石灰土作业指导书

石灰土底基层路拌法施工

作业指导书

1. 准备工作 1.1 材料 1.1.1 石灰

1.1.1.1 要符合III级或III级以上石灰各项技术指标的要求。 1.1.1.2 石灰要分批进料,做到既不影响施工进度,又不过多存放；应尽量缩短生石灰从消解、过筛到使用的时间,如存放时间稍长应予覆盖,并采取封存措施,妥善 保管。对长时间存放的石灰,在使用前必须对其有效钙和氧化锐的含量边打测定,不符合要求的不得使用。

1.1.1.3 石灰在使用前7-10天充分消解,每吨石灰消解用水一般为 500-800kg,消解后的石灰应保持一定的温度,以免过干飞扬,但也不能给块成图。

l.1.1.4 消石灰在使用前过孔径1cm 的筛,并尽快使用。 l.1.2 土

1.1.2.1 土中土块的最大尺寸不应大于15mm。

1.1.2.2 因本工程在石灰土施工段落取土坑基本为膨胀士,应先进行自由膨胀率试验,对自由膨胀率＜65%的弱膨胀土可以使用,对自由膨胀率＜65%（中、强膨胀土）的土不得使用。

1.1.2.3 有机质含量超过10% 的土不得使用。

1.1.2.4 对符合要求的取土场〈或取土坑〉,进行表层清理,消除表层的耕植土、树木(根)等不适宜材料。

1.1.3 水：凡人或牲畜饮用的水源,均可使用,遇有可疑水源应委托有关部门化验鉴定。

1.2 混合料组成设计：

1.2.l 混合料的组成设计包括: 根据设计要求的混合料强度标准,通过试验选取最适宜于稳定的土,确定石灰与土的比例,确定最佳含水量和最大干密度。

1.2.2 原材料试验：对拟用于石灰土施工的各种材料进行试验,采用达到1.1条所要求的材料。

1.2.3 取工地实际使用的土和石灰,按不同的配合比( 以质量计)

制备五组混合料,如果本次设计石灰剂量为12%,则可按8% 、10% 、 12% 、14% 、 16% 配制试验,〈具体按照图纸要求进行配合比设计〉

1.2.4 用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度。

1.2.5 在最佳含水量状况,按规范要求的压实度（≥95%）制备混合料试件,在标准条件下养护6天,浸水养护1天后测得无侧限抗压强度。每组试件个数：偏差系数l0%-15%时9个；偏差系数15% -20%时13个。

1.2.6 石灰土试件的标准养护条件是：将制好的试件脱模称最后,立即放到相对温度95%的养护室内养生,养护温度为20±2℃。养生期的最后一天(第7天),将试件浸泡在水中,水的深度应使水面在试件顶上约 2.5cm。浸水的水温应与养护温度相同。在浸泡水之前,应再次称试件的质量,在养生期间试件质量损失应不超过lg,质量损失跑过此规定的试件,应该作废。

1.2.7 石灰土试件的7天授水抗压强度代表值应达到要求。（本次设计对强度未作明确要求,采用规范规定≥0.8Mpa）

1.2.8 各配合比试件室内试验结果抗压强度的代表值,按下式计算：

R 代 =R(1-ZaCv ) 式中：R 代一一该组试件抗压强度的代表值,Mpa:

cv 一一试验结果的偏差系数〈以小数计〉

Za- 一一保证率系数 , 高速公路保证率 95%, 此时 R 一一该组试件抗压强度的平均值,Mpa

Za=1.645:

1.2.9 取符合强度要求的配合比作为推荐的生产配合比,报总监代表批准。

1.2.10 根据确定的施工配合比,以设计石灰剂量、增减2% 、4% 配制五种石灰剂量的石灰土,进行剂量滴定,并用重型击实法求得最佳含水量和最大干容重:分别绘制最大干密度与剂量关系曲线、石灰剂量EDTA滴定曲线,作为施工控制依据。 1.3 机械配备

配备齐全的施工机具和配件,开工前做好保养、试机工作,在施工

期间一般不发生有碍施工进度和质量的事故。配备的主要施工机械有:

(1)拌和深度大于石灰土松铺厚度的稳定土路拌机; (2)18-21T的三轮压路机、振动压路机和轮胎压路机; (3)具有自动找平功能的平地机; (4)自卸汽车; (5)装载机;

(6)挖掘机; (7)洒水车;

1.4 石灰土质量检测主要仪器: (1)土壤液塑限联合测定仪; (2)自由膨胀率测定仪;

