挤压造粒机组试车技术施工方案

延长石油中煤榆林能源化工有限公司

延长石油靖边能源化工项目 30万吨/高密度聚乙烯装置

挤压造粒试车技术方案

编 制： 秦海港

审 核： 赵恩广

批 准: 王德辉

版次 0 1 编制 审核 批准 批准日期

中石化第十建设有限公司

靖边榆能化项目部 2012年11月14日

目 录

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武汉炼化工程项目部

目 录 1．工程概况 ........................................................ 1 2．编制依据 ........................................................ 1 3. 挤压机组试车程序 ................................................ 1

4．机组试运行前的检查和准备 ........................................................................................................................ 1

5．挤压机主电机、变速箱及混炼机空负荷试运行 ........................ 2 6．齿轮泵电机和减速器的试运行 ...................................... 6 7. 切粒系统的试运行 ................................................ 8

(5)

停机断电。 ........................................................................................................................................ 10

8. 其它动设备单机试车 ............................................. 10 9. 挤压机组系统负荷试车 ........................................... 13 10．施工组织机构 .................................................. 18 11．质量保证措施 .................................................. 19 12．HSE保证措施 .................................................. 19 13．施工机具、量具 ................................................ 21 14．施工手段用料 .................................................. 22 15．劳动力配备 .................................................... 22

劳动力配备一览表 ............................................................................................................................................ 22

16．挤压机组试车计划 .............................................. 23 附表1 ............................................................ 24 附录2（机组试车确认表） .......................................... 26

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1．工程概况

陕西延长石油靖边能源化工综合利用启动项目30万吨/年高密度聚乙烯装置挤压机组本体及配管、电仪已安装完毕，可进行单机试运行工作，本方案为该挤压系统试车专项方案，但如与制造商（KOBELCO）现场代表的要求存在异议时，以制造商现场代表的要求进行。机组试运转需制造商现场指导进行单机试运转。

参与试运转的设备有以下设备：

主机组：混炼机及其配套电机、减速箱；齿轮泵及其配套电机和减速箱；自动换网器；水下切粒机；

油系统：主润滑油单元、电机润滑油单元、热油单元、液压油单元 水系统：筒体冷却水单元、切粒水单元

其它：盘车装置；脱块器；颗粒干燥器；干燥器排风扇；振动筛 2．编制依据

1） 《中国石油化工集团公司安全生产禁令》；

2） 中国石化集团上海工程有限公司《质量手册》、《HSE管理手册》、《施工管理程序》、

《应急管理程序》、《不合格品和不符合项控制程序》等相关管理文件；

3） 十建公司《项目管理标准》、《质量管理手册》、《质量管理程序文件》、《HSE管

理手册》、《HSE程序文件》及《HSE管理作业文件》等相关管理文件； 4) 施工环境条件以及十建公司同类工程施工经验。 5） KOBELCO随机资料；

6） 《石油化工机器设备安装工程及验收通用规范》SH/T3538-2005 7） 《石油化工建设工程施工安全技术规范》GB50484-2008； 8） 《石油化工工程建设交工技术文件规定》SH/T 3503－2007； 9） 《石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定》SH/T3543－2007； 10） 《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-2009；

3. 挤压机组试车程序

挤压机组的试运行程序见图3-1。

试车前的检查与准备 各油系统的试运行 辅助设备试运行 挤压机空负荷试运 各齿轮变速箱试运行 各驱动电机试运行 挤压机负荷试运 齿轮泵填充试运行 挤压机初始负荷运行

图3-1 挤压机组试运行程序示意

4．机组试运行前的检查和准备 4.1 试运行前的检查

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(1) 检查挤压机、造粒机的上游设备及工艺管线内应无螺栓、螺母、焊条头等杂物，设备及管道系统应彻底清扫干净；

(2) 挤压机组安装完成，转子表面和挤压机筒体内壁清洗完，；

(3) 对照流程图检查与挤压机、造粒机有关的各系统管线是否完善，支、吊架按要求调整完毕，挤压机热运行时工艺管线是否受外力约束；

(4) 检查各有关工艺系统应连接正确，无泄露，保持畅通。 (5) 水、电、汽、气等公用工程具备使用条件；

(6) 润滑油、液压油和热油系统已经酸洗、油冲洗合格，具备投用条件；

(7) 与机组相关的电气、仪表系统具备使用条件；对照仪表清单检查各工艺系统中的电器、仪表件，应安装齐全，指示准确。 4.2试运行前的准备工作

4.2.1组织一个由建设、监理、总包、施工、设计、制造等有关单位人员参加的试运转领导小组并设组长，负责审查安装记录，审定试运转方案，检查试运转现场，组织及指挥试运转的全面工作。 4.2.2参加试运转工作的操作人员，必须熟悉本机组结构与特性、掌握机组操作规程、由处理事故能力的人员担任。

4.2.3参加试运转的机械、电气、仪表等维护人员，必须由熟悉本机组安装工作的人员担任。 4.2.4试运行测量器具测温仪、测振仪、测速仪及听棒等齐全。试运行用的各种记录表格准备齐全。 4.2.5现场周边坏境应符合下要求：

