GB3836-2隔爆型“d”《爆炸性气体环境用电气设备》

中华人民共和国国家标准

GB 3836.2—2000

爆炸性气体环境用电气设备

第2部分：隔爆型“d”

（代替GB 3836.2—1983 eqv IEC 60079-1:1998）

Electrical apparatus for explosive gas atmospheres—

Part 2：General requirements

2000-01-03 批准 2000-08-01 实施

国家质量技术监督局

爆炸性气体环境用电气设备第2部分：隔爆型“d”

GB3836．2—2000

国家质量技术监督局2000—01—03批准2000-08—01实施

前言

本标准是根据国际电工委员会出版物IEC 60079—1：1990第3版和其补充件A1(1993)对GB 3836.2—1983标准进行修订的，在一般要素、技术要素和补充要素等技术内容方面均与IEC标准等效，以便尽快适应国际贸易、技术和经济交流。

本标准在IEC 60079—1：1990第3版基础上增加了一个标准的附录(附录C)和一个提示的附录(附录D)。附录C的内容是考虑我国煤矿井下环境和生产条件的具体情况，对I类电气设备外壳材料、电缆引入方式、接线盒中的电气间隙和爬电距离以及螺纹隔爆接合面的防松脱措施等方面保留了GB 3836.2—1983中的有关内容，这些规定比IEC 60079—1更严格和具体。附录D中关于隔爆型电缆引入装置的补充规定等效采用了欧洲标准EN 50018：1994附录C，这些规定经实践证明对保证隔爆型电缆引入装置的安全是十分必要的，而且IEC 60079—1新修订草案中也增加了这方面的内容有关于隔爆衬垫的内容是在GB 3836.2—1983内容基础上参照工业实践经验编写的，供设计隔爆衬垫时参考。

本标准在技术要素方面与GB 3836.2—1983相比，主要变动的内容有螺纹隔爆接合面扣数、电缆或导线引入装置要求和爆炸试验；减少的内容有片型防爆结构，电机、插销、灯具等专用规定；增加的内容有隔爆外壳非金属部件的试验要求。

GB 3836在《爆炸性气体环境用电气设备》总标题下包括以下若干部分：

第1部分(即GB 3836.1)：通用要求；

第2部分(即GB 3836.2)：隔爆型“d”；

第3部分(即GB 3836.2)：增安型“e”；

第4部分(即GB 3836.4)：本质安全型“i”；

……

本标准实施之日起同时代替GB 3836.2—1983标准。

本标准的附录A、附录B、附录C为标准的附录，附录D为提示的附录。

本标准由国家机械工业局提出。

本标准由全国防爆电气设备标准化技术委员会归口。

本标准由机械工业部南阳防爆电气研究所、煤炭工业部煤炭科学研究总院抚顺分院等单位负责起草。

本标准主要起草人：马经纲、李双会、王文召、张长顺、桑高元、项云林、王平堂。

本标准于1983年8月首次发布，2000年1月第一次修订。

本标准委托全国防爆电气设备标准化技术委员会负责解释。

IEC前言

1)国际电工委员会(IEC)关于技术问题的正式决议或协议都是由技术委员会制定的，对于该专题特别感兴趣的各国家委员会在该技术委员会中都有代表参加，因此，关于该专题的决议和协议都尽可能反映国际间的一致意见。

2)这些决议和协议都采用国际上通用的推荐形式，并且得到了各国委员会的接受。

3)为了促进国际间的统一，国际电工委员会表示，希望各国家委员会在条件允许的情况下应采用IEC的推荐标准作为本国的标准。IEC的推荐标准与各国相应的国家标准如有差别，均应在各国家标准中尽可能加以详细说明。

本标准由IEC 31技术委员会“爆炸性气体环境用电气设备”SC 31A分技术委员会“隔爆外壳”制定。

本标准是IEC 60079—1出版物第3版，它代替1971年颁布的第2版和1979年颁布的1号修改。

本标准的内容是以下述文件为基础的：

六个月法投票报告

31A（中办）2931A（中办）30

本标准投票的详细情况可查阅上表所列的投票报告。

本标准是涉及爆炸性气体环境用电气设备的一组出版物之一。

IEC出版物60079：《爆炸性气体环境用电气设备》。已出版的各部分如下：

——通用要求(60079—0：1983)

——附录D：评定最大试验安全间隙的试验方法

——“P”防爆电气设备(60079—2：1983)

——本质安全电路的火花试验设备(60079—3：1990)

——点燃温度的试验方法(60079—4：1975和60079—4A：1970)

——充砂型电气设备(60079—5：1967)及补充A：1969

——充油型电气设备(60079—6：1968)

——“e”防爆电气设备(60079—7：1990)

——危险场所分类(60079—10：1986)

——本质安全型及其关联电气设备的结构和试验(60079—11：1984)

——按照气体和蒸汽的最大试验安全间隙和最小点燃电流对气体或蒸汽与空气混合物的分级(60079—12：1978)

——正压保护的房屋和建筑物的结构和使用(60079—13：1982)

——爆炸性气体环境中的电气安装(60079—14：1984)

——”n”防爆电气设备(60079—15：1987)。

第一篇总则

1 范围

1.1 本标准规定了爆炸性气体环境用电气设备隔爆型的结构要求、检查和试验。隔爆型除须符合本标准外，还须符合GB 3836.1—2000《爆炸性气体环境用电气设备第1部分：通用要求》的有关规定。

本标准适用于金属材料和非金属材料制成的隔爆外壳及其外壳部件（对于非金属材料的补充要求见附录A）。

1.2 本标准适用的爆炸性气体环境温度为－20℃～＋60℃、电气设备运行的环境温度为－20℃～+40℃。当环境温度低于－20℃时，由于低温可能会产生较高的爆炸压力和外壳材料脆裂，需要采用较高强度的外壳；当环境温度超过60℃时，由于高温会引起最大试验安全间隙减小，需要采用接合面间隙较小的外壳。

