施工要领

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本“施工要领”是以本船的《船体分段划分图》（WD5501-111-01）以及经CCS批准和船东确认的技术图纸、技术文件为依据，对本船船体在施工中的主要问题，作了较为深入的、具体的工艺说明。 一、基本要领

1.1生产准备的基本要求

为了提高船舶的建造质量，船体在采用分段建造工艺后，企业应不断地引进、应用新工艺、新技术、新设备，逐步实现精度造船。工具、工装和设备除常规的硬件设备外，生产准备前期尚需配备：

1）数控火焰切割机：用于切割经放样后生成的、有线型的零件及切口、开孔。

2）半自动切割机：用于切割平直割缝的板材。 3）可调活络样板：用于船体外板弯曲加工的依据。

4）各种加工压模：用于船体外板、构件、艏艉柱等弯曲、折角成形等加工的依据。

5）可调量角器、水平尺等：用于船体构件安装角度及水平度的保证。 6）各种规格拉、撑螺丝、花兰螺丝、手拉葫芦及油泵等：用于拼板及构件安装的拉拢、压紧、分段定位、调整等。

7）激光经纬仪：用于分段基线、中心线、肋检线、及完工后端边测量。 8）CO2焊机、埋弧自动焊机：用于提高焊接质量、焊接效率，改善施焊条件。 1.2精度管理的要求

船舶建造过程中企业应进行系统的精度控制，以提高企业的品牌，提高企业的竞争力。

1）船体的肋板、带线型肘板、组合型材，必须经放样，采用数控切割以提高零件精度。

2）带线型的组合平板必须划出拼板对合线。

3）部件组装前，相应零件上要划出零件的安装位置线。如拼装“?”部件、装焊加强筋等。

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4）数控切割机应定期检测，量具定期校验。

5）胎架中心线、肋骨检验线、基线：用激光经纬仪检查。

6）分段装焊结束后，有条件其端面用激光经纬仪检查，其二端横截面必须垂直于分段基线。

7）企业质检部门要有专职精度管理人员，编制“分段建造精度控制表”，对每一施工工序应有控制手段、精度要求。 1.3下料、加工的要求

1）原材料在加工前必须进行抛、喷预处理，要求达到相关标准的级别，涂车间底漆。

2）钢板质保书上的炉批号与钢板上的钢印号应一致，抛、喷后，应将记号移植到钢板上。

3）号料或数切前必须核对钢板材质，厚度规格，零件数量。下料后，每个零件要有标识。

4）板材冷加工后的蝴蝶边、翘曲边、型钢的旁弯等缺陷必须校正，达到CB/T4000-2005《中国造船质量标准》相关公差要求。

5）冷、热弯曲加工必须进行直边预弯，成形后用样板(条)、样箱检验，应符合公差要求。

6）拼接板件厚薄差≥4mm，应削斜过渡，削斜宽度为4倍的厚度差。 7）板材采用水、火加工工艺时，同一位置重复加热不得多于三次以上。 1.4分段制造的要求

1）底部分段以船底板为基面在胎架上正造。 2）舷部分段以外壳板为基面在平面胎架上侧造。

3）机舱及艏艉半立体分段和上层建筑分段，分别以平台、甲板为基面在胎架上反造。

4）膨胀甲板分段以膨胀甲板为基面在甲板胎架上正造。

5）作为分段部件如实肋板、底部桁材、舭部圆弧肘板、甲板强横梁、甲板纵桁等装电焊成型后应火工校正，并补上标识。

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6）围壁板装焊后，应校平并予以加强。

7）平板拼装（焊），一般采用埋弧自动焊，加强后翻身，反面焊缝清根，自动焊封底。拼板件装焊后，应进行缺陷修整。

8）零部件成形后，其自由边应倒角（R≥2mm）打磨光顺。如人孔周边、“?”材面板，折边肘板等。

9）分段上胎架前，胎架应有中心线、肋检线、基准线，胎架结构应具有足够的刚度，并提交质检部门检验。

10）分段铺板后应用小铁板与胎架连接固定。将胎架上的中心线、肋检线驳移到铺板上，作为船体构件安装的依据。

11）分段两端若无隔壁时，必要时用撑杆或“假舱壁”保证其断面形状。 12）分段正确端（即无余量）其内、外板和内部纵向构件可以“一刀切”，即在同一截面内。必要时作分段吊运、翻身的刚性加强。

