合金钢焊接 Word 文档

合金钢管道焊接

焊接材料的管理 4.1采购和验收

4.1.1焊条、焊丝必须有出厂的质量证明书，质量证明书应包括熔敷金属化学成分、机械性能。各项指标应符合的有关规定，缺项部分应复验，复验合格后方可使用。 4.12焊条药皮不得脱落或有明显的裂纹，氩弧焊所采用的氩气应符合现行国家标准《纯氩》GB4842的规定，且纯度不应低于99.95%，含水量应小于50mg/L。 4.2保管和烘干

4.2.1焊材要妥善保管在焊材库内，焊材库内要配置温湿度计和除湿机。焊材库内的温度要保持在5℃以上，相对湿度不大于60%。焊条要放在格架上，离开地面和墙壁不小于300mm。每堆体积不能过大，宽度不大于两排，高度不超过1.2m。库内温度、湿度应按时控制调整，并填写室内《气象记录》。 4.2.2焊材使用前，需经严格烘干才能发给焊工。

4.2.3烘干员负责焊材的烘干工作。焊材的烘干数量要有计划，根据工程进展情况，准备适量的烘干焊材。焊材烘干时，要做好《焊材烘干记录》。

4.2.4焊材烘干时，要使用远红外线式的焊材烘干箱和保温箱。烘干箱、保温箱由焊材烘干员负责保管。温度计要定期检验校核。

在烘干焊材时，焊材放进或取出时，烘干箱内的温度不得超过200°C。

4.2.5焊材烘干之后，存放于保温箱内，要尽快使用完，保温箱温度始终保持在100-150°C。否则，要根据放置时间重新烘干。 4.3发放和回收

4.3.1焊工领取焊材一定要有完好的焊条保温筒，否则拒发焊材。焊条保温筒要通电加热保温。在一个焊条筒内，不准装入两种不同性质的焊材，以免用错。 4.3.2烘干员发放焊材时，一定要核对焊材型号和色标，防止发错。

4.3.3烘干员一次发给焊工的焊材不要太多，一定要控制在4小时内用完。当夏季阴雨潮湿时，要根据焊接责任工程师的意见，每次少发焊材，控制焊材在1-2 小时内用完。

4.3.4焊工施工结束后剩余的焊材返回焊材烘干室，并做好回收记录。

4.3.5烘干员要将焊工返回的焊材分类单独存放，妥善保管。凡完整的焊材在外放置不超过四小时的可以直接返回保温箱，保持一小时以后优先发放使用。若超过放置时间，要再烘干后使用。再烘干的温度时间，由焊接责任工程师根据具体情况决定。焊

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材再干燥的次数，一般不超过两次。超过两次的降低使用，不能再用于管道的焊接。 4.4焊材烘干室控制流程图

4.5焊材色标规定

为有效防止焊丝发生混淆导致错误使用，对现场的焊丝涂刷色标来区别。色标的涂刷方法是在焊丝的一端涂上5-10mm的色标，焊丝的色标规定如下表所示：

4.5管材、管件、阀门、法兰管理

应符合《石油化工铬钼耐热钢焊接规程》SH/T3520-2004和《石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程》SH/T3523-1999相关规定。

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5.焊工管理

5.1参加焊接施工的所有焊工必须持有质量技术监督局颁发的相应项目的焊工资格证书，经监理机构审查合格后进行相应材质现场在线考试合格，报联合项目部（IPMT）和监理公司审核备案，同时发给合格焊工标识签，焊工应在合格项目准许的范围内施焊。焊工应接受技术交底，按照现场的焊接工艺规程（WPS）规定的工艺参数施焊。 5.2在焊接施工中焊工应严格按照焊接技术方案和焊接工艺要求进行施焊和检查，如 果遇到与焊接工艺要求不符的情况时焊工有权停止焊接，并应及时反映给技术人员。 5.3如果施工人员在焊接施工中发现重大质量问题时应及时报告给技术人员，不得擅自处理。 6.焊接工艺

6.1主要材料焊接工艺（WPS）一览表

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6.2焊接方法6.2.1工艺管线采用氩弧打底电焊盖面（GTAW+SMAW）的方法施焊，对于壁厚小于6mm，管径小于DN50的对接焊管道可采用全氩弧或氩电联焊方法施焊，承插焊和管台均要求氩弧焊打底。 6.3焊前准备

