输煤系统试车方案3.20

陕西咸阳化学工业有限公司

原运系统试、开车方案

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二00九年三月六日

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目 录

1．原运系统概况 2．原运系统工艺流程 2.1煤贮存系统流程 2.2上煤加工系统流程

3．原运设备试、开车及过程维护 3.1带式输送机 3.2叶轮给煤机 3.3四齿辊破碎机 3.4振动给料机 3.5往复式给煤机 3.6电子皮带秤 3.7超强永磁除铁器 3.8永磁手动除铁器 3.9犁式卸料器

3.10脉冲单机带式除尘器 4.原运系统联动试、开车 4.1原运系统岗位任务 4.2原运系统控制的对象 4.3原运系统联锁控制 4.4原运系统联动操作

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1、原运系统概况：

1.1陕西咸阳化学工业有限公司工程建设规模为60×104t/a甲醇项目，气化炉设计气化耗煤量为101.64×104t/a，配套热电项目建设规模为3×200t/h的高温高压循环流化锅炉和1×25MW的抽凝式汽轮机发电机组，设计耗煤量为32.23104t/a。

1.2本工程煤采用陕西彬长煤矿所产的烟煤，设计煤种采用火石嘴煤，校核煤种采用下沟煤，其运行方式为汽车运输和火车运输相结合。

1.3本套系统由煤贮存系统（将煤送至贮煤筒仓）和加工、上煤系统（从筒仓将煤加工后送至料仓）两部分组成，原运系统所有原运栈桥采用全封闭钢结构布置。

1.4卸煤地槽长150m，宽12m，高8.45m，沿东西方向呈倒锥状布置，火车轨道从西而来，沿卸煤地槽上中部穿过。煤由火车运输进入卸煤间，经三台桥式螺旋输送机卸车，进入卸煤地槽。自卸汽车也可从两侧进入卸煤间进行卸煤。

1.5地槽下布置了4台M0501A/B桥式叶轮给煤机，两开两备；地槽的储煤经M0501A/B桥式叶轮给煤机送至A0501A/B带式输送机，依次经过A0502A/B带式输送机、M0505三通分料阀、A0503A/B带式输送机到M0506三通分料阀，可直接卸入A筒仓或A0504A/B带式输送机上，A0504A/B带输送机上布置了12台双侧犁式卸料器，可均匀卸入储煤筒仓储存。 储煤筒仓本次建设为4个，东西串联布置。筒仓直径为20m，有效高度约为42m,每个筒仓设计有效储煤量为8000t，总储煤量为32000t，可满足全厂7天正常生产的用煤量。筒仓的东段紧接预留了2个筒仓的扩建位置，为下一步扩建做好了准备。

从卸煤地槽至储煤筒仓间为双路输送系统，每路系统的出力为500t/h，两班运行。每班的运行时间为3～4h。

1.6储煤筒仓下布置了2台M0502A/B桥式叶轮给煤机，一开一备；筒仓储煤经M0502A/B桥式叶轮给煤机卸至A0505A/B带式输送机上，依次经过A0506A/B带式输送机、M0507A/B三通分料阀、M0507A/B带式输送机、振动布料器，进入B0501A/B四次辊破碎机破碎，出料粒度为10mm，然后卸入热电1#带式输送机；热电1#带式输送机栈桥设置了转运站，一路经过转运站4台单侧犁式卸料器卸至A1101带式输送机，经4台单侧犁式卸料器卸入气化磨前煤仓；另一路被直接输送至热电2#带式输送机，经8台双侧犁式卸料器和8台单侧犁式卸料器卸入炉前煤仓。

该原运系统为双路系统，一开一备，每路系统能力为300t/h，工作制式为三班，每班运行为5.4小时。

1.7原运系统A0502A/B、A0507A/B和热电1#带式输送机上各安装了2台电子皮带秤，用

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于对输送煤量进行计量；A0503A/B和A0506A/B带式输送机安装了两级除铁器，分别为 2台手动永磁除铁器和2台超强永磁带式除铁器，每级两台除铁器交替运行，用于除去原运中的铁块；A0502A/B带式输送机到A0503A/B带式输送机、A0503A/B到A0504A/B带式输送机、A0506A/B带式输送机到A0507A/B带式输送机、热电1#带式输送机到热电2#带式输送机各安装了2台三通分料阀，用于卸煤分配。

1.8在各转运站，易扬尘点设置脉冲布袋除尘器。在整个原运系统安装了水冲洗喷头，用于清除地面的粉尘，并在各集水点设排污设备，以排走积水。在设备选型中优先采用防尘、抑尘好的设备，对卸煤缝隙加防尘挡板，各落煤管和犁煤器漏斗安装两级锁气器。 1.9为了保证原运系统能安全、可靠的运行，原运系统主要运行设备均互相连锁，在每台带式输送机适当的位置上均分别装有防止胶带跑偏、打滑、纵向撕裂等信号检测装置，在落煤管上设有堵煤信号及振打装置。带式输送机的两侧均设有拉绳开关，以保证随处可紧急停机。

碎煤机设有温升和振动监测装置。

每个原运仓均设有高、低煤位信号检测，以控制原运系统可以准确配煤到需煤的原运仓内。

为满足消防要求，每个筒仓除装有防爆阀外，还装有感温及可燃气体检测装置。 所有运转设备均安装了防护网或防护罩，以保证运转设备不对运行人员构成伤害。 在运煤系统沿线设有启动和停止警铃。

2.0在卸煤地槽上下、储煤筒仓上下、带式输送机头部驱动位置、碎煤机室及各转运站等地方设置有起重机、电机葫芦、手拉葫芦及单轨小车等检修起吊设施，以便于设备的安装检修。

2.1本项目共设3台锅炉，每台锅炉布置3只方锥形金属煤仓，有效容V=2x120m3+1x150m3，可满足一台锅炉额定负荷12小时的用煤。

2．2原运程控室设在A0506皮带输送机西邻，位于原运变电所PLC控制室内，其内布置工程师站1套，操作员站 1套， PLC柜4面，21″彩色液晶显示屏2台，操作台 1台。两台上位工作站，任一台控制工作站均有控制系统所有设备的能力，两台同时工作，互为备用。

2、原运系统工艺流程：

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2.1煤贮存系统工艺流程（将煤送至贮煤筒仓）：

L0502A/B手动双梁起重机 汽车来煤 L05020501A、B M0501A、B桥式 叶轮给煤机 W0501A电子皮带秤 218卸煤地槽 火车来煤 L0501A-C- 螺旋输送机 （本次未配置） A0501A-1#皮带 M0501C、D桥式 叶轮给煤机 A0502A-2#皮带 DC-01脉冲袋式收尘器 A0502B-2#皮带 W0501B电子皮带秤 A0501B-1#皮带 M0503A手动永磁 M0506A 除铁器 M0505A三通分料阀 三通分料阀 M0510A、B重锤式锁气器 D0501A-D 袋式收尘器 A0503A-3#皮带 A0504A-4#皮带 A0504B-4#皮带 DC-02脉冲袋式收尘器 A0503B-3#皮带 M0505B三通分料阀 M0506B M0503B手动永磁 三通分料阀 除铁器 DC-03脉冲袋式收尘器 L0504A-L双侧207储煤筒仓 A B C D 犁式卸料器 M0510C、D重锤式锁气器 M0509A-D防爆阀