(1) 设备周围的杂物已清除干净，脚手架已拆除； (2) 有关通道平整、畅通；

(3) 现场无易燃、易爆物，并配备消防设施； (4) 照明充足，有必要的通讯设施。

5．挤压机主电机、变速箱及混炼机空负荷试运行

5.1主要技术性能参数 5.1.1 挤压机规格数据

(1) 型号：LCM450 双螺杆(双转子)，反向旋转和部分齿轮啮合式 (2) 混炼室：由3个带夹套的室组成，由颗粒冷却水冷却

材料

钢铸件

镀硬铬（公称厚度为0.03mm，硬度Hv850） 用BCW冷却

夹套操作压力 0.49 MPaG 夹套设计压力 0.79 MPaG 夹套试验压力 1.19 MPaG

启动时用蒸汽加热，运转时由绝热保温 夹套操作压力 2.5 MPaG

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内表面处理

进料段

1，2号混炼室

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5.1.2排料器

驱动： 表面： 附件： 5.1.3密封设备

轴密封

驱动端（粉末密封）：

将氮气吹到密封环与油封之间的间隙中，用氮气气流来防止粉状物料从混炼机的内部泄漏出来。此外，在密封环的前面装有螺杆密封，这有助于将多余的粉状物料反馈到料斗部分。 水端（熔体密封）：

当两转子旋转时，粘性密封用来将熔体推回到混炼室的里面。外部的套管装有冷却夹套，这样通过熔体冷却来保持适当的粘度。将氮气通到水端防尘盖中，防止熔体的氧化和变质。

过渡段

在熔体输送部分中的树脂的比能可以用控制齿轮泵的压力进行调节。在2号混炼室中树脂的质量会发生变化，并且可以控制混炼时间。连续混炼机LCM有两套混炼控制系统，或者是调节闸门的开度，或者是调节齿轮泵的吸入压力，它们都能改变混炼程度。

材料 表面处理 仪表

铸钢

镀硬铬（公称厚度为0.03mm，硬度Hv850） 树脂的压力传感器（2处） 树脂的温度传感器

液压电机（液压单元与换网器通用）

接触熔融物表面覆盖一层硬硌板（厚度0.03mm）(硬度：Hv850) 启动时排出熔融物和斜道，带有水喷头。排出熔融物刀具

夹套设计压力 2.8 MPaG 夹套试验压力 4.2 MPaG

5.1.4主减速箱技术性能参数

(1) 最大输出功率：10000KW

(2) 输出（转子）转速 高速：440 rpm，在10,000 kW时，输入转速1,000 rpm

低速：330 rpm，在7,500 kW时，输入转速1,000 rpm

(3) 联轴器：齿轮联轴器（输入联轴节带安全装置） 5.1.5主电机技术性能参数

(1) 型号：1TV1558-8AE03-Z； (2) 输出功率：10000KW； (3) 电压：10000V； (4) 转速：985转/min

(5) 冷却温度 二次/一次 ： 33℃/43℃ (6) 定子绕组温度：≤125 (ETD)

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(7) 环境温度（最高）：40℃ (8) 制造商：ABB (9) 防护等级：IP55 5.2 盘车器单试 5.2.1 盘车电机单试

(1) 确认电机接地良好，电机绕组绝缘合格。

(2) 脱开盘车电机与盘车器之间的联轴器，并做好标记。 (3) 确认开车电机螺栓已紧固。 (4) 确认电机轴承加入合格的润滑脂。 (5) 点试电机，确认电机转向正确。 (6) 启动电机，确认无异常噪音、振动。

(7) 试运2h，测量振动、温度及电流应符合要求，做好试车记录。 5.2.2 盘车器试运行

(1) 断开盘车器与主电机的连接，盘车电机与盘车器联轴器接合。 (2) 确认盘车器内已清洗合格。

(3) 确认盘车器内已加入润滑油至规定油位。 (4) 选择低速档。 (5) 点动、启动开车电机。

(6) 连续运转2h。检查是否有异常噪音、振动，开车电机电流是否有异常升高现象。 (7) 测量盘车器的振动、轴承温度及盘车电机电流，不应超过正常范围。 (8) 做好试车记录。 5.3主电机单机试车

5.3.1试运行前的检查及准备工作

(1) 确认电机地脚螺栓已紧固。

(2) 确认电机接地良好，电机绕组绝缘合格。 (3) 确认主电机的安全防护措施完好。 (4) 确认与变速箱的联轴器已脱开。 5.3.2 主电机单机试运行

(1) 投用主电机润滑油系统。检查系统运行情况，检查润滑油管线各路流量分布情况，调整系统流量、温度、压力并校验报警、联锁。

(2) 投用主电机冷却水系统。检查系统运行情况，检查冷却水管线各路流量分布情况，调整系统流量、温度、压力。

(3) 投用主电机各点温度报警与联锁。 (4) 启动顶起油泵。

(5) 启动盘车器，盘动电机正常后与调度部门联系申请接通10000V主电源。

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(6) 启动主电机，记录电机启动时间、启动电流和电网压降，确认电机转向正确。 (7) 连续运转4h，检查电机地脚螺栓是否有松动现象，电机冷却系统是否工作正常。 (8) 每半小时测量一次各点振动、温度及电机电流并做好记录。 (9) 试车结束后停主电机并记录电机惰转时间，断电。 (10) 待轴承温度降至正常值之后停润滑油系统并切断油泵电源。 5.4主变速箱的试运行

(1) 将主电机与主变速箱的联轴器复位。 (2) 投用润滑油站、冷却水系统。 (3) 离合器投用在低速挡上。

(4) 启动盘车器，进行机组盘车。检查主电机和变速箱的转动，应无异常现象。 (5) 机组盘车正常运转1h后，启动主电机，然后手动停盘车电机。 (6) 检查主电机和变速箱是否有异常噪音、振动。

(7) 测量变速箱振动、轴承温度、输入输出转速以及主电机电流，不应超出正常范围。每半小时做一次记录。

(8) 连续运转4h，如运行正常，停机。

(9) 变速箱切至高速挡，然后按以上步骤进行高速挡试车。 (10) 完成高、低速试车后，停主电机并断电。 (11) 关闭主变速箱润滑油、冷却水系统。

(12) 检查油箱内润滑油的污染情况，如有必要则更换润滑油。 (13) 做好试车记录。 5.5混炼机空负荷试运 5.5.1试运行前应进行的工作?