6.3.1焊接设备和机具必须性能优良、完好。焊接设备要放在机具房内，距离工作地点50m以内。焊接回路线要使用焊接卡子，防止闪击工件。应选择性能优良的具有引弧功能的氩电联焊焊机，如：YC300TSP、LTG-400、ZX7-500S等。现场管道焊接禁止用自制电焊把，必须用带绝缘的正式焊把施焊。焊接设备的电流表、电压表、气体流量计、仪表以及规范参数调节装置应按要求定期检验，上述装置失灵时不得使用,并接受相关部门的检查。 6.3.2材料检验

6.3.2.1合金管道组成件的光谱（PMI）检验范围和比例执行相关规范和联合项目部颁布的《合金材料检验鉴定》IPMT-MS/TM-002-02的规定。特别要注意的是合金钢管子A335P11和A335P22要逐根进行光谱检验，每根管子做一点。

6.3.2.2管道编号为HG103.01Ⅰ、HG115.02、HG155.02和VF142.01中设计压力大于或等于10MPa，的管子外表面按SH3501-2002的要求逐根做磁粉或渗透检测。 6.3.3管道切割及坡口制备

6.3.3.1管道切割和坡口加工，对于碳钢和低合金钢采用氧-乙炔焰切割，不锈钢采用等离子法切割，但切割后必须用砂轮将氧化层、渗碳层彻底清除，并将凹凸不平处打磨平整。

6.3.3.2坡口内用砂轮打磨直至露出金属光泽，并不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，坡口两侧10mm范围内的水、油、锈、漆等杂质要清理干净方可施焊。施焊完应将管内外壁清扫干净，管内不允许有杂物存在，暴露管口应临时采取保护措施，用塑料或管堵封闭。

6.3.3.3用于工艺气体管线（PG）上的合金钢（A335P11和A335P22）管道坡口两侧，应100％进行渗透检测，确认无裂纹时方可施焊。 坡口的组对加工形式，如下图所示。

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V型坡口形式简图（T≤20mm）

U型坡口形式简图（T≥25mm）

支管（马鞍口）连接形式简图

承插焊接头形式简图

不等厚焊件的坡口制备

6.3.3.4点焊（点固）焊焊接工艺要求与正式焊接一样，为确保底层焊道形成好，减少应力集中，点固焊焊缝的两端应为缓坡状；点固焊缝的长度、厚度和间距应能保证焊缝在正式焊接时不致开裂。 6.3.3.5焊接工艺一般要求

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6.3.3.5.5焊接采用多层多道焊，层间接头应错开，每条焊缝焊接两层以上，当一层焊接结束后应及时清理层间熔渣，方可进行下一层的焊接。

6.3.3.5.6焊缝应一次连续焊完，如中途因故停止，重新焊接前必须打磨接头，并按照原工艺进行施焊。

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6.3.3.5.7焊接时应采取合理的施焊方法和焊接顺序，对DN400以上大直径管道焊接时，要采取双人对称焊法。

6.3.3.5.8承插角焊缝的焊接，必须焊两层以上，接头要错开。管子焊接时，管内不得有穿堂风，应将管道的一端封堵。 6.3.3.5.8不得对焊接接头进行加热矫正。 6.4焊接注意事项

6.4.1管接头和仪表插座一般不可设置在焊缝或热影响区内。

6.4.2有缝钢管开孔应尽量避免开在焊缝上，并避免管孔焊缝与相邻焊缝的热影响区重合，如必须在焊缝上及附近开孔时，应满足以下条件： 6.4.2.1对开孔直径1.5倍范围内的焊缝进行无损探伤检验合格。 6.4.2.2.孔边不在焊缝缺陷上。

6.4.3管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于100mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm。同一直管段上两对接焊缝中心面的距离：当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子的外径。

6.4.4卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不得在底部。

6.4.5环焊缝距支、吊架净距不应小于 50mm ；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于 100mm 。 6.5焊接环境