2.2上煤加工系统工艺流程：

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M0502A

207储煤筒仓 A B C D A0505A-5#皮带 L0505A电动单梁起重机 M0504A超强永 磁除铁器 A0505B-5#皮带 M0502B2#桥式叶轮给煤机 A0506A-6#皮带 DC-04脉冲袋式收尘器 汽车来煤 原煤斗 M0508A往复式给煤机 M0508B往复式给煤 A0506B-6#皮带 M0504B超强永 磁除铁器 M0507B 三通分料阀

W0502A 电子皮带秤

DC-06A脉冲袋式收尘器

A0507A-7#皮带 A振动布料器 A四齿辊破碎机 B四齿辊破碎机 A0507B-7# 皮带 B振动布料器 M0507B DC-06B脉冲袋式收尘器 三通分料阀 W0502B

电子皮带秤

单侧犁式卸料器A-H

A.B三通分料阀 3#A电子皮带秤 热电2#A带式输送机 双侧犁式卸料器A-H 锅炉煤仓 热电1#B带式输送机甲 采样室热电1#A带式输送机 3#B电子皮带秤 A.B单侧犁式料器 热电2#B带式输送机 双侧犁式卸料器A-B 气化A带式输送机 L1101A电动葫芦 DC-06B脉冲袋式收尘器气化煤仓 气化B带式输送机 双侧犁式卸料器C-D

3、原运系统设备试、开车：

3.1带式输送机： 3.1.1皮带输送机简介：

3.1.1.1皮带输送机是以皮带兼作牵引结构和承载机构的连续运输机械，在结构上主要由皮带、托辊、机架、驱动装置、拉紧装置、清扫装置以及该向滚筒和自动纠偏装置等组成。 3.1.1.2皮带是输送机的主要组成部分，贯穿输送机的全长，托辊支撑皮带，减少皮带的运行阻力，保证皮带平稳运行；驱动装置是皮带输送机动力来源；拉紧装置保证带式输送机具有足够的张力，从而保证皮带与滚筒的摩擦力，保证皮带平稳运行；清扫装置及时清扫滚筒或皮带上的粘煤，自动纠偏装置能保证皮带正常运行，防止皮带跑偏等。

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3.1.1.3本系统共布置了20台DT-Ⅱ型皮带输送机。原运地槽至储煤筒仓8台，储煤筒仓至锅炉煤仓、气化煤仓12台。带式输送机规范如下：

名称 1#A、B 参数 带宽mm A0501 1000 2#A、B A0502 1000 1200 2.0 17．91 3#A、B A0503 1000 1200 2.0 58.45 4#A、B A0504 1000 1200 2.0 0 5#A、B A0505 800 1200 2.0 0 6#A、B 7#A、B A0506 A0507 800 800 8#A、B 热1# A1101 800 1200 2.0 8.62 800 热2# 800 带高mm 1200 带速m/s 2.0 提升高0 度m 头轮/尾Ф800 轮直径Ф630 mm 头尾轮中 心距m 胶带倾角 额定出力t/h 胶带层数 拉紧形式 跑偏开关 拉绳开关 速度检测 纵向撕裂 电机型号 电机功率KW 液力偶合器型 45 YOXIIZ450 2组 2台 5 车式 重锤 8对 16只 146.96 143.86 0° 1200 1200 2.0 2.0 7.705 18 1200 1200 2.0 2.0 33.99 0 Ф800 Ф630 Ф1000 Ф800 Ф800 Ф500 Ф630 Ф500 Ф630 Ф400 Ф630 Ф500 Ф630 Ф800 Ф630 Ф400 Ф630 Ф500 195.371.4 12° 4 3-13.5° 300 81 0° 62.8 16° 204.202 16° 80 0° 115.45 112.85 0° 12° 36.8 188.08 191.92 7° 500 500 500 500 500 300 300 300 300 5 车式 重锤 6对 14只 6 垂直 重锤 10对 20只 5 车式 重锤 6对 10只 4 车式 重锤 8对 12只 4 螺旋 拉紧 4对 4只 4 垂直 重锤 8对 16只 4 螺旋 拉紧 6对 8只 5 垂直 重锤 10对 20只 4 螺旋 拉紧 4对 8只 2台 2台 2台 2台 2台 2台 2台 2台 2台 2组 2组 2组 2组 2组 2组 2组 2组 2组 Y225M-4 Y280S-4 Y315L-4 Y225M-4 Y225M-4 Y280S-4 75 YOXIIZ450 185 YOXII560 45 YOXIIZ450 30 MLL6-I-200 30 MLL6 Y315L-4 Y225M-4 55 YOXIIZ4500 37 MLL7F-1-250 Y280M-4 90 YOXⅡZ500 Y180L-4 22 MLL5 3.1.2带式输送机试、开车前的检查： 3.1.2.1带式输送机通道没有任何障碍物，皮带上下不应有人工作和放置其他工具。 3.1.2.2原运皮带应无裂口、伤痕，胶接头应完好无脱胶。皮带上无积煤、杂物。 3.1.2.3电动机、减速器、制动器、滚筒、轴承的地角螺检，应无松动及断裂现象。

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3.1.2.4电动机及其它电动设备的引线密封良好，接地线完好无损。各电控设备及安全保护装置应完好无损，现场各控制柜开关处于正确投用位置。

3.1.2.5减速机、液力偶合器、液压推杆制动器油位正常，无渗漏油现象，液压推杆制动器装置动作灵活、可靠。

3.1.2.6各转动部件保护罩完好，各连接螺栓无松动、脱落现象。

3.1.2.7各滚筒、拉紧装置无倾斜现象，滚筒链胶无脱落，配重无着地、卡涩现象。 3.1.2.8各托辊无严重磨损及脱落，支架无倾斜松动变形现象。 3.1.2.9导煤槽护皮、无脱落磨损，导煤槽无破损、堵煤现象。 3.1.2.10清扫器、逆止器、通行桥及平台拦杆完整良好。

3.1.2.11皮带输送机的跑偏开关、拉绳开关、速度检测开关等保护装置完好。 3.1.2.12现场通信，警铃完整可靠。 3.1.2.13现场照明齐全，光线良好。

3.1.2.14地下排水沟、集水井应畅通、无杂物，排污泵良好。 3.1.2.15除尘器、起吊设施完整可靠。 3.1.3皮带输送机的运行操作：

3.1.3.1皮带输送机的操作既可在现场就地操作，也可在程控室进行远控操作。 3.1.3.2程控室原控操作：

a.现场经过认真检查和确认，具备开车条件。 b.输送机在现场操作箱的转换开关转换到程控位置。 c.依据《原运程控操作规程》进行操作。 3.1.3.3现场就地操作：

a.现场经过认真检查和确认，具备开车条件。 b.输送机在现场操作箱的转换开关转换到就地位置。 c.根据需要，直接按动操作箱上的开停按钮。 3.1.3带式输送机试、开车中的检查及注意事项：

