F4 70mm F5~F7 70mm 2.1.40 F1-F7精轧机轧制速度： F7出口速度max 20.16m/s 2.1.41 F1-F7精轧机弯辊力： F1~F4 2000KN（单侧） F5~F7 1500KN（单侧） 2.1.42 F1-F7精轧机工作辊尺寸： F1~F4 Φ850/Φ760×2080mm F5~F7 Φ700/Φ630×2080mm 2.1.43 F1~F7精轧机支承辊尺寸： F1~F7 Φ1600/Φ1450×1780mm 2.1.44 F1~F7精轧机主传动电机： F1~F3 N=3×9000KW 100/230/r/min AC F4 N=9000KW 110/260/r/min AC F5 N=8000KW 176/406/r/min AC F6 N=8000KW 209/480/r/min AC F7 N=7500KW 240/560/r/min AC 2.1.45 高压水除鳞机工作压力 18Mpa 2.1.46 切头飞剪最大剪切力 13700KN 2.1.47 剪切强度（900℃时） max 140N/mm2 2.1.48 上下转鼓中心距 1280mm 2.1.49 坯料最大厚度 50(60)×1630mm 2.1.50 切头飞剪剪切速度 0.6~2.2m/s 2.1.51 切头飞剪主传动电机 2600KW 600r/min 1台 2.1.52 剪刃间隙 0.6~0.9mm 2.1.53 剪刃最大重合度 5mm 2.1.54 卷取机带钢厚度： 1.2-19mm 2.1.55 卷取机成品宽度： 800-1630mm 2.1.56 卷取机钢卷外径： Φ2150mm(max)， Φ1000mm(min)， 2.1.57 减速机速比 1.5/3.3 2.1.58 助卷辊尺寸 Φ380×1900mm 2.1.59 卷取机钢卷内径： Φ762mm 2.1.60 卷取机钢卷重量： 32T(max) 2.1.61 卷取机卷筒外径： Φ762mm/Φ745mm/Φ727mm(收缩) 2.1.62 卷取机卷筒伸缩液压缸： 活塞直径Φ390mm/Φ180mm 行程54/85mm，压力13Mpa 2.1.63 卷取机卷筒传动电机： 1000KW 230/600 r/min 2台 2.2 装机水平 2.2.1.采用连铸坯热装技术节约能源。 2.2.2.采用高压水除鳞以提高带钢表面质量。 2.2.3. 粗轧机组选用一台二辊可逆万能轧机（E1/R1）和一台四辊可逆万能轧机（E2/R2）。R2轧机设液压HGC，R1R2轧机均设有电动APC。 2.2.4.粗轧E1 E2立辊轧机均设有AWC系统对粗轧板坯进行宽度控制，及头尾形状控制以提高收得率。 2.2.5. R1、R2轧机设有水压除尘。 2.2.6.中间辊道设置保温罩，以减少中间带坯的热损失，保证进入精轧机组的中间带坯温度，减少头尾温差，并获得机械性能均匀的产品。 2.2.7.采用滚筒式飞剪，减少板坯切头、切尾长度，提高收得率，圆弧剪刃，保证轧件顺利咬入精轧机组,减少精轧咬钢事故率。 4 宁波钢铁有限公司 CFHI 1780mm热轧带钢生产线 中国一重集团大连设计研究院 2.2.8.F1—F7四辊精轧机设全液压AGC压下系统，对厚度进行自动控制，F1—F7采用HCW技术，并配有强力弯辊可得到良好的板材质量。 2.2.9.压下系统中安装测压仪、位移传感器用以进行压力、位置信号反馈和控制。 2.2.10.工作辊均采用四列圆锥密封滚子轴承，支承辊采用油膜轴承。工作辊采用半钢、无限冷硬铸铁轧辊，支承辊采用整体合金锻钢轧辊。 2.2.11.全轧线均采用交流传动。 2.2.12.精轧机前设立辊轧机。 2.2.13.精轧机组间设低惯量液压活套，保证恒张力控制。 2.2.14.精轧机设出、入口导卫装置及带钢冷却装置:氧化铁皮抑制装置,水压除尘,F1-F6之间设带钢冷却（F1━F3强冷）。 2.2.15.精轧机采用横移列车式配以换辊拖车快速换辊。 2.2.16采用层流冷却系统，水量自动控制，以获得最佳的带钢冷却效果。 2.2.17.采用地下三助卷辊可移出式液压卷取机。卷筒采用低惯量无级液压涨缩式，助卷辊和夹送辊液压驱动。 2.2.18.钢卷运输全部采用卧式运输。 3.0生产规模及工艺流程 生产规模及产品方案 生产规模： 年产各种规格热轧钢卷400万t/a 产品规格： 带钢厚度： 1.2-19mm 带钢宽度： 800-1630mm 钢卷内径： Φ762mm 钢卷外径： Φ2150mm（max） 最大卷重： 32t 钢卷单重： 19.8kg/mm(max) 生产品种： 碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金结构钢、管线钢、低碳钢、 超低碳钢等。 3.2 车间工作制度 车间为三班连续工作制，节假日不休息，额定年工作时间为6500 小时。 3.3 工艺流程简述 连铸机出坯辊道可与热轧板坯库输送辊道直接连接。 由连铸车间生产的合格连铸板坯，经过板坯输送辊道，直接从紧接布置的连铸车间进入本厂的板坯库，装炉制度采用冷装、保温热装和直接热装三种制度。坯料的热装比为30~70%，通过在加热炉内加热，板坯的出炉温度为1150~1250℃。少量不能直接热装的板坯先由车间吊车卸料到板坯库，在需要时排入生产计划，再由车间吊车按照一定顺序吊到辊道上，然后送入加热炉加热。 根据轧制节奏控制的要求，由出钢机将加热炉中的板坯托出并放在出炉辊道上。 在板坯输送辊道上设置高压水除鳞装置，用来清除板坯表面氧化铁皮。板坯经过高压水除鳞后由辊道运送至E1R1两辊可逆式粗轧机及R2四辊可逆式粗轧机进行可逆多道次的轧制。粗轧机配有立辊。立辊轧机设有自动宽度控制系统（AWC）和短行程控制（SSC）；R2四辊粗轧机设有电动压下+液压AGC，并在轧机下部设置阶梯垫，可迅速调整轧制线高度。 根据产品规格不同，由粗轧机将板坯轧制成32~60mm的中间坯。 不能进入精轧机的中间坯，直接送到中间辊道上，再由废品推出装置将其推到中间辊道操作侧进行自然冷却。 5

宁波钢铁有限公司 CFHI 1780mm热轧带钢生产线 中国一重集团大连设计研究院 由R2轧制后的中间坯经过中间辊道，依据成品钢种和规格的不同而确定是否采用中间坯保温罩进行保温。 切头后的中间坯经精轧除鳞箱用高压水除去二次氧化铁皮，然后进入七机架精轧机进行轧制，达到最终的产品厚度。精轧机组的穿带速度、加速度、最大轧制速度、各机架的压下量、机架的弯辊力等各项参数均由计算机过程控制模型按轧制的带钢产品规格计算和设定。 为确保带钢的厚度精度，F1-F7精轧机组设有响应速度快、控制精度高的全液压压下装置及厚度自动控制系统（AGC）；为有效控制带钢的凸度和平直度，F1-F7采用工作辊弯辊装置和窜辊装置。 精轧机轧出的带钢在热输出辊道上，由高效的层流冷却系统（分微调段和精调段）将热轧带钢由终轧温度冷却到卷取温度。冷却方式、冷却水量都由计算机根据不同钢种、规格、终轧温度、卷取温度进行设定和控制，以保证产品的机械性能。 冷却后的带钢，由伺服液压系统控制的卷取机前侧导板进行对中，当带钢头部进入夹送辊时进行头部定位，3个助卷辊处于设定位置，卷筒直径为待卷直径。当带钢在卷筒上卷取头3~5圈时，助卷辊在卷取过程中根据带钢厚度进行踏步控制，以保证钢卷内圈不产生压痕；卷3～5圈后，卷筒涨到卷取直径，同时助卷辊打开，卷取机在恒张力状态下卷取；当带钢卷到最后2~3圈时，1、3号助卷辊压下，带钢尾部通过夹送辊时进行尾部定位，使带钢尾部在钢卷下部位置。卷取后的钢卷经卸卷小车从卷取机卸出运送到打捆站，钢卷经卧式打捆机打捆、称重、检查（部分钢卷），再由运卷小车送至钢卷运输系统上，通过吊车存放在成品库冷却。 直发卷等待发货或送冷轧，二期需要平整分卷的钢卷则在钢卷库冷却并经过平整分卷处理后，其成品在钢卷成品库堆放。 4.0 轧线设备组成、结构、性能及控制要求 4.1 粗轧高压水除鳞机（031105022） 4.1.1 用途：除去板坯表面加热过程中产生的一次氧化铁皮。 4.1.2 技术规范 喷咀前高压水压力： 18MPa 喷咀与板坯角度： 15° 喷嘴与板坯距离: 150 mm(厚度230 mm) 喷水宽度: 1650 mm 集水管数量: 2对 每个喷咀流量： 77.8 L/min (18MPa) 喷咀数量： 4×29个(喷咀间距61mm) 总流量： 4x29x77.8L/min=9024 L/min(18MPa) 辊子规格： Φ400x1780mm 辊距： 850、900、800、1050 mm 辊面标高： +800 mm 辊面速度： 0～1.5 m/s 减速机速比： 10.4 辊子数量: 6 根 传动电机: AC12 KW 750 r/min 调速 6台 设计调整电机： AC 3.7kW 912 r/min 不调速 6台 4.1.3 结构说明 粗轧除鳞机由除鳞机辊道及除鳞箱体两大部分构成。 辊子结构特点： 采用交流变频调速电机单独传动，辊道架为焊接结构，双止口定位。实心锻钢辊子，辊颈喷水冷却。 除鳞箱由上、下箱体，上、下集管组成。喷水集管上，下各两根，电机传动蜗轮丝杠进行高度可调，除鳞箱设有挡水板将喷射水挡在箱内，另设有悬链装置及清扫喷咀，防止高压水飞溅，清除回落的氧化铁皮。粗轧高压水除鳞机轴承座设计成剖分式,轴承座向外移动150mm，辊子选 6 宁波钢铁有限公司 CFHI 1780mm热轧带钢生产线 中国一重集团大连设计研究院 用剖分轴承。除鳞机辊道电机与集水管位置180°镜向后，电机在轧线传动侧，除鳞水管接口在操作侧。除鳞机第一根辊子到1号加热炉14000mm。 4.1.4 控制及联锁要求 板坯进入高压水区前高压水起动（低压水应先起动），板坯脱离高压水区后关闭。 由编码器控制上喷嘴的调整距离，能在操作台上显示。 除鳞机辊道及喷嘴高压水、低压水启闭，分别由两个热金属检测器控制，辊道可手动正、反转。 4.2 R1轧机前运输辊道（031105023） 4.2.1 用途：运输板坯并配合R1轧机轧制。 4.2.2 技术规范 辊子规格: Φ400×1780 mm 辊距: 850 mm 辊面标高： +800 mm 辊面线速度: 0～3.7 m/s 辊子数量: 7根 传动电机: AC18KW 180 r/min 调速 7台 4.2.3 结构说明 采用交流变频调速电机单独传动，辊道架为焊接结构，双止口定位。实心锻钢辊子，辊颈、辊身喷水冷却（分别单独控制）。 4.2.4 控制及联锁要求 与E1、R1联动。 4.3 R1轧机前工作辊道（031105024） 4.3.1 用途：将轧件反复送入R1轧机，配合轧机轧制。 