(1) 确认混炼机的转子表面和机筒体内壁的防锈剂已彻底清除干净?检查确认挤压机内无异物? (2) 确认混炼室已关闭，混炼机与减速器侧的联轴器已连接。 (3) 确认混炼机加料段(加料器下方)的保护罩已安装? (4) 确认润滑油箱液位符合要求?启动加热器进行油箱加热。

(5) 对混炼机和齿轮变速箱进行润滑油循环3h以上，检查润滑油系统运行条件(流速、压力和温度)以及管路?确认润滑油温度在40℃～45℃?

(6) 启动齿轮泵齿轮变速箱的润滑油返回泵? (7) 启动液压油站泵?

(8) 确认机门开关灵活?卸料器动作准确。 5.5.2混炼机的空负荷试运行

(1) 将齿轮减速器的转换杆打到“低速”档； (2) 启动盘车器电机，进行机组盘车。

(3) 检查确认辅助装置电机的电流正常,并确认混炼机主电机的启动允许信号?

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(4) 启动挤压机主电机?

(5) 进行2h的空负荷试运行，并进行下列项目的逐项检查?如果发现任何故障，立即停止机器?

a) 机组各轴承温度； b) c)

机械声音和振动； 润滑油流量、压力和温度；

d) 电机电流。

6．齿轮泵电机和减速器的试运行

6.1主要技术性能参数 6.1.1 齿轮泵

型号 聚合物压力 进口压力： 出口压力： 最大设计压力： 转速：

KNAT-100

进口压力通过控制齿轮泵的速度来自动控制 正常值为0.039-0.39MPa 正常值为24MPa 34.3MPa

3-30转/分（扭矩不变） 30-45转/分（扭矩不变）

外壳有钻孔夹管用于减压蒸汽加热 夹管操作压力： 夹管设计压力： 夹管试验压力：

6.1.2齿轮泵减速箱

类型： 功率：

输入轴速度： 输出轴速度： 输入联轴节： 输出联轴节： 齿轮：

齿轮与轴承的润滑：

6.1.3 齿轮泵电机

(1) 型号：AMI 500L6L BAFTH； (2) 输出功率：1300KW； (3) 电压：3300V； (4) 转速：893转/min (5) 环境温度（最高）：40℃

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2.5MPa 2.8MPa 4.2MPa

封闭式行星齿轮减速器和定时齿轮,或封闭螺旋式齿轮

和定时齿轮 1300KW

85-850转/分（扭矩不变） 850-1275转/分（扭矩不变） 3-30转/分 30-45转/分 齿轮联轴节 齿轮联轴节

AGMA运转率≥1.75A(AGMA2001-C95) 强制润滑

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(6) 冷却水温度：33℃

(7) 防爆等级：Ex tD IIIB T120℃ Dc IP55 (8) 绝缘分类：F级 (9) 制造商：ABB 6.2电机单机试车

6.2.1试运行前的检查及准备工作

(1) 确认电机地脚螺栓已紧固。

(2) 确认电机接地良好，电机绕组绝缘合格。 (3) 确认电机的安全防护措施完好。 (4) 确认与变速箱的联轴器已脱开。 6.2.2电机单机试运行

(1) 投用电机冷却水系统。检查系统运行情况，检查冷却水管线各路流量分布情况，调整系统流量、温度、压力。

(2) 投用电机各点温度报警与联锁。

(3) 点动电机，确认电机转向正确。观察电机无异常。

(4) 再次启动电机。检查电机地脚螺栓是否有松动现象，电机风冷系统是否工作正常。 (5) 每半小时测量一次各点振动、温度及电机电流并做好记录。 (6) 连续运转4h，电机运行正常，停机。 6. 3减速箱的试运行

6.3.1试运行前的检查及准备工作

(1) 确认变速箱螺栓已紧固。 (2) 确认电机具备时运条件。

(3) 将齿轮泵电机与变速箱的联轴器复位。

(4) 投用变速箱润滑油系统。检查系统运行情况，检查润滑油管线各路流量分布情况，调整系统流量、温度、压力并校验报警、联锁。

(5) 投用变速箱回油系统。检查系统运行情况，应无漏油。

(6) 投用电机冷却水系统。检查系统运行情况，检查冷却水管线各路流量分布情况，调整系统流量、温度、压力。

(7) 投用各点温度报警与联锁。 6.3.2 减速箱试运行程序

(1) 手动盘车数转。检查电机和变速箱的转动，应无异常现象。 (2) 启动电机，检查电机和变速箱是否有异常噪音、振动。

(3) 测量变速箱振动、轴承温度、输入输出转速以及主电机电流，不应超出正常范围。每半小时做一次记录。

(4) 连续运转2h，机组运行正常，停机。

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(5) 待轴承温度降至正常值之后停润滑油系统并切断油泵电源。 (6) 关闭冷却水系统。

(7) 检查油箱内润滑油的污染情况，如有必要则更换润滑油。 (8) 做好试车记录。

7. 切粒系统的试运行

7.1 切粒机主要技术性能参数 7.1.1模座

1) 模座用螺栓连接到过渡连接件上（位于滤网更换器后） 2) 模板用螺栓连接到另一侧。 3) 机体设计压力：21.4MPa(G) 4) 夹管操作压力：2.5MPa(G) 5) 夹管设计压力：2.8MPa(G) 6) 夹管试验压力：4.2MPa(G) 7.1.2模板 型式 模孔直径 模孔的数量 聚合物压力 夹套压力