1.3 本标准只涉及隔爆型而不涉及采用其他防爆措施防止爆炸危险的型式。那些内容在GB 3836标准的各个单独标准中。

2 引用标准

下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

GB 3836.1—2000 爆炸性气体环境用电气设备第1部分：通用要求（eqv IEC 60079-0：1998）

GB 3836.3—2000 爆炸性气体环境用电气设备第3部分：增安型：“e”（eqv IEC 60079-7：1990）

GB 3836.11—1991 爆炸性环境用防爆电气设备最大试验安全间隙测定方法（eqv IEC 60079-1A：1975）

GB/T 4207—1984 固定绝缘材料在潮湿条件下相比漏电起痕指数和耐漏电起痕指数的测定方法（neq IEC 60112：1979）

GB/T 11026—1989 测量固体电气绝缘材料暴露在引燃源后性能的试验方法（eqv IEC 60707：1981）

IEC 60079—1A：1975 爆炸性环境用防爆电气设备附录D：确定最大试验安全间隙的试验方法的1号补充件

ISO 179：1982 塑料——硬质材料摆锤式冲击强度试验的测定方法

ISO 468：1982 表面粗糙度—参数，其数值和通用规程的特殊要求

ISO 965—1：1989 一般用途米制螺纹—公差第1部分：原则和基本数据

ISO 965—3：1980 一般用途米制螺纹—公差第3部分：结构螺纹的偏差

ISO 1210：1982 塑料—以小塑料试样的形式与小火焰接触燃烧特性的确定

ISO 1817：1985 橡胶、硫化橡胶—液体效应的测定

ISO 2738：1987 渗透性烧结金属材料—密度、含油量与开口孔的测定

ISO 4003：1977 渗透性烧结金属材料—气泡试验孔隙大小的测定

ISO 4022：1987 渗透性烧结金属材料—流体渗透率的测定

ISO 4892：1981 塑料—实验室光源曝照法

3 定义

本标准采用下列定义。

3.1 隔爆外壳flameproof enclosure

电气设备的一种防爆型式，其外壳能够承受通过外壳任何接合面或结构间隙渗透到外壳内部的可燃性混合物在内部爆炸而不损坏，并且不会引起外部由一种、多种气体或蒸汽形成的爆炸性环境的点燃。

注：隔爆外壳的防爆型式通常称为隔爆型，用字母“d”表示。

3.2 容积volume

外壳的内部总容积。若外壳和内装部件在使用中不可分开时，其容积是指净容积。

3.3 隔爆接合面flameproof joint

隔爆外壳不同部件相对应的表面配合在一起(或外壳连接处)且火焰或燃烧生成物可能会由此从外壳内部传到外壳外部的部位。

3.4 火焰通路长度(接合面宽度) length of flame path(width of joint)

从隔爆外壳内部通过接合面到隔爆外壳外部的最短通路长度。

注：该定义不适用于螺纹接合面。

3.5 间隙(直径间隙) gap(diametral clearance)

隔爆接合面相对应表面之间的距离。对于圆筒形表面，该间隙是直径间隙(两直径之差)。

3.6 转轴shaft

用于传递旋转运动的圆形截面零件。

3.7 操纵杆(轴) operating rod(spindle)

用于传递旋转、直线或二者合成运动的圆形截面零件。

3.8 压力重叠pressure piling

点燃外壳内某一空腔或间隔内的爆炸性气体混合物而引起与之相通的其他空腔或间隔内的被预压的爆炸性气体混合物点燃时呈现的状态。

4 类别和温度组别

在GB 3836.1中规定的类别和温度组别适用于隔爆型。Ⅱ类电气设备分为A、B和C级。

第二篇结构要求

5 隔爆接合面（接合面）

5.1 通用要求

无论是长期关闭或是经常打开的外壳，其所有接合面均应符合表1～表5及下列要求。

注

1 允许采用其他形式接合面，如曲路接合面（见图1）或锯齿接合面（见图2）。但这些接合面的结构和试验要求不在本标准中规定。检验这些接合面需要进行大量的爆炸试验，其安全系数由检验单位来决定。

2 接合面表面应进行防腐处理，但通常不允许使用漆或类似材料涂覆，除非已证明该材料和涂覆工艺不会影响隔爆性能。

5.2 非螺纹接合面

5.2.1 接合面宽度

对圆筒形金属部件（例如，压入容积不大于2 000 cm3的金属隔爆外壳壁的衬套），如果设计结构符合下列要求，接合面宽度可缩短到5mm：

a）不依靠过盈配合来防止部件在进行第15章的型式试验时产生位移；

b）在最不利的过盈配合公差时，该结构能符合GB 3836.1中的冲击试验要求；

c）过盈配合部件的直径不得大于60 mm。

如果接合面包含锥形表面，接合面宽度和垂直于接合面表面的间隙都应符合表1～表4中规定的相应尺寸。整个锥形部件的间隙应均匀。对于ⅡC电气设备外壳，锥度不得大于5°。

5.2.2 表面粗糙度

接合面表面平均粗糙度Ra不超过6.3μm。

5.2.3 间隙

除了快开门或盖的情况，平面接合面之间不应存在有意造成的间隙，倘若接合面之间有间隙，无论何处均不得大于表1～表4所规定的相应最大值。

对于Ⅰ类电气设备，应能直接或间接检查经常打开的门或盖的平面接合面间隙（见图3）。

5.2.4 止口接合面

在确定止口接合面宽度时，应符合下列情况：

a）圆筒部分和平面部分都计算在内时，应采用下列附加条件（见图4）：

L=c+d

c≥6mm（只对ⅡC）

d≥0.5 L（只对ⅡC）

f≤1 mm

b）只考虑圆筒部分（见图5～图7）时，平面部分应符合下列要求：

对于Ⅰ类、ⅡA和ⅡB，平面部分不必满足间隙要求；

对于ⅡC，平面部分的间隙不应超过表4对圆筒部分所规定的最大间隙。

如果在平面部分安装有衬垫（见图6），那么应在压缩衬垫之后测量平面部分的间隙。在压缩衬垫前后均应保持圆筒部分接合面的最小宽度。但是，如果ⅡC电气设备使用金属或金属包覆的可压缩衬垫（见图7），那么应在衬垫压缩之后测量平面部分的每一个表面与密封衬垫之间的间隙。