4.3.2 技术规范 辊子规格: Φ450×1780 mm 辊距: 800 mm 辊面标高： +800 mm 辊面线速度: 0～3.7 m/s 辊子数量 : 18根 传动电机: AC22KW 160 r/min 调速18台 4.3.3 结构说明 采用交流变频调速电机单独传动，辊道架为焊接结构，双止口定位，实心锻钢辊子。辊身喷水冷却，辊颈喷水冷却（分别单独控制）。 4.3.4 控制及联锁要求 与E1、R1联动。 辊道送钢时，推床不得夹持钢坯，推床工作时，辊道不允许工作。 4.4 R1轧机前推床（031105026） 4.4.1 用途：将轧件对中于轧制中心线，使轧件顺利通过R1轧机，同时对轧件测宽。 技术规范 推床推板推力： 400KN 推床最大开口度： 1780mm（留检修空间≥3450mm） 推床最小开口度： 750mm 推板移动速度： 100mm/s(单侧) 推板长度：平行段长度 9000mm 喇叭口长度 5000mm 推床开口度设定精度： ±2mm 推床测宽精度： ±1mm 7 宁波钢铁有限公司 CFHI 1780mm热轧带钢生产线 中国一重集团大连设计研究院 推拉缸：（一个带传感器） 2×Φ140/Φ90mm 工作压力： 16 Mpa 结构说明 轧机前后推床由推板、齿轮、齿条、传动装置、驱动液压缸、联轴器、限位装置等组成。液压缸驱动上齿条，上齿条通过齿轮传动下齿条，使左右推板同步动作，一侧推板的两个推杆机械同步，实现轧件对中，通过位移传感器实现开口度设定及对轧件测宽。 4.4.4 控制及联锁要求 推床设手动和自动控制装在液压缸里的位移传感器随时检测推床开口度，并进行数据显示，当机后推床开口度数值为板宽+100mm时，轧制方向为奇道次。当机前推床开口度数值为板宽+100mm时，轧制方向为偶道次。即当推床停止在开口度数值为板宽+100mm时，向轧机发出启动信号。 推床最大和最小开口度极限位置，由行程开关控制。 推床工作时，机前、机后工作辊道必须停止工作。 4.5 E1立辊轧机（031105028） 4.5.1 用途：将加热后的板坯与水平轧机一起经1-3道次轧制。 4.5.2 技术规范 轧制温度： 1150℃ 轧制压力： 8000KN 测压仪： 2×5000KN（检测9050 KN） 轧制力矩： 2×775KNm（1.5倍过载） 轧制速度： 0～1.5～3.7m/s 主传动速比： i=4.588 最大开口度： 1780mm 最小开口度： 750mm 最大压下量（双侧）： 100mm（厚230mm） 侧压方式： 电动APC+液压AWC 压下螺丝： S300 x24mm 压下速比： 6.4 压下速度（单侧压下/打开）： 0～25～55 mm/s 轧辊规格： Φ1200/Φ1100×230mm (Φ1350mm) 压下平衡缸： Φ220/Φ140×1620mm 速度： 80 mm/s 压力： 23MPa（差动） 接轴平衡缸： Φ220/Φ140×670mm 速度： 50 mm/s 压力： 12MPa（差动） 主传动电机： AC 1300 KW 110/270 r/min 2台 压下电机： AC 220KW 400/1000r/min 2台 液压AWC： 液压缸直径： Φ550/Φ510 mm 液压缸工作行程： 单侧 50 mm 液压缸工作压力： 25 MPa 液压缸工作速度（max）： 50mm/s 轧辊冷却水压力： 1.2MPa 换辊： 吊车吊出 结构说明 机架为封闭式铸钢件，立式电机通过圆柱齿轮、万向接轴传动轧辊，同步靠电气控制。轧辊 8 宁波钢铁有限公司 CFHI 1780mm热轧带钢生产线 中国一重集团大连设计研究院 轴承箱与机架上表面和内表面装有耐磨滑板，侧压装置装在机架的联接横梁上，液压平衡，AWC缸与滑架装在一起，更换时整体抽出，维修方便。侧压装有位移传感器，实现AWC控制。侧压由立式电机通过蜗轮蜗杆减速机传动侧压螺丝实现宽度调节。轧辊更换为：把轧辊移到接轴垂线处用液压缸吊起万向接轴、脱开轧辊、脱开侧压装置、再把轧辊移到轧制中心线处，用特殊工具把轧辊和轴承箱一起吊出。接轴更换是用特殊工具吊出。立辊机架与水平机架把合在一起，但允许水平机架的弹性变形。 E1立辊轧机： 设辊缝仪 设测压仪 与水平辊采用微张力控制 左、右侧压下电气同步 左、右主传动电气同步。 4.5.4 控制及联锁要求 1、立辊与水平辊轧机进行微张力控制。 2、两台主传动电机进行同步控制。 3、偶道次轧制时立辊开口度大于板坯宽度50mm方可进行轧制。 4、侧压下开口度精度0.5~1mm。 5、两侧侧压电气同步精度1mm。 6、侧压电机与气动制动器的电控换向阀的联锁。 a 电控换向阀为常闭式。 b 侧压系统开始工作时 1)换向阀给电。 2) 侧压电机延时0.4秒，给电进行压下动作。 c 侧压系统停止压下时，侧压电机准确定位并断电后电控换向阀延时0.2~0.4秒断电，完成一个制动过程。 d 侧压系统工作时轧机不允许轧钢。 7、正常工作时，侧压平衡缸随动。（杆腔保持衡压力） 8、换辊时：主传动准确停车，侧压电机带动轧辊到接轴正下方，用C型钩将接轴收缩与轧辊脱开。用平衡缸将轧辊推至轧机中心，用C型钩吊走，新辊装入程序与之相反。 9、换接轴：立辊换走后，松开上端法兰，用C型钩吊走接轴，换新接轴程序与之相反。 4.6 R1二辊轧机（031105030） 4.6.1 用途：将加热后的板坯与立辊轧机一起经1～3道次轧制。 4.6.2 技术规范 轧制压力： 30000KN 测压仪 ： 2×20000KN 轧制力矩： 2×1900KN.m(1.5倍过载) 轧机刚度： 约8000KN／mm 轧制速度： 0～1. 98～3.7 m/s 最大压下量： 50 mm 最大开口度： 300 mm (最大辊时) 压下速度：（电动APC） 0～20～40 mm/s (电磁离合) 压下速比： 20.6 精压下速度： 0.48/0.96mm/sec (气动离合) 精压下速比： 916.7 轧辊规格： Φ1350/Φ1230×1780 mm 轧辊材质： 半钢辊 工作辊轴承： 油膜轴承 50″—75KL（单止推） 9 宁波钢铁有限公司 CFHI 1780mm热轧带钢生产线 中国一重集团大连设计研究院 清零力： max 15000 kN 回松力： max 42000 kN 轧辊平衡： 液压 Φ350（Φ390）×360mm (柱塞) 平衡缸工作压力： 16 MPa 压下螺丝规格： S508×24(2)mm 机架立柱断面： 6400 cm2 机前高压水： 压力： 18MPa 水量： 18x96.6L/min 水幕： （入口） 2x13x24.2L/min （出口） 2x13x24.2L/min 接轴夹紧： 液压(悬挂式)Φ220/Φ120×100mm 轴端卡板： 液压 Φ80/Φ45×80 mm 换辊升降： 液压 Φ200/Φ100×310 mm 上、下接轴平衡： 液压 工作压力： 16 MPa 主传动电机： AC4000KW 28/52 r/min 2台 压下电机： AC150KW 515/1030 r/min 2台 精压下电机： AC150KW 550/1100 r/min 1台 除尘水压： 1.2MPa 接轴平衡： 采用剖分轴承 4.6.3 结构说明 二辊轧机采用闭式机架，主电机通过万向接轴直接分别传动上、下工作辊。轧机由机架装配、工作辊系、压下装置、传动装置等组成。换辊为电动小车换辊。 R1二辊粗轧机： 机前设有高压水除鳞，设有水幕 机前后设水压除尘 设辊缝仪 设测压仪 与立辊采用微张力控制 压下系统具有清零功能 控制及联锁要求 1、压下螺丝正常工作时，电磁离合器不得脱开，电磁离合器线圈断电； 2、压下螺丝单独调整时，电磁离合器线圈通电，电磁离合器脱开； 3、压下螺丝不得带钢压下调整； 4、压下螺丝正常工作时，液压离合器脱开，回松电机不工作； 5、回松或清零时，气动离合器闭合，回松和清零用1台电机。 6、与E1立辊轧机，前后工作辊道，前后推床保持同步。 4.7 R1轧机换辊机（031105033） 4.7.1 用途：用于更换R1轧机工作辊。 4.7.2 技术规范 换辊时间： ~20min 换辊重量： ~100t 换辊行程： 6200 mm 液压缸： Φ240/Φ150×5930 mm 工作压力： 16MPa 换辊速度： 25/50mm/s 10

宁波钢铁有限公司 CFHI 1780mm热轧带钢生产线 中国一重集团大连设计研究院 4.7.3 结构说明 R1轧机换辊机由滑座装置、轨道、推拉液压缸组成。传动侧滑座和操作侧滑座通过中间横梁连接，两侧各有两个轴销，与轧辊轴承座上不同位置的销孔配合，在推拉液压缸的作用下，通过滑轨实现新旧轧辊的推入与拉出。 4.7.4 控制及联锁要求 换辊机工作时，轧机电机停止工作，导卫及清扫装置打开，上辊抬升到最高位置，下辊抬升到换辊位置。 4.8 R1轧机后推床（031105027） 4.8.1 用途：将轧件对中于轧制中心线，使轧件顺利通过R1轧机，同时对轧件测宽。 4.8.2 技术规范 同4.4.2 R1轧机前推床 4.8.3 结构说明 同4.4.2 R1轧机前推床 4.8.4 控制及联锁要求 同4.4.2 R1轧机前推床 4.9 R1轧机后工作辊道（031105025） 4.9.1 用途： 同4.3.1 R1轧机前工作辊道 4.9.2 技术规范 同4.3.2 R1轧机前工作辊道 4.9.3 结构说明 同4.3.3 R1轧机前工作辊道 4.9.4 控制及联锁要求 同4.3.4 R1轧机前工作辊道 4.10 R2轧机入口辊道(031105034) 4.10.1 用途： 分别与R1机后工作辊道R2机前工作辊道一同将轧件反复送入轧机配合轧机轧制。 4.10.2 技术规范 辊子规格： Φ400×1780 mm 辊距： 900 mm 辊面标高： +800 mm 辊面线速度： 0～ 6.3 m/s 辊子数量： 54根 传动电机： AC28KW 300 r/min 调速 54 台 4.10.3 结构说明 采用交流变频调速电机单独传动，焊接结构、双止口定位，实心锻钢辊子，辊颈、辊身喷水冷却（分别单独控制）。 4.10.4 控制及联锁要求 分别与R1轧机后工作辊道、R2轧机前工作辊道联动。 4.11 R2轧机前工作辊道(031105035) 4.11.1 用途： 将轧件返复送入R2轧机，配合轧机轧制。 4.11.2 技术规范 辊子规格： Φ450×1780 mm 辊距： 800mm 辊面标高： +800 mm 11 宁波钢铁有限公司 CFHI 1780mm热轧带钢生产线 中国一重集团大连设计研究院 辊面线速度： 0～6.3 m/s 辊子数量： 24根 传动电机：： AC 38KW 270r/min 调速 24 台 4.11.3 结构说明 采用交流变频调速电机单独传动，焊接结构、双止口定位，实心锻钢辊子。辊身喷水冷却，辊颈喷水冷却（分别单独控制）。 4.11.4 控制及联锁要求 与E2、R2联动。 