热通道模头 3.2 mm 约为3,200 设计压力

21.4 MPaG

模板上有带孔的夹套，供蒸汽加热 夹套操作压力 夹套设计压力 夹套试验压力

4.0 MPaG 5.0 MPaG 6.6 MPaG

7.1.3切粒机

1) 水箱和刀具单元安装在台车上（由液压缸推动）。

2) 类型：水下模具面切割型 3) 型号：UP-850N

4) 颗粒冷却水进口/出口：进口12″，出口16″ 5) 驱动功率：180 kW VVVF电动机 6) 切刀转速：150-450转/分 7) 切刀数量：24个 8) 轴密封：机械密封

9) 气压-液压系统：控制刀具压力和水箱夹具 7.1.4切粒机电机

1) 型号：HXR400LC6； 2) 输出功率：180KW； 3) 电压：380V；

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4) 转速：450.4转/min

5) 防爆等级：Ex tD IIIB T120℃ Dc IP55 6) 环境温度（最高）：40℃ 7) 绝缘等级：F级 8) 制造商：ABB 7.2 切粒机单机试车 7.2.1 单机试车前的准备工作

(1) 切断电源，拆开电机与切粒机的齿型联轴器加入合格润滑脂后复位。 (2) 确认电机轴承已加入合格的润滑脂。 (3) 检查电机地脚螺栓是否紧固。 (4) 确认电机接地良好，绕组绝缘合格。 (5) 确认液压系统油箱液位。 7.2.2 联锁校验

(1) 打开水室看窗，检查相应联锁是否动作。 (2) 脱开水室，检查相应联锁是否动作。

(3) 提供锁紧环未锁紧信号，检查相应联锁是否动作。 7.2.3 切粒系统试运程序

(1) 投用公用工程系统。

(2) 液压系统投用。检查系统运行正常，无泄漏。

(3) 启动控制切粒小车进退和水室锁紧液压油泵，控制小车靠近模板，检查小车前进速度是否正常，靠近模板时是否减速。

(4) 手动控制锁紧水室，检查锁紧动作是否符合要求；手动控制松开水室，检查锁紧油压卸压是否正常。

(5) 控制小车脱离模板，检查小车后退是否正常。

(6) 启动控制切刀进退液压油泵，手动控制切刀前进和后退，检查其运动是否正常，输出油压是否符合要求。 7.2.4切粒电机单试

(1) 点试电机确认转向正确。

(2) 启动电机，检查振动、噪音及电流情况。 (3) 电机单试2h，做好试车记录。 7.2.5 切粒机试车

(1) 操作模式打手动，断开切粒机联锁，设定电机启动转速为200r/min。 (2) 锁紧切粒水室，确认切刀脱离模板。

(3) 点试确认转向正确后启动电机，检查电流、转速、振动、噪音和温度是否正常。

(4) 间隔5min以100r/min为一档逐渐提高电机转速，直至最高转速。检查电流、振动、噪音和温

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度是否正常并做好记录。

(5) 停机断电。

8. 其它动设备单机试车

其它设备在单机试运转前，应进行检查确认所有设备安装检查完毕，管路系统铺设完成，管路系统试压合格，管道水冲洗及清理完成；油系统经酸洗合格并油清洗达到技术文件所规定的时间和要求，并给共检合格签字确认完毕。 8.1润滑油单元

8.1.1运输、安装等可能使油泵轴中心偏离。因此安装和铺设管道后，需确认或调节联轴器的中心。 a.拆下联轴器螺栓后，通过测量联轴器外围相隔90°的4个位置的平行错位和角错位来检查对中。 b.要求纵向小于0.05mm，轴向偏差小于0.08mm。 c. 确保电动机旋转方向正确。 d. 将螺栓装配到联轴器上。 e. 用手旋转，检查是否能平滑运转。 f. 完成对中调整后，插入定位销。

g. .应保护联轴器外围和端面，防止锈蚀和损坏。 8.1.2开始运行前应采取下列预防措施。

①确认安装、管道铺设等完整，吸入侧和排放侧的所有阀门全开。

②安装后第一次运行时，通过手动旋转，特别是旋转联轴器，确认泵处于可运行状态。

③确认输送流体为泵可载运的流体。如为通常会随温度变硬的流体，要特别注意温度控制，拆除管系堵孔板等。

④瞬间进行开关切换，确认正反旋转方向。

⑤再接通，确认安培表、压力表、真空压力两用表功能正常。

⑥如输送的是高温流体，请预热泵，或逐渐加热流体。如果泵的温度突然变化，由于局部热膨胀可能不能运行。

⑦使泵停止运行或通过断电关停泵时，应断开电源，并关闭吸入侧和排放侧的阀门。

⑧润滑：泵在出厂时充入必要的所有润滑油。如果必需加入润滑油，应在运行后定时加入润滑油。如果自制造到试运行有很长一段时间，在运行前应检查润滑油。 8.1.3电机单试车

脱开联轴器，先进行电机试运转。点动电机确认转向，电机应连续运转2h以上，启动时记录一次轴承及机体的温度，以后每隔30min记录1次。轴承温升、电机温度应符合要求。

