建德海螺ATOX50立磨操作规程及维护 - 图文

第一章 操作规程

1 目的

本规程旨在统一操作思想，使操作有序化、规范化，力求做到优质、稳定、高产、低耗，生产出合格的生料，确保窑系统的生料供应。 2 范围

本规程适用于原料系统中控操作，即从石灰石堆场、页岩、铁质原料储库或堆场至生料入库部分及窑尾高温风机以后的废气处理部分。

3 引用标准

《工艺设备性能参数》、《工艺规程》、《设备说明书》等

4 操作指导思想

4.1 在各专业人员及现场巡检人员的密切配合下，根据入磨物料水分、粒度、易磨性、

振动、电流、磨机出口温度、系统风量等情况，及时调整磨机的喂料量、研磨压力、选粉机转速及各挡板开度，努力做到立磨运行平稳，提高粉磨效率，均化库料位保持在70%以上。

4.2 树立安全生产、质量第一的观念，精心操作，不断摸索总结，在操作中充分利用计

量监测仪表和先进的DCS自动控制等技术手段，整定出系统最佳运行参数，以达到优质高产，低消耗及长期安全和文明生产的目的。

4.3树立全局观念与窑、发电操作员互相协调，密切配合，三班操作员必须经常交流操

作思想，做到统一操作，达到连续稳定运行的目的。

4.4 操作员对生料质量直接负责，严格按照各项控制指标进行操作。

5 工艺流程

5.1 配料站进料工艺流程简介

5.1.1 原料配料站有四个配料仓，分别为石灰石仓（1301）、页岩仓1302⑴、备用仓1302

⑵、硫酸渣仓1303。

5.1.2向石灰石仓进料，经1204桥式刮板取料机刮至堆场中心卸入1208皮带，卸入石灰

石仓1301，1208皮带上设有临时下料口，在1204故障时直截进料。 5.1.3页岩仓进料。页岩由行车抓料入1302⑴仓。 5.1.4 硫酸渣仓进料。硫酸渣由行车抓料入1303仓。 5.2 原料粉磨及废气处理工艺流程简介：

- 1 -

5.2.1 配料站的三个仓内的石灰石经中型板式喂料机1304⑴卸入称重给料机1304⑵喂入

1307⑵皮带，页岩经中型板式喂料机1305（1-1）或（2-1）卸入称重给料机1305（2-1）或（2-2）喂入1307⑴皮带，硫酸渣经称重给料机1306，喂入1307⑴同页岩一起进入1307⑵皮带再经1308⑴气动推杆三通阀，通过1308⑵回转锁风阀喂入磨机。物料通过1307⑷金属探测仪来探测，在1307⑵上还设有金属除铁器1307⑶、1307⑸。三通阀有两种状态，一是将合格的物料卸入1308⑵；另一个是将不合格的物料排到吐渣料仓。

5.2.2 喂入磨内的物料在磨内进行烘干和粉磨，粉磨后的物料经选粉机1309（5）选粉，

细粉随出磨气体进入窑尾电收尘1304进行收集，粗粉重新入磨粉磨。电收尘收集下来的细粉经过拉链机1605⑴~⑷，再经过分格轮1606，卸入斜槽1607，进入1401斗提，再经过1403斜槽，通过1405生料分配阀进入1410生料库。

5.2.3 立磨吐渣料由刮板刮至吐渣口，经1315振动喂料机卸入1317斗提，再喂入1307

⑵皮带上。

5.2.4 窑尾高温风机1506排出的废气可以进入原料磨；也可走旁路进入电收尘进行净化。

停窑或窑尾废气不够时，原料磨的热源由热风炉提供或补偿。

5.2.5 增湿塔收集的粉尘通过1502⑴正反转绞刀，一路外排；一路排到1502⑵下料锁风

阀，被送入1503拉链机入1504斗提关到11424皮带。原料磨停时，电收尘收集下来的窑灰输送可以通过1607斜槽。

联合储库中的铁质原料,由行车抓送至两个配料仓内储存（其一备用）；辅材堆场中的砂岩由桥式刮板取料机送至配料站仓内储存、页岩则由铲车经应急下料口送至配料站仓内储存；石灰石经桥式刮板取料机送至石灰石库内储存；四种原材料按一定的比例，经过皮带秤计量后，由皮带送至回转锁风阀入磨粉磨。物料烘干粉磨后经选粉机筛选，合格的产品入四个旋风筒收集（少部分经电收尘收集）；不合格的产品返回磨内重新粉磨；吐渣料由刮板腔刮板排出磨机外，通过外循环重新回磨。旋风筒收集下来的合格产品经过斜槽、入库斗提输送至均化库。从预热器过来的废气（或热风炉提供）,在327循环风机的抽力作用下入磨，然后随粉磨好物料一起进入旋风筒分离,废气入604电收尘；磨停时, 窑尾废气直接入604电收尘，净化的废气通过618风机排入大气；

入磨物料 立磨粉磨 收尘收集 入库斗提 均化库 6 主机设备性能参数 6.1 桥式刮板取料机（204） 设备名称：

YG500/90混匀堆取料机

- 2 -

堆料能力： 取料能力： 物料种类： 物料容重： 物料粒度： 堆 积 角： 均化效果： 轨道直径： 料场总储量： 取料方式： 操作方式：

刮板输送机

1000t/h 500t/h 石灰石 1.45 t/m3 <90mm 38° ≥10 Φ90 m 52000 t 47000 t 全断面取料

集中程控、机上自控、机上手控、机旁控制

料场有效储量：

刮板规格（长×宽）： 1700×330 mm 刮板间距： 电机功率： 减速机速比：

630 mm 0.47 m/s 90kW 131

轮距：6500mm 轮径：710mm

取料运行速度：0.004～0.04 m/min

调车运行速度： 行走电机功率： 调车电机功率： 减速器速比： 料耙机构：

3.75 m/min 0.55×2kW 2×3kW 187 245 驱动方式： 料耙行程： 料耙角度：

液压驱动 4 m

34~45°可调

刮板运行速度：

端梁行走机构：

摆线减速器速比：

料耙移动速度：0.2m/s

油泵驱动电机功率： 37kW 6.2 ATOX50立式磨（309） 生产能力： 410t/h（磨损后） 允许入磨物料最大粒度：≤70mm≤5%

- 3 -

允许入磨物料最大水分：<6% 成品细度： 出磨物料水分： 磨盘转速： 磨辊个数： 磨辊规格： 磨盘直径： 名义辊径： 主电机： 主电机稀油站：

主减速机：

主减速机润滑站：

磨辊张紧装置： 液压缸：

≤18%（0.08mm方孔筛筛余） <0.5% 25.0r/min 3个 φ3000×1000mm φ5000mm φ4000mm 型号： YRKK800-6

额定功率： 3800kW

额定转速： 993r/min 电压： 6000V 型号： XYZ-25G 公称流量： 25L/min 供油压力： 0.4MPa 冷却水用量： 1.5m3/h

冷却水压力： 0.2～0.3MPa 油泵用电机： 1.1kW 电加热器功率：2kW

油箱容积： 0.63 m3 过滤面积： 0.13 m3 换热面积： 3 m2 型号： KMP710 输入功率： 3800kW 输出转速： 25.24r/min 传动效率： 96.5% 型号： F.L.SMITH公司 低压上部供油量： ≥504l/min