辊道送钢时，推床不得夹持钢坯，推床工作时，辊道不允许工作。 4.12 R2轧机前推床(031105037) 4.12.1 用途： 将轧件对中于轧制中心线，使轧件顺利通过轧机，同时对轧件测宽。 4.12.2 技术规范 推床推板推力： 400KN 推床最大开口度: 1780 mm（留检修空间≥3450mm） 推床最小开口度: 750 mm 推板移动速度: 100 mm/s（单侧） 推床开口度设定精度： ±2mm 推床测宽精度： ±1mm 推板长度: 平行段 9000 mm 喇叭口段 5000mm 推拉缸直径: 2xΦ140/Φ90 mm 工作压力: 16 Mpa 4.12.3 结构说明 轧机前、后推床由推板、齿轮、齿条传动装置、驱动液压缸、联轴器、限位装置等组成。液压缸驱动上齿条，上齿条通过齿轮传动下齿条，使左右推板同步动作。一侧推板的两个推杆机械同步，实现轧件对中。通过位移传感器实现开口度设定及对轧件测宽。 4.12.4 控制及联锁要求 推床设手动和自动控制 装在液压缸里的位移传感器随时检测推床开口度，并进行数据显示，当机后推床开口度数值为板宽+100mm时，轧制方向为奇道次。当机前推床开口度数值为板宽+100mm时，轧制方向为偶道次。即当推床停止在开口度数值为板宽+100mm时，向轧机发出启动信号。 推床最大和最小开口度极限位置，由行程开关控制。 推床工作时，机前、机后工作辊道必须停止工作。 4.13 E2立辊轧机(031105039) 4.13.1 用途： 将R1粗轧后的板坯与R2水平轧机一起经3-5道次轧制，轧制成32～50mm厚的中间坯。 4.13.2 技术规范 轧制温度： 1150℃ 轧制压力： 7000KN 测压仪： 2×5000KN （检测9050 KN） 轧制力矩： 2×560KN.m（1.5倍过载） 轧制速度： 0～2.4～6m/s 主传动速比： i=4.19 最大开口度： 1780mm 最小开口度： 750mm 12 宁波钢铁有限公司 CFHI 1780mm热轧带钢生产线 中国一重集团大连设计研究院 最大压下量（单侧）： 50mm（厚230mm） 侧压方式： 电动APC+液压AWC 压下螺丝： S300 x24mm 压下速比： 6.4 压下速度（单侧压下/打开）： 0～25～55 mm/s 轧辊规格： Φ1200/Φ1100×650mm（Φ1350mm） 压下平衡缸： Φ220/Φ140×1620mm 速度： 80 mm/s 压力： 23MPa（差动） 接轴平衡缸： Φ220/Φ140×670mm 速度： 50 mm/s 压力： 12MPa（差动） 主传动电机： AC 1500 KW 160/400 r/min 2台 压下电机： AC 220 KW 400/1000 r/min 2台 液压AWC： 液压缸直径： Φ540/Φ500 mm 液压缸工作行程： 单侧 50 mm 液压缸工作压力： 25 MPa 液压缸工作速度： 55mm/s 轧辊冷却水： 1.2MPa 换辊： 吊车吊出 4.13.3 结构说明 机架为封闭式铸钢件，立式电机通过圆柱齿轮、万向接轴传动轧辊，同步靠电气控制。轧辊轴承箱与机架上表面和内表面装有耐磨滑板，侧压装置装在机架的联接横梁上，液压平衡，AWC缸与滑架装在一起，更换时整体抽出，维修方便。侧压装有位移传感器，实现AWC控制。侧压由立式电机通过蜗轮蜗杆减速机传动侧压螺丝实现宽度调节。轧辊更换为：把轧辊移到接轴垂线处用液压缸吊起万向接轴、脱开轧辊、脱开侧压装置、再把轧辊移到轧制中心线处，用特殊工具把轧辊和轴承箱一起吊出。接轴更换是用特殊工具吊出。立辊机架与水平机架把合在一起，但允许水平机架的弹性变形。 E2立辊轧机： 设辊缝仪 设测压仪 与水平辊采用微张力控制 左、右侧压下电气同步 左、右主传动电气同步 4.13.4 控制及联锁要求 1、立辊与水平辊轧机进行微张力控制。 2、两台主传动电机进行同步控制。 3、偶道次轧制时立辊开口度大于板坯宽度50mm方可进行轧制。 4、侧压下开口度精度0.5~1mm。 5、两侧侧压电气同步精度1mm。 6、侧压电机与气动制动器的电控换向阀的联锁。 a 电控换向阀为常闭式。 b 侧压系统开始工作时 1)换向阀给电。 2) 侧压电机延时0.4秒，给电进行压下动作。 c 侧压系统停止压下时，侧压电机准确定位并断电后电控换向阀延时0.2~0.4秒断电，完成 13 宁波钢铁有限公司 CFHI 1780mm热轧带钢生产线 中国一重集团大连设计研究院 一个制动过程。 d 侧压系统工作时轧机不允许轧钢。 7、正常工作时，侧压平衡缸随动。（杆腔保持衡压力） 8、换辊时：主传动准确停车，侧压电机带动轧辊到接轴正下方，用C型钩将接轴收缩与轧辊脱开。用平衡缸将轧辊推至轧机中心，用C型钩吊走，新辊装入程序与之相反。 9、换接轴：立辊换走后，松开上端法兰，用C型钩吊走接轴，换新接轴程序与之相反。 4.14 R2四辊粗轧机(031105041) 4.14.1 用途： 将R1轧机粗轧后的板坯与立辊轧机一起经3-5道次轧制。 4.14.2 技术规范 工作辊尺寸: Φ1200/Φ1100×1780 mm 工作辊材质： 半钢辊 工作辊磨辊： 可带箱磨辊 支承辊: Φ1600/Φ1450×1780 mm 支承辊材质: 45Cr5NiMoV 油膜轴承: 56″—75KL（双止推） 轧制速度: 0～3.14～6.28 m/s 最大压下量： 50mm 轧制压力: 42000 KN 测压仪： 2×25000KN 轧制力矩: 2×2300 KNm(1.5倍过载) 轧辊开口度（max）: 280 mm(最大辊径时) 轧机刚度： 约7000KN／mm 主传动电机: AC 7500KW 45/100 r/min 2台 压下方式： 电动APC+液压HGC 压下螺丝: S560×50mm 压下速比: 21.45 电动压下速度: 0～20～40 mm/s(电磁离合) 压下电机: AC 300 KW 515/1030 rpm 2台 液压HGC: 缸直径: Φ1050 /Φ970mm 压下行程: 50 mm 压下速度（对称点）: 5 mm/s 工作压力: 25 MPa 机架立柱断面积: 7500 cm2 阶梯垫调整高度 175mm 机前高压水： 压力： 18MPa 水量： 2x18x96.6L/min 水幕：（入口） 2x13x24.2L/min （出口） 2x13x24.2L/min 轧辊平衡: 上、下工作辊平衡： 液压 : Φ200/Φ180×500mm Φ200/Φ180×200mm 上支承辊平衡缸： 液压: Φ480/Φ440mm (柱塞) 平衡压力： 16 MPa 14 宁波钢铁有限公司 CFHI 1780mm热轧带钢生产线 中国一重集团大连设计研究院 接轴卡紧（悬挂式）： 液压： Φ250/Φ140×100mm 轴端挡板： Φ80/Φ45×80mm 工作压力： 16 Mpa 4.14.3 结构特点 电机通过万向接轴分别直接传动上、下工作辊。支承辊油膜轴承，工作辊四列圆锥密封滚子轴承，双电机带动蜗轮蜗杆减速机驱动压下螺丝，压下螺丝下面设置HGC缸，止推轴承,低惯量电磁离合器。测压头安装在机架窗口底部。下轧辊标高调整采用阶梯垫。 R2四辊粗轧机： 机前设有高压水除鳞，设有水幕 机前后设水压除尘 设辊缝仪 设测压仪 与立辊采用微张力控制 4.14.4 控制联锁要求 压下螺丝单独调整时，电磁离合器脱开； 主传动电机与机架辊保持同步；与立辊轧机微张力控制； 当轧辊压靠时，主电机应处于低速转动状态； 压下电机工作前确认通风正常，气动抱闸气体压力正常； 主电机工作前确认油膜轴承供油正常；(见油膜轴承系统要求) 与E1E2立辊轧机，前后工作辊道，前后推床保持同步。 正常工作时： 工作辊、支承辊轴端卡板锁紧缸闭合 接轴夹紧夹头处于脱开状态； 接轴平衡定位缸打开上工作辊平衡缸平衡工作辊部件和上支承辊零件的重量，防止轧辊间打滑；下工作辊平衡缸保证下工作辊和下支承压紧，防止轧辊间打滑。 压下螺丝正常工作时，电磁离合器不得脱开； 压下螺丝不可以带钢压下调整； 换辊时： 1、更换工作辊： 停机、轧辊扁头准确停在铅垂位置，关闭冷却水； 压下螺丝抬升至上极限位置； 上工作辊平衡缸上升至极限位置； 除鳞导卫装置中的上导板处于最低状态； 下工作辊平衡缸缩回至极限位置； 提升缸提升至极限位置； 阶梯垫横移缸至极限位置(空位)； 提升缸下降至极限位置，(下工作辊放在轨道上)； 工作辊与换辊小车自动挂钩， 下工作辊轴端挡板打开； 换辊机小车动作使下轧辊轴向移动200mm， 上工作辊平衡缸下降到位；完成上工作辊定位； 接轴平衡装置的液压缸锁定； 传动侧接轴定位缸到位，托住接轴； 上工作辊轴端挡板打开； 换辊机小车拉出见换辊机电气任务书，旧辊换出结束； 换辊机小车将一对新辊推入轧机内； 15

宁波钢铁有限公司 CFHI 1780mm热轧带钢生产线 中国一重集团大连设计研究院 上工作辊轴端挡板闭合，传动侧接轴定位缸脱离接轴，接轴平衡装置的液压缸解锁； 上工作辊平衡缸上升至极限位置； 换辊机小车动作使下轧辊轴向移动200mm； 下工作辊轴端挡板闭合； 卸钩，换辊机小车空载退回； 提升缸提升至极限位置； 阶梯垫横移缸根据配辊选择位置； 提升缸下降到位；(下支承辊放在阶梯垫上)； 上工作辊平衡缸下降到位，使上工作辊复位； 压下螺丝下级到位，除鳞导卫装置中的上导板复位； 上、下工作辊平衡缸伸出到位； 通水、开机调整轧钢； 2、更换支承辊 首先更换出工作辊吊走； 当换支承辊之前必需确认，支承辊轴端挡板闭合，压下螺丝抬升至上极限位置，接轴平衡装置的液压缸锁定，传动侧接轴定位缸到位托住接轴； 上支承辊平衡缸下降到换辊位置；支承辊轴端挡板打开；换出旧支承辊； 支承辊轴端挡板闭合；换辊结束。 4.15 R2轧机工作辊换辊机（031105043） 4.15.1 用途： 用于快速更换R2轧机工作辊。 4.15.2 技术规范 换辊时间: ≤10 min 换辊重量： ~ 76 t 横移缸： 直径： Φ320/Φ220mm 行程： 2800 mm 横移速度： 50/120 mm/s 工作压力： 16 Mpa 拖车： 速度： 196/380 mm/s 车轮直径： Φ565mm 链轮直径： Φ848mm 减速机速比: 196.55 电机功率: AC90KW 750/1450 r/min 1台 电缆直径: Φ37.9 mm×30000 mm 4.15.3 结构说明 工作辊换辊装置由设在操作侧的固定轨道，横移列车及换辊拖车组成。在换辊前拖车将磨辊间磨好的新辊推到横移列车桥架新辊摆放位置上。当换辊时，拖车先将旧辊拉入横移列车上，横移列车由液压缸带动横移将新辊对准机架，然后拖车将横移列车上新辊推入机架，然后再将横移列车上的旧辊拉入磨辊间。固定轨道、桥架、车体、拖车车体、减速机箱体为焊接件，其它为锻件。 