8.1.4泵试运行 （1）下列阀门全开 ·泵排放口的阀门 ·装置供油的阀门 ·压力表阀门 ·压力变送器阀门 ·差压变送器阀门 ·水安全阀阀门 （2）加热润滑油

用电加热器将润滑油加热到约45℃。

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（3）操作油泵

遵照油泵使用手册，手动启动油泵 （4）确保管道连接点等不泄漏。 （5）调节油温

冷却水管线阀门全开。以后，将油出口温度调节到约45℃。温度控制阀可自动调节通过油温，用安装的热电偶检查油温。 （6）润滑点的润滑

此时应对润滑点实施润滑。调节每个润滑点处润滑油的油量，观察是否获得所需的润滑油油量。检查并观察去润滑装置的回油是否能自由流动。 8.1.5终止试运行

（1）主机完成运行后，关停油泵。 （2）所有阀门保持原来的状态。 8.2液压油单元

8.2.1在满足试车前通用条件时，还需确认： （1）确认现场的管道连接符合液压原理图。 （2）确认现场的接线连接符合电气图。 8.2.2电机单试车

脱开联轴器，先进行电机试运转。点动电机确认转向，电机应连续运转2h以上，启动时记录一次轴承及机体的温度，以后每隔30min记录1次。轴承温升、电机温度应符合要求。

8.2.3试运行

（1）运行，同时留意运行压力、执行器的速度、油箱液位的波动、油温的波动、运行时的声响、油的泄漏等。确认输出符合规定。做好试运行记录：记录的项目（供参考） （a）环境温度

（b）油箱的油温波动情况（每10分钟） （c）油箱液位的波动情况 （d）每个执行器的运行压力 （e）每个执行器的运行速度

（f）每个执行器的运行情况（平稳度） （g）液压泵的吸入压力 （h）压力控制阀的调节压力

（2）在试运行后换油（如果业主确认）

（a）通常还会发生情况如下：即使经过了管道连接、加油、在试运行中做了整体检查及其它工作具体工作，但还是有异物残留在管道中，导致生产受阻。

（b）因此，在试运行期间，无论何时发生因异物而导致的故障，都须在试运行后将油全部更换，并清洗油箱。

（c）在试运行后，须将安装在液压设备中的磁铁清洁器取出，检查脏污的情况。在磁铁清洁器上所附着的物质类型可视为油污染的指示。也可用磁铁检查过滤器与滤网的清洁度。 ?无论何时察觉到任何异常声响，须立即停止原动机，并检查原因。 8.2.3停机

（1）在液压泵停机前，应注意换向阀是否位于规定的阀位

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（2）在液压泵停机后，应断开主电源，按照液压回路的规定，开启与关断截止阀。 8-3. 热油单元的功能试验

应按照热油单元手册进行下列检查和试验。 a) 本体目视检查 b) 热油单元启动

试车前应按照“油冲洗程序”进行充分油冲洗。确认已经加了指定的油。

遵照热油单元手册，进行油循环，将热油加热至设定值。由于需要特别注意热油单元的启动，所以应按照制造厂手册进行操作。

c) 热油单元的运行试验

油温达到设定值后，应检查并记录下列各项。 (1) 泵出口的油压

(2) 泵是否有任何振动和异常响声 (3) 泵电机的电流和电压(如需要)。 (4) 是否漏油 (5) 确认油温

上述试验结束后，应编写记录报告。 8-4. BCW单元的功能试验

应按照BCW单元手册进行下列检查和试验。 a) 本体目视检查 b) BCW单元的运行试验

试车前应进行充分冲洗。确认是否已经加入指定的水。 启动BCW泵后，应进行设备的功能试验检查和记录下列数据。 (1) 泵出口水压

(2)泵是否有任何振动和异常响声 (3)泵电机的电流和电压(如需要)。 (4)是否漏水 (5)确认水温

8-5. 加热和冷却系统试验

应为每根管线进行加热和冷却试验，确认是否有任何泄漏。确认向连续混炼机、齿轮泵、换网器和切粒机提供的蒸汽、热油和冷却水，并且无泄漏。

8-6. 辅助设备单机功能试验 a)PCW三通阀 应进行功能试验。 b)PCW泵

应进行设备功能试验检查以下各项。 (1)是否有任何振动和异常声音 (2)泵电机电流和电压测量值(如需要) (3)轴承温度测量值

c)粒料干燥器/除块器/换向阀 应进行设备功能试验进行下列检查。 (1)是否有任何振动和异常声音 (2)电机电流和电压测量值(如需要)

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(3)下转子轴承温度测量值 (4)除块器闸阀开/关试验 (5)粒料换向阀通过/转向试验 d)粒料分级器

应进行设备功能试验进行下列检查。 (1)异常声音

(2)电机电流和电压测量值(如需要) (3)轴承温度测量值 (4)筛板行程 e)干燥器排气扇

应进行设备功能试验进行下列检查。 (1)是否有任何振动和异常声音 (2)电机电流和电压测量值(如需要) (3)挡板开度调节

8-7. PCW(粒料冷却水)系统试验

应使用一块盲板(KSL按专用工具提供)盖住模板孔，避免模孔进水，然后按下列步骤进行试验。(模板应保持冷却)

a) 将PCW水箱装满水。

b) 操作几次PCW三通阀应，确保能正确动作。将PCW三通阀切换 至旁通侧，避免切粒机水室进水。(将管路旁通至PCW水箱)

c) 将PCW水箱内的水加热到50~60℃。 d) 开PCW泵

e) 将PCW三通阀的位置移至切粒机水室侧，使热水循环流通。 f) 必要时应测量PCW泵电机的电流和电压。 g) 应测量PCW泵出口压力和流量。 h) 停PCW泵。

i) 排出PCW切粒机水室的冷却水。此时，应检查水中是否有任何油的混合物和异物等污染物。

j) 调整上述各项后，一次排空PCW水箱内的水进行清洁后再重新加水，加热并保持在恒定的运行温度。

8.8其它动设备单机试车，类似上述所示，在此不再一一罗列，上述未详部分，具体操作详见： 8.8.1、097_55M-10562（造粒干燥器及除大块操作及维护手册） 8.8.2、098_55M-10563（造粒筛分操作及维护手册） 8.8.3、099_55M-10564（PCW设备操作及维护手册） 8.8.4、101_55M-10566（附属设备操作及维护手册）