6.5.1焊接环境温度低于下列要求时，应采取提高焊接环境温度的措施：

（1）碳素钢，不低于－20℃；（2）低合金钢，不低于－10℃；（3）奥氏体不锈钢，不低于－5℃；（4）其他合金钢，不低于0℃

6.5.2管道的施焊环境若出现下列情况之一，而未采取防护措施时，要停止焊接作业： 手工电弧焊时风速超过8m/s；（2）氩弧焊时风速超过2m/s，（3）相对湿不得大于90%；（4）雨雪天气

6.5.3现场防风设施的搭设采用钢筋和石棉布，用钢筋焊接成框，然后将石棉布绑扎在四周，施工时将其围挡在焊件和施焊者周围。 6.6焊前预热和焊后热处理

6.6.1焊件在焊前应按照焊接工艺规程（WPS）的规定进行预热和焊后热处理。

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6.6.2根据设计要求，不论壁厚大小，需要做焊后消应力热处理的管道材质和工艺介质如下表：

管道材质和工艺介质

6.6.3预热宽度为每侧坡口边缘外不小于三倍焊件壁厚。A335 P11和A335 P22等耐热合金钢等预热宽度每侧不小于5倍的壁厚，且不小于100mm。施焊中层间温度不得小于预热温度。

6.6.4预热方法一般采取气体火焰法，采用煤气或液化气，不得采用乙炔气；管径大于DN300且壁厚大于20mm的管道焊口，预热方法采用电加热法，使用履带式加热器，用热电偶测温或红外测温仪测温。

6.6.5采用气体火焰进行预热，要经常调节和测量加热温度，保证加热均匀，同时严禁局部加热超温，从而降低材质性能。遇有特殊情况，要及时报告焊接技术负责人进行处理。

6.6.6为保证施焊层间温度，焊口应尽量一次焊完，对大直径管采取双人对称焊；如有中断，应按原工艺重新预热并测温。

6.6.7当施焊的环境温度超过第7节的要求，不要求预热的工件，要在始焊处100mm范围内预热30～50℃。要求预热的工件，要加大预热宽度，采取保温措施，保持预热温度。在焊接过程中,始终保持层间温度不低于预热温度。

6.6.8按焊接工艺规程(WPS)的规定，由热处理专业部门对焊件进行焊后热处理。碳钢材质的焊后热处理和A312TP321H稳定化热处理，在无损检测之后进行；A335 P11和A335 P22等耐热合金钢，按照WPS的要求先对焊缝进行后热，待无损检测合格后再进行焊后热处理。

6.6.9焊后热处理应在焊接完毕后立即进行，否则应按焊接工艺规程(WPS)的要求进行后热并保温缓冷。碳钢后热温度为250-300℃，合金钢后热温度为300-350℃，保温15～30分钟。

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6.6.10碳钢和耐热钢焊后热处理的升温速度按5125/δ℃/h计算，且不大于220℃/h。在恒温期间，各测点的温度应在热处理规定的范围内其差值不得大于50℃。焊后热处理恒温时间按下列规定计算，且总恒温时间均不得少于30分钟。 6.6.10.1非合金钢为每毫米壁厚2～2.5分钟； 6.6.10.2合金钢为每毫米壁厚3分钟。

6.6.11恒温后的冷却速度按6500/δ℃/h计算，且不大于260℃/h。冷至300℃后可自然冷却。

6.6.12 A312TP321H稳定化热处理的恒温温度为900±25℃，恒温时间不低于75分钟，升降温速度180℃/h，降温到700℃时停电自由冷却，300℃以下可不控制。在恒温过程中，任一点的温度不得低于850℃。

6.6.13热处理应有“温度-时间”曲线，并符合WPS的要求。对焊缝、热影响区分别抽检表面布氏硬度，抽检数量应不小于热处理焊口总量的20%，所测焊缝和热影响区硬度值≤270HB。

6.6.14焊后热处理的加热宽度，同预热宽度，但不小于60mm。 6.6.15焊后热处理的加热方法采取电加热法，用热电偶测温。

6.6.16采用电加热进行预热和热处理时，保温材料和保温宽度必须符合要求。热电偶的数量和固定位置应对称布置，测温不得少于两点。

6.6.17管道焊缝热处理时，要防止雨雪的侵袭。要将管子下部垫实，间距不能过大，防止引起变形。

6.700Cr19Ni10、A312TP304L、A312TP321H等奥氏体不锈钢管道焊接特殊要求: 6.7.1在运输、存放及组对时，不要与碳钢接触，也不要损伤其表面。 6.7.2组对时使用的手锤：采用铜锤或白钢锤。