低压中部供油压力：＞0.8bar 高压泵进油压力： ＞0.5bar

高压油泵电机、（径向活塞式）：5.5 kW/380V 调节泵电机（齿轮泵）：7.5kW/380V 低压油泵电机（螺旋泵）：55kW/380V 油加热器规格：27KW/380V

型号：

复动式缸

- 4 -

规格：

蓄能器： 过滤油泵：

Φ420/Φ210 180bar 250bar

HYDAC sb330H-A1/102 330a 180bar 92L/min 2.2bar 5.5kW/380V 37kW/380V 2.7kW/220V

水冷12m3/h 压力：2～6bar

工作压力： 安全压力： 型号： 流量： 压力：

工作压力：

（齿轮泵） 油泵电机： 电加热器： 冷却方式：

磨辊润滑装置 油箱容积： 进油泵： 虹吸油泵： 电加热器：

规格：

压力泵规格（活塞式）：

1000L 2.2kW 0.37kW 0.75kW 1.4kW 12.88kW

水冷2m3/h 压力：2～6bar

过滤油泵电机：

油管加热器： 冷却方式：

7 系统 DCS分组及联锁 R01、原料石灰石库低袋收尘组 设备名称 袋式收尘器 离心通风机 启动信号 综合故障

工艺代号 1312 1313M 1313M

电气代号 & 1312

R02、石灰石输送组 设备名称 工艺代号 电气代号 - 5 -

胶带输送机 取料机 1205M 1204

启动信号 & A1313M 1208M SS1208M 备妥 SR1208M 故障 头左偏 自动控制 头右偏 尾左偏 尾右偏 一度跑偏

& 1204

R03、吐渣组 设备名称 气动分料阀 悬挂式永磁除铁器 金属探测仪 振动给料机 振动给料机 高效链板式提升机 胶带输送机 变频电机风机 胶带输送机 工艺代号 1308(1)Z 1307(3)P 1307(4)M 1310M1 1310M2 1311M 1307(2)M 1307(2)M1 1307(1)M 电气代号 & 启动信号 1307(3)P 1307(2)M F1307(2)M 1307(2)M1 SR1307(2)M FI1307(2)M 头左跑偏 头右跑偏 尾左跑偏 尾右跑偏

≥1

R

S & - 6 - A1307(2)M & & A1307(2)M1 SS13071M SR13071M 1307(1)M

头左跑偏 头右跑偏 尾左跑偏 A1314M 尾右跑偏 TOF & 5 S ≥ 1 A13082PM 一度跑偏 ZR13081Z

A1314M TOF & 5 S A13082PM ZF13081Z

1317M & 1311M1

A1315M1 TON & 3 S A1315M2

& TON 1311M2 3 S A1315M1 & A1315M2 ≥1 & D F13081Z

& A13082PM TON DR13081Z

10 S R TON 1 S MF13074M S R04、配料组 设备名称 胶带输送机 胶带称重给料机(石灰石) 中型板式给料机(石灰石) 变频电机风机 胶带称重给料机(页岩) 中型板式给料机(页岩) 工艺代号 1307(1)M 1304(2)M 1304(1)M 1304(1)M1 1305(1)-2M 1305(1)-1M 电气代号 - 7 -

变频电机风机 胶带称重给料机(页岩) 中型板式给料机(页岩) 变频电机风机 胶带称重给料机(硫酸渣) 1305(1)-1M1 1305(2)-2M 1305(2)-1M 1305(2)-1M1 1306PM 启动信号 1304(2)M 1304(1)M1 & & 1304(1)M A1307(2)M F1304(1)M FII13042M ①

FII130511M 1305(1)-1M 1305(1)-2M1 & & 1305(1)-2M 选择13051 F1305(1)-2M A13071M ①

FII130521M 1305(2)-1M 1305(2)-2M1 & & 1305(2)-2M 选择13052 F1305(2)-2M A13071M ① & ≥1 A13071M 1306PM 磨辊升至顶位 ①

FII1306M 解除与磨辊连锁 ①

R05、密封风机组 设备名称 密封风机 启动信号 工艺代号 1309（4）M 电气代号 & 1309M R1309M TON 10 S D1309M & PI1309_LL F P1309M ≥1 & TON 10 S R06、选粉机组 设备名称 选粉机主电机 选粉机减速机冷却风机 选粉机减速机油泵 工艺代号 1320M 1320M2 1320R1 电气代号 - 8 -

选粉机油脂润滑 1320R2 TI1320_1<120℃ TI1320_2<120℃ TI1320_3<120℃ 1320M TI1320_4<100℃ & F1320R2油脂泵故障 A1320R1 R1320R2 A1309M

TI1320_1<100℃ TI1320_2<100℃ TI1320_3<100℃ & TI1320_4<80℃ R1320R2 启动

F1320M

TI1320_4>70℃ ≥ 1 1320M2 S TI1320_4<40℃ 启动 R

& 1320R1 TI1320_4<5℃

停脉冲 & & 90s ①预报警1油脂分配器故障 ≥1 启脉冲

≥1

R1320R2 24 h F1320R2 D1320R2

COUNTER RESET ②预报警2（油脂泵油位低） PRESET=6 & LS1320R2 DATA ① ≥1 & ② - 9 - A1320M 1320R2 ③ TI1320_1>25℃ S & TI1320_1<20℃ R STOP PUMP(停泵) ③ D1320R2 & & FS1320R2 . ≥ 1 油脂达标 ④ ≥1

④ S 34m h 停脉冲 ≥ 1 STOP PUMP(停泵) ⑤

R ⑤

R07、原料磨润滑站组 设备名称 磨辊润滑站 磨辊涨紧站 主减速机稀油站 主电机稀油站 磨辊润滑站加热器 磨辊涨紧站加热器 主减速机稀油站加热器 工艺代号 1310 1311 1314PR 1314MR 1310H 1311H 1314PRH 电气代号

启动信号 & R1310 1310 磨辊润滑油温OK L_A01T41

1314PR & R1314PR 主减速机稀油站油温OK G_A01T41 R1314MR 1314MR & F1314MR 各站加热器单机启动 磨辊润滑站运行中 L_A01C69 & R1311(H_A01C41)

- 10 -

A1309M ① （用于研磨方式的运转连锁 OK）

PI1309

PdI1309_3

②（升辊脉冲） 选择升辊 ≥1 ①

③降辊脉冲 S ④（研磨方式）

② R

选择降辊 & 减速机润滑运行中（G_A01C69） ③（降辊脉冲） 涨紧站油温正常（H_A01T41） ①

A16051M & A16052M TON 3m A1605_UPROLLER A16053M A16054M

VI1314_H ≥ 1 TON 5s S VI1314_1311UP VI1314_1H 选择降辊 R VI1314_1311UP ≥1 A1605_UPROLLER ② & S ③ ≥ 1 涨紧站油温OK(H_A01T41) 升辊 (H_A01C36) R ① & R1311(H_A01C41) ④ VI1314_1311UP ④ & 启动涨紧站(H_A01C32) 主减速机润滑站运行中(G_A01C69) 涨紧站油温OK(H_A01T41) ① R08、原料磨主电机组 设备名称 原料磨主电机 回转锁风阀 磨主电机液变控制柜 工艺代号 1314M 1308(2)PM 1314M3 电气代号 启动信号 1314M3 & 综合故障 & 事故跳闸 接地故障 - 11 - PR1装置故障 PR2装置故障 磨减速机底振动HH 磨减速机轴承振动HH 1314M 主电机定子1温度HH 主电机定子2温度HH 主电机定子3温度HH 主电机轴承1温度HH 主电机轴承2温度HH 磨出口气体温度HH 磨减速机轴承振动H