5.2.5 ⅡC平面接合面

用于含有乙炔爆炸性环境的ⅡC设备，只有符合表4注2的条件，才允许采用平面接合面。

注：为了防止由于内部脏物或粉尘沉积。特别是乙炔不完全燃烧而产生的碳，通过接合面喷出而点燃周围环境爆炸性混合物，要采取适当措施，例如设置衬垫（按5.4），采用拐角接合面或曲路接合面，偏转挡板或屏蔽等。

5.2.6 接合面上的孔或螺孔

如果接合面被紧固螺栓孔或类似物的孔分离，则图8、图9和图10所示的距离l之最小值应符合下列规定：

当L＜12.5mm时，l≥6mm；

当12.5mm≤L＜25mm时，l≥8mm；

当L≥25mm时，l≥9mm。

距离l应按如下规定考虑。

5.2.

6.1平面接合面

当孔位于外壳的外侧时，应测量每个孔与外壳的内侧之间的距离l；当孔位于外壳的内侧时，应测量每个孔与外壳的外侧之间的距离l（见图8、图9和图10）。

5.2.

6.2 止口接合面

当f≤1mm且圆筒部分的间隙对于Ⅰ类和ⅡA不大于0.2mm，对于IIB不大于0.15mm，对于IIC不大于0.1mm时，距离l是圆筒部分宽度a和平面部分宽度b的总和（见图11）；如果不能满足上述条件，则距离l只是平面部分的宽度b。

5.3 螺纹接合面

5.3.1 对于I类、II类和IIB外壳，螺纹接合面的最小啮合扣数为5扣，当容积大于100cm3时，最小啮合轴向长度为8mm；当容积不大于100cm3时，最小轴向啮合长度为5mm。

I类设备还应符合附录C中的补充规定。

5.3.2 对于IIC外壳，螺纹接合面应符合表5的规定。

注：表5中的值可以用于I类、IIA和IIB外壳。

5.4 衬垫和O形环

5.4.1 如果采用可压缩材料的衬垫（例如用IP防护等级来防止潮气、粉尘浸入或阻止液体渗入），则该衬垫只应作为隔爆接合面的一个辅助件，而不能包括在隔爆接合面内（见图12～图15）。衬垫之外隔爆接合面的有效参数满足表1～表4的要求。本要求不适用于导线和电缆引入装置及灯具透明部件的密封衬垫。

5.4.2 如果衬垫是金属或是金属包覆的符合ISO1210规定的可压缩不燃材料，则绝缘套管的接合面和透明部件的接合面可以安装衬垫。这种衬垫起防爆作用，是5.4.1要求的例外情况。

衬垫设计参考尺寸见附录D2]。

5.5 胶粘接合面

5.5.1 采用胶粘或密封材料时，其设计的外壳强度不得取决于胶粘材料或密封材料的粘接强度。

5.5.2从容积V的隔爆外壳内部到外部通过胶粘接合面的最短通路：

当V≤10cm3时，不小于3mm；

当10cm3＜V≤100cm3时，不小于6mm；

当V＞100cm3时，不小于10mm.。

5.5.3 如果部件被直接胶粘到外壳壁内构成一个不可分开的整体，或被胶粘到金属框架内构成一个部件，在其更换时不损坏胶粘部分，则胶粘接合面不必符合5.2的要求。

6 操纵杆（轴）

当操纵杆或轴穿过隔爆外壳壁时，应符合下列要求：

6.1 靠外壳壁支撑的操纵杆或轴，其接合面宽度应不小于表1～表4规定的最小接合面宽度。

6.2 如果操纵杆或轴的直径超过了表1～表4规定的最小接合面宽度，其接合面宽度应不小于操纵杆或轴的直径，但不必大于25mm。

6.3 操纵杆或轴与穿过外壳壁孔配合的直径间隙应不超过表1～表4规定的最大间隙值。

6.4若在正常使用中直径间隙可能因磨损而增大时，则应采取措施，如设置可更换的衬套来避免间隙无限增大。在特殊情况下，应加设一个正常使用中不易磨损的封盖。

7 转轴和轴承

凡是转轴穿过隔爆外壳壁的地方均应设置隔爆轴承盖。该轴承盖应设计成不能因轴承的磨损或偏心而受到磨损。

轴承盖可以是圆筒式（见图16），曲路式（见图1）或浮动式（见图17）。

火焰通路长度和直径间隙应根据下述各条要求按表1～表4取相应数值。

旋转电机转轴的最小单边间隙K（见图18），对I类、IIA类和IIB应不小于0.075mm，对IIC应不小于0.05mm。

7.1滑运轴承

带有滑动轴承的隔爆轴承盖的火焰通路长度，当转轴直径不大于25mm时，应不小于转轴直径；当转轴直径大于25mm时，应不小于25mm。

如果在带有滑动轴承的旋转电机上采用圆筒式或曲路式轴承盖，并且定转子间的单边间隙大于轴承盖所允许的单边间隙位移时，则轴承盖应由无火花材料(如黄铜)制成（见图19和图20）。该要求不适用于浮动式轴承盖。