6.7.3坡口及焊缝打磨时使用的砂轮片应专用，不得与碳钢混用。 6.7.4清理焊缝的钢丝刷应使用专用的不锈钢或黄铜丝刷子。

6.7.5与管线连接的阿斯线卡子应采用不锈钢或铜卡子，严禁用钢管、钢筋、角钢等物品搭接临时性的地线。

6.7.6不锈钢焊接时，采用短电弧、小电流、快速焊，焊条尽量不做横向摆动。 6.7.7焊接死口时可采用药芯焊丝焊接或采用水溶纸封堵进行充氩保护。

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6.7.8不锈钢管采用电弧焊时，坡口两侧各100mm范围内应涂白垩粉或其它防污剂，焊缝要用酸洗膏进行酸洗钝化，最后用清水擦洗干净；有稳定化热处理要求的不锈钢，待热处理完毕后再进行酸洗。

6.7.9多层焊时，要严格控制层间温度，应<100℃。必要时可采用强制冷措施，以避免焊缝过热而引起严重的变形和产生晶间腐蚀，但强制冷却要根据结构的特点和合金元素，在焊接工程师的指导下进行。 6.8复合钢20#+00Cr19Ni10的焊接特殊要求 6.8.1坡口形式如下图：

6.8.2组对时以复层为基准，对口错边量不大于复层厚度的50％，且不大于2mm。 6.8.3先焊复层，再焊过渡层和基层，复层采用氩弧焊，焊丝用ER308L，只焊一遍，不能将复层全部填满，要留0.5-1mm不焊，过渡层和基层采用手工电弧焊，均采用焊条用A302，如下图所示：

注：第1层为复层，采用焊丝ER308L,2-3层为过渡层，采用焊条A302，4-7层为基层，焊条也采用A302。 6.9.成品保护

6.9.1预制焊缝经各类检查后安装时必须事先按图纸要求加支架和管卡等。

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6.9.2有热处理要求的管线在预制和各项检查结束后立即在地面进行热处理，这时首先将该管线中的附加外力去除掉，并垫平，使各部受力均匀。在进行热处理过程中不允许翻动或搬运，以免产生变形。

6.9.3管道组对、焊接、检查等工序结束后不允许在该管的任意部位进行动火、切割或点焊临时附件。不允许将电弧焊或氩弧焊的零线搭在该管线上作为焊接用导电体，以免伤害母材。

6.9.4管线的焊缝除了在图纸上做施焊焊工的标记和在焊缝上做临时的标记（如用记号笔或特种铅笔做标记）外，不允许在该管线或容器上乱点、乱焊。 7焊接质量检验 7.1焊前检验

7.1.1焊接前应检查坡口的制备和组对情况，间隙要适宜，对A335 P11和A335 P22等耐热合金钢等要重点检查坡口处有无裂纹等缺陷。无损检测-渗透PT

7.1.2管子对口时要在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm，如下图所示：

7.2焊接过程检

7.2.1层间清理要干净，不得有夹渣、未熔合、裂纹等缺陷。

7.2.2因故中断焊接，在重新焊接前应检查确认焊缝无缺陷后，按照原来的焊接工艺继续进行焊接。

7.2.3严格按照规定的焊接工艺执行，进行预热温度和层间温度控制，进行巡视检查并用相应检测仪器进行温度监控，对于有预热要求A335 P11、A335 P22应严格控制、同时进行焊后立即热处理、应避免中间消氢处理。 7.3焊后检查及检验 7.3.1外观检查

7.3.1.1所有焊缝在焊接结束后应及时清理表面的熔渣及飞溅，并做外观检查； 7.3.1.2焊缝外观应成型良好，焊缝表面应与母材圆滑过渡，焊缝表面和热影响区不允许有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，焊缝表面及附近不允许有电弧闪击点；