磨减速机底振动H 主电机定子1温度H 主电机定子2温度H 主电机定子3温度H 主电机轴承1温度H 主电机轴承2温度H 主电机允许启动(水电阻)

主电机允许启动(主电机稀油站) A1618M A1314PR A1309M A1320 A1315M1 TOF 5s ≥1 A1315M2 PI1309_LL PdI1309_3_HH H_A01C41 R1311 磨出口气体温度H 磨入口气体温度HH A1314M TON 30m ≥1 磨出口温度H

R09、原料磨喷水控制组 设备名称 水泵 电动阀门 启动信号 ZR1312M2 A1314M 水箱水位LL A1618M

工艺代号 1312M1 1312M2 1312M1 1312M2

电气代号 & R10、袋收尘组

- 12 -

设备名称 均化库顶袋收尘器控制柜 均化库顶袋收尘器风机 袋收尘器控制柜 工艺代号 1408 1409M 1611 电气代号

启动信号 1408 1409M &

F1408

& 1611 F1611

R11、增湿塔喷水控制组 设备名称 增湿塔水泵 增湿塔水泵 增湿塔水泵 增湿塔水泵 电动闸阀 电动闸阀 电动闸阀 电动闸阀 电动闸阀 电动闸阀 回水阀门 回水阀门 工艺代号 1603-1 1603-2 1603-3 1603-4 1603Z1 1603Z2 1603Z3 1603Z4 1603Z5 1603Z6 1603Z7 1603Z8 电气代号 启动信号 1603-1 1603Z1 & 1603Z1关 水箱液位LL 1506运行 & 1603-1选择 出口温度LL

1603-2 1603Z2 & 1603Z2 关 水箱液位LL 1506运行 & 1603-2选择 - 13 -

出口温度LL 1603Z5

1603Z6

1603-3 1603Z3 & 1603Z3 关 水箱液位LL 1506运行 & 1603-3选择 出口温度LL

& 1603-4 1603Z4 1603Z4 关 水箱液位LL 1506运行 & 1603-4选择 出口温度LL

注：1603-1、1603-2、1603-3、1603-4，任意选择启动

R12、窑尾电收尘高压控制柜组 设备名称 窑尾电收尘一电场1#高压柜 窑尾电收尘二电场1#高压柜 窑尾电收尘三电场1#高压柜 窑尾电收尘四电场1#高压柜 窑尾电收尘一电场2#高压柜 窑尾电收尘二电场2#高压柜 窑尾电收尘三电场2#高压柜 窑尾电收尘四电场2#高压柜

现场启动 工艺代号 1304(4)-1 1304(4)-2 1304(4)-3 1304(4)-4 1304(4)-5 1304(4)-6 1304(4)-7 1304(4)-8 电气代号 & - 14 - 分析仪CO高高报 电收尘入口温度高高报 1304(4)-1 跳停故障 综合报警

紧停

注：CO含量高于0.8，延时20S跳停高压柜；电收尘下拉链机停，不跳电收尘， 3分钟

配料断料，其余高压柜同1304(4)-1

R13、窑尾电收尘卸灰控制组 设备名称 窑尾电收尘低压控制柜 拉链机 拉链机 拉链机 拉链机 回转卸料器 回转卸料器 回转卸料器 回转卸料器 斜槽风机 斜槽风机 左侧卸料执行机构 工艺代号 1304 1605(1)M 1605(2)M 1605(3)M 1605(4)M 1606(1)PM 1606(2)PM 1606(3)PM 1606(4)PM 1608(1)M 1608(2)M 1607Z 电气代号

启动信号 & A1611 1608(1)M A1401M2 1608(2)M

& & - 15 - &

1606(1)PM 1605(1)M & SS16061PM1 SS16051M SS16061PM2

& SS16062PM1 1606(2)PM 1605(2)M & 1304 S16062PM2 SS16052M & 1606(3)PM & 1605(3)M

SS16063PM1 SS16053M SS16063PM2 1606(4)PM 1605(4)M & & SS16064PM1 SS16054M SS16064PM2

R14、增湿塔底卸灰控制组 设备名称 拉链机 电动推杆 螺旋输送机 电动翻板阀 电动翻板阀 螺旋输送机（可逆） 工艺代号 1503PM 1503(1)Z 1502(4)PM 1502(2)PM 1502(3)PM 1502(1)M 电气代号

≥1 启动信号 1503PM & 1401M运行 1503PM速度开关 SEL_R14_2 ZF15031Z

&

& SEL_R14_2 1502(4) 1314M运行 1502(4)速度 选择放空 3428运行 SEL_R14_1 ZR15031Z 1503速度 & & - 16 -

1502(3) 1502(1)(正转)

1502(1)速度

选择放空 1502(2) & 1502(1)(反转)

SEL_R14_1 1502(1)速度

SEL_R14_1 选择放空

SEL_R14_2 窑尾电收尘底部1503选择入窑

R15、生料入库组 设备名称 斜槽高压离心通风机 斜槽高压离心通风机 斗式提升机 入库斗提挡板 斗提慢驱 工艺代号 1407M 1404M 1401M 1607 1401m 电气代号

启动信号 1407M & & & A1409M 1404M

温度开关 料位开关 1401M 1607

跑偏开关I 软启动器故障 速度开关 慢驱脱开 料位均化库HH 防螺栓松动 上左跑偏 上右跑偏 上左跑偏 下右跑偏

- 17 -

R16、原料磨循环风机控制组 设备名称 循环风机主电机 稀油站 循环风机液变控制柜 工艺代号 1618M 1618R 1618M6 电气代号

启动信号 1618R & 综合故障 & 1618M6 & 综合故障

& 事故跳闸

接地故障 PR1装置故障 PR2装置故障 1618M ZR1617 液变故障 风机定位端轴承振动HH 风机自由端轴承振动HH 风机定位端轴承温度HH 风机自由端轴承温度HH 主电机定子1温度HH 主电机定子2温度HH 主电机定子3温度HH 主电机有载端轴承温度HH 主电机无载端轴承温度HH 风机定位端轴承温度H 风机自由端轴承温度H 主电机定子1温度H 主电机定子2温度H 主电机定子3温度H 主电机有载端轴承温度H 主电机无载端轴承温度H 定位端轴承振动监测故障VI1618M_4 自由端轴承振动监测故障VI1618M_1 主电机水电阻启动完毕 主电机允许启动(液变控制柜) 主电机允许启动(主电机稀油站) 主电机跳闸信号 TON 3m A1618R - 18 -