IIC旋转电机不允许采用滑动轴承。

7.2滚动轴承

装有滚动轴承的转轴轴承盖其最大单边间隙计算值“m”（见图18）不得超过表1～表4中轴承盖的允许最大间隙的三分之二。

7.3轴承盖

在确定带有油封槽的轴承盖的火焰通路长度时，其油封槽部分不应计算在内。轴承盖末端长度应不小于表1～表4中规定的相应值（见图16）。

直径间隙不应超过表1～表4中规定的相应数值，但不应小于0.10mm

8 透明件

除本标准的要求外，透明件（如观察窗和灯具的透明罩）应承受GB 3836.1中的有关试验。

8.1材料

透明件可采用玻璃或其他物理化学性能稳定，且能有效承受设备额定条件下的最高温度的材料制成。

8.2 透明件的安装

8.2.1 用来固定透明件的密封材料、胶粘材料或衬垫应满足第5.4和第5.5条的规定。

8.2.2 透明件应按下述方法之一进行安装：

a) 透明件可以直接密封在外壳内，与它形成一个整体；

b) 透明件可以用或不用衬垫直接紧固在外壳内；

c) 透明件可以密封或胶粘在一个框架上，框架紧固在外壳内，这样使观察窗可作为一个整体部分进行更换，而不需要在现场进行密封处理。

8.2.3 应采取预防措施使安装的透明件不会产生不适当的内部机械应力。

9 呼吸装置和排液装置

9.1 如果因技术上的原因而需要呼吸装置和排液装置，那么它的结构不应在使用中失去安全性(例如由于粉尘或涂料的堆积)。不应采用故意增大接合面间隙的方法作为呼吸和排液措施

(见附录B)。

9.2 构成通道的开孔尺寸与那些用试验(如本标准中所规定的)证明已是隔爆的尺寸相比，还应有一定的安全裕度。

9.3 如果装置是可拆卸的结构，则应设计成在缩小或增大构成通道的开孔后，都不能使部件重新装配的结构．

10 紧固件

10.1 当采用可拆卸螺钉或螺栓紧固隔爆外壳的任何部件时，这些螺钉或螺栓孔不应穿透外壳壁。孔周围的金属厚度应不小于孔径的三分之一，且至少为3 mm。

10.2 当螺钉或螺栓没有垫圈而完全拧入孔内时，螺钉或螺栓尾部与螺孔的底部之间应留有螺纹裕量。

10.3 若为了制造方便而钻孔穿透外壳壁时，该孔应用接合面符合表5要求的螺塞将其堵住。螺塞应按10.4所述的方法固定。

10.4 永久固定在外壳上的螺钉或螺栓应可靠地焊接或铆接，或是采用某些等效方法固定。

10.5 一般情况下，应采取防止紧固件因振动而松脱的措施。

10.6 I类外壳，用来把门、盖和堵板紧固在外壳上的紧固件应符合GB 3836.1中特殊紧固件的要求。

11 外壳机械强度

11.1 隔爆外壳应能承受第三篇所规定的内部试验压力而不发生损坏或引起外壳结构强度降低或接合面处间隙产生永久性增大使其超过表1～表4中的规定间隙值的变形。

I类设备的外壳材质还应符合附录C中的补充规定。

11.2 当两个或多个隔爆外壳组合在一起时，本标准的规定既适用于每个单独外壳，也适用于它们之间的隔板及穿过隔板的接线端子或操纵杆。

11.3 当外壳是由两个或多个连通空腔组成，或是被设备内部的部件隔开时，则可能产生压力重叠(见3.8的定义)。这将会造成压力急剧上升并且会超过预计的最大压力。为此应尽可能使外壳内部的形状能消除压力重叠现象。如果不可能避免压力重叠现象，则应提高外壳的机械强度。

11.4 当某种液体产生爆炸性混合物的危险高于隔爆外壳的设计能力时，隔爆外壳内不应使用该液体。

12 电缆和导线的引入及连接

12.1 电缆和导线可按下述两种方法之—进行连接：

a)间接引入，用接线盒或插接装置连接的方式；

b)直接引入，用接入主外壳内的连接方式。

I类设备采用直接引入方法时应符合附录C的补充规定。

无论采用哪种引入方式。均应采取措施防止电缆受拖拉或扭转时损坏接线端子。

12.2 用导管引入的设备，应设置有螺纹啮合扣数至少为5扣的螺纹接头。

12.3 间接引入

如果接线盒是隔爆型的，则应符合12.4的要求。如果是其他防爆型式，则应符合相应防爆型式的要求。此外，还应符合下列要求。

12.3.1 外部导线和电缆与主隔爆外壳内部电路之间应经过绝缘套管连接，该绝缘套管应符合第5章的规定并固定在分隔两腔的间隔板上。

12.3.2 可以用带有密封压盖的导线代替绝缘套管，该密封压盖不得改变外壳的隔爆性能。

12.3.3 如果插头和插座分开时不会改变外壳的隔爆性能，则允许采用该种结构的插接装置作为间接引入。

12.3.3.1 插接装置隔爆外壳的接合面宽度和间隙应按触头分开瞬间所存在的容积确定，对接地、屏蔽接地或本安的触头不予考虑。

12.3.3.2 插头和插座的触头接触和分开瞬间，插接装置应保持隔爆外壳的性能。对接地、屏蔽接地或本安的触头不予考虑。

12.3.3.3 第12.3.3.1和12.3.3.2的要求不适用于按GB 3836.1—2000第20.1条b)中所规定的用紧固件固定在一起的插接装置。

12.4 直接引入

电缆或导线的直接引入应采用不会改变外壳隔爆性能的密封填料盖或密封圈的方法。

压紧密封后，密封的最小轴向尺寸X应符合表1～表4中火焰通路的最小长度要求(见图21～图23)