13）分段内若有预舾装项目，应检验预舾装的完整性、正确性。 1.5电焊施工要求

1）全船应最大限度采用焊接机械化和自动化工艺。

2）部件装焊、分段装焊、船台装焊应尽可能采用CO2半自动焊，主甲板拼板及分段对接，可用CO2打底，自动焊盖面。

3）船体建造过程中焊接坡口形式均需按CB/T4000-2005《中国造船质量标准》及图纸要求予以施工。

4）各部位的焊脚高度均需按《焊接规格表》执行。

5）当采用手工电弧焊接时，下列结构的焊接必须用低氢型焊条焊接： A、船体分段船台大合拢时的环形对接缝和纵向构件对接。

B、主、辅机座，桅杆，系缆桩等承受强大载荷的舾装件及所有承受高拉力的零部件。

C、要求具有较大刚度的构件。如：艏柱、艉柱及其与外板和船体骨架的接缝。

D、船体分段吊马的所有焊缝。

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6）下列结构不允许采用CO2气体保护焊和手工电弧焊立向下行焊： A、受强大载荷或具有较大刚度的构件立角焊缝。如：主、辅机座。 B、位于船长0.5L区域内属于横向构件连续、纵向构件不连续的角焊缝。 7）焊接材料的烘焙、保管和使用按说明书。 1.6全船装配余量加放量值

1）纵向（外板、内底板、甲板）、底部以103C分段为船台定位分段（基准段）；舷侧部位以303PS分段为基准段。作为基准段的艏艉两端无余量，其艏艉各延伸分段近基准段一端，分段带船台余量（平直段余量为50mm，艏、艉分段余量值为50～80mm）；而另一端船台无余量。而纵骨则近基准段带船台余量（量值同板），另一端加工后无余量。

2）横向（内底板、甲板）自舯向二舷船台无余量；而二舷向船舯方向带船台余量（余量值为50mm）。

3）高度方向（外板、舷侧板、纵、横舱壁板，各甲板室分段及艏、艉楼分段）向下放船台余量（平直段余量值为50mm，艏艉分段余量值为80mm），分段上端无余量。

1.7焊接收缩补偿量及热效收缩补偿量

1）船长方向：每档肋距加放～1.0mm(含上层建筑分段)

2）船宽方向：A纵向结构区域，每档纵骨间距加放～1.0mm

B横向结构区域，每米宽度加放0.8～1.0mm（含机舱、上层建筑）

1（分段的宽度上翘变形） 10000.5 4）分段船台定位上翘反变形值（按分段长度计算）

1000 3）正造分段胎架加放反变形值

1.8施工技术部门的要求

1）施工单位（企业）的技术部应做好技术管理工作，编制各工艺阶段的工艺、工装、工艺试验等

2）负责与设计单位、船级社保持联系，反馈施工中的重大技术问题、质量问题。

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二、分段施工要领 2.1分段施工的一般要求

1）胎架是分段制造的基础，胎架的正确与否直接影响到分段的质量。胎架制作完后，务必由报验人员检查认可。 2）胎架必须有足够的刚度。

3）胎架制作要有中心线、角尺线、水平线。双斜切胎架必须有拼板接缝线。 4）分段的基面板要通过小铁板与胎架焊牢固定。有板厚差时，保持结构面平。胎架画线应考虑板厚差。

5）有线型的分段铺板，尤其是双斜切舷侧分段必须与胎架紧贴，固定后划线，要求划出肋骨检验线、余量线、对合线，包括直剖线。

6）分段完工后必须按图纸要求划出肋骨检验线、水线、中心线、直剖线以及分段对合线。

7）检验人员在分段完工测量时，必须认真检查分段的外形尺寸，焊接变形数据，型值必须控制在允许误差范围内。超差一律返工修正，不给后道工序造成麻烦。并将数据存档。 2.2分段施工要领