3.1.3.1严密监视输送机运行情况，发现问题应及时汇报、处理，并做好记录。 3.1.3.2电动机运行中应无剧烈振动和异音，电流应在额定范围内，电机温度正常。 3.1.3.3减速机应无异音和漏油现象；各滚筒、托辊转动灵活，无异音；清扫器工作正常；导料槽畅通，导料槽护煤皮子完好。

3.1.3.4发现胶带跑偏应及时调整，有严重撒煤、撕裂时应及时停机处理。

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3.1.3.5检查各安全保护装置和犁煤器工作正常。 3.1.3.6拉紧装置动作灵活、可靠。 3.1.3.7转动机械各轴承温升不超过40℃。

3.1.3.8发现“铁块、木块、石块”三块时及时清理，清理时应做好安全措施。 3.1.3.8严禁在设备运行时清理滚筒上粘煤，进行转动设备转动部分的维护工作。 3.1.3.9不允许超载运行。

3.1.3.10经常注意输送机出入料处无杂物卡塞，如有应在有安全措施情况下清除杂物。 3.1.3.11各安全保护装置处于完好状态。

3.1.3.12通往紧急停机开关的通道应无障碍物，定期检查这些开关是否处于完好状态。 3.1.3.13各转载处应有足够的照明设施。

3.1.3.14人易接近的挤夹处及重锤拉紧装置下部应设防护栅。 3.1.4停机后的检查及维护： 3.1.4.1恢复掉落托辊。 3.1.4.2清理除铁器掉落的废铁。 3.1.4.3检查滚筒有无粘煤并进行清理。 3.1.4.4给油量不足的减速机和液力偶合器加油。 3.1.4.5检查胶带完好情况。 3.1.4.6查看每仓煤位及下煤情况。 3.1.4.7清理落煤管上的粘煤。 3.1.4.8检查保护装置是否完好。

3.1.4.9清理卫生，排除集水池集水，清除集水池粘煤、杂物。 3.1.4.10检查设备其它地方有无异常。 3.1.5带式输送机试、开车前各部位润滑要求：

序号 润滑部位 1 2 3 4 5 6 7

润滑油牌号 加油量 滚筒轴承 滑轮组 拉紧绞车轴承 滑轮绳槽及钢绳 制动器推动器 各转动销轴 减速机 ZL-2锂基润滑脂 加油时挤出旧油 ZL-2锂基润滑脂 加油时挤出旧油 ZL-2锂基润滑脂 加油时挤出旧油 ZL-2锂基润滑脂 DB-25 变压器油 HB-30机械油 滴油 N200工业齿轮油 8

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N300工业齿轮油 8 9 电机轴承 液力偶合器 ZL-2锂基润滑脂 20号汽轮机油 油的选用环境温度：—10度——0度时用L-ckc46—L-ckc68（原N46~N68），0度—40度时用L-ckc100~L-ckc220(原N100~N220)。

3.1.6带式输送机试、开车常见故障及处理：

现象 胶带跑偏 1．滚筒粘煤。 2．物料偏载，导煤槽偏斜。 3．落煤不正。 4．机架安装不正。 5．拉紧装置两侧拉紧不一致 胶带打滑 1． 带式输送机过载。 2． 胶带非工作面有水、油等。 3． 拉紧装置重量过轻或拉紧装置卡住。 胶带工作面非正常磨损 胶带非工作面磨损异常 滚筒不转或轴承发热 减速机振动温度升高 1．胶带打滑 2．物料卷入回程段。 3．物料水分过大，摩擦系数减少。 1．滚筒被杂物卡住。 2．轴承损坏。 3．润换油变质。 1．地脚螺丝松。 2．对轮中心不正。 3．齿轮齿合间隙过小，齿轮磨损或掉齿。 4．缺油或油位过高。 5．轴承故障。 电动机温度升高振动增大

原因 处理 1．调整清扫器，处理粘煤 。 2．调整导煤槽及导煤槽皮子至正常位置。 3．调整落煤点。 4。调整机架。 5．调整拉紧装置。 1． 减轻负荷 2． 除掉胶带非工作面水、油等。 3． 调整重锤重量，检修拉紧装置机构，调整皮带张力。 1．停机清理杂物。 2．更换软胶板。 1．导煤槽胶版与胶带之间有杂物。 2．导料槽胶板过硬。 1．检修拉紧装置。 2．更换轴承。 3．降低物料水分。 1．停机清理杂物。 2．更换轴承。 3．更换新润滑油。 1．紧固地脚螺丝。 2．重新找正。 3．调整齿合间隙或检修更换齿轮。 4．使油位符合要求。 5．检修或更换轴承。 1．负荷过大。 2．电压低。 3．静动之间摩擦。 9

1．减轻负荷。 2．降低负荷。 3．检修电动机。

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4。轴承故障。 5．润滑油老化。 6．地脚螺丝松动。 7。两相运行 4。检修轴承。 5．更换润滑油。 6．紧固地脚螺丝。 7。停机检查。 3.2叶轮给煤机试、开车： 3.2.1叶轮给煤机概况：

3.2.1.1叶轮给煤机是缝隙式沟槽专用设备，一般给料粒度小于300mm以下；我厂选用的给煤机共6台，均为下传动，单侧拨煤，其中卸煤地槽下布置了4台QYG-500型叶轮给机，A、B两侧各2台，储煤筒仓下布置了2台QYG-300型叶轮给机，A、B两侧各1台。 3.2.1.2 桥式叶轮给煤机沿煤沟旁与煤沟平行的轨道上往复运动，将缝隙式煤沟原运均匀、连续、定量地拨到带式输送机上，转送给下一道系统。拨煤机构和行走机构独立分置，便于安装和检修，叶轮给煤机可以在原地取煤，也可以在行走过程中取煤。

3.2.1.3叶轮给煤机通过两极减速器拖动叶轮转动，通过变频调速器在处理范围内进行无级调速。叶轮给煤机两端装有行程开关，当两车相遇或行至煤沟端头时，拨叉拨动行程开关叶轮给煤机自动停止或向相反方向行走。

3.2.1.4叶轮给煤机上装有喷雾降尘系统，工作时由即在水箱提供水源，机载水泵向工作面喷雾，抑制拨煤产生的粉尘。

3.2.1.5叶轮给煤机组成包括：叶轮、主传动系统（拨煤机构）、行走机构、煤斗机盖板、导料槽、机架、水箱喷雾除尘装置、电控系统等主要部件组成。 3.2.1.6叶轮给煤机技术规范：

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

名 称 设备型号 数量 生产能力 额定 装配型式 拨煤机构 叶轮直径 拨煤电机功率 电机调速范围 叶轮转速 行走机构 电机功率 单 位 台 t/h mm kw M0501A-D TZ-QYG-600 4（左右装各2台） 300-600 500 桥式 封闭、下传动 2680 18.5 M0502A/B TZ-QYG-300 2（左右装各一台） 200-400 300 桥式 封闭式下传动 2680 15 750～1500 2.8～5.6 桥式四轮驱动 2.2×2＝4.4 r/min 620～1500 r/min 4.17～8.33 kw 桥式四轮驱动 2.2×2＝4.4 10