如果电缆被封入主外壳内，则外壳外部的电缆长度至少应为1m。

当设备配备有连接导管时，导线或电缆应经过与外壳构成一体或连接在外壳上的一个填料盒或内置结构进入壳内。

13 标志

隔爆外壳的标志应符合GB 3836.1规定。

正常运行时产生火花或电弧的设备，其盖子应设有联锁装置或设有通电时不准打开的标牌。

第三篇检查和试验

14 概述

对隔爆型，除应进行GB 3836.1中要求的有关检查和试验外，还应补充下列试验。

15 型式试验

通常先进行GB 3836.1中的试验．然后按下列规定顺序进行试验。

15.1 外壳耐压试验

试验的目的是证明外壳能否有效地承受内部爆炸。

外壳是否合格应按15.1.1和15.1.2规定的试验来确定。

外壳应在带有全套内部装置或在该位置上装有等效作用的物体状态下进行试验，但是外壳若设计成在拆去内部部分装置后仍能使用时，则应在检验单位认为最严酷的条件下进行试验。

试验时，若外壳既未发生损坏，也未发生永久变形，则认为试验合格，此外，在接合面的任何部位都不应有永久性的增大。

15.1.1 爆炸压力(参考压力)测定

参考压力是通过试验得出的高于大气压力的最大平滑压力的最高值。

注：获得平滑压力的方法之一是在压力信号电路中插入一个(5±0.5)kHz的滤波器。

试验包括点燃外壳内部爆炸性混合物和测量所形成的压力，试验时间隙应在图样规定的制造公差范围内。

试验次数、使用的爆炸性混合物及其在大气压力下与空气的体积比在表6中给出。

混合物应采用一个或几个高压火花塞来点燃，或用其他低能点燃源点燃。另外，若外壳内装有能点燃爆炸性混合物的开关装置时，最好用该装置来引燃。在每次试验过程中都应测量和记录爆炸所形成的压力。火花塞和压力传感器的数量和安放位置由检验单位决定。

规定用于某一特定气体中的IIC电气设备，可按表6的要求进行试验。制造厂规定使用的可拆卸衬垫，在进行试验时应装到电气设备上。旋转电机应在静止和旋转状态下进行试验，是否有必要进行这两种试验，由检验单位决定。在旋转状态下试验时，电机的电源是接通或断开不限，但试验应是转速等于或非常接近最大额定转速时进行。

参考压力应在点火侧、点火侧的对应侧及外壳设计时预计产生过高压力的任何位置进行测定。

15.1.2过压试验

该试验应按下列方法之一进行，这些方法是等效的。

15.1.2.1静压试验

试验压力应为参考压力的1.5倍，但至少为0.35Mpa。加压时间应为10+20s。对于容积大于10cm而不经受出厂试验（见第16章）的外壳，试验压力应为参考压力的4倍。如果因外壳太小而不能测定参考压力以及不可能使用动压法时，则应用下列相应压力进行静压试验：

a)I类IIA、IIB为1Mpa；

b)IIC为1.5Mpa。

静压试验只进行一次。

注：静压试验可以对整体外壳或对外壳部件进行。试验条件应该由制造厂和检验单位协商。

15.1.2.2动压试验

如果已知参考压力，则进行动压试验时可使外壳所承受的最大压力的1.5倍。压力上升速度不应与测定参考压力时的上升速度差别压大。特殊情况下可以通过预压用于测定参考压力的爆炸性混合物进行试验。

如果不能测定参考压力（例如容积太小或压力出现异常），则可在1.5倍大气压力下向外壳充以表6规定的爆炸性混合物进行试验。动压试验只进行一次，但IIC外壳应用每一种爆炸性试验混合物进行三次试验。

15.2 内部点燃的不传爆试验

外壳放置在一个试验罐内，外壳内和试验罐内应充以相同的爆炸性混合物进行试验。

外壳内的混合物应采用一个高压火花塞或其他低能点燃源来点燃。另外，若外壳内装有能点燃爆炸性混合物的开关装置时，则可用该装置来引爆。与防爆无关的衬垫应拆掉。如果点燃没有传到试验罐内，则认为试验结果合格。

15.2.1 I类、IIA类、IIB外壳

使用的爆炸性混合物及其与空气的体积比在表6中给出。

15.2.1.1 外壳是在无人为间隙（接合面是在说明性文件中规定的制造公差范围内）的正常条件下进行试验。用式子表示如下：

0.8iC≤iE≤iC≤iT

式中：iC——制造厂图纸规定的最大结构间隙；

iE——试验间隙；

iT——表1～表3所允许的最大间隙。

15.2.1.2 如果IIA和IIB外壳在进行这种试验可能会遭到破坏或损坏时，则允许把间隙值提高而超过制造厂所规定的最大值进行试验。间隙的放大系数，对于IIA为1.42，对于IIB为1.85。符合ISO标准配合的螺纹接合面的螺纹啮合轴向长度与制造厂规定的长度相比应缩短三分之一；低于ISO标准配合的，应缩短二分之一。锥形螺纹接合面不必缩短。

外壳内和试验罐内所采用的爆炸性混合物在大气压力与空气的体积比如下：

a) IIA为（4.2±0.1）％丙烷；

b) IIB为（6.5±0.5）％乙烯或（19±1）％氢气-甲烷（85/15）混合物。

15.2.2 IIC外壳

应采用下列方法之一进行试验：

15.2.2.1 第一种方法

应将平面接合面、圆筒接合面、带有轴承的转轴和操纵杆间隙加大到下列数值：

iE=iC+0.5iC（对平面接合面、最小间隙为0.1mm）

iE=1.5iT（对平面接合面）

或iE=iC+0.5iT（对圆筒接合面）

式中：iE——试验间隙；

iC——制造厂图纸规定的最大结构间隙；

iT——表4所允许的最大间隙。

符合ISO标准配合的螺纹接合面的螺纹啮合轴向长度与制造厂规定的长度相比应缩短三分之一；低于ISO标准配合的，应缩短二分之一。锥形螺纹接合面不必缩短。

外壳内和试验罐内应在大气压力下充入表6所规定的一种爆炸性混合物。

15.2.2.2 第二种方法

外壳应在无人为间隙的正常条件下进行试验。其间隙值为：

.8iC≤iE＜iC≤iT

外壳和试验罐内应在1.5倍大气压力下充入表6所规定的一种爆炸性混合物。

注

1．如果用小于0.8iC的间隙进行试验，则试验混合物的压力应成比例增加以补偿较小的间隙值。试验压力可以按下列公式计算：

试验压力=iC/iE ×1.2倍大气压力

2．试验罐与外壳的容积之比应至少为5：1。

15.2.2.3 对于只制造一台或几台样品的电气设备，每台样品都应用第一种方法的一种混合物在大气压力下试验5次，接合面在制造公差范围内。

附录A

（标准的附录）

隔爆外壳的非金属部件

A1 范围

该附录适用于非金属隔爆外壳和外壳的非金属部件，但下列情况除外：

a) 电缆引入装置的密封圈；

b) 与防爆型式无关的非金属部件。

A2 特殊结构要求

A2.1 外壳内壁表面的耐泄痕性和爬电距离

当非金属外壳或外壳的非金属部件直接用来支承裸露带电部件时，外壳内壁表面或外壳部件的耐泄痕性和爬电距离应符合GB 3836.3的要求。

但是，对于I类隔爆外壳，在额定电流大于16A，能在空气中产生电弧使绝缘材料承受电气应力的情况下（开关装置例如：断路器、触头、隔离开关），绝缘材料的相对泄痕指数（CTI）应等于或大于400M（按照IEC112的规定）。