4.15.4 控制及联锁要求 换辊机工作时，轧机电机停止工作，除鳞及导卫到位，上支承辊抬升到最高位置。 1工作辊换辊机在换辊前换辊小车将磨辊间磨好的新工作辊推到横移装置桥架新辊摆放位置上。当换辊时，换辊小车开到机架旁边，由接近开关发信号小车减速同时光电编码器开始记数，控制位置停止并自动挂钩。先将旧工作辊从机架内整体拉出，并拉到横移装置上，由光电编码器控制位置减速、停止并自动松钩。 2横移液压缸拉动横移装置将新辊摆到换辊位置，接近开关发信号开始减速，下一接近开关发 16 宁波钢铁有限公司 CFHI 1780mm热轧带钢生产线 中国一重集团大连设计研究院 信号横移停止，换辊小车将新辊推入机架内，接近开关发出信号，光电编码器开始记数，控制位置停止后。换辊小车退回到横移位置，由光电编码器控制位置小车停止。 3横移液压缸推动横移装置将旧辊摆回到换辊位置，接近开关发信号开始减速，下一接近开关发信号横移停止，小车自动挂钩，将旧辊拉回磨辊间，到位后由接近开关发信号停止并自动松钩。 4.16 R2轧机支承辊换辊机（031105044） 4.16.1 用途： 用于更换R2轧机支承辊。 4.16.2 技术规范 换辊时间： ≤60 min 换辊重量： ~160 t 换辊行程： 6300 mm 液压缸： Φ400/Φ280×6210 mm 工作压力： 20MPa 换辊速度： 25/50mm/s 4.16.3 结构说明 支承辊换辊机是由滑座、轨道、液压缸组成，设置在操作侧的地下。滑座是通过其上面的阶梯垫承载下支承辊及轧制力和调整轧线标高，并且在换辊时沿轨道滑动，轨道是一焊接的整体构件，前端与操作侧机架把合连接，后端与推拉液压缸的前端轴承座把合。推拉缸前端支座把在轨道后端承受推拉力，后端支座坐到地基上。当换辊时（此时工作辊已换出），推拉缸先将滑座、阶梯垫、下支承辊一同拉出（此时轧机工作辊已拉走，桥架已吊走），拉出后在下支承辊轴承座上装上换辊托架，推拉缸再将下支承辊等推入机架，上支承辊落在换辊托架上，然后推拉缸将一对支承辊拉出，吊走旧辊换上新辊。 4.16.4 控制及联锁要求 换出工作辊后，将桥架吊走。换辊推拉缸启动SBE（A）遇SBE（B）升速遇SBE（C）减速遇SBE（D）停止，下支承辊轴端卡板打开，手动挂钩，拉出下支承辊至SBE（A）停止（中间过程速度为SBE（C）升速，SBE（B）减速）放换辊支架，将支承辊推入机架，上平衡下降，使上支承辊落到支架上，上支承辊轴端卡板打开，拉出一对支承辊（SBE（A）停）吊走旧辊换上新辊，反向重复上述动作。 4.17 R2轧机后工作辊道(031105036) 同4.11 R2轧机前工作辊道（031105035） 4.18 R2轧机后推床(031105038) 同4.12 R2轧机前推床(031105037) 4.19 中间辊道(031105046) 4.19.1 用途： 配合R2轧机轧制，并向精轧机运送中间坯。 4.19.2 技术规范 辊子规格: 第一段 Φ400×1780mm 第二段 、第三段 Φ360×2130mm 辊面线速度: 第一段、第二段 0～±6.3 m/s 辊面标高： +800 mm 辊距: 900 mm 辊数: 第一段 20 根 第二段 40根 第三段 25根 传动电动机: 第一段 AC20KW 300 r/min 调速 20台 17 宁波钢铁有限公司 第二段 AC16KW 335 r/min 调速 40台 第三段 AC12KW 265 r/min 调速 25台 CFHI 1780mm热轧带钢生产线 中国一重集团大连设计研究院 4.19.3 结构说明 采用交流变频调速电机单独传动，辊道架为焊接结构，双止口定位，实心锻钢辊子，辊颈喷水冷却。 4.19.4 控制及联锁要求 分组控制，与R2机后工作辊道联动，与剪前辊道联动。 4.20 废钢推出机（031105047） 4.20.1 用途： 不合格的中间坯推出轧线。 4.20.2 技术规范 最大推力: 4×13.8 t 推出时间: 30 sec 推杆数量: 4×3=12 推出行程: 5100 mm 推出速度: 200 mm/s 减速机速比: i=40 驱动电机: AC 4×20 KW 600 r/min 不调速4 滑道: ~50条，宽3500mm ，容纳带钢长度约77m 推出中间坯最大长度： 77m 4.20.3 结构说明 分四组单独动作、电气同步，该装置推板、箱体为焊接结构，齿轮为整体锻件。 4.20.4 控制及联锁要求 废钢推出机设手动和自动控制； 废钢推出机的极限位置由行程开关控制； 废钢推出机工作时，机后工作辊道、机后延伸辊道必须停止工作； 废钢推出机工作时，保温罩处于打开状态。 4.21 保温罩（031105048） 4.21.1 用途： 减少中间坯热损失。 4.21.2 技术规范 长度: 15×4500=67500 mm 每个保温罩长: 4500mm 倾翻液压缸: 30×Φ100/Φ56×600 mm 工作压力: 16 Mpa 4.21.3 结构说明 液压倾翻，外壳为钢板焊接结构，内部镶嵌保温材料，其上部三面陶瓷纤维块，下部可注塑。 4.21.4 控制及联锁要求 保温罩设手动和自动控制； 保温罩的极限位置由行程开关控制； 设备检修时，保温罩打开并用固定销与支架固定在一起，以防止保温罩落下伤人； 保温罩工作时，废钢推出机不得工作； 保温罩可分组单独控制。 4.22 剪前导尺（031105051） 4.22.1 用途： 使中间坯处在轧制中心线并导入切头剪。 18 宁波钢铁有限公司 CFHI 1780mm热轧带钢生产线 中国一重集团大连设计研究院 4.22.2 技术规范 夹持力： 40 t 液压缸： 直径： Φ140 /Φ100 mm 行程（工作）： 515 mm 工作压力： 16 MPa 开口度： 最大： 1780 mm 最小： 750 mm 开闭速度： 100 mm/s（单侧） 喇叭口长： 4050 mm 平行段长： 5400mm 4.22.3 结构说明 本侧导板设在切头剪的前面，该侧导板是由斜导板、平行导板、推钢杆及驱动装置所组成，斜导板的入口侧是与辊道横梁、出口侧与平行导板用销连接在一起。侧导板由液压缸，通过齿轮齿条来驱动，从而实现侧导板的开闭运动。两侧通过齿轮、齿条及中间轴同步对中，由线性位移传感器控制导板开口度。 4.22.4 控制及联锁要求 剪前导尺按粗轧后钢坯宽度来设定开口度并预先设置好。剪前导尺在剪前辊道转动前设定开口度，辊道运送钢坯过程中，导尺开口度不能变化。 4.23 测速辊(031105053) 4.23.1 用途： 4.23.2 技术规范 辊身: 直径 Φ318.3 mm 辊身长 130 mm×2 4.23.3 结构和功能说明 前测速辊的升起，下降由设置于其前后的热金属检测器发出的信号进行控制，升起后由于顶起带钢形成包角由带钢带动他旋转，将速度信号反馈给飞剪的控制系统，决定飞剪的起动时间和剪切速度使之切下的头部尺寸达到设定的长度。辊子直径采用小数是为了保证旋转编码器转一周对应钢坯运动1米。 测速辊本身的结构要求轻便、灵活，转动惯量小，同时还要耐热不生锈，因此辊子整体结构是中空焊接辊子。 升降动作由气缸完成。 4.23.4 控制及联锁要求 钢板来之前，测速辊不允许升起，信号未反馈到飞剪前，测速辊不允许落下。 4.24 切头飞剪入口辊道（031105052） 4.24.1 用途：该辊道是把中间坯运送到切头剪上进行切头尾，位于切头剪入口侧导板下面。 4.24.2 技术规范 辊子规格: Φ360×1780 mm 辊子间距: 900 mm 辊面标高： +800 mm 辊面速度： 2.5 m/s 辊子数量: 10个 辊道长度: 9000 mm 传动电机: AC 6KW 133r/min 调速 10台 4.24.3 结构说明 该辊道位于切头剪入口侧导板下面。采用交流变频调速电机单独传动，辊道架为焊接结构，双止口定位。实心锻钢辊子，辊颈喷水冷却。 19 宁波钢铁有限公司 CFHI 1780mm热轧带钢生产线 中国一重集团大连设计研究院 4.24.4 控制及联锁要求 控制：剪前辊道运行速度由主系统根据轧机入口速度设定。 联锁：剪前辊道的运动与中间辊道应相联系。辊道转动时，剪前导尺不允许动作。 4.25 转鼓式切头飞剪（031105054） 4.25.1 用途： 用于切去中间坯的头部和尾部，以利于精轧机的咬入。 4.25.2 技术参数 剪切能力: 50(60)×1630 mm 剪切温度: ≥ 900℃ 剪切应力: 140 N/mm2(板坯厚度: 50mm 900℃) 120 N/mm2(板坯厚度: 60mm 900℃) 剪 切 力: 13700KN 剪切带坯速度: 0.6━2.4 m/s 剪刃长度: 1780 mm 剪刃布置型式： 双剪刃90o 转鼓中心距: 1280 mm 剪刃圆弧半径： R19330 mm 剪刃重合度： max 5mm 剪刃间隙： 0.6～0.9 mm 切头长度: ≤400 mm 主传动减速机速比： 16 主传动电机: AC 2600KW 600 r/min 1台 2.5倍过载 10秒 机架辊辊子规格: Φ360×1780 mm 2根 辊面线速度: 2.5 m/s 辊面标高： +800 mm 辊子传动电动机： AC6KW 133r/min 调速 2台 料头横移小车： AC 22KW 1500r/min 1台 4.25.3 结构说明 转鼓式切头飞剪由上下转鼓、同步齿轮、机架、底座、剪刃侧隙调整机构、剪刃锁紧缸、主联轴器、主电机联轴器、主减速机和制动器等部件组成。在线外还配备剪刃予调装置和移动液压站。 它的主要特点有以下几点： 一是取消了轴承座，转鼓两端的主轴承直接安放在机架片的轴孔中，这样就消除了轴承座和机架间，锁紧装置的轴承座间的间隙，只有轴承本身的间隙还存在，因此机器的刚性大大增加，可以保证剪切精度和提高了剪切质量。 二是剪刃的固定抛弃了传统的使用予应力螺栓的方法，而是通过弹簧锁紧缸拉紧楔块从剪刃侧面楔紧剪刃，当剪刃需要卸时只需向缸内通入压力油压缩弹簧松开斜楔，即可将旧剪刃轻松拆出，新剪刃顺利装入，这样实现了在线换剪刃。 三是剪刃间隙的调整也是在线进行，在上转鼓操作侧一端的套筒上加工有螺纹付是由液压马达、行星减速机驱动，可以使上转鼓做轴向移动，因同步齿轮是斜齿，可引起上转鼓对下转鼓的相对转动，进而引起剪刃间隙的变化。 飞剪的机架由两个机架片和上下横梁组成。机架片是由整体锻钢的厚板切割而成，二个机架片的轴承镗孔是在一次装夹中加工出来的，因此中心距十分精确，保证了上下剪刃的平行性。 上下转鼓是由合金锻钢制成，并经严格的质量检查。转鼓的两端由装在机架轴孔中的双列圆柱辊子轴承支撑，在操作侧一端还装有推力轴承用于承受来自斜齿轮轴向力。转鼓的两端装有同步齿轮，可以使承载负荷更趋于均匀合理，在输入动力的下转鼓传动端的同步齿轮分为主齿和副齿，主齿用 20