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序号 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 名 称 轨道型号 轨道中心距 行走速度 车轮直径 最大轮压 电压等级 防护等级 绝缘等级 受电方式 设备外形尺寸（长×宽×高） 设备总重 单 位 kg/m mm 22 1800 M0501A-D 22 1600 3.63 350 ≤2.5 380 IP55 F M0502A/B m/min 3.63 mm t V mm kg 350 ≤2.5 380 IP55 F 拖缆滑车 6550×2966×2177 拖缆滑车 6550×2866×2177 8500（叶轮给煤机本体） 8350（叶轮给煤机本体） 3．2.2叶轮给煤机启动前的检查： 3.2.2.1现场清洁，无妨碍正常运行的障碍物。 3.2.2.2叶轮给煤机各部件完好，连接良好、固定牢固。

3.2.2.3各部件润滑良好；各减速机油质良好，油位正常，并且无漏油。

3.2.2.4叶轮给煤机的取料口无异物堵塞，叶轮无异物缠绕，护板无变形、落煤斗畅通。 3.2.2.5叶轮给煤机下面的带式输送机具备运行条件。

3.2.2.6叶轮给煤机拖缆滑车固定良好，就地电控箱转换开关位置正常。 3.2.3叶轮给煤机的运行操作：

3.2.3.1叶轮给煤机的运行操作可以在现场就地操作，也可以在程控室操作。 3.2.3.2程控室远距离控制操作：

a.现场经过认真检查和确认，具备开车条件。 b. 输送机在现场操作箱的转换开关转换到程控位置。 c.依据《原运程控操作规程》进行操作。

d.主电机启动正常，进入操作画面，操作到需要的转速。

e.当叶轮转速正常后，进入操作画面，根据储煤情况确定给煤机行走方向， 按行走电机启动按钮（左、右），叶轮给煤机向左或向右移动。

f.叶轮给煤机行走至某一端，行程开关碰撞挡铁，叶轮给煤机自动返回。 g.因给煤需要，进入操作画面，可按下行走电机停止按钮，叶轮给煤机停止 行走，进行原地拨煤。

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h.当叶轮被卡住时，安全摩擦离合器触撞限位开关，叶轮给煤机停止行走， 主电机停止转动，待故障排除后重按下启动按钮，叶轮给煤机才能重新工作。 i.叶轮给煤机停止时，进入操作画面，按行走电机停止按钮，然后，操作叶轮转速，

待转速降低，再按总停按钮，主电机停止，整机停止工作。 3.2.3.2现场就地操作：

a.现场经过认真检查和确认，具备开车条件。 b.将现场操作箱开关转换到就地位置。

c.在操作箱上开动主电机，待主电机运行平稳后按控制电位升速按钮，叶轮 转速由低速逐渐变为高速。

d.当叶轮转速正常后，根据储煤情况确定给煤机行走方向，按行走电机启动

按钮（左、右），叶轮给煤机向左或向右移动。

e.叶轮给煤机行走至某一端，行程开关碰撞挡铁，叶轮给煤机自动返回。 f.因给煤需要，可按下行走电机停止按钮，叶轮给煤机停止行走，进行原地 拨煤。

g.运行结束，需要停机时，应首先操作行走停，然后，旋转调速按钮准确回 零位，最后停主电机运行。 3.2.4叶轮给煤机试、开车时注意事项：

3.2.4.1注意叶轮给煤机的运行状况，不得出现超负荷运行。

3.2.4.2叶轮给煤机的运行电压和电流应正常，不得超电压和超电流运行。 3.2.4.3给煤均匀，无异物卡塞或缠绕叶轮；行走平稳，无脱轨或卡轨。 3.2.4.3润滑良好，油质油位符合要求。

3.2.4.4调速应缓慢平稳，且调速电机不宜长时间在低速下运行。

3.2.4.5叶轮给煤机行走时，如要改变方向，必须先是行车停下，然后再按反向行 走按钮。不允许直接按反方向按钮。

3.2.4.6为避免叶轮不被折损，，当操作行走机构使叶轮给煤机行走，必须先是叶轮旋转；运行结束，需要停机时，应先停止行走，然后停主电机；运行中，挡住电机断电时，行走电机必须同时断电。

3.2.4.7叶轮给煤机停机后，调速旋钮应准确回到零位。 3.2.4.8叶轮给煤机停机后，应断开调速电源和动力电源。 3.2.4.9发现问题应及时汇报、处理，并做好记录。

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3.2.5叶轮给煤机试、开车技术要求：

3.2.5.1检查各轴承温度正常，齿轮油箱温度不大于75℃，滚动轴承温度不超过80℃，振动合格，转动平稳无异音，润滑油质良好，油位正常，减速箱及伞齿箱油位应在油窗中心线处，无漏油现象。

3.2.5.2无窜轴现象，轴封严密，联轴器连接牢固且安全罩齐全，动静部分无摩擦和撞击声。

3.2.5.3地脚螺栓的螺母无松动和脱落现象。 3.2.5.4电压电流稳定并在额定值内。

3.2.5.5叶轮给煤均匀，调速平稳，行车良好。

3.2.5.6行走机构运行连续、平稳、不打滑、不跑偏，在轨道上往复行走拨煤及在固定地点定点拨煤均能满足要求。

3.2.5.7及时认真地进行加油、清扫、清理、定期试验等工作，电气部件应每周清扫擦洗一次。叶轮及轴端上的杂物应每班清除一次。 3．2.6叶轮给煤机各部位试、开车润滑要求： 序号 润滑部位 润滑油牌号 润滑方法 加注 1 各转动部位轴承 钙基润滑脂NLGI2 2 拨煤减速机 3 行走减速机 4 中心轴转向器 美孚格高30齿轮油 清洗更换 美孚格高30齿轮油 清洗更换 汽车机油SC 清洗更换 3.2.7试、开车过程故障处理： 现 象 原 因 1．润滑不良。 处 理 1．加油或更换新油。 2．滚动轴承的内套与轴或外2．如轴承缺陷，则退出运行，更套与轴承座之间的紧力不够，换新轴承。 轴承发热 发生滚套现象，引起摩擦发 热。 3．轴承间隙过小或不均匀，滚动轴承部件表面裂纹、破损、剥落等。

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3．通知检修处理。

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1．可能是被大块矸石、铁件、1．停止主电机运行，切断电源，叶轮被卡住 木料卡住。 开启叶轮移出机构开关，利用电动推杆将叶轮移出，清除障碍物。 1．两台行走电机方向不一1．将其中一台电机电源线换相行走机构不能前进或后退 致。 2．其中一台电机或两台电机都不工作。 按下启动按钮主电机不转 1．未合电源。 1．闭合DZ空气开关。 连接。 2．检查是否电源故障和控制线路故障。 2．控制回路接线松动或熔断2．更换熔断器。 器损坏。 1．220V电源未接通。 1．检查电源接线。 2．更换保险丝。 3．更换指示灯。 合上滑差控制器2．JZT内部保险丝损坏。 JZT开关指示灯不3．指示灯损坏。 亮 4．组合插头式印刷路板插座4．检查插头插座接触情况。 接触不良。 调节给定电位器1．JZT控制器输出端接线问1．检查接线。 叶轮不转，转速表题。 无指示 2．JZT有故障。 1．可控硅击穿。 转速失控 2．电位器损坏。 1．更换可控硅。 2．更换电位器。 2．逐级检查控制器。 3．印刷线路插座接触不良。 3．检查插座接触情况。 1．励磁线圈极性接反。 转速摆动 1．将接线调换。 2．微分电路R7、R8或C6损2．检查C6两端有无微分电压。 坏。 3.3四齿辊破碎机试、开车：