A1618M TON 40s

主电机启动完毕

风机定位端轴承振动H

风机自由端轴承振动H

≥ 8 运转前的准备

8.1 检查系统联锁情况，不符合运转条件的设备及时联系相关人员进行处理；通知窑、发电操作员做好开磨前的准备工作；

8.2 通知现场巡检人员检查冷却水系统、气路是否正常，各人孔门是否关闭，做好开机

前的检查工作，并与其保持密切联系；

8.3 通知电气总降、自动化、质控处及相关部门准备开磨; 8.4 通知电收尘工做好604荷电前的准备工作； 8.5 打开工业电视，调整好画面的清晰度；

8.6 检查配料站各仓料位及废料仓料位是否合适，根据质量通知单，确定各入磨物料的比例；

8.7 检查报警表，对于新出现的报警给予处理；

8.8 检查各挡板、阀门、是否在中控位臵，动作是否灵活；中控显示与现场指示是否一

致，风机入口挡板关到零；

8.9 确认所有控制回路在手动状态，所有参数的上、下限报警值设定在合适范围内； 备注：绿色代表中控运行状态；绿色闪动表示中控发出停机命令，但现场仍在运行；红

色表示报警或不备妥；棕色表示报警；白色表示备妥状态；兰色表示现场运行状态。

9 磨机操作

9.1 利用热风炉开磨 9.1.1 启动密封风机组

9.1.2 启动EP电场组，电场荷电。

9.1.3 启动窑尾EP风机组，启动前，关闭风机入口挡板，搅拌水电阻；启动时要密切

监视电机电流值、风机振动值；确认启动正常后，适当打开挡板，保持磨入口负压在-2mbar左右。

9.1.4 （三风机系统）启动循环风机组, 启动时密切监视电流值,风机振动值;确定启动

正常后，适当打开挡板。

- 19 -

9.1.5 按顺序启动库顶收尘组、生料输送组、电收尘粉尘输送组，启动前要确认库顶分

料阀的位臵，确保生料按要求入相应的生料库；启动后要注意监视斗提的电流值。 9.1.6检查各稀油站油温，将液压张紧站、主减速稀油站和磨辊润滑站等油站的加热

器开启，待温度到达要求时，启动原料磨辅助设备组。 9.1.7启动选粉机组，将选粉机转速设定在合适范围。

9.1.8确认磨具备烘磨条件时，适量打开磨出口挡板；506入口档板、旁路档板、热风

挡板、冷风挡板关闭，第二道热风挡板全开， 循环风挡板打开30%左右，调整EP风机、（三风机系统）循环风机入口挡板开度，控制磨入口负压-3 － -4mbar左右，按《热风炉操作规程》点热风炉升温。 9.1.9首次烘磨时严格按升温曲线烘磨(见磨升温曲线，另专家建议烘磨时磨出口温度不超过60℃)。

9.1.10 根据配料站物料仓的料位情况，启停原料输送组，确保原料的供应。 9.1.11 当磨出口温度达到80℃时，启动吐渣料循环组。

9.1.12 确认主电机条件满足时，启动磨主电机组，启动后要密切注视主电机功率的变

化。

9.1.13 当磨出口温度达到85℃左右时，启动磨喂料组，设定喂料为250－300t/h，根

据磨机差压，适时放下磨辊，设定最低研磨压力，进行降辊研磨；调节通风量，稳定料层和磨机振动，适时开磨机喷水，稳定系统。

注：热风炉开磨时，由于风量少，不宜喂料过多，同时控制磨出口风温，可适量打开冷

风挡板，保证风量。控制好出磨生料细度、水分，防止斜槽堵料。

9.2 利用窑尾废气开磨

9.2.1启动EP电场组，给电场荷电。

9.2.2启动窑尾EP风机组，启动前，关闭风机入口挡板，搅拌水电阻；启动时要密切监

视电机电流、风机振动；确认启动正常后，适量打开挡板，保证窑系统的用风要求。（三风机系统）启动循环风机组, 启动时密切监视电流值,风机振动值;确定启动正常后,适当打开挡板。

9.2.3启动选粉机组，将选粉机转速设定在合适范围，设定一定的研磨压力，确保生料细度合格。

9.2.4 按顺序启动库顶收尘组、生料输送组、电收尘粉尘输送组，启动前要确认库顶分

料阀的位臵，确保生料按要求入相应的生料库；启动后要注意监视斗提的电流值。 9.2.5 检查各稀油站油温，将液压张紧站、主减速稀油站和磨辊润滑站等油站的加热器

开启，待温度达到要求时，启动原料磨辅助设备组。

9.2.6 确认磨具备烘磨条件时，适量打开磨出口挡板，将冷风挡板关闭，热风挡板适量

打开，循环风挡板打开30%左右，调整EP风机入口挡板开度，控制磨入口负压-3－-4mbar左右，开始按升温曲线烘磨。

- 20 -

烘磨升温曲线： 磨出口温度℃ 120 90 喂料 80℃时保温 80 60 30 0 20 80 110 120min

9.2.7 首次烘磨时严格按升温曲线烘磨。正常停磨时烘磨：停磨半小时以内，烘磨10

分钟；0.5－2小时以内，烘磨20分钟；2－8小时以内，烘磨30分钟；8小时以上，烘磨1小时，冬天烘磨时，时间可适当延长。

9.2.8 根据配料站物料仓的料位情况，启停原料输送组，确保原料的供应。 9.2.9 当磨出口温度达到80℃时，启动吐渣料循环组。

9.2.10 确认主电机条件满足时，启动磨主电机组，启动后要密切注视主电机功率的变

化，若烘磨时间较长，为减少磨内积料（预热器废气中带来的粉料），要提前启动吐渣料输送组和磨主电机组，物料入废料仓。

9.2.11 当窑系统投料时，相应增大EP风机入口挡板开度，以保持高温风机出口负压在

-200~-700Pa左右。当EP入口温度过高时，通过启动增湿塔水泵喷水组,对废气增湿降温。

9.2.12 按质控处要求设定各原料比例，当磨出口温度升到80℃时，启动磨喂料组，设

定喂料量为320t/h左右。

9.2.13 监视入磨皮带的电流，确认物料已经到达皮带上，如有电视监视屏，可通过中

控工业电视监视屏观察到入磨皮带上有物料时，增加EP风机入口挡板开度至90%左右，打开出磨挡板及热风挡板，关闭旁路风挡板。冷风挡板，循环挡板可根据需要适当打开，此时要关注磨入口负压和磨机差压，当磨机差压达到40mbar左右时，结合喂料时间，可降下磨辊，同时观察磨机的料层厚度、功率、振动等参数的变化。