A3 型式试验的补充要求

A3.1 概述

A3.1.1 试验时的环境温度

当有些试验必须在与试验地点环境温度不同的温度下进行时，这些温度应该：

a)温度上限，运行中的最高环境温度至少升高10K，但最多升高15K；

b)温度下限，运行中的最低环境温度至少减低5K，但最多降低10K。

A3.1.2 试验顺序

I类电气设备应该采用6个样品进行试验：

a)两个样品应经受耐热性能的高温试验（A3.1.3），接着进行耐热性能的低温试验（A3.1.4），然后按GB 3836.1进行机械试验，最后，一个样品进行爆炸试验（A3.2）另一个样品进行可燃性试验（A3.3）

b)两个样品应经受（A3.1.6）的耐油脂试验，然后按GB 3836.1进行机械试验，最后，一个样品进行爆炸试验（A3.2）另一个样品进行可燃性试验（A3.3）。

c)两个样品应经受（A3.1.6）矿用设备耐液压油试验，然后按GB 3836.1进行机械试验，最后，一个样品进行爆炸试验（A3.2）另一个样品进行可燃性试验(A3.3)。

II类电气设备应采用两个样品进行试验，而这些样品应经受（A3.1.3）耐热性能的高温试验，接着进行耐热性能的低温试验，然后按GB 3836.1进行机械试验，最后，一个样品进行爆炸试验（A3.2）另一个样品进行可燃性试验（A3.3）。

A3.1.3 耐热性能的高温试验

耐热性能的高温试验须采用与防爆型式整体有关的塑料外壳或外壳的塑料部件来确定，这些外壳或部件应储放在相对湿度为（90±5）％，温度高于最高工作温度（20±2）℃，但至少为80℃的环境中持续储放四个星期。

在最高工作温度超过75℃的情况下，则用温度为（95±2）℃，相对湿度为（90±5）％，两星期的储放时间代替上述规定的四星期的储放时间，然后把外壳或部件放置在温度高于工作温度（20±2）℃及正常环境湿度的试验箱内两星期。

A3.1.4 耐热性能的低温试验

耐热性能的低温试验是通过与防爆型式完整性子有关的塑料外壳和外壳的塑料部件来确定的，外壳和外壳部件放置在按A3.1.1条的规定降低到最低工作温度的环境内24h。

A3.1.5 耐光照试验

材料的耐光照试验仅对没有遮光保护的塑料外壳或外壳的塑料部件进行。对于I类设备，该试验只适合于照明装置。

该试验应按ISO 179规定在标准尺寸为50mm×6mm×4mm的6根试验棒上进行。试验棒应按制造外壳的同等条件制成。这些条件应在电气设备的试验报告中说明。

试验应按ISO 4892的规定，在一个用氙(Xe)灯和模拟太阳光过滤系统的曝光室中进行，黑板温度为(55±3)℃，曝光时间应为1 000 h。

评定标准按ISO 179的冲击弯曲强度要求，当对外侧(暴露面)冲击的当时，曝照后的冲击弯

曲强度至少是未曝照试样相应值的50％。对于曝照前由于没有出现断裂而无法测得冲击弯曲强度的材料，则曝照试验后可能断裂的试棒不得超过3个。

A3.1.6 I类电气设备的耐化学剂试验

塑料外壳和外壳塑料部件应经受下列耐化学剂的试验：

a)油和油脂；

b)矿用液压油。

有关试验应在4个密封好能够防止试验液体进入的外壳内部的试样上进行。

a)2个试样应放置于按ISO 1817标准的附录“浸渍液体”规定的2号油中持续(24±2)h，温度为50℃；

b)另2个试样应放置于含水35％(按容量计)的甘醇水溶液构成的液压油中持续(24±2)h。

试验结束后，有关外壳试样应从液体槽内取出来，仔细擦干并放置在试验室内24 h，然后每一个外壳试样应通过GB 3836.1中规定的机械试验。

如果一个或多个外壳试样未能通过机械试验应在合格证中说明安全使用的特殊条件，并且电气设备的标志按GB 3836.1的规定包括符号X。

A3.2 爆炸试验

A3.2.1 经过A3.1条的规定试验并且试验合格的非金属外壳及外壳非金属部件须按下列顺序进行爆炸试验。

A3.2.2 外壳应能承受爆炸压力能力的试验

这些试验应按本标准第15.1条的规定进行。

A3.2.3 火焰烧蚀试验

该试验应在隔爆接合面至少有一面是塑料的外壳上进行。

例外情况：如果容积小于100 cm3并且材料通过按A3.3.1条的规定进行的可燃性试验，那么就没必要进行火焰烧蚀试验。

对于该种试验：

a)外壳上静止的平面接合面和止口接合面的平面部分的间隙应调整到0.1mm～0.15mm，但是，如果涉及的级别允许最大静止间隙小于0.15mm，则间隙应调整到允许的最大值；

b)圆筒形接合面和止口接合面的圆筒部分以及螺纹接合面的间隙不得改变；

c)贯穿两个相邻隔爆外壳的绝缘套管须按条件较严的外壳进行试验。

该试验须按本标准第15.1.1条规定的相应级别的爆炸性混合物点燃50次，对于ⅡC电气设备按本标准表6所规定的两种爆炸性混合物须各点燃25次。如果能通过下列不传爆试验，则试验合格。