3.3.1四齿辊破碎机概况：

3.3.1.1上煤加工系统A0507A/B带式输送机后，安装了2台出力为400t/h的ZNdp型四

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齿辊破碎机。ZNdp型四齿辊破碎机由机架、工作辊、齿辊间距调整机构、调节保护机构组成。

3．3.1.2四齿辊破碎机由两各电机经过V型带传动使工作辊在满足差速要求条件下作相向的旋转运动。当物料因重力自由跌入工作仓，通过破碎机两齿辊齿入物料，对其进行挤压、劈裂，克服物料质点间的内聚力，断裂破碎。

3.3．2.3四齿辊破碎机可通过调整齿辊间的距离，以满足对粒度的要求。

3.3.2.4运行过程中，当机内掉入大块金属或木块等不可破碎物料时，调节保护机构开始动作，安装在轴承座上的破断销会被剪断，瞬间两工作辊间距离增大。如果堵口物仍不能卸出，电控系统即该发出停机信号，点机停止转动，同时报警；重启反转可卸出物料，以保证设备安全不致损坏。

3.3.2.5四齿辊破碎机技术规范如下： 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

名称 设备型号 出力 设备数量 进料粒度 出料粒度 转子直径 转子长度 工作转数 破碎齿板材质 安全销材质 壳体材质 破碎机进料口尺寸 破碎机出料口尺寸 传动方式 电机型号 转数 功率 电压 单位 t/h 台 mm mm mm mm n/min mm mm n/min kw V 15

参数 Ndp400 400 2 ≤300 ≥10 一级 1000 二级 1200 1600 370 耐磨复合合金 45# Q235 400×1600 1600×2080 三角胶带传动 Y355L-8 Y355M-8 740 185 160 380

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3.3.2四齿辊破碎机试、开车前检查： 3.3.2.1现场清洁，无妨碍正常运行的障碍物。 3.3.2.2破碎机各部位连接螺栓连接牢固，无松动现象。 3.3.2.3各轴承润滑脂系统正常，油箱油脂满足运行需要 。 3.3.2.4破碎腔内无异物。

3.3.2.5工作辊轴承座在导轨上无阻滞现象。

3.3.2.6用手盘动齿辊，转动灵活，无摩擦碰撞现象；工作付齿板的齿顶与齿槽是否对中。 3.3.2.7皮带轮安装牢固，皮带松紧适宜。 3.3.2.8就地电控箱按钮完好。 3.3.3破碎机的试、开车：

3.3.3.1破碎机的运行操作可以在现场就地操作，也可以在程控室操作。 3.3.3.2程控室程控操作：

a.现场经过认真检查和确认，具备开车条件。 b.输送机在现场操作箱的转换开关转换到程控位置。 c.依据《原运程控操作规程》进行操作。 3.3.3.3现场就地操作：

a.现场经过认真检查和确认，具备开车条件。 b.输送机在现场操作箱的转换开关转换到就地位置。 c.根据需要，直接按动操作箱上的开停按钮。 3.3.4四齿辊破碎机试、开车检查及注意事项： 3.3.4.1破碎机运转平稳，振动符合标准要求。

3.3.4.2轴承润滑正常，温升＜40℃，轴承最高温度 ≤80℃。 3.3.4.3破碎机各部位连接牢固，无松动现象。 3.3.4.4V型带带轮旋转方向应与标示相同。

3.3.4.5破碎机应在空载下起动，待全速运转5分钟后，方能加料破碎；停机前应先停止给料料，待物料完全破碎排出后方能停机。事故停机后再次启动，应在清除机内残余物料后，方可启动。

3.3.5四齿辊破碎机试、开车维护： 3.3.5.1进料粒度应符合要求。

3.3.5.2须经常检查各轴承部位的温度，润滑脂使用情况，及时补加润滑脂，保持规定油

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量。

3.3.5.3定期检查齿辊间隙，并加以调整。

3.3.5.4运行中应严防坚硬物料落入机内，发现后应立即采取措施取出。

3.3.5.5经常检查破碎机各零件紧固及磨损情况，在通过齿辊间调整仍达不到破碎粒度要求。可堆焊修复被损坏齿；在无法修补的情况下，更换齿板，同时应测振动值。 3．3.6破碎机各部位试、开车前润滑要求：

序号 润滑部位 1 2 轴承 轴承座导轨 润滑方式 间接供脂递进式 人工投抹 润滑油脂牌号 1号二流化钼极压锂基 钙基脂2G-2 备注 轴承空腔65-80％ 3.3.7试、开车过程故障处理： 现 象 原 因 处 理 1．更换电机任意两相。 2．适当调整双辊间距。 3．控制进料粒度。 不出料或出料1．齿辊旋向不对。 很少 2．拴辊间距过小。 3．进料粒度过大。 4．V型带松动是齿辊速度降低。 4．适当调整V型带涨紧力。 5．安全销剪断。 6．给料不均。 轴承温升过高 1．V型带调整过紧， 5．更换安全销。 6．调整给煤量。 1．适当调整涨紧轮。 2．润滑油脂不足或过多，脏污。 2．加油、减少、清洗更换。 出料粒度过大 1．齿板磨损。 2．轴承销破断。 3．工作辊间距过大。 异常振动、响1．地脚螺丝松动 动 2．齿辊间卡有不可破碎物料。 3．两齿辊间距过小。 4．齿板或其它螺丝松动。 电机控制柜电1．电机导线短路。 流保护动作跳 闸 2．有接地故障。

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1．堆焊补齿，磨损过大更换。 2．更换破断销。 3．调整工作辊间距。 1．紧固螺栓 2．清除异物 3．调整工作辊间距。 4．紧固松动螺丝。 1．电流保护动作参数设定是否正确。 2．电机电缆和电机内部不得有短路或接地故障。

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3．电机堵转。 3．电流变送器信号是否正常。 中控显示主电1．中空接收不到主电机运行信号 1．主电机控制柜电机保护整定机故障，主控柜无显示 主电机跳闸1．主电路电源二次保护动作。 （故障停机） 观察主电机控2．住控制柜电源丢失。 值是否正确。 2．中控系统软硬件检查。 1．主电机控制柜电机保护整定值是否正确。 2．控制电源是否正常。 制柜是否受到3．电机驱动或运行反馈信号丢3．进入9项断开电机主回路，信号 失。 模拟测试运行，备妥信号，观察相关的指示灯，模拟短接驱动信号。 4．主控制柜24VDC直流电源故4．观察主电机控制柜是否收障 到信号。 3.4振动给料机试、开车： 3.4.1振动给料机概况：