9.2.14 根据磨盘上的料层、磨机出口温度情况，可在降磨辊的同时适时启动磨机喷水，

给定合适的喷水量。

- 21 -

9.2.15 在磨机喂料后，要密切关注料层厚度、磨机振动值、主电机功率、出磨温度及

磨入口负压的变化，作相应的调整，以稳定料层、降低磨机振动。

9.2.16 调节磨机出口温度、选粉机转速，按要求控制出磨生料水份≤0.5%，出磨生料

细度≤18%（0.08mm筛筛余）。

9.2.17 逐步增加磨机喂料量至正常值，同时要加大研磨压力，在增加喂料量的同时，

调整EP风机入口挡板开度85－95％，确认磨机运行平稳，产品质量合格，即可将控制回路投入自动运行。

9.2.18 为保护设备，开磨降辊时以最低研磨压力降辊（80bar），待磨机工况稳定后，

以每间隔10min增加10bar研磨压力操作，逐渐加压加产，避免降辊后既满负荷运行对磨机的影响。

9.3 停机操作

9.3.1 长时间停磨步骤：

a) 根据页岩、铁粉仓放空的需要，停止配料站料仓的进料程序，如果长时间停磨，要

提前准备，以便将配料站料仓的物料尽量用完；

b) 通知窑、发电操作员做好相应的准备，通知现场、质控处及相关人员； c) 停止原料磨喂料组； d) 停止原料磨磨内喷水；

e) 将入磨皮带上物料送完后，将磨辊升起。将三通阀打至吐渣料仓侧，将吐渣排入废

料小仓无吐渣料后，可停止原料磨主电机；

f) 如果是利用热风炉作热源，停止热风炉，如果利用预热器废气作热源，则将热风挡

板关闭，打开旁路挡板，必要时打开冷风挡板；

g) 停磨后关风要尽量保证506风机出口压力稳定，同时保证磨出口温度在正常范围内； h) 及时调整增湿塔喷水量，控制窑尾电收尘入口气体温度，保证窑尾电收尘器收尘效

果良好；

i) 及时与窑操作员联系，根据窑冷却需要及通风与否，在窑尾EP风机入口风温＜90℃，

方可停机；

j) 停止对604电收尘器荷电，电收尘器振打继续运行两个小时停振打； k) 通知现场确认电收尘器内物料放空后，停止窑尾电收尘器卸灰组； l) 停止生料入库输送组设备及袋收尘组；

m) 在磨主电机停机4小时后，方可停止原料磨润滑组； n) 在磨内停止通风2小时后方可停止密封风机。

短时间停磨步骤：

- 22 -

a) 通知现场适时停止向配料站各仓进料； b) 停止喂料组,将三通阀挡板打入废料小仓侧； c) 停止磨内喷水组； d) 停止磨主电机；

d.1) 如利用窑尾废气开磨，打开旁路挡板、冷风挡板，逐渐减小热风挡板，打开618

风机挡板。

d.2) 如必须进磨检查，则须关闭热风挡板、循环风机出口挡板。如利用热风炉开磨，

则停止热风炉。 e) 停止吐渣料循环组。

9.4 异常情况处理

9.4.1页岩仓、铁粉仓堵料或断料

页岩、铁粉断料后，立即通知现场人员处理。如10min内仍不能处理好，则停止喂料，磨辊顶起，必要时停磨处理；

9.4.2磨主电机跳停

迅速打开旁路挡板，适当关小热风挡板，打开冷风挡板。（双风机系统）适当降低618风机挡板，（三风机系统）适当打开618风机挡板，降低循环风机入口挡板，保证磨入口微负压状态，检查跳停原因，通知相关人员处理。

9.4.3 618风机跳停

全开旁路挡板，618风机挡板，查找原因，通知相关专业人员处理。

9.4.4 回转阀跳停

回转阀跳停后，磨机喂料组联锁跳停，磨辊顶起，三通阀自动打到吐渣仓侧，中控要迅速打开旁路挡板，（双风机系统）适当降低1618风机挡板，（三风机系统）适当打开1618风机挡板，降低循环风机入口挡板，调节热风挡板、循环风挡板，冷风挡板来控制磨出口温度，并通知现场处理。

9.4.5 1605拉链机或1606分格轮跳停

中控减料运行，立即通知现场检查处理，5min后不能处理好，则停止原料磨喂料组，将三通阀打至废料仓侧，打开旁路挡板、冷风挡板、减小热风挡板，控制磨出口温度。30分钟处理不好，（发电投入运行可停机4小时）汇报相关领导停窑处理，必免拉链机

- 23 -

压死。拉链机或分格轮处理好后，现场确认拉链机或分格轮能正常运行后，中控方可启动。

9.4.6当系统突然断电时，通知现场关闭热风挡板，关闭磨出口挡板，打开冷风挡板，

来电后及时启动密封风机组、原料磨润滑组。

9.5 紧急停机操作

当系统发生下列情况之一时，应采取紧急停机：

a) 当系统内发生重大人身、设备事故时； b) 当立磨吐渣口发生严重堵料时； c) 当生料输送部分发生严重堵料时。

10 磨机运行时调整 10.1 磨机的喂料量

立磨在正常操作中，在保证出磨生料质量的前提下，尽可能提高磨机的产量。喂料量的调整幅度可根据磨机的振动、出口温度、系统风量、研磨压力、磨机差压等到因素决定，在增加喂料量同时，调节研磨压力和磨内通风量。

10.2 磨机振动

振动在立磨操作中是一重要参数，是影响磨机台时产量和运转率的主要因素，操作中力求振动平稳，磨机的振动与诸多因素有关，单从中控角度来讲应注意以下几点：

a) 磨机喂料要平稳，每次加减料幅度要小，加减料速度适中； b) 防止磨机断料或来料不均；

c) 磨内物料过多，特别是粉料过多时，易造成磨机异振。

d) 保持料层的稳定，系统调节参数不应过于频繁，操作员要准确判断，及时调整。 e) 较好的使用磨机喷水，能够对系统的稳定运行起到很好的作用。

10.3、磨机差压

立磨在操作中，差压稳定对磨机的运行至关重要。差压的变化主要取决于磨机的喂料量、通风量、磨机出口温度。在差压发生变化时，先查看配料站的下料是否稳定，如有波动查出原因后通知有关人员处理，并在中控作适当调整，来稳定入磨物料量；若配

- 24 -

料站下料正常可通过改变磨机的通风量及磨机喷水量来稳定差压力。查看磨机出口温度变化，若有波动，可通过调节各挡板开度来稳定磨机出口温度。

10.4、磨机出、入口温度

立磨的出口温度对保证生料水份合格和磨机稳定具有重要作用，出口温度主要通过调整喂料量、热风挡板、循环风挡板、冷风挡板及磨机喷水量等方法加以控制。

10.5、出磨生料水份和细度

生料成品的水份控制指标≤0.8%，为保证出磨水份达标，可根据喂料量、差压、出入口温度、磨机振动等因素变化情况，通过调整各风门挡板开度来控制，生料成品的细度控制在0.08mm方孔筛筛余≤20%。为保证细度达标，在立磨的操作中，可通过调整选粉机的转速、磨机通风量、喂料量来加以控制，若出现物料过粗，可增加选粉机转速，降低系统的通风量，减少喂料量等方法来控制。若出现物料过细，可用与上述相反的方法进行调节。

11 系统正常控制参数

窑正常运行 SP窑运行

正常喂料量： 410~450t/h 磨机入口温度： 180~260℃ 磨机出口温度； 85℃左右 磨主电机电流： 350A左右

340~360t/h 140~180℃ 65mbar左右 70℃左右 50mbar左右 360A左右 105bar左右 2.5mm/s左右 90mm左右 -700Pa左右

可开磨喷水,一般情况不开喷水. 60%左右 ≤1.0%

80μm筛余≤18%

磨机出口负压： 75mbar左右 磨机差压： 55mbar左右 研磨压力： 105bar左右 磨机振动： 0.8mm/s左右 料层厚度： 80mm左右 磨机喷水量： 3~7t/h 生料水分： ≤0.5%