宁波钢铁有限公司 CFHI 1780mm热轧带钢生产线 中国一重集团大连设计研究院 于剪切，付齿用于反向空转，这样形成无间隙啮合，一是可以避免飞剪起动时有空行程，造成剪刃间隙的变化和产生冲击。上下转鼓上各有四个装锁紧缸的孔，并有一条油道可以向四个锁紧缸同时打入压力油，用于换剪刃时使用。 底座是一个大型焊接件，整个机架和落料滑板均装在其上，机架和底座间用四个予应力螺栓紧固。 大齿轮是合金钢圈的焊接结构，它不仅传递来自电动机动力，同时也应能承受来自剪切时产生的冲击。 电机和减速机之间的联轴器带有制动轮，它的主要作用是由制动器保持飞剪在静止时剪刃位置的准确。 飞剪的正常工作一方面是自动化方面的保证，各检测环节均能正常工作，保证飞剪的起动，制动准确，全部过程准确无误。 机械方面的正常运转来自于正常的供油、供水。稀油用于飞剪本体的同步齿轮和轴承以及主减速机内的润滑。干油用于维护转鼓主轴承的密封。冷却水是在飞剪处于等待状态时进行剪刃的冷却。 剪刃予调装置平时放在维修间内，每当剪刃重磨后，在这一装置上进行模拟试装，按着在飞剪本体上的情况调好剪刃间隙和重合度，调整好垫片组合，调好的两对剪刃在换剪刃时成组的装到飞剪上。这项工作对飞剪操作工作应该能熟练的进行掌握。 4.25.4 功能说明 4.25.4.1 剪刃位置的控制 4.25.4.1.1 剪刃的等待控制 如图11，在不工作时剪刃就处于该位置，此时切头剪刃HS朝向轧件运行方向（270o），切尾剪刃ES处于和带钢垂直的位置（180o），在该位置时有两种情况： 1、飞剪不工作，等待工作指令 2、在切头、切尾之间，带钢正在通过飞剪。 在这两种情况下都有冷却水对剪刃进行冷却。 4.25.4.1.2 切头时剪刃的运动（见图12） 当飞剪得到切头的指令后，首先将切头剪刃从270o的等待位置转到220o，该位置就是切头剪刃的起动位置。当得到进行剪切的指令后，飞剪起动加速，在大约18.3o开始进入剪切（当板厚为60mm时），理论上在0o剪切结束，实际上在5o附近切头已经完成。在-20o开始制动，于130o制动完成，然后反转到270o等待位置。此时等待进行切尾。 4.25.4.1.3 切尾时剪刃的运动（见图13） 当飞剪等到切尾的指令后，首先将切尾剪刃从180o的等待位置反转到240o，该位置就是切尾剪刃的起动位置。当得到进行剪切的指令后，飞剪起动加速在18.3o进入剪切（当板厚为60mm时），在0o剪切结束，同样在-20o开始制动，于130o制动完成，然后再反转到180o的等待位置。 4.25.4.2 剪刃间隙的调整 当使用新剪刃时的剪刃间隙调整则完全依赖于机械机构的运动，它是由一台液压马达通过一台行星减速机两对齿轮驱动一对螺纹付使上转鼓沿轴线产生最大±15mm的移动。由于上转鼓轴端装的同步齿轮是斜齿，其轴向移动的结果必然使上下转鼓发生相对转动而达到了调整剪刃间隙的目的。液压马达的驱动是由活动液压站临时接通高压软管来实现的，因此剪刃间隙的调整在线即可进行，非常方便快捷，这也是本飞剪的显著优点之一。 当剪刃重磨后，为了使剪刃在转鼓上仍保持原始装配位置必须先在“剪刃测量装置”上进行予调，它实质上是模拟剪刃装到转鼓上的状态。在该装置上根据剪刃的磨削量，通过加在剪刃底面和侧面的垫片使剪刃刃口处保持有0.6~0.9mm的剪刃间隙和≤5mm的重合度。将调好的剪刃连同垫片成组的装到转鼓上去就保证了飞剪最初的装配精度，当然在装回飞剪后仍需复查剪刃间隙和剪刃重合度。剪刃的予调是在维修间进行的，在热轧车间内用吊车将剪刃用专用吊具直接装到转鼓上。 4.25.4.3 剪刃的固定 本台飞剪每个剪刃的固定是通过锁紧缸来实现的，见图(031105 054 02)，锁紧缸的中心线和剪刃平面成7o的夹角，锁紧缸内的碟形弹簧拉紧活塞杆端部的T型块，再拉紧直接卡住剪刃侧面 21 宁波钢铁有限公司 CFHI 1780mm热轧带钢生产线 中国一重集团大连设计研究院 的卡紧块。如同一个斜楔牢牢的固定着剪刃，每个锁紧缸大约有82KN的锁紧力。当需要拆卸剪刃时，向锁紧缸内通入压力油使活塞对碟形弹簧进行压缩，通过活塞杆将卡紧块顶起，由于存在前面提到7o夹角，使卡紧块和剪刃侧面产生大约1.5mm的间隙而解除锁紧，正是由于有这一功能使在线换剪刃成为可能，使剪刃更换快速化并节约了老式转鼓式飞剪所必须准备的一套替换转鼓。熟练的操作者在20分钟左右即可更换全部4个剪刃。 4.25.4.4 剪刃的更换 4.25.4.4.1 剪刃的装配和拆卸的注意事项 a剪刃的拆卸和装入必须每个剪刃各自单独进行，即拆除一个立即在原位置换上新配好的剪刃。 b活动液压站的液压软管仅在更换剪刃时才联接到转鼓上，当一个剪刃更换完成，需要回转转鼓时应予先拆下液压软管以防止软管被保护罩卡坏。 c剪刃松开时无关人员不得站在飞剪附近。 d剪刃松开后必须使用专用吊具立即用吊车吊走。 e剪刃的更换需由熟练的专门人员进行，并由对飞剪结构十分了解，对液压站操作程序熟悉的人员指挥，每进行一个步骤之后都需认真检查再进行下一步骤，以防止操作事故的发生。 4.25.4.4.2 剪刃更换的步骤 a将需更换的剪刃回转到入口侧朝上方45o左右。在图14的位置上只能更换上转鼓的ES剪刃。图15的位置可以更换上转鼓的HS剪刃和下转鼓的ES剪刃。 b用高压软管联接和需更换的剪刃相对应的分油接头接口（快速接头）。 c开动液压站使锁紧缸动作松开卡紧块。 d剪刃移出弹簧缸动作推出剪刃 e用起重机和专用吊具吊出剪刃并放置在临时存放场地。 f清理转鼓上安放剪刃的槽子，在和剪刃接触的槽侧面和底面涂以铜基高温防锈油(LW-1000)。 g吊入予调好的新剪刃并人工借助于顶推螺丝和调整螺母使剪刃对中。 h操纵活动液压站泄油，剪刃移出缸缩回，剪刃锁紧缸动作，使卡紧块夹紧剪刃。 i拆开联接转鼓和活动液压站间的高压软管。 j重复上述各步骤更换其它剪刃。 k在没有高压软管与转鼓相联结的情况下以爬行速度上下剪刃转到0位(即上转鼓操作侧轴端平面处于水平)。 m在剪刃两端和中央部分共三点测量剪刃间隙。 n用厚3mm，宽200mm左右的铝板试切。 注意： 1、高压软管随时装、随时拆需在整个换剪刃过程中重复多次，凡是在转鼓需要转动之前一定要检查软管是否已解除联接状态。 2、用铝板试切前必须两对剪刃已全部换完，并均已测量过剪刃间隙之后才能进行。 3、更换剪刃后的剪刃间隙如未达到要求还应再进行间隙调整。 4.25.5 控制及联锁要求 本设备要设带坯运行位置检测装置，由在线检测元件反馈的信号确定切头、切尾起动等指令，来控制转鼓转动。转鼓转动速度与带坯的运行速度相匹配，带坯的运行速度由测速辊检测。 正常工作时自动控制，调整和维修时可现场控制，现场控制只能在操作台上选择。 飞剪起动条件： 1、干油、水供应正常； 2、辊道工作正常； 3、测速辊工作正常； 4、电气过载保护； 5、剪刃间隙调节处于锁紧状态。 不剪切条件： 22 宁波钢铁有限公司 1、带钢静止时不切； 2、带钢折叠时不切； 3、温度偏低时不切(<870℃)。 CFHI 1780mm热轧带钢生产线 中国一重集团大连设计研究院 23 宁波钢铁有限公司 CFHI 1780mm热轧带钢生产线 中国一重集团大连设计研究院 24 宁波钢铁有限公司 CFHI 1780mm热轧带钢生产线 中国一重集团大连设计研究院 25

宁波钢铁有限公司 CFHI 1780mm热轧带钢生产线 中国一重集团大连设计研究院 26 宁波钢铁有限公司 CFHI 1780mm热轧带钢生产线 中国一重集团大连设计研究院 27 宁波钢铁有限公司 CFHI 1780mm热轧带钢生产线 中国一重集团大连设计研究院 4.26 废料横移小车（031105055） 4.26.1 用途：用于收集废料的料斗换位 4.26.2 技术规范 减速比 140 传动电机： 22KW 1500r/min 4.26.3 结构说明 横移小车采用电动式，由交流电机带动。经卷筒、钢丝绳带动小车移动，小车为焊接结构件，车轮采用滑动轴承，在小车上放置两个料斗，通过小车的移动实现料斗的换位，通常称为两斗三位式。 4.26.4 控制及联锁要求 小车横移时，必须满足以下条件：飞剪处于非工作状态 4.27精轧除鳞机（031105061） 4.27.1 用途： 用以清除板坯上的二次氧化铁皮，并将板坯送入精轧机中。 4.27.2 技术规格 入口辊子规格: Φ600×1830 mm 出口辊子规格: Φ600×1830 mm 辊面线速度： 2.5 m/s 压紧方式: 液压缸（16 MPa） 入口夹送辊传动电动机: AC 50KW 840 r/min调速 2台 减速机速比： 10.56 出口夹送辊传动电动机: AC 6KW 133 r/min调速 1台 减速机速比： 1.67 喷咀前高压水压力: 18 MPa 喷咀数量： 4×37个（喷咀间距49mm） 喷水宽度: 1650 mm 每个喷咀流量： 48.3 L/min (18MPa) 喷嘴与板坯距离: 110 mm(厚度40 mm 集水管数量: 2对 耗水量： 4x37x48.3= 7148 L/min ( 18MPa) 机内辊道: 辊子规格： Φ360×1830 mm 辊面标高： +800 mm 辊面速度： 2.5 m/s 辊子传动电动机： AC6KW 133r/min 调速 3台 4.27.3 结构说明 精轧除鳞机箱体是由两片机架通过横梁连接而成。两横梁分别用螺栓与机架把合，内布置前后夹送辊、前导辊、中间辊道、上下两组集水管。前后夹送辊、上盖和侧面挡板与机架形成封闭的箱体，防止水汽外流。 前后夹送辊结构相同，上下辊由各自独立的轴承座，上辊可上下调整以调节辊缝，入口夹送辊各自由一台电动机通过减速机、联轴器、万向接轴传动。入口侧上有液压缸压紧辊子。正常工作时，用液压缸辊缝设定将带材送入精轧机中，当发生事故时，用液压缸将带材从轧机中拉出。出口侧夹送辊是下夹送辊由一台电动机通过减速机、联轴器、万向接轴传动。上辊无电机带动，有钢板带其转动，故其兼有飞剪切尾速度检测功能。出口夹送辊主要作用是将带材表面的水挤掉，以上两种缸缸头用螺栓固定在机架上。换辊时将活塞杆头部与轴承座脱开。 高压水喷嘴布置成两排，第一排和第二排的喷嘴纵向交错布置，使喷射区域相互补充，避免出现水痕。每根喷管上装有喷嘴，其喷射角度与钢板布置成15o 角，便于打掉二次氧化铁皮。 两个收集器为焊接结构，装在靠近喷嘴处，用来收集打掉的氧化铁皮和水，并导入除鳞机下部的 28 宁波钢铁有限公司 CFHI 1780mm热轧带钢生产线 中国一重集团大连设计研究院 地沟中，收集器可靠缸驱动沿支承轴转动一个角度(用于事故中退钢),并能自动回位. 除鳞箱上部中间设有上盖为焊接结构，当更换喷嘴和中间辊道时，上盖在液压缸驱动下可翻转打开。 