3.4.1.1ZN型振动给料机安装于四齿辊破碎机之前，每台破碎机各装1台，共2台。其组成包括：给料槽、传振体、振动电机、减震装置四部分组成。

3.4.1.2振动给料机的给料过程是利用特制的振动电机驱动给料槽沿倾斜方向作周期直线往复振动来实现的。当给料槽振动的加速度垂直分量大于重力加速时，槽中的物料被抛起，由于振动电机的连续运转，槽中的物料连续向前作跳跃运动，均匀的将物料送入破碎机。 3.4.1.3振动给料机结构简单、维修方便、噪音低、工作稳定、启动迅速、停车平稳；利用震动电机激振源，物体作抛物线运动，因此给料槽磨损小，增加了使用寿命；给料机还可以瞬时改变和起闭料流，提高了定量给料粒度。 3.4.1.4振动给料机技术规范： 序号 1 2 3 4 5

名称 布料器型号 出力 布料电机型号 功率 防护、绝缘等级 18

单位 t/h kw 参数 ZNBL400 400 YZO-100-4A 6.3 IP54、F级

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6 7 外形尺寸（长×宽×高） 布料器总重 mm t 5960×5972×3930 3.5 3.4.2给料机试、开车前的检查： 3.4.2.1检查给料机各部分的紧固件是否有松动现象。

3.4.2.2检查给料机吊挂钢丝绳是否有损伤，吊挂松紧是否一致。 3.4.2.3检查给料机减震弹簧是否有断裂现象。 3.4.2.4检查给料机出入口连接完好。

3.4.2.4检查给料机两振动电机两端固定偏心块和可调偏心快的夹角是否相同，绝缘是否良好。

3.4.3给料机试、开车中检查：

3.4.3.1检查电机护罩是否变形与偏心块磨擦。

3.4.3.2如给煤量达不到要求，可调整振动电机的偏心块之间的夹角。 3.4.3.3检查电动给料机启动是否平稳。

3.4.3.4观察给煤机槽体是否发生横振或有扭摆现象，如有上述现象应立即停机进行调整。 3.4.3.5吊挂应无剧烈摆振和异常噪声，如出现异常噪声立即停车紧固。 3.4.4给料机试、开车过程维护：

3.4.4.1给料机在运行过程中应经常检查振动电流、温升、噪声，发现异常立即处理。 3.4.4.2对电动机轴承一般应每两个月加注一次润滑脂，高温季节每一月加注一次润滑脂。 3.4.5试、开车过程故障处理：

现 象 原 因 处 理 1．检查三相电源是否断相和电压与名牌相符。 2．打开电机支架排除卡阻。 接通电源后1．电源线路不通。 给料机不启2．电机卡堵。 动 3．负荷过重。 4．与其它设备在连接处碰3．轻负荷启动。 撞 振动后振幅1．两台电机同向运转。 小且横向摆2．两台振动电机中有一台动，物料走偏 不工作或单向运行。 4．排除与其它设备碰撞。 1． 调换一台振动电机任意两相接线，保证两台电机反向运转。 2． 其中一台电机损坏，应迅速更换。 1．调整或更换轴承。 2．处理断相。 19

振动电机温1．轴承发热。 升过高

2．单向运行。

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b.现场操作箱的转换开关转换到就地位置。 c.根据需要，直接按动操作箱上的开停按钮。 3.7.4除铁器试运行中检查和注意事项：

3.7.4.1除铁器吊杆螺丝和机械传动部分应无松动。 3.7.4.2除铁器吸铁和弃铁应正常。 3.7.4.3弃铁皮带运行正常, 无跑偏现象。 3.7.4.4除铁器传动部分润滑正常。

3.7.4.5磁系不允许任意拆装，避免破坏磁系的整体性能。 3.7.4.6除铁器工作时，不可持锐利铁器和各种仪表等靠近。 3.7.4.7人体不能长时间靠近磁系，以免造成伤害。

3.7.4.8通电后检查电动滚筒是否按规定方向运转，待各转动部件运行正常后方可投入工作。

3.7.4.9工作时先启动带式除铁器，后启动原运带，停机时先停止给煤，待除铁器卸铁完毕后再停止除铁器运行。

3.7.4.10经常检查各部件运转情况，发现异常立即停机处理，待查明原因排除故障后再投入运行。

3.7.5除铁器试运行过程中的维护：

3.7.5.1经常应对周围粉尘进行清理，对轴承应定期加油。

3.7.5.2减速机常温下采用90#极压工业齿轮油，初次运行300小时后更换润滑油，以后每3个月更换一次；滚筒采用2#二硫化钼或2#（2L-2）锂基润滑油脂， 6个月更换一次。 3.7.5.3卸铁皮带和电源应定期检查，发现外伤及时更换。

3．8永磁手动除铁器试运行：

3.8.1永磁手动除铁器概况：

3.8.1.1原运储存系统A0502A/B带式输送机中部分别布置了2台超强永磁除铁器， 用于除去混杂在原运中的铁块，以保证其它设备安全运行。

3.8.1.2超强手动除铁器由高性能永磁磁芯、链条、链轮、清料装置等部分组成。 当带式输送机上的散状物力经过带式输送机的下方时，混杂在物料中的铁磁性杂物， 在除铁器磁芯强大的磁场力作用下，被永磁磁芯吸起，然后通过手动刺轮装置，使 刮板移动，将吸附的铁件刮出，扔进铁箱从而达到自动除铁的目的。

3.8.1.3除铁器本体采用高性能第三代铷铁硼材料，具有产生的磁场强度高，深度较大，

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寿命长，除电机外不另耗电等优点。 3.8.1.4除铁器技术规范如下： 序号 名 称 1 型号 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 数量 手动单轨单车行走装置 适应带宽 适应带速 额定吊高 额定吊高磁感应强度 吸铁能力 铷铁硼尺寸 外形尺寸：长×宽×高 重量 单位 台 mm m/s mm mT kg mm mm Kg 数值 RCY-P100 2 SDX-1.1-1 1000 2.0 300 ＞70 0.1～30 50×50×25 1630*1390*310 890 3.8.2除铁器试运行前检查： 3.8.2.1除铁器周围和设备上干净，无杂物。 3.8.2.2除铁器悬挂牢固，距离带面符合要求。

3.8.2.3除铁器除铁链条松紧符合要求，润滑良好，带动刮板传动灵活，调整装置固定可靠。

3.8.3除铁器的试运行：

3.8.3.1卸料时利用主轴上的刺轮扳手，使刮板沿底部移动，进行清料。

3.8.3.2当刮板上有大块铁块时，且刮板不能刮动时，应人工卸料，以免损坏链条。 3.8.4除铁器试运行过程的维护和注意事项：

3.8.4.1定期检查各种紧固件，悬具应可靠，定期润滑主传动轴。 3.8.4.2定期检查链条和链轮是否磨损，定期润滑传动链条和刺轮。 3.8.4.3定期检查链条和链轮上是否缠有铁丝等杂物，应每班清除一次。 3.8.4.4定期检查清料装置的磨损情况，必要时予以调节和更换。 3.8.4.5除铁器工作时，不可持锐利铁器和各种仪表等靠近。 3．8.4.6磁系不允许任意拆装，避免破坏磁系的整体性能。 3.8.4.7人体不能长时间靠近磁系，以免造成伤害。