9. 挤压机组系统负荷试车

挤压机组内各系统单机试车现场按照本方案结合厂商指导进行，投料联动试车部分以设备制造商及生产车间操作程序及步骤为准，本方案仅供参考（为保证该试车方案完整，特加入投料试车部分）。 9.1挤压机初始负荷运行(聚合物充填运行) 9.1.1. 初始负荷运行前应进行的工作

(1) 完成混炼机空负试运的所有工作。

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(2) 打通PE粉料进料系统的全部流程。

(3) 拆卸挤压机加料段的保护罩(加料器下方)，安装临时过滤器? (4) 对挤压机各部分进行加热/冷却2h以上?

(5) 当挤压机筒体温度达到蒸汽温度后，挤压机筒体上的所有螺栓进行热紧。 (6) 调整齿轮泵和转接段之间的连接?

(7) 在试车前往卸料器滑槽和地沟内喷水,以防止卸出来的熔融聚合物粘着? 9.1.2 初始负荷运行

(1) 设定启动方式：

a) 进料率：SP-1 （5～7t/h） b) 机门开度：0% c) 卸料器：卸料侧 d) 操作方式：手动

e) 齿轮泵入口PIC方式：手动

(2) 向卸料槽洒水。

(3) 将主变速器的转换杆打到“低速”档? (4) 启动盘车电机?

(5) 检查确认盘车电机的电流正常，并确认挤压机主电机的允许启动信号? (6) 启动挤压机主电机? (7) 将卸料器设置到“卸料”端?

(8) 将挤压机的机门开度设置为0%(完全关闭)?

(9) 启动进料器?每15秒进粉料的进料率为SP-1（5～7t/h）。 (10) 检查主电机电流，聚合物温度和齿轮泵吸入压力? (11) 间歇地加入聚合物粉料?

(12) 检查从卸料器出来的聚合物情况? 如有未熔融的聚合物从卸料器卸出来，则停止进料器，直到机门段的聚合物温度升高?

(13) 调整混炼机机门开度(%)以获得适当的聚合物温度?

(14) 在确认从卸料器出来的聚合物完全熔融且清洁之后,将卸料器打到“直通”位上? (15) 保持进料直至齿轮泵吸入压力达到 0.05～0.2 MPa，然后再关闭进料器? 9.2齿轮泵的试运行（聚合物充填运行）

由于齿轮泵内填充固体石蜡，在固体石蜡未熔融掉之前，禁止转动齿轮泵。 9.2.1齿轮泵试运行前的检查确认

(1) 检查齿轮泵轴承的温度传感器，量程应正确。

(2) 检查润滑油单元和回油泵的运行条件（流速，压力和温度）以及管路符合要求。 (3) 确认泵组的地脚螺栓已紧固。

(4) 确认电机接地良好，电机绕组绝缘合格。

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(5) 确认电机的安全防护措施完好。 (6) 确认与变速箱的联轴器已连接。 9.2.2齿轮泵各辅助系统的投用

(1) 投用电机润滑油系统。检查系统运行情况，检查润滑油管线各路流量分布情况，调整系统流量、温度、压力并校验报警、联锁。

(2) 投用变速箱回油系统。检查系统运行情况，应无漏油。

(3) 投用电机冷却水系统。检查系统运行情况，检查冷却水管线各路流量分布情况，调整系统流量、温度、压力。

(4) 投用电机各点温度报警与联锁。

(5) 将热油温度设定为190℃，启动热油单元，检查系统无泄漏。对齿轮泵转子进行热油循环2h以上。

(6) 确认齿轮泵轴承温度和齿轮泵吸入聚合物温度高于190℃。确定轴承保持架的顶螺丝紧固。 (7) 松开返回到齿轮泵上的吸入阀（4个位置）。 (8) 在换网器上安装孔板。

(9) 对旋转连接器上的所有螺栓都进行紧固。 9.2.3齿轮泵聚合物充填运行

(1) 设定运行方式：

a) 机门开度：设定值 b) 卸料器 ：直通

c) 换网器 ：运行中（安装孔板） d) 造粒机水室 ：打开 e) 操作方式 ：手动 f) 齿轮泵入口PIC方式：手动

(2) 按10.2.2条程序启动挤压机。

(3) 启动进料器，以SP-1（5～7t/h）进料率加入粉料。 (4) 检查从排放口来的聚合物状态。

(5) 在确认聚合物完全熔融和干净之后将，将排放器置于“直通”位。

(6) 保持进料直至齿轮泵吸入压力达到 0.05～0.2 MPaG (0.5 - 2 barG)，然后再关闭进料器。 (7) 在上述状态下运转2h以上。确认齿轮泵轴承温度和齿轮泵吸入聚合物温度高于190℃。使得齿轮泵轴承完全被聚合物浸没，且齿轮泵吸入端聚合物完全熔融。

(8) 将返回吸入阀置于“Dump Out”位置。

(9) 在确认齿轮泵电机的允许值后，重新启动粉体进料器并以最小速度启动齿轮电机。 (10) 保持齿轮泵低速运行直到返回吸入阀排除物为干净的熔融聚合物为止。 (11) 将阀门打至“Return”位置。