4.27.4 控制及联锁要求 所有辊子速度应与飞剪精轧立辊轧机速度相匹配. 前后夹送辊正常工作时,液压缸处于夹紧状态; 事故时,前夹送辊液压缸工作,后夹送辊液压缸打开. 后夹送辊上辊具有飞剪切尾测速功能. 前后夹送辊辊缝预先设定, 除鳞过程中不再动作. 带钢进入除鳞机前,喷嘴开始喷水,带钢出夹送辊之后,停止喷水. 工作时，集水管液压缸始终夹紧上集水管轴承座，防止其工作时颤动。换集水管时，液压缸回落，1缸头与轴承座脱开。 事故时，收集槽液压缸驱动，收集槽上摆至最高点后倒钢。倒钢后，液压缸回落。 换集水管时，上盖缸驱动至上盖与水平成900后，换集水管，维修完成后。驱动缸回落。 集水管维修后，送入除鳞机体内。装入后确保与阀组管路无间隙后，开始工作。 4.28 F1E立辊轧机（031105062） 4.28.1 用途： 将粗轧后的板坯配合精轧机一起轧制成成品带钢。 4.28.2 技术规范 轧制压力: Max 1500KN 单侧压下量: Max 15 mm (坯厚60 mm时) 轧制速度: 0～1.3～3.2 m/s 辊身直径: Φ630/Φ570 mm 辊身长度: 350 mm 最大开口度: 1780 mm 最小开口度: 750 mm 主传动电机: AC 370 KW 200/500 r/min 2台 减速机速比: i=5.28 侧压下速度(两侧、液压)： 50～100 mm/s 侧压下液压缸: Φ320/Φ300 mm 液压压力： 25Mpa 压下平衡缸： Φ100/Φ56×25mm 速度： 80 mm/s 压力： 23MPa（差动） 接轴提升缸： Φ80/Φ56×600mm 速度： 50 mm/s 压力： 12MPa（差动） 4.28.3 结构说明 在精轧除鳞机的出口侧，F1轧机的入口侧，配置附着式的立辊轧机(F1E)，其目的是为进一步提高板宽的精度，该设备由传动装置、轧辊装配、机架装配、侧压装置等部件组成，2根立辊是用设在立辊轧机机架上部的交流电动机通过减速机及万向接轴来驱动的。辊缝的予设定是通过被分别设在立辊轧机的操作侧、传动侧的压下液压缸来完成的。辊子更换是把辊子移动到立辊轧机中心之后，通过起吊工具进行辊子的更换。 4.28.4 控制联锁要求 1 F1E立辊与F1水平辊轧机进行微张力控制。 2两台主传动电机进行电气同步控制。。 3侧压开口度精度0.5-1mm。 29 宁波钢铁有限公司 CFHI 1780mm热轧带钢生产线 中国一重集团大连设计研究院 4两侧侧压液压同步精度1mm。 正常工作时，侧压平衡缸随动。（杆腔保持衡压力） 5换辊时：主传动准确停车，侧压缸带动轧辊到接轴垂直位置，用接轴提升缸将接轴收缩550mm与轧辊脱开。用侧压缸将轧辊推至轧机中心，用专用吊具吊走，新辊装入程序与之相反。 6换接轴：立辊换走后，接轴提升缸下降，待接轴处于垂直位置时，用C型钩挂住接轴，松开上端法兰，用C型钩吊走接轴，换新接轴程序与之相反。 控制程序 7主传动： a立辊与水平辊轧机进行微张力控制。 b两台主电机进行电气同步控制。 8换辊时接近开关发信号，主传动准确停车，使扁头方向与轧制方向平行。左右侧压下及平衡装置带动立辊至接轴垂直位置；用接轴提升缸将接轴收缩550mm与轧辊脱开，这时轧辊的扁头与接轴的叉头分开；继续用侧压缸将轧辊推至靠近轧机中心；用专用吊具吊出轧辊。另一侧的换辊与以上步骤相同。新辊的装入与换辊程序相反。 换接轴：主传动电机准确停车，左右侧压下及平衡装置带动立辊至接轴正下方；打开接轴与叉头之间的把和螺栓；用C型钩将接轴托起，并用螺栓把住，这时叉头留在轧辊扁头上；打开主传动减速机上的保护罩；将接轴从主传动减速机的孔中由上部吊走；再用C型钩吊走叉头。装入新接轴的程序与换下旧接轴的程序相反。 9轧制力超过1500KN时，立辊、水平轧机主传动电机断电。 控制说明 F1E立辊轧机采用上传动形式，有两台立式交流电机左右对称布置，分别传动两侧的一级圆柱齿轮。两台立式电机上方分别装有两台光码盘，以对电机的速度进行控制。主减速机的输出是通过两根万向接轴驱动两根立辊来实现轧制。 左、右对称的两个立辊轴承放在机架中，由左、右侧压下及平衡装置在机架窗口中水平移动。 左、右侧压下及平衡装置，由两台液压缸驱动动，实现立辊往复运动。左、右侧压下及平衡装置的同步是靠液压同步来完成的。侧压缸设位移传感器、压力传感器。 平衡缸在正常工作时随动，活塞杆腔保持正常工作压力，活塞腔给2MPa背压。只有平衡系统处于平衡工作状态时，侧压缸才允许工作。 更换轧辊：主传动电机准确停车，使扁头方向与轧制方向平行。吊走上下导板。左右侧压下及平衡装置带动立辊至接轴垂直位置；用接轴提升缸将接轴收缩550mm与轧辊脱开，这时轧辊的扁头与接轴的叉头分开；继续用侧压缸将轧辊推至靠近轧机中心；用专用吊具吊出轧辊。另一侧的换辊与以上步骤相同。新辊的装入与换辊程序相反。 更换接轴：主传动电机准确停车，左右侧压下及平衡装置带动立辊至接轴正下方；打开接轴与叉头之间的把和螺栓；用C型钩将接轴托起，并用螺栓把住，这时叉头留在轧辊扁头上；打开主传动减速机上的保护罩；将接轴从主传动减速机的孔中由上部吊走；再用C型钩吊走叉头。装入新接轴的程序与换下旧接轴的程序相反。 4.29 精轧机组(031105063-031105069) 4.29.1 用途： 将粗轧后的中间坯经7架轧机连续轧制成1.2～19mm厚成品带钢。 4.29.2 技术规范 最大轧制力: F1━F4: 42000 KN 测压仪： 2×25000 KN F5━F7： 35000 KN 测压仪： 2×20000 KN 轧机刚度： 约8000KN／mm 牌坊断面： 7200cm2 (80cm×90cm) 30

宁波钢铁有限公司 最大开口度： 70 mm (最大辊径时) 工作辊直径： F1━F4: Φ800/Φ710mm F5━F7: Φ700/Φ630mm 工作辊辊身长度： 2080 mm 工作辊材质: F1━F3: 半钢辊 F4━F7: 无限冷硬铸铁辊 工作辊磨辊： 可带箱磨辊 支承辊直径： Φ1600/Φ1450 mm 支承辊辊身长度： 1780 mm 支承辊材质： 45Cr5NiMoV 支承辊油膜轴承： 56″━75 KL（双止推） 压下液压缸（AGC）： 直径： Φ1050/Φ970mm 行程： 100（120）mm 工作压力（max）： F1～F4 ： 27 MPa F5～F6 ： 24 MPa 压下速度（对称点）： 3 mm/s 响应频率： >12HZ 弯辊力： F1～F4： 2000KN （单侧） F5～F7： 1500KN （单侧） 弯辊缸直径： Φ180/Φ130 mm 弯辊缸行程： 上辊： 165 mm 下辊： 85 mm 工作压力： 25 MPa 窜辊缸： 直径： Φ220/Φ120 mm 行程： 320 mm 速度: 20mm/s 工作压力： 25 MPa 支承辊平衡缸： 直径： Φ360（Φ380 ）mm (柱塞) 行程： 420 mm 工作压力： 16MPa 工作辊换辊轨道为: 固定式 上、下支承辊轴承座压紧缸直径： Φ100/Φ70 mm 工作压力： 10MPa 行程： 15 mm 接轴卡紧缸： 直径： Φ140/Φ90 mm 行程： 140 mm 工作压力： 16 MPa 轴端卡板缸： 直径： Φ80/55 mm 行程： 70 mm 工作压力： 25Mpa 下支承辊抬升缸: 直径： Φ125 /Φ80 mm 行程： 215mm 工作压力： 20 MPa 主传动电机： F1—F3： AC9000KW 100/240 r/min F4： AC9000KW 110/275 r/min F5： AC8000KW 180/420 r/min 31 CFHI 1780mm热轧带钢生产线 中国一重集团大连设计研究院 宁波钢铁有限公司 CFHI 1780mm热轧带钢生产线 中国一重集团大连设计研究院 F6： AC8000KW 210/520 r/min F7： AC7500KW 240/570 r/min i1 2.37 i2 1.76 i3 1.22 i4 i5 i6 i7 1 F7出口速度： 20.16 m/s 最高轧制速度： 20.89 m/s 阶梯垫调整范围： 165 mm=11×15 mm 阶梯垫横移液压： 直径: Φ125/Φ90mm 行程： 1600 mm 工作压力： 16 Mpa 4.29.3 结构说明 该套精轧机是四辊不可逆式轧机，由7架轧机组成，成连续式布置，各架之间距离为6000mm。 F1━F7机架上设置工作辊轴向窜动HCW，上下工作辊在液压缸作用下轴向窜动。 F1━F3的上下工作辊是通过主联轴节、主减速机、中间轴、齿轮机座，鼓形齿接轴用交流电机驱动的。 F4━F7的上下工作辊是通过主接轴、齿轮机座、鼓形齿接轴用交流电机驱动的。 机架牌坊上装有固定块及平衡弯辊块，更换工作辊时不需要拆卸油缸配管。并在工作辊窜动时平衡弯辊缸始终顶压在工作辊轴承中心处。 为了避免工作辊偏转，工作辊对支承辊向轧机出口侧偏移布置。 上支承辊通过起吊横梁和拉杆装在上横梁上的液压平衡缸上，压紧AGC液压缸。 轧机的辊缝调整和板厚控制均由全液压AGC实现。用阶梯垫补偿辊径变化，它设置在支承辊轴承座的上部。 全液压AGC缸分别设置在上支承辊轴承座上部的操作侧和传动侧。 测压仪设置在轧机牌坊的下横梁上面。轧制线的标高是由下阶梯进行调整的。 工作辊采用四列圆锥密封滚子轴承，支承辊采用油膜轴承。 4.29.4 控制及联锁要求 4.29.4.1 控制 1、手动+自动控制压下； 2、手动+自动顺序换辊； 3、手动+自动控制轧辊平衡； 4、轧辊平衡、阶梯垫及横移缸通过位移传感器显示位置；。 4.29.4.2 联锁要求 1两侧液压AGC允许单独调整，液压AGC带钢压下调整； 2 F1主传动电机与F1E立辊轧机保持同步；轧机间活套辊微张力控制； 3当轧辊压靠时，主电机应处于低速转动状态； 4正常工作时： 1)工作辊、支承辊轴端卡板锁紧；侧向压紧缸动作通过液压系统保证。 2)接轴夹紧夹头处于脱开状态； 3)上工作辊平衡弯辊缸平衡工作辊部件和上支承辊部分零件的重量，并防止轧辊间打滑，增大平衡缸液体压力，可起弯辊作用，下工作辊平衡缸保证下工作辊和下支承辊贴紧，增大压力可起弯辊作用。 4)串辊缸空载时串辊，位移传感器显示串辊行程。 5)上支承辊平衡缸随动。 6)各冷却水打开，导卫装置贴紧轧辊。 32 宁波钢铁有限公司 CFHI 1780mm热轧带钢生产线 中国一重集团大连设计研究院 5换辊时： a换换工作辊： 1)停机、轧辊扁头准确停在铅垂位置，关闭各冷却水； 2)导卫装置中的上、下导板于打开状态； 3)侧向压紧缸活塞杆退回到机架牌坊里通过液压系统保证其活塞杆退回位置； . 