验

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7.3.1.3焊缝表面不允许有深度大于1.0mm的尖锐凹槽，且不允许低于母材表面，咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10％，否则必须进行修补焊，补焊处应修磨，使之平滑过渡，经修磨部位的管壁厚不应小于设计要求的厚度；

7.3.1.4焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高Δh≤1+0.2b1，且不大于3.0mm，以2.0mm为宜；（b1为焊接接头组对后坡口的最大宽度mm）

7.3.1.5焊缝宽度为每侧比坡口增宽2.0mm为宜，角焊缝的焊脚高度不应小于较薄侧母材的壁厚，外形应平缓过渡；

7.3.1.6管子或管件对接焊缝组对时，应内壁齐平，内壁错边量不超过壁厚的10％，且不超过2mm；

7.3.1.7角接接头和搭接接头的角焊缝焊角高度不应小于较薄侧母材的厚度； 7.3.1.8角焊缝必须全部满焊，焊接结束后要立即清理焊渣；

7.3.1.9焊缝表面检查结束后，应及时用白油在焊缝附近做好焊缝代号和焊工代号标记，焊接管理员要及时做好跟踪管理工作，做好焊接记录。检查人员要及时做好各项检验和确认工作。 7.3.2焊缝的无损探伤检验

7.3.2.1对接焊缝射线探伤比例应满足40B119-2003表3的要求，检验级别具体应参照管道表30-00/P1来确定,主要管线的射线检验如下表所示：

管道对接焊缝射线检验比例、合格等级及检验级别表

注：①抽样检测的范围，应覆盖所有管线编号；

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②在被检测的焊接接头中，固定的焊接接头不得少于检测数量的40％，且不少于一个接头；

③上表所列检测比例为每名焊工焊接同材料级别、同规格管道的焊接接头； ④所有管道焊缝均要求100％目测检验； ⑤消防水和仪表风的检验级别为E3；

⑥对于角焊缝用磁粉或着色检验，检验比例同上表，合格等级为Ⅰ级。 7.3.2.2焊口的热处理完成后，要做10％超声波检验，以无裂纹为合格。 7.3.2.3焊缝经外观检查或射线探伤检验不合格时应及时进行返修。

7.3.2.4不合格焊缝的返修应由合格焊工担任，返修部位由探伤人员确认，返修应根据返修工艺卡进行。返修后仍按原规定要求进行热处理和检验。

焊接接头同一位置局部挖补返修时，碳素钢不得超过三次，合金钢不得超过二次。首次返修可由焊工本人进行，二次以上返修可由优秀焊工进行。

7.3.2.5焊接接头无损检验不合格时，应对该焊工所焊不合格焊接接头进行加倍检验，如仍有不合格的，就要对该焊工的全部焊接接头进行检验。

7.3.2.6进行热处理焊缝应进行20%焊缝硬度检测对于硬度不符要求重新热处理达到消除应力的目的 8控制方法及措施

进度及质量控制可分为事前控制、事中控制和事后控制，其中工作的重点是事前控制。 8.1事前控制

8.1.1承包单位及分包单位现场管理机构审核 8.1.1.1质量管理、技术管理和质量保证的组织机构。 81.1.2质量管理、技术管理制度。

8.1.1.3专职管理人员和特种作业人员的资格证、上岗证。 8.1.1.4审核分包单位资质（包括检测单位资质）是否符合要求。 8.1.2参加图纸会审和设计交底

81.2.1在参加图纸会审和设计交底前，应该熟悉图纸，了解设计人员的设计思路。针对图纸存在的问题提出自己的意见和建议。

8.1.2.2确定质量标准、明确质量要求，建立项目的质量监理控制体系。 8.1.2.3审核施工承包人提交的施工组织设计（方案）

8.1.2.3.1审核施工组织设计（方案）对保证工程质量是否有可靠的技术和组织措施。

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8.1.2.3.2结合监理工程项目的具体情况，要求施工承包人编制重点分部（项）工程的施工方法文件。

7.1.2.3.3要求施工承包人提交针对当前工程质量通病制定的整改技术措施。 8.1.2.3.4要求施工承包人提交为保证工程质量而制定的质量预控措施。 8.1.2.3.5审核施工承包人关于材料、制品试件取样及试验的方法或方案。 8.1.2.3.6审核施工承包人制定成品保护的措施方法。 8.1.2.3.7完善质量报表、质量事故的报告制度等