2.2-1货舱区域双层底分段(101C-108C) A建造方法：

以船底板为基面，在胎架上正造，贴外板。 B胎架形式： 平面型空心胎架 C施工程序：

船底板拼板，部件制造 上胎架铺板，定位，焊接，划线 构件、零部件装焊 内底板安装 加强，吊环装焊 翻身施焊 完 工测量 结构性验收 打磨、清锈、涂漆 提交船检、船东认可。 D施工要领：

1）外底板定位后，用小铁板与胎架焊牢、固定。

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总段制造 长度l偏差 宽度b偏差 高度d偏差 甲板与船底中心线偏差 横隔舱或框架垂直度 横隔舱中心线偏差 底部与傍板 肋位偏差 底部与甲板 ±0.05％l ±0.05％b ±0.1％d ≤3.0 ≤0.1％h ≤2.0 ±2.0 ±4.0 ±5.0 ≤3.0 ±5.0 ±5.0 ±4.0 ±0.1％l ±0.1％b ±0.2％d ≤5.0 ≤0.15％h ≤3.0 ±4.0 ±6.0 ±8.0 ≤5.0 ±8.0 ±10.0 ±8.0 总段制造中包括半立 体分段及上层建筑分段在内. h为横隔舱或框架高度 总段四角水平 艏艉柱在艏艉柱中心线偏差 分段上安艏艉柱高度偏差 装 艏艉柱前后位置偏差 艉柱在舵承间的距偏差

三、船台合拢要领

与理论尺寸偏差 3.1本船在船台上合拢，以底部103C分段为合拢起始点，即船台定位分段。 3.2全船划分39个分段，合拢顺序详见《船体分段划分图》（WD5501-111-01）。原则上以定位分段为基准，然后向艏、艉方向发展，并到下而上进行，舷侧以303PS分段为基准分段。 3.3分段上船台合拢前的要求 1）分段装焊基本完工

2）分段内焊接经检验符合要求，分段合拢口应预留～250mm缓焊区，待分段合拢完毕后，再烧此处电焊，以利构件对位时微调。

3）分段局部变形或缺陷经校正或修补完毕。

4）分段完工后，测量外形尺寸均应符合CB/T4000-2005《中国造船质量标准》中公差标准。

5）分段按要求涂装完工。 6）经船级社验船师和船东认可。

7）每个分段应报完工测量，并以表格形式记录备查，同时应将这些数据反馈给有关技术、质检部门，以供分段合拢时参考。

8）具备安全吊运条件。分段上船台前，应认真检查吊码的位置、大小及焊

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接质量。

9）分段上的定位肋位线，分段中心线等检验线要戡划完，标记清晰。 3.4船台准备

1）用激光经纬仪勘画船台中心线，并打上洋冲印，且以色漆标示，中心线偏差±1mm。同时勘画肋位检验线。（即船台角尺线）

2）参照标准高度标杆：作为船体合拢基线和测量变形的标准依据，在船台一侧至少设置首、中、尾三根标杆，标杆须牢固可靠，标杆上用激光经纬仪勘画船体基线。

3）船体基线坡度～

7（按实际情况定） 1000 4）按船台纵倾值，在船台中心标出两柱间长和#0位置线。

5）船台布墩应有船台布墩图，以确保合拢过程中船体有足够的刚性。 3．5船台大合拢工艺要求

1）船台合拢应按合拢顺序进行。

2）定位分段中心线要对准船台中心线，基线与标杆基线吻合，调整四角水平，用斜撑与船台固定妥。

3）合拢甲板分段必须测量甲板中心线是否与底板中心线对齐。

4）后续分段合拢时，测量检查前面已合分段的变形情况，基线调平后，才能继续。同时注意分段合拢反变形补偿值，严格控制由焊接、布墩、装配引起的变形，保证整条船合拢精度。