4)液压AGC活塞杆退回至上换辊位置，上阶梯垫厚度处于最薄状态，通过上支承辊平衡上的行程检测装置发高度信号；通过上阶梯垫移动缸内位移传感器显示阶梯垫厚度信号； 5)下工作辊平衡缸活塞退回，下支承辊提升缸上升至下阶梯垫与下支承辊间隙10mm以上（通过液压系统保证）。下阶梯垫抽出，（通过阶梯垫移动缸内位移传感器显示阶梯垫厚度信号）； 6)下支承辊提升缸回至下死点（通过液压系统保证），下接轴定位装置上的液压缸动作使夹紧夹头处于抱紧状态；工作辊与换辊小车自动挂钩； 7)下工作辊轴端挡板打开； 8)换辊小车动作使下轧辊轴向拉出420； 9)液压AGC及上支承辊平衡不动，上工作辊平衡缸泄压，上工作辊下降定位销到位； 10)上接轴定位装置上的液压缸动作使夹紧夹头处于抱紧状态； 11)上工作辊轴端挡板打开； 12)换辊小车将旧辊拉出结束并脱开挂钩；换辊小车具体动作； 13)工作辊换辊机-横移装置动作将成对新辊对准机架，根据辊径的变化适当调整阶梯垫厚度； 14)换辊小车动作将一对新辊推入轧机； 15)上工作辊轴端挡板闭合； 16)上工作辊平衡缸活塞杆伸出电气延时保证； 17)换辊小车继续前进使下工作辊到位； 18)下工作辊轴端挡板闭合；下接轴夹紧缸打开； 19)下支承辊提升缸上升保证予推入的下阶梯垫与下支承辊间隙 10mm以上（通过液压系统保证），下阶梯垫推入； 20)下支承辊提升缸回至下死点（通过液压系统保证），下工作辊平衡缸活塞杆伸出电气延时保证； 21)换辊小车动作退回； 22)上、下导板处于接通状态，新辊换辊结束； 23)打开冷却水，开机调整辊缝。 b更换支承辊 1)首先换出工作辊； 2)下支承辊轴端挡板打开；支承辊换辊机液压缸活塞杆退回，将下支承辊拉出机架； 3)在下支承辊轴承座放上换辊支架，再将下支承辊推入机架； 4)液压AGC不动，上支承辊平衡缸泄压至换辊位置（通过上支承辊平衡上的行程检测装置发信号）； 5)上支承辊轴端挡板打开；拉出旧支承辊； 6)吊走旧支承辊，换新辊。根据新的辊系直径调配机架下部垫板； 7)支承辊换辊机液压缸活塞杆前进，将上支承辊拉入机架；上支承辊轴端挡板合上；上支承辊平衡缸升起回原位；根据新的辊系直径调配机架上部阶梯垫； 8)支承辊换辊机活塞杆退回到原始位置，取下换辊支架，支承辊换辊机液压缸活塞杆前进，将下支承辊推入机架； 9)下支承辊提升缸上升保证予推入的下阶梯垫与下支承辊间隙10mm以上（通过液压系统保证）； 10)下支承辊提升缸回至下死点（通过液压系统保证），新辊换辊结束。 4.30主传动装置 4.30.1用途： 传递轧制扭矩。 4.30.2技术规范 主减速级： 速比 F1： 2.83 V=1.57/3.62 m/s 33 宁波钢铁有限公司 CFHI 1780mm热轧带钢生产线 中国一重集团大连设计研究院 F2: 1.76 V=2.5/5.8 m/s F3: 1.22 V=3.64/8.37 m/s F4: 1 V=5/11.52 m/s F5: 1 V=6.4/14.87 m/s F6: 1 V=7.7/17. 6 m/s F7： 1 V=8.8/20.16 m/s 齿轮机座： (F1～F4中心距900 mm) (F5～F7中心距700 mm) 轧机接轴: F1～F4: 单根力矩1820 KNM（1.5倍），直径Φ700。 F5～F7: 单根力矩320KNM(1.5倍)，直径Φ620。 4.30.3结构特点： F1～F3电动机通过主联轴节、一级圆柱齿轮减速机、主接轴、齿轮机座、鼓形齿接轴传动工作辊。F4～F7电动机通过主接轴、齿轮机座、鼓形齿接轴传动工作辊。减速机、齿轮机座为硬齿面。主联轴节及主接轴为鼓形齿。机体为焊接结构。齿轮机座、减速机、主接轴稀油循环润滑。 4.31 F1~F7精轧机导卫及活套(031105075) 4.31.1 用途： 导卫用于板带的顺利导入导出，活套用于控制各机架间张力。 4.31.2 技术规范 入口侧导卫： 入口侧导板： 最大开口度: 1780 mm 最小开口度: 750 mm 液压缸 : 直径： Φ100/Φ56mm 行程: 600 mm 速度： 50mm/s 工作压力： 23 Mpa 数量： 共12个 开闭速度: 60 mm/s(单侧) 伸缩液压缸： 直径： Φ100/Φ70mm 行程: 400 mm 速度： 50mm/s 工作压力： 23 MPa 出口导卫： F1-F6 伸缩液压缸: 直径： Φ100/Φ70mm 6个 行程: 360 mm 速度： 50mm/s 工作压力： 23 Mpa F7 伸缩液压缸: 直径： Φ140/Φ90mm 1个 行程: 650 mm 速度： 50mm/s 工作压力： 23 Mpa F1-F7入口导卫上刮水板用气缸： 直径： Φ125/Φ40mm 共14个 行程： 145mm 速度： 40 mm/s 工作压力： 0.6Mpa F1-F7入口导卫下刮水板用气缸： 直径：Φ125/Φ40mm 共14个 行程： 145mm 34 宁波钢铁有限公司 CFHI 1780mm热轧带钢生产线 中国一重集团大连设计研究院 速度： 40 mm/s 工作压力：0.6Mpa F1-F6出口导卫上刮水板用气缸： 直径： Φ200/Φ90mm 共6个 行程： 70mm 速度： 150 mm/s 工作压力： 0.6Mpa F7出口导卫上刮水板用气缸： 直径： Φ200/Φ50mm 共1 个 行程： 100mm 速度： 150 mm/s 工作压力： 0.6Mpa 轧制线调整: 液压马达驱动偏心轴 活套辊 : 辊子规格 数 量： 6个 表面硬度: 600~750HV 摆动半径： 750mm 最大摆动量： 大约 60°(相对于水平位置) F1活套液压缸： Φ125/Φ80x430mm 速度：max 500 mm/s 工作压力：30Mpa F2~ F3活套液压缸：Φ100/Φ70x430mm 速度：max 500mm/s 工作压力：30Mpa F4~ F6活套液压缸：Φ80/Φ56x430mm 速度：max 500mm/s 工作压力：30Mpa 4.31.3 结构特点： 在F2━F7机架的入口侧设置可调侧导板，各精轧机机架间设活套，各精轧机机架的出口侧设出口导卫装置。 在入口导板架体及出口导卫装置架体上设有工作辊分段冷却集水管，氧化铁皮抑制集水管，予留工艺润滑油。 另外在F1━F7机架之间的导板架体上设有带钢冷却集水管（F1━F3强冷）。 各侧导板用蜗杆千斤顶驱动，使侧导板上下方向移动，换工作辊时，使轧制线能够容易调整。 液压马达通过联轴器驱动带有偏心套的轴转动，从而使坐于轴套上的导卫支架绕支点摆动，导卫板前部（距轧辊较近处）高度发生变化，变化范置40mm.位置通过编码器测定，输出扭矩：2300Nm。 各轧机之间的活套是为了使轧机间的带钢张力变动为最小，可通过液压缸实现快速动作，惯量低。 入口侧导板及出口导卫在换工作辊时用液压缸驱动后退到平衡块之外。入口侧导板用液压缸调整开口度，液压缸内装有位移传感器。 轧辊采用分段冷却、控制凸度、冷却水压力1.2 Mpa，F1～F3采用带钢强冷却，控制带钢轧制度，冷却水压力10 Mpa。F1～F7采用氧化铁皮抑制，冷却水压力1.2 Mpa。 材料: 活套辊：炭素钢管表面堆焊硬质合金。入口侧导板架体、出口侧导卫架体、钢板焊接 4.31.4 控制及联锁要求 1、 入口、出口导卫移出，移进轧机机架都是在精轧机组处于换辊状态下进行的。 a、控制： 1）、F1-F6：控制出口导卫气缸的换向阀换向，即气缸塞腔出气、气缸塞活塞杆缩回，到位气缸杆端磁性开关发信号，表明出口导卫的导板脱离了轧辊。 F7：控制出口导卫气缸的换向阀换向，即气缸塞腔进气、气缸塞活塞杆伸出，到位气缸杆端 35

宁波钢铁有限公司 CFHI 1780mm热轧带钢生产线 中国一重集团大连设计研究院 磁性开关发信号，表明出口导卫的导板脱离了轧辊。 F1-F7入口侧上下刮水板用气缸塞腔出气、气缸活塞杆缩回，到位气缸杆端磁性开关发信号，表明入口导卫板脱离了轧辊。 2)、入口侧上下刮水板用气缸和出口侧上导板气缸的缩回状态。控制移出装置液压缸换向阀换向，液压缸杆腔进油，液压缸活塞杆缩回，使入口、出口导卫从轧机架中移出（远离轧辊），移出距离分别为400mm和360mm,遇到接近开关及时停止。此时液压缸活塞杆头从a点移至b 点锁定。入口、出口导卫移进与移出动作相反。 b、联锁： 1）、移出：机组选定换辊，主轧机传动停车，轧机间活套升起到位，导卫及刮板方可移出。导卫移出后，才可以更换工作辊和支承辊。 2)、主轧机新辊推入，确定导卫标高与轧辊标高是否吻合，如不吻合点动标高调整液压马达后，导卫方可移进。导卫移进机架一切就位后，主轧机方可起动轧制。 2、入口导卫开口度调节： a 、控制：压缸通过自带的移传感器来控制导卫板的位置，并在操纵台上数字显示，工作范围是750~1780mm。 1）、手动：各轧机入口导卫板通过点动“变窄”或“变宽”，使用点动随时修正自动定位。 2）、要据来料宽度，自动摆位达到理想值。带钢头部进入轧机后，这架轧机和入口导卫板打开（用主传动负荷继电器控制），打开范围0/25~50(可以调整)。每当带钢通过精轧机组后，液压缸动作，导卫板重新摆到理想值。 b、联锁： 1）、导卫板摆位要与切头飞剪的导尺摆位同时进行。 2）、宽度调节只有在导尺内无带钢情况下才能进行。 3、在线标高调整： a控制：机组在换辊状态下，导卫退出机架通过点动来调节入口导板的高度。高度位置变化是用光电编码器发出信号、数字显示器显示。 b联锁：导卫板标高调整只有在无带钢情况下进行（机组处于换辊状态） 4、 F1-F7活套 a控制：压力控制响应时间 max.30ms(阶跃值 10KN)，位置控制响应时间max.120ms(阶跃值3° 活套角度)，位置控制是通过与活套架轴端相连的光电编码器发信号，数字显示器显示。 1)、当带材头部进入轧机后，活套应马上抬起。 2）、当带材尾部从上一架轧机出来，活套应马上落下。 3）、通过系统压力及活套辊位置，保证带材的恒张力。 b联锁：带材进入轧机之前，活套不能抬起。 4.32 精轧机工作辊换辊机(031105073) 4.32.1 用途： 快速更换 F1～F7精轧机工作辊。 4.32.2 技术规范 换辊时间： ≤10min 横移缸： 直径： Φ250/Φ160mm 行程： 1600 mm 横移速度： 50/100 mm/s 工作压力： 16 MPa 拖车： 速度： 155/300 mm/s 车轮直径： Φ320mm 链轮直径： Φ802mm 减速机速比: 202.5 36 宁波钢铁有限公司 电机功率: 45KW 750/1450 r/min 7台 电缆直径: Φ37.9 mm×30000 mm CFHI 1780mm热轧带钢生产线 中国一重集团大连设计研究院 4.32.3 结构特点： 工作辊换辊装置由设在操作侧的固定轨道，横移列车及换辊拖车组成。 