磨机入口负压： -500Pa左右 选粉机转速： 70%左右

生料细度： 80μm筛余≤18%

- 25 -

12 安全操作注意事项 12.1 严禁磨机断料运行；

12.2 磨内通风前，密封风机必须开启； 12.3 烘磨或冷磨时升降温要平缓；

12.4 长时间停磨后，烘磨时间要相对延长，开始喂料量和研磨压力也要相对低一些； 12.5 严禁磨盘上无料或料太少时向磨内喷水；

12.6 注意观察废料仓料量，磨机运行后，最好将仓内物料放空。 12.7 要防止石灰石仓料位出现“HH”报警造成紧急停车或满仓； 12.8 防止系统出现正压，特别是利用热风炉开磨时； 12.9 切勿原料磨主电机与其他主机设备同步启动；

12.10 启动EP风机、循环风机前，一定要确认风机挡板关闭； 12.11 窑尾电收尘尘必须由现场荷电，紧急情况时中控可以停止荷电； 12.12 注意观察入库斗提电流变化； 12.13 加减风、料要平缓；

12.14 页岩、铁质原料断料或进错料时，一定要及时通知质控处协调处理。 12.15 增湿塔物料含水分大时，一定要外排。并安排人员检查增湿塔喷水雾化情况。

13 故障分析以及处理 13.1 磨机振动偏大

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 故障分析 测振元件误差 液压站欲加载压力不平衡 辊皮或衬板松动 喷口环堵塞严重 回转阀卡死 磨内有异物或大块 1308⑴三通阀频繁动作 废料仓放料不均 喂料量过大、过小或不均 系统用风量过大或过小 研磨压力过高或过低 选粉机转速过高 出磨温度波动大 处理方法 联系电气校正 重新调整 停机处理 现场清理 现场清理 及时剔除 通知仪表，检查金属探测器，通知现场监察308⑴三通阀是否有故障，控制废料仓放料速度，中控相应调整。 调整喂料 调整喂料量 调节相应挡板 重新设定研磨压力 根据细度要求调节 稳定出磨温度

13.2 磨机差压急剧上升

- 26 -

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 故障分析 喷口环堵塞 磨本体漏风大 喂料量过大 废料仓放料过快 系统通风量猛然上升 研磨压力过低 入磨物料易磨性差且粒度过大 选粉机转速过高 处理方法 停机清理 加强密封 重新调整 缓慢放料 调整磨内通风 重新设定 调整喂料量 ，降低入磨粒度 调整转速 13.3磨内吐渣料偏多

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 原 因 喂料量过多 系统通风不足 研磨压力过低 入磨物料易磨性差且粒度大 选粉机转速过高 喷口环磨损大 挡料环偏低 衬板，辊皮磨损严重 处理方法 设定合适的喂料量 加强系统通风 重新设定 根据物料特性调整喂料量 调整转速 更换 重新调整 更换或调整 13.4 出磨物料跑粗

序号 1 2 3 4 5 原 因 喂料量不稳定 入磨物料易磨性差 系统风量过大 选粉机转速底 研磨压力低 处理方法 提高各配料秤下料 根据物料特性调整喂料、通风 调整系统通风 合理设定选粉机转速 增加研磨压力 13.5磨主电机跳停

序号 1 故障分析 振动高高报 2 3 4 5 6 7 8 9 序号 密封风机跳停或压力低低报 液压站油温高高报或低低报 1618风机跳停，选粉机跳停 液压泵，润滑泵或减速机主电机润滑油泵跳停 磨出口温度高高报 磨主电机绕组温度高高报，减速机轴承温度高高报，主电机轴承温度高高报 研磨压力低低报或高高报 磨辊润滑油温高高报 名称 控制项目 处理方法 检查测振元件，失灵需重新校正，检查液压站有无压力太高和不平衡，调整好压力，检查磨内是否有大块铁件及异物，加强物料除铁工作，风料要平稳，设定合适的研磨压力，根据细度要求调整好选粉机转速，根据主电机电流，料层高度及时调整 通知现场检查密封风机及管道，并清洗过滤网 若油温高，检查冷却水清况；若油温低检查加热器工作情况 查找原因并处理 通知相关部门处理 通过调热风挡板，循环风机挡板，以及磨喷水量加以控制 联系电气检查绕组及检查稀油站运行情况 查找原因并处理 查找原因并处理 合格率 - 27 -

14、质量控制指标 质量指标 1 2 3 4 石灰石 页岩 铁粉 出磨生料 CaCO3 粒度 SiO2 水分 Fe2O3 水分 细度 85.0% 85.0 \\ \\ \\ 90.0 90.0 86-91% 70mm筛余≤10% 68.0-85.0% ≤21% ≤60.0% ≤0.5% 80um筛余≤18%(0.2mm筛余≤2.0%) 15 立磨参数报警值一览表 序号 测点名称 位号 1301 1309 1309 1314 1314 1317 1320 1618 1401 1618 标签号 性质 LI1301 PI1309_1 PI1309_2 PdI1309_3 PI1309 LI1603 II6212 II6222 VI1314 JI1314 II1317 TI1320-1 TI1320-2 TI1320-3 TI1320-4 JI1618 VI1618_1 VI1618_2 JI1401 TI3602_1 TI1304_1 TI1618_1 TI1618_2 TI1618_3 TI1618_4 TI1618_5 TI1618_6 TI1618_7 TI1309_1 TI1309_2 TI1314M_1 TI1314M_2 TI1314M_3 TI1314M_4 TI1314M_5 AI AI AI AI AI AI AI AI AI AI AI AI AI AI AI AI AI AI RTD RTD RTD RTD RTD RTD RTD RTD RTD RTD RTD RTD RTD RTD RTD RTD 量程 0～12m 报警值 H：11A 联锁值 备注 HH：120C HH：120C HH：120C HH：100C 1 石灰石库料位指示 2 原料磨入口压力指示 3 原料磨出口压力指示 4 原料磨差压指示 5 密封空气压力指示 6 增湿塔喷水系统水箱水位指示 7 原料磨1#变压器电流指示 8 原料磨2#变压器电流指示 9 原料磨主电机振动指示 10 原料磨主电机功率指示 11 高效链板式提升机电流指示 12 原料磨选粉机上部轴承温度指示 13 原料磨选粉机上部轴承温度指示 14 原料磨选粉机下部轴承温度指示 15 原料磨选粉机传动装置温度指示 16 原料磨循环风机功率指示 17 原料磨循环风机振动指示 18 原料磨循环风机振动指示 19 生料入库斗式提升机功率指示 20 增湿塔底部温度指示 21 窑尾电收尘入口温度指示 22 原料磨循环风机轴承1温度指示 23 原料磨循环风机轴承2温度指示 24 原料磨循环风机主电机绕组1温度指示 25 原料磨循环风机主电机绕组2温度指示 26 原料磨循环风机主电机绕组3温度指示 27 原料磨循环风机主电机轴承1温度指示 28 原料磨循环风机主电机轴承2温度指示 29 原料磨入口温度指示 30 原料磨出口温度指示 31 原料磨主电机绕组1温度指示 32 原料磨主电机绕组2温度指示 33 原料磨主电机绕组3温度指示 34 原料磨主电机轴承1温度指示 35 原料磨主电机轴承2温度指示 AI -1000～500Pa -10～0kPa 0～10KPa L:1.8kPa 0～2m 0～5A 0～5A L:1m H:154A H:154A H:3800kW L:40A H：60A 0～10KPa L:2 kPa H：7 kPa LL：1.5KPa 0～10mm/s H：3.5mm/s HH：5.5mm/s 0～150℃ H:100℃ 0～150℃ H:100℃ 0～150℃ H:100℃ 0～150℃ H:80℃ H:3800kW H：4.0mm/s L：115A H:230A 0～10mm/s H：4.0mm/s HH：10mm/s HH：10mm/s HH：80℃ HH：80℃ HH：140℃ HH：140℃ HH：140℃ HH：80℃ HH：80℃ HH：350℃ HH：140℃ HH：140℃ HH：140℃ HH：140℃ HH：65℃ HH：65℃ L：170℃ 0～500℃ H:250℃ 0～400℃ H:150℃ 0～150℃ H:60℃ 0～150℃ H:60℃ 0～150℃ H:120℃ 0～150℃ H:120℃ 0～150℃ H:120℃ 0～150℃ H:70℃ 0～150℃ H:70℃ 0～500℃ H:300℃ 0～250℃ H:120℃ 0～150℃ H:120℃ 0～150℃ H:120℃ 0～150℃ H:120℃ 0～150℃ H:60C 0～150℃ H:60C