(12) 停止进料器。齿轮泵入口压力为零MPa后，停止齿轮泵电机。

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(13) 停止挤压机电机，启动盘车器，进行挤压机组盘车。 (14) 从换网器上卸下孔板，并装过滤网组。

(15) 检查齿轮泵轴承温度。当轴承温度升高到300℃时，降低转子冷却油（热油）温度（最低温度 100℃）

9.3挤压机组负荷试运 9.3.1注意事项

(1) 确保所有设备防静电接地都良好。

(2) 确保采取措施防止试车过程中出现粉尘爆炸事故。

(3) 粉料和添加剂加料系统大量使用氮气,进入其间操作时应佩戴呼吸设施，避免造成窒息等人身伤害事故。

(4) 确保所有转动设备已经安装好防护罩。

(5) 由于挤压造粒机组的操作温度高达200℃～300℃，必须注意防止操作人员烫伤事故。 (6) 应采取措施防止挤压机筒体首次加热时防腐剂蒸发可能造成的爆燃事故。 9.3.2试车准备工作

(1) 确认DMW、RW、CWS、CWR、N2、IA、PA、LS、HS、电气等公用工程系统均已做好准备。 (2) 确认仪表控制、联锁。

(3) 确认与挤压机相关的工艺系统已清洗、吹扫完毕。

(4) 确认机组内部各机构及辅助系统均调试并试运合格，流程打通。 (5) 确认入口罐内已加入足够试车所需的PE粉料。 (6) 确认试车所需工器具、测试仪器均已备齐。

(7) 确保整个进料和添加剂系统已准备好，处于氮封状态；粉尘收集系统已投用。 (8) 确保挤压机下游的干燥器、振动筛、粒料输送系统已调试完毕。 9.3.3试车程序 9.3.3.1 筒体升温。

(1) 投用电加热器，以50℃/h的增量将筒体温度升至125℃。 (2) 启动筒体冷却水泵，投用筒体冷却水换热器和温控阀。 (3) 继续升温，控制筒体温度在操作值，然后稳定4h。 9.3.3.2 开车阀、换网器和模头升温。

(1) 筒体温度升至100℃～150℃时投用热油加热系统，以避免温差过大造成设备机械损伤。 (2) 打通热油系统流程，启动热油泵，待流量和压力稳定后，投用电加热器，以50℃/h的增量将进料器、换网器和模头温度升至PE牌号要求的操作温度，然后稳定4h。

(3) 将热油系统温度设定在操作值，达到设定值后稳定4h。 9.3. 3.3 启动切粒水系统。

(1) 将切粒水流程切至小循环。 (2) 启动切粒水泵P-6001A/B。

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(3) 向D20806内通入LS，投用切粒水冷却器和温控阀，将切粒水控制在大约45～60℃。 9.3.3.4造粒机切刀的冷磨运行（冷磨运行）

(1) 启动切粒机液压装置。

(2) 控制切粒机将向模板靠近，并最终锁紧。 (3) 设定刀轴前轴/后轴压力：

a) 前轴压力：SP-12（0.25 Mpa） b) 后轴压力：SP-14（0.15 Mpa）

(4) 启动磨刀程序，自动执行启动切粒机、切粒水切向大循环、切粒刀向模板靠近并贴紧。磨刀开始。

(5) 15min后，停止磨刀程序，自动执行退回切粒刀、切粒水切向旁通、停切粒机。

(6) 检查磨刀情况，包括刀刃和模板面，如效果不好，则按以上步骤重新磨刀并适当调整切粒机转速和进刀压力，直到符合要求为止。 9.3.3.5 挤压机负荷试运行

(1) 将HS-60507选至B，“自动2”开车。 (2) 旋转下料器运行。

(3) 将混炼机主电机按上述方式启动。 (4) 闸门开度：15～20%。 (5) 开车阀状态：旁通。 (6) 投用拉料滑槽上的RW水。 (7) 换筛器状态：操作位。 (8) PCW系统：旁通操作。

(9) PCW设定温度：50～60℃（根据不同牌号设定）。 (10) 齿轮泵入口压力操作模式：自动，设定点：0.2MPa。 (11) 切粒机转数：350rpm。

(12) 设定切刀进刀压力，同时现场确认正常：

启动时进刀压力0.25MPa； 操作时进刀压力0.05～0.1MPa； 退刀压力：0.15MPa；

(13) 切刀自动锁紧计时器：“自动”状态。 (14) 控制室通过HS-60574启动S-6008。 (15) 控制室通过设定FIC-60160，SP：10-15t/h。 (16) 从开车阀处拉料，直至观察开车阀流出的树脂合格。 (17) 切粒水室：关闭并锁臂锁紧。 (18) 水室放净阀：关闭。