在换辊前拖车将磨辊间磨好的新辊推到横移列车桥架新辊摆放位置上。 当换辊时，拖车先将旧辊拉入横移列车上，横移列车由液压缸带动横移将新辊对准机架，然后拖车将横移列车上新辊推入机架，然后再将横移列车上的旧辊拉入磨辊间。 4.32.4 控制及联锁要求 1 F1-F7工作辊换辊机在换辊前换辊小车将磨辊间磨好的新工作辊推到横移装置桥架新辊摆放位置上。当换辊时，换辊小车开到机架旁边，由接近开关发信号小车减速同时光电编码器开始记数，控制准确停位并自动挂钩。先将旧工作辊从机架内整体拉出，并拉到横移装置上，由光电编码器控制位置减速、停止并自动松钩。 2横移液压缸拉动横移列车装置将新辊摆到换辊位置，接近开关发信号开始减速，下一接近开关发信号横移停止，换辊小车将新辊推入机架内，接近开关发出信号，光电编码器开始记数，控制准确停位后。换辊小车退回到横移位置，由光电编码器控制位置、小车停止。 3横移液压缸推动横移列车装置将旧辊摆回到换辊位置，接近开关发信号开始减速，下一接近开关发信号横移停止，小车自动挂钩，将旧辊拉回磨辊间，到位后由接近开关发信号停止并自动松钩。 4.33 支承辊换辊机(031105074) 4.33.1 用途： 快速更换 F1～F7精轧机支承辊。 4.33.2 技术规范 换辊时间： ≤60min 推拉液压缸: Φ290/Φ200mm 行程: 6450 mm 移动速度： 50 /100 mm/s 工作压力： 20 Mpa 4.33.3 结构特点 支承辊换辊机是由滑座、轨道、液压缸组成，设置在操作侧的地下。滑座是通过其上面的阶梯垫承载下支承辊及轧制力和调整轧线标高，并且在换辊时沿轨道滑动，轨道是一焊接的整体构件，前端与操作侧机架把合连接，后端与推拉液压缸的前端轴承座把合。推拉缸前端支座把在轨道后端承受推拉力，后端支座坐到地基上。当换辊时（此时工作辊已换出），推拉缸先将滑座、阶梯垫、下支承辊一同拉出（此时轧机内工作辊已拉走，桥架已吊走），拉出后在下支承辊轴承座上装上换辊托架，推拉缸再将下支承辊等推入机架，上支承辊落在换辊托架上，然后推拉缸将一对支承辊拉出，吊走旧辊换上新辊。 4.33.4控制及联锁 换出工作辊后，将桥架吊走。换辊推缸启动SBE（A）遇SBE（B）升速遇SBE（C）减速遇SBE（D）停止，下支承辊轴端卡板打开，手动挂钩，拉出下支承辊至SBE（A）停止（中间过程速度为SBE（C）升速，SBE（B）减速）放换辊支架，将支承辊推入机架，上平衡下降，使上支承辊落到支架上，上支承辊轴端卡板打开，拉出一对支承辊（SBE（A）停）吊走旧辊换上新辊，反向重复上述动作。 4.34 卷取机前输出辊道（031105081） 4.34.1 用途： 将精轧后的成品带钢运往卷取机。 4.34.2 技术规范 辊子规格: Φ300×1830 mm 辊 距: 320；380；390 mm 37 宁波钢铁有限公司 CFHI 1780mm热轧带钢生产线 中国一重集团大连设计研究院 辊面标高： +800 mm 辊子数量： 345根 辊道总长: 129425 mm 辊面线速度: max 22 m/s 电动机: AC 8KW 1400 r/min 调速 345台 4.34.3 结构特点 电机通过联轴器直接传动辊子。辊子是由两个芯轴焊于空心辊身上构成的空心辊，辊身标质为20＃钢无缝钢管，为增加耐磨性，表面喷涂了1 mm厚的硬质合金烧结层。 输出辊道在机前导尺段的辊子是与水平面成倾斜布置的，目的是使带材向一侧的导板靠拢，以提高卷取质量。 输出辊道的两个轴承座和电机，通过螺栓把合在工字梁上，形成了以工字梁为连接件的整体可更换的辊子部件。辊子部件一端用螺栓把合在辊道架上，另一端用锁紧压板固在辊道架上。这样只需松开一端螺栓后，在松开压板螺栓并将压板旋转90度，即可把辊子部件吊走，达到快速更换的目的。 4.34.4 控制及联锁要求 输出辊道的速度是按轧机速度选定的，通过电机的变频来调速。当带钢尾部离开F7轧机机架时，辊道的速度比带钢的速度低10％；在卷取机咬入之前辊道速度比轧机出口速度大10％；卷取机咬入后并建立张力时，辊道速度与轧机速度同步。 4.35 层流冷却装置(031105082) 4.35.1 用途 控制冷却速度，保证卷取温度。 技术规范 冷却带钢厚度： 1.2～19 mm 冷却带钢宽度： 800～1630 mm 终轧温度： 870～900℃ 卷取温度： 400～800℃ 冷却水温度： 35℃ 冷却段长度： 95760 mm 冷却段数:上部： 微冷段： 3x8 根集管 精调段： 17×根集管 下部 ： 微冷段： 3×8×2 根集管 精调段： 17×4×3 根集管 上部水梁总数： 20 组 冷却集管总数： 92根 集管直径： Φ219×8/Φ168x8mm 每根集管上鹅颈管总数： 86/43 根 鹅颈管直径： Φ22×2 mm 节流孔直径： Φ12mm 鹅颈管水压： 0.574 N/cm2 每根鹅颈管喷水量： 13.8 L/min 每根集管的总水量： 71.2/35.6 m3/h 上部总水量： 5750 m3/h 下部冷却水集管总数： 252 根 集管直径： Φ140×5mm 每根集管上喷咀数： 35/26 个 喷管直径： Φ17×3.2 mm 每根喷管喷水量： 13.6L/mim 38 宁波钢铁有限公司 CFHI 1780mm热轧带钢生产线 中国一重集团大连设计研究院 每根集管的喷水量： 28.6/21.2m3/h 水 压： 0.415 N/cm2 下部总水量： 6850 m3/h 总水量： 12600 m3/h 侧喷数量： 22 组 侧喷压力： 1.2 MPa 侧喷水量： 16 m3/h （每组） 侧喷总水量 ： 352 m3/h 气动压力： 0.4—0.6 MPa 倾翻液压缸数： 20个(位于轧线操作侧) 结构特点 主管为螺旋焊管或大直径直缝焊管鹅颈管为不锈钢管，每个集管上有两排或单排鹅颈管，该鹅颈管为冷拔不锈钢管弯成，集管分别由4根或8根集管组成。由一个液压缸驱动倾翻，在倒数第4、5冷却段之间设有温度检测装置，以便测温，并进行最后微调。设置高位水箱，以保持水量及水压的相对恒定，并设有侧喷，用来使钢板上新旧冷却水交换，提高冷却效率。 控制及联锁： 根据不同规格、不同钢种、不同速度及温度等条件，要求各冷却单元沿轧线方向可同时打开任意组，若冷却过量，可从后向前依次关闭各冷却单元；若冷却不足，可从倒数第1至第4个冷却单元依次打开作为冷却补偿。 只要上喷有冷却单元工作，侧喷必须处于开启状态。 上喷冷却单元和下喷冷却单元――对应，可单动也可联动，当上喷工作时，侧喷必须处于开启通水状态。 4.36 卷取机前导板(031105083) 4.36.1 用途 本设备设置在No1夹送辊前部，能够使运行在输出辊道上的带钢有效对中，正确地导入 No1卷板机。 4.36.2 技术参数 开口度: 780～1830 mm 导板移动速度: 2×150 mm/s 伺服液压缸： Φ100/Φ70×475mm 6个 工作压力： 16MPa（差动） 速度： 150mm/s 侧导板长度 平行段： 传动侧： 10200mm 操作侧： 6000mm 喇叭口段： 传动侧： 7800mm 操作侧： 12000mm 4.36.3 结构特点 为使带钢进入侧导板后自动对准轧制中心线，侧导板下面的辊道设计成倾斜式。由于辊子倾斜，带钢运行过程中在辊子轴向产生的分力作用下使带钢始终传动侧导板进入夹送辊。 卷取机前侧导板由导板装配和移动装置两部分组成。 导板为焊接结构，快速拆卸，表面有耐磨衬板。安装时为了准确地调整好侧导板开口度的对称度，设有开口度调整装置。 移动装置为液压齿轮齿条双边传动式，由6个液压缸传动侧和操作侧分别传动，每侧机械同步，两侧靠伺服阀同步，液压缸内装有位移传感器。带钢贴传动侧导板进入张力辊后操作侧合拢。 4.36.4 控制及联锁： 初步宽度设定：接到板材过来信号，根据板材宽度将传动侧 39 宁波钢铁有限公司 CFHI 1780mm热轧带钢生产线 中国一重集团大连设计研究院 导板设定到板宽，操作侧导板设定到（板宽+A+B） 行程二次关闭：为了防止板材前端卡钢而进行的，分两步。 第一步：钢板前端到达导板至出导板过程中，操作侧导板动作，导板开口度达到（板宽+B）。 第二步：板材头步通过夹送辊后操作侧导板转入压力控制。 动态控制：当板材卷到卷筒上，依据卷取机前设置的“宽度计” , 发出的板宽偏差信号，传动侧和操作侧导板进行开关动作。此控制过程在板材尾端通过“宽度计”之前一直在进行。 短行程打开：为了减少板材尾部的展宽撞击导板对尾端造成 损伤；板尾端到达导板前端时，导板开口到一定宽度。 单侧的三个液压缸通过位置传感器及伺服阀实现电气同步。 6）液压系统中的压力传感器用于测量油压。 4.37 1＃ 2＃夹送辊（031105084.031105085） 4.37.1用途： 将成品带钢夹紧并送入卷取机，并在带钢头尾部与卷取机形成张力。 4.37.2 技术规范 上辊规格: Φ900/Φ880×1830mm 下辊规格: Φ500/Φ470×1830mm 上下辊的偏移值: 200mm 前压辊: Φ300×1780mm 机架辊: 4-Φ300×1780mm 活门辊: Φ300×1780mm 导辊： Φ300×1730mm 辊面速度: 22 m/s 传动电动机: AC 500KW 400/915 r/min 2台 AC 8KW 1400 r/min 调速6台（2、3号5台） 上张力辊升降液压缸： Φ140/Φ80×715 mm 2个 工作压力： 16 MPa（差动） 速度： 200mm/s 夹紧液压缸： Φ125/Φ90×10 mm 2个 工作压力： 4 MPa 速度： 10mm/s 活门液压缸： Φ90/Φ63×160 mm 2个 工作压力： 8/16 MPa 速度： 150mm/s 压辊气缸： Φ250/Φ80×380 mm 2个 工作压力： 0.6 Mpa 速度： 190 mm/s 4.37.3 结构说明 本夹送辊设置在地下卷取机入口侧，将钢板头部引入地下卷取机的同时，对卷板尾端出精轧机后卷板施加张力。 夹送辊装置由上夹送辊、下夹送辊、机架、压辊、活门、机架辊及导板、传动等组成。 上下夹送辊之间的辊缝设置，是根据带钢的厚度，由液压控制油缸调整，液压缸设置在夹送辊机架和摆臂上，行程由组合位置传感器控制，传感器与液压缸组装后整体供货。 上夹送辊通过两台液压缸进行上升和下降运动，根据不同的带钢厚度，上下夹送辊之间的夹持力是可调的，夹送不同厚度钢板的 辊缝由液压缸设定。上夹送辊平衡采用弹簧缸平衡，同时还可消除轴承间隙。上夹送辊采用焊接空心辊体，辊面堆焊耐磨的硬质合金。辊子两端装有双列调心滚动轴承以承受张力，轴承座用螺 40

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