- 28 -

第二章 主要参数及检查维护

随着集团的快速发展， 5000T/D 熟料生产线的技术日趋成熟，近年来新建熟料生产基地均能迅速达产、达标，且建设周期一次又一次的被刷新，就是很好的证明。其原料的粉磨系统除铜陵二线、池州一线、白马5#窑外均配臵 ATOX.50 立磨。ATOX.50 立磨因设计思想成熟可靠，故障少，为新建生产线快速达产、达标以及后期的稳定运行发挥了重要的作用。但是，各基地间因受操作水平及认识、管理等方面的差异，对立磨的使用、维护同样存在些差别。以宁国三线原料系统近年来的经验、教训为例，从工艺专业的角度，介绍一下ATOX.50 立磨。 1 中控主要参数的控制 1.1 磨机产量

磨机产量的计算公式： Q=3600* r* V*B* h*Z/K

式中：Q------立磨生产能力，吨/小时； K------物料在磨内的循环次数；

r-------物料在磨盘上的堆积密度，吨/立方米 V------磨盘（外侧）圆周速度，米/秒； B------磨辊宽度，米； h------料层厚度，米； Z------磨辊个数。 因为 V=πDn/60 则

Q=60 π rDnBhZ/K D------磨辊有效直径，米； n-------磨辊转速，转/分。

立磨的实际生产能力还与物料的易磨性、物料水分、研磨压力等有关，磨机实际产量依生产条件波动幅度较大。特别是受辊皮与衬板的磨损影响较大。同时，入磨石灰石粒度也是影响磨机台产的一重要因素。宁国三线立磨在辊皮与衬板使用初期时，磨机的台产为457.79 t/h（月干基），在辊皮与衬板使用到后期时台产降低到了375.4 t/h（月干基）。在进行入磨石灰石粒度对磨机台产的影响比对中发现，入磨石灰石粒度控制在70mm的筛余≤10%时比入磨石灰石粒度控制在70mm的筛余≥18%时的台产高出30t/h，影响工序电耗约1kw.h/t生料。

- 29 -

1.2 磨机功率

磨机功率的计算公式： N=7 ×10-5VGZ=VGwZ*10-4

式中： N------立磨所需功率，千瓦； V------磨辊圆周速度，米/秒；

G------每个磨辊的实际滚压力，G=1.3Gw，牛； Gw-----磨辊对料层的压力（包括磨辊自重），牛； Z------磨辊个数，个。

从公式中我们可以看出影响磨机电流大小的因素，实际生产中，影响磨机电流的主要因素是研磨压力与料层厚度。

研磨压力越高，磨机电流越高；研磨压力越低，磨机电流越低。

一般情况下，料层厚度越厚，磨机电流越高，但粉磨效率未必就高，反而会下降。料层越薄，磨机电流越低，但是，如料层过薄，会造成磨机电流波动偏大，甚至瞬间出现高电流，对辊皮、衬板造成损坏。

1.3 磨机振动

磨机振动是辊式磨机工作中普遍存在的现象，合理的振动是允许的，但过度振动对于机械的系统来说，将大幅增大零件的动载荷，冲击动载荷对于各种零部件都是十分有害的。

影响磨机振动的主要因素有：料层，物料的耐磨性，入磨物料的粒度，辊皮与衬板的磨损情况， N2 囊预冲压力，磨辊部分与磨盘的同心度，磨机传动部分的找正，液压缸基础及找正,磨机基础。其中磨机传动部分的找正，液压缸基础及找正，磨机基础等因素在磨机投入运行后是不可改变的； N2 囊预冲压力，磨辊部分与磨盘的同心度等是可以调整的；通过辊皮及时,合理的翻边来优化辊皮与衬板的结合情况；同时，操作中合理的控制料层厚度，料层偏薄时，料层波动大，振动偏大；料层偏厚，稳定性好，振动小；但过薄或过厚都会造成磨机的异振。 1.4 料层厚度

磨机料层厚度反应磨机工况的一个重要参数，料层厚度的影响因素有：物料、选粉机、用风（风量与风温）、磨机喷水、研磨压力、喷口环、挡料圈等。一般情况下，对一个立磨系统，一定的物料（主要指物料的易磨性、粒度级配、水分）、研磨压力对应一定的料层厚度。理论上讲，料层厚度应为磨辊直径的2%±20 mm,该立磨磨辊直径为3 000 mm，因此60±20 mm是适宜的料层厚度。

一般系统用风越大，风温越低，磨内喷水越多，喂料越多，研磨压力越低，所对应

- 30 -

的料层越厚；反之依然。在中控操作中，我们可以通过这些手段对料层厚度进行调整，但是，这些调整是小范围内的调整，如果中控操作上无法对料层得到有效的调整、控制，我们可以进行以下方法进行调整。

调整挡料圈高度和喷口环面积，挡料圈越高，料层越厚；挡料圈越薄，料层越薄。挡料圈对料层的影响是非常大的，并且调整工作量相对较大，一般情况不采用这种方法来调整料层厚度。而是调整喷口环面积来调整料层厚度，一般喷口环面积越大，料层越薄；喷口环面积越小，料层厚度越厚。

1.5 磨机差压

磨机差压指磨机热风管道入口与磨机中上部两测点之间的静压差，即间接反映两点之间的压力差。是反应系统工况变化很敏感的参数，一般磨机工况变化首先从磨机差压上得以反应。影响因素有：磨内风量与风温、物料（吐渣料、随气体运动的物料、被吹到磨盘上的物料）、喷口环、所通过的管道、磨机壳体等，当然选粉效率对物料的影响也很大。

一般磨内通风量越大，风温越低，物料越多，喷口环面积越小，则磨机差压越大；反之依然。中控操作中，可以通过调整风量、风温、物料、选粉机转速等来调整差压。风管、磨机壳体等对磨机差压的影响是不可调的；而随喷口环面积的变化，磨机差压会有明显的变化。