A3.2.4 内部点燃的不传爆试验

该试验应按本标准中的第15.2条的规定进行。

A3.3 可燃性试验

A3.3.1 该试验应按ISO 1210的规定进行。

试样应：

a)从电气设备的外壳上切下，

b)模铸成单件试块，或

c)从为此而准备的塑料板上切下。

模铸成单件试块或切割试块的塑料板应尽可能按接近于生产电气设备外壳的条件生产。这些生产条件应在制造厂的技术性文件中记载。

注：如果制造外壳的条件是关键的，则应在合格证中记载。

火焰移去后，任何试块继续燃烧的时间须小于15 s。在此时间内，试块不应完全燃烧(1SO 1210)。

A3.3.2 如果因试样在火焰中卷曲而不能按A3.3.1条进行试验，则应使用下列试验方法的任一种。

A3.3.2.1 第一种试验方法

试验应按GB/T 11020的规定(方法FV：火焰——垂直试样)进行。

试块应：

a)从电气设备的外壳上切下来，或

b)模铸成单件试块，或

c)从为此而准备的塑料板上切下。

模铸成单件试块或从试块上切下来的塑料板应尽可能按接近于生产电气设备外壳的条件生产。这些条件应在制造厂的文件中记载。

A3.3.2.2 第二种试验方法

燃烧试验应在小室、容器或不通风的试验柜里进行。每个试样自上端(距端部6 mm)，用与轴线垂直的夹紧环夹持支撑，使试样下端高于燃烧管顶部10 mm并且高于水平的医用干脱脂棉(50 mm×50mm药棉单层最高非标准厚度为6mm)层300 mm。

本生灯须备有一个长100 mm，内径为(9.5～0.5)mm的管子。该管子不需要配备端部辅件例如稳定器。气体应该用工业纯度甲烷，并配备有适当控制器和仪表以形成均匀气流(含热量约每立方米37 MJ的天然气可以产生类似的结果)。试样长度(125±5)mm，宽度(13±0.3)mm，厚度(3.0～0.2)mm。必要时，试样应进行预处理(见ISO 1210：1982第5.2条)。

本生灯应在远离试样的地方点燃和调节，产生20 mm高的蓝色火焰，然后增大供气量至黄色尖端消失为止。必要时重新测定火焰高度并校正。试验火焰放在试样低端下边中央并允许停留10s。然后试验火焰撤离至少150mm远并记录试样火焰燃烧持续时间。当试样火焰熄灭时，试验火焰还要立即放回试样下边。10 s后试验火焰撤离，需记录火焰燃烧和无焰燃烧的持续时间。