5）船体挠度应定期进行测量，检查，记录数据。根据实际情况作必要的适当调整，以保证满足公差要求。

6）主体分段合拢时，外板、甲板、内底板、纵舱壁、纵桁、纵骨等合拢对接缝，采用CO2或低氢焊条手工焊，埋弧自动焊。

7）定位焊材必须同主焊缝焊接材料相同，否则应在正式施焊前清除干净。 8）合拢用定位马应与焊缝成60°～75°夹角，清除时应彻底打磨光顺，且不得损伤母材。

9）船体主尺度及形状公差按CB/T4000-2005《中国造船质量标准》中有关

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规定计算执行。

10）机舱分段及艉部分段、安装定位时，应注意尾轴线及舵杆中心线的定位尺寸。当分段前后位置，定位肋骨线、舵杆中心线与端点的位置相矛盾时，一般以舵杆中心线为定位时依据。 11）上层建筑各甲板室合拢时： 各层甲板室甲板中心线偏差≤±4mm。 各层甲板室四角水平偏差≤10mm。 各层甲板间层高偏差0～±8mm。

12）主体合拢时，环形和纵向对接焊缝，应采用双人、左右对称施焊。 13）大合拢纵向构件非水密过焊孔均为R30mm，水密过焊孔为R8mm，焊后水密过焊孔填满。

14）在合拢完后，进行完工测量，填写检验报告，存档。 四.船台装配精度要求 分类 项目 中心线偏差 底部分段 左右水平偏差 船底中心处首尾端高度偏差 肋位前后位置与船台定位偏差 中心线偏差 舱壁分段 左右水平偏差 垂直度 舱壁高度(中线面处)h 舱壁宽度 前后水平 舷侧分段 水线高度 肋骨检验线前后位置偏差 甲板中心线偏差 甲板分段 甲板宽度B 肋骨检验前后位置偏差 中心线偏差 总段 甲板左右水平 (包括艏艉分船底中心处首尾高度与基线偏差 肋骨检验线与船台中心线偏差 段) 艏柱中心线与船台中心线偏差 中心线与甲板中心线偏差 上层建筑分段 左右水平

标准范围 允许极限 说明 ≤2.0 ±4.0 ±2.0 ±5.0 ≤2.0 ±3.0 ±4.0 ±5.0 ≤3.0 ±4.0 ±5.0 ≤3.0 ±0.05％B±5.0 ≤3.0 ±5.0 ±5.0 ±5.0 ≤5.0 ≤2.0 ±4.0 ≤3.0 ±6.0 ±4.0 ±7.0 ≤4.0 ±5.0 ±6.0 ±7.0 ≤5.0 ±6.0 ±7.0 ≤5.0 ±0.1％B±7.0 ≤5.0 ±8.0 ±8.0 ±7.0 ≤8.0 ≤3.0 ±6.0 14

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分段高度 围壁安装位置偏差 大接头肋距偏差 ±5.0 ±3.0 ±10.0 ±8.0 ±5.0 ±20.0 五.船体主尺度及变形规定 标准范分类 项目 围 总长或垂线间L偏差 型宽B偏差 主尺度 型深D偏差 船底中心线与船台中心线偏差 船底龙骨线挠度 艉上翘 机动船 ±0.2％D ±5.0 ±20.0 ±0.1％B ±0.1％L 允许说明 极限 不作 规定 不作规定 由相对船底假定基线的凸(+)凹(-)值表示 ±20.0 船型变形量 非机动船 艏上翘 ±25.0 以修正后的船 底基线为准，量不作取船舵承中心处距基线向上翘或规定 下垂值 ±25.0 甲板,傍板,底板,内底板,舱壁板,上层建筑外围壁等其他部位 以龙骨平坦部分最前端的肋骨 线位置为测量不作点，量取与修正后的船底基线之规定 上翘或下垂线 ≤5.0 ≤7.0 ≤6.0 大接头处(接缝) 15

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