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3.9犁式卸料器试运行：

3.9.1犁式卸料器概况：

3.9.1.1煤储存系统A0504A/B胶带输送机上安装了12台双侧犁式卸料器；上煤加工系统热电1#带式输送机转运站处布置了4台单侧犁式卸料器；上煤加工系统热电2#带式输送机上布置了8台单侧犁式卸料器和8台单侧犁式卸料器；上煤加工系统A1101A/B带式输送机布置了4台双侧犁式卸料器；

3.9.1.2 犁式卸料器是安装在胶带输送机的中间架上，执行卸料及控制物料输送流量、流向的设备，能将胶带输送的物料均匀、连续卸入料斗或需要的场所。

3.9.1.3单双侧犁式卸料器，是以电液推杆为动力源，工作时通过推杆伸出驱动杆，带动框架前进完成机头下落，并支撑起平托辊组，使胶带工作面平直，机头下沿与胶带面贴合紧密，将胶带上物料卸入斗中，送到需要场所。卸料完毕时，启动电液推杆成缩回驱动杆，带动框架后退，犁头上抬，可变托辊组由平形变回槽形，让物料平稳通过。 3.9.1.4犁式卸料器技术规范：

序号 1 2 3 4 名 称 型号 额定出力t/h 数量台 带宽mm 电动双侧犁 式卸料器 电动双侧犁 电动单侧犁 电动单侧犁 式卸料器 式卸料器 式卸料器 电动单侧犁 式卸料器 TZ-DKLD800 350 4 800 mm 2.0 m/s 0～35° 水平段 TZ-DKLX-S1000 DY-Ⅳ-800-S DYN-Ⅳ-800 DYN-Ⅳ-800 500 12 1000 2.0 0～35° 水平段 350 8 800 2.0 0～35° 水平段 350 4 800 mm 2.0 m/s 0～35° 倾角3的带面 O350 8 800 mm 2.0 m/s 0～35° 水平段 5 带速m/s 6 槽角 7 布置形式 8 9 10 11 电液推杆型号 功率kw 犁刀起升速度mm/s 推力N DYTZ1000-200DYTZ1000-20DYTZ1000-200/DYTZ1000-500/60-DYTZ1000-500/60 /90-X 0/90-X 90-X P 1.5 60 10000 500 1.5 40 10000 200 SLDS-800 重力式 1.5 40 10000 200 SLDD-800 重力式 1.5 40 10000 200 SLDD-800 重力式 1.5 60 10000 500 TZ-SDLD800 重力式 12 行程mm 13 锁气漏斗 TZ-SDL-S1000 14 形式 重力式 27

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15 重量kg 1701 1760 热电2#带 1400 热电1#带 1400 热电2#带 1109 701、A1101A/B 16 安装地点 207、A0504A/B 3.9.2犁式卸料器试运行前检查：

3.9.2.1犁式卸料器和漏斗内无粘煤和杂物，犁刀下护皮完好。 3.9.2.2传动装置完好，限位开关灵活。 3.9.2.3各部分螺栓无松动或脱落。 3.9.2.4电液推杆密封良好，无漏油现象。 3.9.2.5犁式卸料器各托棍润滑良好，转动灵活。 3.9.3犁式卸料器试运行中检查：

3.9.3.1犁式卸料器周围和设备干净，无杂物。 犁式卸料器框架和电液推杆应无偏斜。

3.9.3.2犁式卸料器犁刀已落到位，并锁紧，犁刀运行平稳，无颤抖。 3.9.3.3影响到配煤时应及时停机处理。 3.10脉冲单机带式除尘器试运行： 3.10.1脉冲单机带式除尘器概况 ：

3.10.1.1原运系统共布置脉冲单机带式收尘器24台。煤储存系统布置7台，上煤加工系统布置5台，锅炉煤仓布置9台，气化煤仓布置3台。其作用是除去物料输送过程中杨尘，保证原运输送系统的工作环境。

3.10.1.2脉冲单机带式除尘器是一种采用布带过滤粉尘的除尘器，由风机、过滤箱体、布袋及袋笼、喷吹系统、集灰斗等组成。

3.10.1.3原运输送系统布置单机带式除尘器技术规范如下：

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名称 DC-01 DC-04 单位 DC-02 DC-03 DC-06A/B D0501A～D D1101A～C DC-05 锅炉煤仓 破碎机 除尘器型JMC（M）-112A JMC（M）-96A JMC（M）-80A PMD-4A JMC（M）-64A JMC（M）-144A 号 数量 台 3 2 2 7 9 2 3额定风量 m/h 6000-7200 8000-9600 4000-4800 3900 9000 除尘器阻Pa ≧1200 ≧1200 ≧1200 ≧1200 ≧1200 ≧1200 力 入口最大10～30 10～30 3g/Nm 10～30 10～30 10～30 10～30 浓度 过滤效率 % ≦99.6 ≦99.6 ≦99.6 ≦99.6 ≦99.6 ≦99.6 滤料名称 电涤纶针刺毡 涤纶针刺毡 涤纶针刺毡 涤纶针刺毡 涤纶针刺毡 涤纶针刺毡 248 108 过滤面积 m/台 72 84 60 43 滤袋规格 mm φ120×2000 φ120×2000 96 1.4-1.6 镀锌冷拔 钢丝 4-72No.4A 2900 7200 2000 Y132S1-2 5.5 380 0.45 1″美国ASCO 12 2800 112 镀锌冷拔 φ120×2000 80 1.1-1.3 镀锌冷拔 φ120×1500 70 1.1-1.3 镀锌冷拔 φ120×φ120×2000 2000 66 144 1.3-1.4 1.3-1.4 镀锌冷拔 镀锌冷拔 滤袋数量 只 过滤风速 m/min 袋笼材质 电机型号 风机转速 rpm 3风机风量 m/h 风机全压 Pa 电机型号 电机功率 kW 风机电机V 电源 压缩空气MPa 压力 型号 钢丝 钢丝 钢丝 钢丝 钢丝 4-72No.4.5A 4-72No.4A 4-72No4A 4-72No.4A 4-72No.4.5A 2900 2900 2900 2900 9600 4900 4012 9194 1800 2000 2014 2036 Y132S1-2 Y132S1-2 Y132S1-2 Y132S2-2 Y132S2-2 7.5 380 5.5 380 5.5 380 0.5 1″美国ASCO 10 2150 5.5 380 0.45 1″美国ASCO 8 1850 7.5 380 0.45 1″美国ASCO 18 4200 数量 个/台 除尘器净kg 重 1″美国ASCO 1″美国ASCO 14 10 2360 3200 3.10.2脉冲单机带式除尘器试运行前检查： 3.10.2.1除尘器本体各部件完好，安装良好，固定牢固。 3.10.2.2除尘风机润滑良好，壳体及管道密封严密。 3.10.2.3除尘器清灰系统完好，脉冲吹灰已调试好。 3.10.3脉冲单机带式除尘器试运行： 3.10.3.1程控室程控操作：

a.现场经过认真检查和确认，具备开车条件。 b.现场操作箱的转换开关转换到程控位置。

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c.依据《原运程控操作规程》进行操作。 3.10.3.2现场就地操作：

a.现场经过认真检查和确认，具备开车条件。 b.现场操作箱的转换开关转换到就地位置。 c.根据需要，直接按动操作箱上的开停按钮。 3.10.4脉冲布袋除尘器试运行中注意事项：