(19) 手动打开补水阀门，补水至切粒水室液位正常。

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16．挤压机组试车计划

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附表1

工 作 危 险 性 分 析 表（JHA）

可能造成的危害 未交底/交底不清 错误信息 被工具损伤 伤手、砸伤 机械伤害，砸伤 施工人员烫伤 设备损伤、 人员伤害 风L S 险值R 2 2 2 2 1 2 1 3 3 4 4 4 4 4 6 6 8 8 4 8 4 交底详细、清晰明确 给工人传达正确信息；所有参加施工的人员，都要按本工种的安全操作规程进行上岗作业 保持工作距离；保管好施工工具；正确摆放好施工材料，高空使用工具兜装工具。 1、按作业规程施工； 2、必须穿防护鞋、带防护手套。 严防重物管件等零部件砸伤，使用工具碰伤 1、管道吹扫按操作规程施工； 2、设置警戒线，警示牌； 1、 必须服从试车小组指挥，不得盲目开关任何仪表部件； 2、 现场与中控制配合要密切，对讲机要专线专用； 3、 现场设备不得随意操作，操作时按操作规程作业。 1、试车前必须试车小组人员齐全，听从试车小组人员指挥； 2、试车范围拉好警戒绳，无关人员不得入内； 3、试车人员必须持证上岗；各工种必须齐全（电工、钳工、仪表工必须全在现场）； 4、遇到情况时立即停止操作，检查处理好问题再继续试车。 1、 按操作规程处理 2、 加强人员个人保护，防止热油等烫伤 3、 加油、排油使用上罩下接，注意环境保护 1、 将油位补到正常位置 2、 切泵，按现有操作规程操作 3、 按现有操作规程操作

项目名称：30万吨/年HDPE装置 单项工程（作业）名称：挤压机组单机试车工程 日期：2012.06 序号 1 2 3 4 5 6 7 工作步骤 技术安全交底 班前会 使用工具 零部件拆装 临时管配置 吹扫 仪表系统调试 详细的控制措施 8 单机试车 机械伤害，碰伤 1 5 5 9 油系统试车 油压，油温低造成齿轮箱或泵损坏 1 4 4 10 水系统试车 泵油位低或没有 1 泵的运行有杂音 出、入口阀未打开 4 4 第24页，共27页

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11 12 13 造粒系统试车 现场用电 蒸汽、热油管线投用 小车轨道不干净造成小车损坏； 触电事故、设备损伤 人员烫伤 1 2 2 5 4 4 5 8 8 1、 清理干净筒体支架及小车轨道并涂防锈油； 切刀安装带加厚手套，防止刀片换上 1施工电工持证上岗； 2电气施工时按规定操作； 3用电设备要有漏电保护，接线符合安全要求 1 严格按照试车程序进行蒸汽等投用； 2 地面等易被接触高温管线应当进行绝热，如设计无绝热，拉警戒绳隔离。 注：1.风险值R=L*S；可能性L取值范围为：1-2-3-4-5；严重性S取值范围为：1-2-3-4-5。详见《HSE因素（危险源）评价（风险评价）办法》 2.JHA由项目部安全经理组织技术员、安全员以及对该项工作有丰富经验的施工人员进行。 第25页，共27页

延长中煤靖边能源化工项目部 附录2（机组试车确认表） SH/T 3503-J306 机器单机试车记录 位 号 转 速 环境温度 工程名称：30万吨/年高密度聚乙烯装置 单元名称：挤压机组安装 设备名称 驱动机种类 试车类别 连续运转时间 检查项目 运行记录时刻 压力 MPa 进 口 出 口 工作介质 r/min 试车介质 □空负荷 □负荷 ℃ 试车日期 年 月 日 A 启动时刻 h 启动电流 设计值/允许值 实 测 值 轴承温度 联轴器侧 ℃ 非联轴器侧 轴承联轴器侧 温度 ℃ 非联轴器侧 驱电压，V 动电流，A 机 汽压，MPa 蒸汽流量，kg/h 润滑油 冷却水 双振幅 振动值 μm 压力，MPa 温度，℃ 压力，MPa 温度，℃ 轴 向 水 平 竖 直 保安联锁系统试验情况： 试车结论： 建 设 / 监 理 单 位 专业工程师： 日期： 年 月 日 总 承 包 单 位 专业工程师： 日期： 年 月 日 施 工 单 位 专业工程师： 质量检查员： 记 录 人： 日期： 年 月 日 设 备 制 造 厂 现场代表： 日期： 年 月 日 第26页，共27页

质量费用资料材料 16 70 1355 中心端面联轴器联轴器中心夹杆混炼机融料泵齿轮融料泵熔料泵和筛混炼机出口热膨胀补偿齿轮泵枢轴螺栓调节环混炼机设施工经理：技术经理：项目经理：油封板轴托架（滑动混炼机（滑这切粒机这些表面应 灌浆临时垫片混炼机过渡联轴节中心参建施工队联轴节详图应所有圆周 中心端面底板涂红丹模座孔斜垫铁些表面应夹杆水箱模板轴相“A” （T/P 等 4 临时垫片 责 的间隙处减速机网更换器中中心线个点）（备赵福臣杨周柏秋表面）动表面）紧密接触 紧密接触件（4光2）表面和伍 21 ） 任 心线责临时垫片A 表面之间 工 延长中煤靖边能源化工项目部 的任 程师：平行度必须工 任海霞李亮吕云鹤SH/T 3503-J307 机组试车条件确认记录 技 术 要 求 设备位号 能 力 转 速 工程名称：30万吨/年高密度聚乙烯装置 单元名称：挤压机组安装 设备名称 设备型号 驱动机种类 确 认 项 目 r/min 确 认 人 确认日期 施工 监理 总承包 专业工程师 专业工程师 专业工程师 设备本体拆检 拆检、回装完成，记录符合规范要求 检查合格 冲洗和压力试验完成，记录符合规范要求 辅助系统 油管路系统 循环或润滑油 符合要求 安装完成，调试合格，记录符合规范要求 电气设施 仪表联锁、控制系安装完成，系统调校合格，统 记录符合规范要求 工艺管道系统 安装完成，压力试验、吹扫（清洗）合格，记录符合规范要求 试车程序、措施、质量验收要求明确 机组试车方案 建设单位试车负责人： 生产配套工艺及按试车方案要求准备完毕 操作条件 试车总负责人： 试车条件确认 具备试车条件 第27页，共27页

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