在审查施工方案时，应着重审查施工方案的编制依据，即所选的施工标准及验收规范是否符合要求；工序安排的是否合理；施工方法和措施是否得当；各工序间的交接和质量要求是否明确；施工机械和人员是否满足施工需要；质量保证体系是否健全；安全措施是否落实；质量和进度计划编制的是否可行等。 8.1.2.4施工承包人进场的施工机械及设备的质量控制

对影响工程质量的施工机械,按技术说明书查验其相应的技术性能,不符合要求的不得在工程中采用。检查施工中使用的检测、计量器具是否有相应的技术合格证,正式使用前应进行校验或校正。

8.1.2.5在工程开工前对施工承包人的工程进度计划进行审批。 8..2 事中控制

8.2.1施工工艺过程质量控制：现场巡视检查、平行检查、旁站、试验、检测。 8.2.2检查工程使用的原材料、半成品

在施工过程中，坚持进场材料和设备一定要经过检查和确认。检查合格证和质量证明书以及外观检查，对质量证明书上的内容要逐项确认。对需要进行检测、复试材料，从现场取样到送样过程要全过程监控。

8.2.2.1审核工程所用材料、半成品的型号、规格以及出厂证明、技术合格证或质量保证书。

8.2.2.2对阀门按规定进行抽检试验。

8.2.2.3对采用的新材料、新型制品、新工艺，应检查技术鉴定文件。

8.2.2.4对合金材料要全部进行光谱检测，其各项指标必须符合设计、规范要求。 8.2.2.5对质量证明书上的指标内容不全材料，必须按相关规定进行取样检测，全过程跟踪；或禁止使用。 8.2.3工序交接检查

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坚持上道工序不经检查验收不准进行下道工序的原则，检验合格后签署认可才能进行下道工序。坚持中间交接制度，工程之间的交接要严格按照程序进行。尤其对于不同专业的交接，交出单位和接收单位要有人员参加，要有中间交接记录。坚持上道工序不合格不能进行下道工序的原则。 8.2.4隐蔽工程检查验收

管道试压、防腐工程必须经验收合格后，方可进行隐蔽，对于特定位置的管道无法参加试压或急需要隐蔽，必须采取无损检测等手段来保证工程质量，但必须经相关人员认可 ，方可执行。

8.2.5在施工过程中要按照工程的整体进度计划要求施工承包人严格执行。

8.2.6要求施工承包人按工程总体计划编制“三周滚动”计划，并对“三周滚动”计划进行审核，将结果提报到总监理工程师进行统筹。

8.2.7按设计变更及技术复核制度做好设计变更及技术复核工作。

8.2.8工程质量事故处理：分析质量事故的原因、责任；审核、批准处理工程质量事故的技术措施或方案；检查处理的结果。

8.2.9为保证工程质量，出现下述情况之一者，向总监理工程师报告指令施工承包人立即停工整改

82.9.1未经检验即进行下一道工序作业者。

82.9.2工程质量下降经指出后，未采取有效改正措施，或采取了一定措施，而效果不好，继续作业者。

8.2.9.3擅自采用未经认可或批准的材料。 8.2.9.4擅自变更设计图纸的要求。 8.2.9.5擅自转包工程。

8.2.9.6擅自让未经同意的分包单位进场施工。

8.2.9.7没有可靠的质保措施贸然施工并已呈质量下降趋势。

8.2.10施工过程中通过计划与实际工程进度的比较，确定进度计划是否有偏差，如有偏差及时采取纠编措施，确保进度计划的执行。

8.2.11进行质量监督跟踪控制，建立质量监理日记，定期向总监、建设单位报告有关工程质量动态情况。 8.3 事后控制

8.3.1组织系统吹扫、试压检查。

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8.3.2参加投料试运转。

8.3.3参加对工程项目进行质量评定。 8.3.4审核竣工图及其它技术文件资料。 8.3.5整理工程监理文件资料编目建档。 9工程检查及测试计划（ITP）

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10.焊接施工管理 10.1焊接施工程序监控

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