3.10.4.1在相应的带式输送机启动之前，除尘器应先启动，在相应的带式输送机停机后，除尘器延时停机，以尽可能除去煤尘。 3.10.4.2除尘器密封完好，不漏灰。

3.10.4.3滤袋无破损，风机运转正常且无漏灰现象。 3.10.4.4清灰系统正常，灰斗无积灰，落灰正常。

3.10.4.5操作人员发现问题应及时汇报、处理，并做好记录。 4原运系统联动试、开车： 4.1原运系统岗位任务：

4.1.1把卸煤地槽的煤通过皮带输送机等设备送入储煤筒仓。 4.1.2根据生产需要，及时供煤到锅炉煤仓和气化煤仓。 4.1.3负责做好设备的维护保养工作。

4.1.4程控室兼负有传达生产指令以及进行系统联络等任务。 4.2原运系统控制的对象：

20台带式输送机、6台桥式叶轮给煤机、2台四吃棍破碎机、4台除铁器、3台电子皮带秤、24台双侧犁式卸料器和12台单侧犁式卸料器、2台往复式给煤机、24台脉冲布袋除尘器等设备。

4.3原运系统设备联锁控制：

4.3.1设备控制方式包括程控自动控制方式、联锁手动控制方式、解锁控制手动、就地手动控制方式四种。

4.3.2开车顺序逆物料流向方向依次启动，当其中某台设备不能启动时，后续设备不得开启，当前一条带速达到额定带速的80%，才能启动下一台带式输送机，正常停机顺序为顺物料流向方向依次延时停车。

4.3.2在系统运行中，当任意一台设备发生事故跳闸，立即联跳该设备逆煤流方向的所有设备。发生事故的设备顺煤流方向的设备不跳闸，视现场情况由运行人员控制。 4.2.3当带式输送机胶带发生跑偏时，一级跑偏报警，二级跑偏逆煤流方向联锁停。

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4.3.3当带式输送机启动后5～30秒（可调），速度信号检测出胶带达不到额定带速，有打滑信号或正常运行中胶带带速降至额定带速80％持续5～10秒逆煤流停机。 4.3.4溜槽堵塞保护装置，双向拉绳开关动作时，相应的带式输送机前设备顺煤流联锁停机。

4.3.5除铁器与相应的带式输送机联锁，同时启动，延时停机。但当除铁器发生故障时，不停带式输送机，只发出除铁器事故报警信号。

4.3.6电动挡板三通管装置切换到位时应有到位信号显示，当在设定时间内不到位（卡死）时，应发出卡死报警信号。

4.3.7袋式收尘器、除铁器随主要程序开机，在相关的主要设备正常停机后延时停机，当系统带负荷停机时，除尘器应立即停止运行。

4.3.8带式输送机上的制动装置与带式输送机电机联锁。皮带电机工作时，制动器打开，带式输送机电机停止工作时，制动器抱轴。

4.3.9储煤筒仓、气化磨前煤仓和锅炉炉前煤仓的配煤采取按煤仓位置顺序配煤的方式。但是，已发出低煤位信号的煤仓要优先配煤，当同时出现几个低煤信号时，给煤设备顺序给相应煤仓一定数量的煤，在配煤过程中自动跳过高位仓和检修仓，全部煤仓出现高煤位信号后，按煤流方向延时停机，胶带上余煤均匀配给各煤仓。 4．4原运系统联动操作：

4.4.1运行前，电气系统应正常，PLC具备运行条件。

4.4.2确认各操作按钮正确在位，光子牌、指示灯和各表计正确显示。 4.4.3根据需要给PLC系统安全供电，各指示正常，PLC开始工作。

4.4.4程控PLC运行前，必须联系现场各岗位经过认真检查和确认，具备开车条件 。 4.4.6运行操作：

4.4.6.1设备控制室操作方式包括联锁自动控制操作、连锁手动控制操作、解锁手动控制操作。

4.4.6.2接到值班长通知和各岗位确认“允许开机”的回答后，方可开始运行操作。 4.4.6.3根据实际情况设置检修仓和尾仓。 4.4.6.4选择配煤方式，配煤方式开关准确到位。 4.4.6.5控制方式选择为“联锁自动控制”的操作：

a．选取“联锁自动控制操作”控制方式。

b．选取运行流程，点击“自检”按钮，系统开始自检，自检通过后自动弹出“运行启动”按钮。

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c．点击“响铃”按钮，相关的三通自动到位，响铃过程20秒后结束，“启动”按钮变成红色，此时点击“启动”按钮，启动选取的运行流程。 连锁自动操作控制操作时，所选的运行流程将按逆煤流方向启动。

d．运行流程结束，需要停机时，再次选择启动时的流程，进入“系统自动停止”画面，点击“停止”按钮系统将自动按顺煤流方向依次延时停止该运行流程。 e．为了快速实现配煤转移。减少设备的启停台数，可进行流程的切换操作。流程切换时，先选择要启停的流程段，然后操“作流程切换”按钮，新煤流段设备自动运行，原流程断设备自动停机。

f．设备在运行中出现故障时，故障点设备自动停机，并连跳逆煤流方向设备。 g．“急停”按钮，用于紧急情况的操作。 4.4.6.6控制方式选择为“联锁手动控制”的操作：

a．操作联锁开关到“手动位置”。 b．确立运行流程，操作相关三通到位。

c．根据确立的运行流程，按逆煤流方向逐台启动各设备，每台设备启动前均响铃20秒，以通知现场的人员注意安全。

d．流程运行结束，需要停机时，应根据运行流程，按顺每流方向延时停机。 e．设备在运行中出现故障时，故障点设备自动停机，逆煤流方向设备联锁跳车。 f．“急停”按钮用于紧急情况下操作。

g．如要实现配煤转移，应先确定要启、停的流程断，然后按逆煤流方向逐台启动各设备，然后按顺煤流方向延时停止原流程段各台设备。 4.4.6.7控制方式选择为“解锁手动控制”的操作：

a．操作控制方式开关到“解锁手动”位置。

b．“解锁手动”系统各设备间无任何联锁关系，可以随意启停任一设备。 c．“解锁手动”方式，一般只作为特殊工况或调试用，未经车间同意，禁止“解锁手动”操作。

d．“急停”按钮用于紧急情况下操作。 4.4.6.8联动操作时注意事项：

a．PLC在通电情况下，严禁拔插模块。如果需要更换模块，必须将交、直流电源全部切断后才可进行。

b．非检修人员严禁乱动控制接线或插座。

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c．控制操作台上的开关和按钮，应轻按轻放，严禁乱按乱板。 d．正常运行时，不得进行“试灯” 操作。

e．检修仓的设置，不得随意进行，运行中不得设置检修仓。 f．运行时，应密切注意控制操作台的光子牌显示和电流表指示。 g．应密切注意控制操作台用于检测煤筒仓存煤温度指示。

h．“急停”按钮在一般情况下严禁使用，只有在紧急情况下方可使用。 i．“解锁手动”方式，一般只作为特殊工况或调试用。

j．原运系统的除尘器和除铁器应在相应的输送机启动前，现行启动，在相应的输送机停机后，延时停机，做到尽可能的除尘和除铁。

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