(3)石灰有效钙和氧续含量测定仪; (4)重型击实仪; (5)石灰剂量测定设备；

(6)二灰土试件制备与抗压强度测定设备； (7) 标准养护室; (8)压实度检测设备。 2. 施工工艺：

2.1 工艺流程：准备下承层→施工放样→运输和摊铺土方→运输和摊铺石灰→拌和及检测含灰量、含水量→整型→碾压→接缝和调头处理→检测→养生。

2.2 准备下承层：清扫表面的浮料,用轮胎压路机复压,在石灰土施工前,下承层表面应平整坚实。

2.3 施工放样：在下承层上恢复中线,直线段每 15-20m设一桩,平曲线段每 10-15m设一桩,并在两侧路肩边缘上设指示；进行水平测量，在指示桩上用明显的标志标出石灰土边缘的设计离程。 2.4 计算材料用量

2.4.l 根据施工段落宽度、厚度、最大干密度计算段落需要的干混合料重量和各种材料的重量。

2.4.2 根据材料的自然容量,将各种材料重量比换算成施工体积

比。

2.4.3 根据运输车辆的每车装上重量,计算每车土的堆放面积。 2.5 运输和摊铺土方

2.5.l 对拟摊铺土方的段落,洒水使其表面湿润。

2.5.2 在下承层上根据计算的每车土的堆放面积,用石灰线打出方格控制卸料。

2.5.3 运土至施工段落,用推士机放土。

2.5.4 检测含水量:在摊铺石灰前土的含水量控制在最佳含水量左右,对含水量过大的,采用铧犁翻晒,含水量过小的,洒水湿润。

2.5.5 整平、轻压:平地机整平土方,整平后的土方必须表面平2.5.6 对塑性指数较大,难以粉碎的土,在摊铺石灰前,选用稳定2.6 运输、摊铺石灰。

2.6.1 在整平、稳压的土层上,根据计算的每车料的堆放面积,用2.6.2 运输淌解石灰至施工段落,人工进行放料,控制每辛料均2.7 拌和及检测含灰量、含水量。 2.7.1 采用专用稳定土拌和机进行拌和。

2.7.2 拌和:用稳定土拌和机拌和2遍以上,拌和深度应直到稳定层底,拌和时设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作手调整拌和深度。严禁在拌和层底部留有\素土\夹层。应略破坏〈约 1cm左右,不应过多〉下承层的表面,加强上下层粘结。在进行最后一遍拌和之前,必要时先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍。

2.7.3 检测含水量：拌和中及时检测混合料含水量，洒水或翻晒2.7.4 检测含灰量：拌和中及时检测含石灰剂量,不足的立即补2.7.5 拌和完成的标志是：混合料色泽一致,没有灰条、灰团和花面,没有粗细颗粒\窝\或\带\且水份合适和均匀。

2.7.6 拌和结束后,立即取样做强度试件。 2.8 整型 调整含水量,含水量宜略大于最佳含水量。 足后,再重新进行拌和。

整、横坡与设计横坡一致,并用两轮压路机稳压1-2遍。 土拌和机进行粉碎至土颗粒小于15mm,再重复2.5.5条的工作。

石灰线打出方格控制卸料。

匀的撒布在所在方格中,不得在卸料点处形成堆积。

2.8.l 混合料拌和均匀后,先用履带推土机稳压一遍。 2.8.2 用平地机初步整平和整型。在直线和平曲线不设超高段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线设超高段,平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时,再返回刮一遍。

2.8.3 用推土机、平地机或轮胎压路机快速碾压1-2遍,以暴露潜在不平整。

2.8.4 再用平地机如2.8.2条所述那样进行整型,2.8.3所述机械再碾压一遍。整型过程中,及时消除混合料离析现象,特别是土窝〈或土带〉。

2.8.5 对于局部低洼处,应用齿耙将其表层 5cm以上耙松,并用2.8.6 再用平地机整型一次。

2.8.7 整型过程中,要及时测量标高和横坡度,每次整型都要按新拌的石灰土混合料进行找补平整。

照规定的标高和横坡进行,并特别要注意接缝处的整平,以保证接缝顺适平整。

2.9 碾压

2.9.1 整型后,当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时,立即用 12t以上三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机在路基金宽内进行碾压。直线段或平曲线不设超高段,由两侧路肩向路中心碾压;平曲线设超高段,由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时,后轮应重叠1/2轮宽3后轮必须超过两段的接缝处,后轮压完路面全宽时,即为一遍。应在终凝前碾压到要求的密实度,同时没有明显的轮迹。一般需碾压6-8遍,压路机的碾压速度,头两遍以采用1.5-1.7M/h为宜,以后用2.0-2.5km/h的碾压速度。

2.9.2 路面的两侧,应多压2-3遍。

2.9.3 碾压时,严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上\调

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