被试材料燃烧特性验收条件：

a)每一次施加试验火焰之后没有样品燃烧超过10s；

b)每组3个样品在施以10次试验火焰燃烧之后，样品全部燃烧时间不超过50s；

c)没有样品燃烧或无焰燃烧到固定架；

d)没有样品燃烧的颗粒落下能点燃样品下300 mm处干燥医用脱脂棉；

e)在第二次移开试验火焰后，无样品的无焰燃烧超过30 s。

附录B

（标准的附录）

呼吸装置和排水装置

B1 范围

本附录适用于隔爆外壳用呼吸装置和排水装置。

下列要求也适用于传声装置，但不包括以下装置：

a)内部爆炸事故的泄压装置；或

b)内部装有能够与空气形成爆炸性混合物的气体并且压力超过1.1倍大气压的压力装置。

B2 通用要求

呼吸装置或排水装置含有一些透气元件，这些元件应能够承受隔爆外壳内部爆炸产生的压力，并且能够防止向外壳周围爆炸性环境传爆。

它们也应承受隔爆外壳内部爆炸动态效应而不产生连续燃烧或削弱其阻火性能的损坏。

呼吸装置和排水装置的通孔不应通过采用故意加大平面接合面间隙的方法来产生。

注：该装置可以设计成呼吸装置、排水装置或两种形式相结合的结构。

如果是由于技术上的原因，须设置呼吸装置和排水装置，制造厂应向用户提供注意事项的说明书以保证它们在运行中不易于失效（例如：因粉尘或油漆堆积）。

B3 应直接规定装置所用材料成份或参照现有实施规范。乙炔环境用呼吸装置和排水装置的元件所使用材料含铜量不得超过60％（按质量计以限制乙炔化合物的形成。

B4 应规定呼吸装置和排水装置及其零部件的尺寸。

B5 带可测通道的元件

如果元件能通过B11条的试验，那么通道的间隙和可测通道长度没必要按表1～表4给出的数值。

B6 对呼吸装置和排水装置卷曲的带状元件的补充要求。

B6.1 卷曲的带状元件，应采用镍铜合金、不锈钢或制造厂和检验单位之间协商一致的金属制成。但不得采用铝、钛、镁及其合金。

B6.2 如果能在图纸中规定直通装置内的通道，并在完整装置上可以进行测量，那么就应规定通道尺寸的上下公差范围并且在生产中加以控制。

B6.3 如果B6.2条的要求不适合，应采用B7.2条的要求。

B6.4 第15.2条的型式试验应在制成允许的最大间隙尺寸的试样上进行。

B7 带有不可测通道的元件

如果通过元件的通道是不可测量的（例如：烧结金属元件），则元件应符合B7.1～B7.5条的有关要求。这些元件应按其密度及其孔隙尺寸分级。

由于功能上的原因，可能也需要规定液体渗透率和通气孔率的要求。

B7.1 必要时，制造厂应规定：

a)元件密度；

b)最大的孔隙尺寸；

c)液体渗透率；

d)通气孔率。

这些应按照具体材料和加工方法认可的标准方法确定。

B7.2 对于带呼吸装置和排水装置非可测通道元件的补充要求。

B7.2.1 烧结金属元件

B7.2.1.1 烧结金属元件应按下列方法制成：

a)不锈钢，

b)90/10铜锡黄铜，或

c)制造厂和检验单位之间协商同意的特种金属或特种合金。

B7.2.1.2 应按ISO 4003规定的方法测定等效气泡压力孔隙尺寸。

B7.2.1.3 应按ISO 2738的规定测定烧结金属元件的密度。

B7.2.1.4 鉴于这些装置功能方面的原因，应按ISO 4022和ISO 2738的规定测量元件的通气孔率和/或液体渗透率。

B7.2.1.5 烧结金属元件应在技术性文件中清晰地列出：

a)材料与B3和B7.2.1.1条一致；

b)最大气泡试验孔隙尺寸（单位：μm）与B7.2.1.2条一致；

c)密度与B7.2.1.3条一致；

d)最小厚度；

e)在必要时，液体渗透率和通气孔率应与B7.2.1.4条一致。

B7.2.2 压紧金属丝元件

B7.2.2.1 压紧金属丝元件应采用不锈钢或由制造厂和检验单位协商同意的其他特种金属丝制成。这些元件应是刚性并有规定的尺寸。

注：制造工作是从金属丝编织开始，把编织层压进一个盒子内以形成一个均匀的基体。

B7.2.2.2 为了评定密度，应规定金属丝的直径。还应规定有关质量、金属丝编织层和网眼尺寸的数据。过滤器的质量和相同固体金属的等效体积质量比应在0.4～0.6之间。

B7.2.2.3 应按ISO 4003规定的方法测定等效的气泡压力孔隙尺寸。

B7.2.2.4 应按ISO 2738测定元件密度。

B7.2.2.5 鉴于这些元件功能方面的原因，要求按ISO 4022和ISO 2738的规定测定通气孔率和/或流体渗透率。

B7.2.2.6 元件应按技术文件的规定清晰地表示：

a)材料应与B3和B7.2.2.1条的要求一致；

b)最大气泡试验孔隙尺寸（单位：μm）与B7.2.2.3条一致；

c)密度与B7.2.2.4条一致；

d)尺寸，包括公差；

e)原有的金属丝直径；

f)必要时，流体渗透率和通气孔率符合B7.2.2.5条。

B7.2.3 金属泡沫元件

B7.2.3.1 该元件应该用镀一层镍的网状聚氨基甲酸（乙）酯泡沫制成，通过热分解消除聚氨基甲酸（乙）酯并把镍变成镍铬合金（例如：用气体扩散），并且必要时把材料压缩。

B7.2.3.2 金属泡沫元件至少应含有15％的铬（按质量计）。

B7.2.3.3 应按ISO 4003的规定方法测定等效的气泡压力孔隙尺寸。

B7.2.3.4 按ISO 2738的规定测定元件的密度。

B7.2.3.5 鉴于这些元件功能方面的原因，要求按ISO 2738和ISO 4022的规定测定通气孔隙率和流体渗透率。

B7.2.3.6 金属泡沫元件应按技术文件的规定清晰地表示：

a)材料与B7.2.3.1 和B7.2.3.2条一致；

b)最大气泡试验孔隙尺寸（单位：μm）与B7.2.3.3条一致；

c)最小厚度；

d)最小密度；

e)必要时，流体渗透率和通气孔隙率与B7.2.3.5条一致。

B8 如果装置可以拆卸，那么其结构应设计成重新装配时能避免缩小或扩大开口间隙。

B9 元件的安装布置

呼吸元件和排水元件应采用烧结、焊接、铜焊或按第5.5条的规定胶粘，或用其他的合适方法：

——直接固定在外壳上以构成外壳的一个整体部分；

——或者固定在一个适当的元件上，然后用夹紧或用螺纹安装在外壳上以使它能作为一个组件更换。

另外，元件也可以用构成隔爆接合面的方法安装。在这种情况下，须符合第5章的相应要求，如果元件的布置通过3篇的型式试验，那么元件表面粗糙度没必要符合第5.2.2条要求。必要时，可采片夹紧环或类似的方法来保持外壳的整体性。呼吸元件或排水元件可按下列任何一种方法安装；

a)可以在外壳内部安装，螺栓和夹紧环应从内部进行拆卸；

b)或从外壳外部安装，紧固件应按照第10章的要求。

B10 机械强度

装置和其护罩(如果有护罩)在正常安装时，应通过IEC 79-0的冲击试验。

B11 带有呼吸装置和排水装置的隔爆外壳的试验

按B11.1～B11.3条的规定试验应在B10条的冲击试验之后的样机上进行。

对于带有不可测通道的装置，样机的孔隙尺寸应不小于规定的最大孔隙尺寸的85％。

B11.1 外壳经受爆炸压力能力的试验

该试验应按第15.1条及下列补充要求。

B11.1.1 按第15.1.1条的规定测定爆炸压力时，呼吸装置和排水装置应用固体塞子更换。

B11.1.2 按第15.1.2条的规定进行过压试验时，柔性薄软膜(如薄塑料纸)须粘在呼吸装置和排水装置的内表面上。经过压试验之后，该装置应不出现有影响防爆性能的永久性变形和损坏。

B11.2 热试验

B11.2.1 试验程序

带有一个或几个呼吸装置的外壳应按B11.3.1条进行试验，但点燃源只能设在可能导致最不利结果的位置。

试验时应监视一个装置或多个装置外表面的温度。试验应进行5次。所采用的试验混合物应是(4.2+0.1)％丙烷(与空气的体积比，并在大气压力下)。另外，规定使用于乙炔环境中的装置应采用(7.5±1)％乙炔混合物(与空气体积比，并在大气压下)。

当外壳存在有导入或抽出潜在危险气体流的可能时，试验时的外壳的布置应能使气体通过装置和外壳流通。

任何通风系统和抽样系统应按制造厂文件的规定进行操作。每试验5次之后，爆炸性混合物应保持足够的时间允许装置表面任何持续燃烧达到明显的程度(例如：至少10min使装置外表面的温度升高或使温度可能传到外表面)。

B11.2.2 合格标准

未出现火焰传播。也未观察到火焰持续燃烧。

以1.2的安全系数乘上所测装置外表面的温升来确定电气设备的温度组别。

B11.3 内部点燃的不传爆试验

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