1.6 吐渣斗提电流

吐渣斗提电流是间接反应吐渣料多少的参数。ATOX 立磨吐渣料的比例一般是喂料量的 10%~25% ，但是并不是一个严格控制的参数。在满足系统稳定、高效运行的前提下，吐渣料可少可多。吐渣料过多，刮板的磨损较大，当吐渣量超过吐渣的外排能力是比较危险的，容易造成刮板腔积料、满磨，增大刮板负荷，甚至使磨机过载跳停。吐渣料过少也是没有必要的。 1.7 磨机出口温度

磨机出口温度的控制主要根据出磨生料水分含量、磨内主要部件的温度、电收尘入口温度等。现有集团运行的 ATOX50 立磨除铜陵一线外，出口温度一般控制在 75 ℃~90 ℃。磨机出口温度的控制要考虑电收尘内部结露的问题，特别是在冬季，在条件满足的情况下，宜适当提高磨机出口温度，对磨机工况有利，且壳避免电收尘结露，降低系统风机负荷。

以上是磨机操作中几个重点操作参数的控制，在磨机运行的不同阶段，对以上几个

- 31 -

操作参数的关注程度也会发生变化。但无论怎样操作，首先应为保护设备的安全运行，而后才是高产、低耗。 2 磨机的检查与维护

立磨集众多优点于一体，但均有一个共性，主要是耐磨件的磨损。磨损是客观存在，不可避免的，特别是在华东地区，由于受物料易磨性的影响，台产相对华南地区较低，设备运转率高，相应磨内相关部件磨损严重。更加需要维护，而检查环节相当重要，只有检查到位，才有可能把即将或将要出现的设备故障消除在萌芽中。延长设备的使用寿命及长期的安全运行才是我们检查维护的最终目的。

2.1 日常巡查

每8小时有关人员应对磨机和选粉机进行如下检查： 1 2 3 4 5 6 听听有无异常噪音 查看减速器周围有无漏料 查看液压拉杆密封 检查刮料板是否工作正常 检查各个泵站有无异常现象 检查油箱内油位，油的损耗应予以及时报告。如需添加，油品必须和油箱内的油品相同。检查过滤器，如有阻塞应及时报告。 7 8 9 当回油温度达到工作温度时，检查回油是否连续 检查管路有无漏油 检查油位是否正确

2.2 预防性维护 Pos. 00 14 18 27 28 29 31 32 82 75 名称 Atox磨机 刮料板 磨盘衬板 磨辊密封 磨辊密封 密封环 磨辊 磨辊衬板 关节轴承 缓冲器 .1 4A 4A T T T .2 S .3 .4 M M M M M .5 .6 - 32 -

83 88 拉力杆密封 液压站 T M T D＝每运行8小时 S＝每周 M＝每月 A＝每年

T＝见说明书中的内容

字母前面的数字表示频度。如2M表示每月2次

2.3 磨辊辊皮与磨盘衬板 2.3.1 检查维护

辊皮及衬板的检查，相对较为直观，出现的主要问题表现在二个方面：一是开裂，二是掉块。

开裂主要因磨机的急冷、急热造成的，主要表现在开停机时，磨机的急冷急热，不但会使耐磨件造成损伤，同样对磨机轴承的密封造成损坏，产生磨辊漏油的严重后果。一般情况下磨机热态下烘磨最低要30min，冷态下需60min以上。

在操作过程中保证合理料层情况下，前期不会出现辊皮掉块现象，主要在后期，为提高台产，降低了对料层厚度的控制要求，产生辊皮与衬板的碰撞，造成掉块。

通过对磨内耐磨件的检查，发现问题，操作上要及时得以纠正，满足设备的安全运行需要，避免事态的进一步恶化。 2.3.2 使用

辊皮与衬板是立磨工艺方面最重要的部件，辊皮、衬板的正确使用对磨机耐磨材料的使用寿命及磨机工况的稳定是至关重要的。准确、及时的收集辊皮与衬板的磨损情况，在磨机投入运行前即对辊皮、衬板进行测量，这是监测磨损量的基数。磨机每运行 800h左右对辊皮,衬板磨损情况测量一次，并做好磨损曲线图。这是进行辊皮翻边、辊皮与衬板更换、调整喷口环盖板、测厚仪及挡料圈高度的最基本技术资料，是不断优化使用立磨耐磨材料的重要资料。

一般情况下，辊皮、衬板磨损量达二分之一时，甚至可达到三分之二，需更换辊皮、衬板。（如对耐磨件再次加工利用时，在磨损量达三分之一时即可更换，最为经济，）但是，要避免液压缸撞缸，要保证当磨盘上无料时，把磨辊降到磨盘上，液压缸活塞杆高出其密封至少 20mm 。辊皮磨损量最高点到最低点达 30mm 时需翻边后使用，可提高辊皮使用寿命；辊皮和衬板磨损量之和为 100mm~150mm 时需更换辊皮（具体值需考虑液压缸行程避免撞缸），辊皮翻边时压板螺栓可重新利用，换辊皮时需换新的压板螺栓。

- 33 -

辊皮翻边要及时，如翻边过晚，将缩短辊皮的使用寿命，且翻边后磨机工况波动大，特别是到后期，辊皮或衬板容易损伤、掉块。 2.4 夹板

用于固定辊皮的夹板，主要是外侧夹板需做重点检查，特别在使用后期，辊皮掉块时，夹板刀口处磨损加快，需做重点监控。宁国三线在更换第一套辊皮时已更换了5块磨损较为严重的夹板，（但未出现开裂现象）在06年的8月份部分夹板刀口磨损处出现开裂现象，须及时更换。

2.5 挡料圈

2.5.1 挡料圈的调整

挡料圈共有 6 层，主要作用是使磨盘上形成一定的料层。一般情况下，在辊皮、衬板的整个使用周期内，可不必调整挡料圈高度，但在辊皮的使用后期，也可做适当调整。设计时挡料圈高度是可调整的，但在际操作中不可行，由于受物料长期挤压及高温的影响，不但挡料圈拆除困难，且一旦拆除，挡料圈会发生严重变形，根本无法再次进行调整、安装。

2.5.2 挡料圈磨损

由于磨机的长期运行，挡料圈磨损严重，要及时采取措施，防止挡料圈的整体塌落。如进行更换，要及时对挡料圈的固定螺栓进行二次检查紧固。对于挡料圈的磨损还可用8块16锰的钢板直截加焊在挡料圈外部，将其连接成一整体，起到固定、保护挡料圈的作用，大可不必重新更换一套挡料圈。

2.6 导风锥

对含尘废气有轻微导向作用，保护磨内部件如水平拉杆、磨辊、特别是磨机筒体。所以，导风锥磨损后要及时处理。

2.7 磨机内部相关护板

磨机护板主要有磨辊护板，水平拉伸杆护板及磨机胴体护板，这些护板对保护磨机的关键部位起着重要的作用。磨辊护板是保护磨辊及外侧空气密封环，尤其是外侧密封护板，损坏较快，容易忽视，如不及时进行护板的修复，加剧磨辊两外侧空气密封环磨损速度。

护板的维护原则以更换为主，修补为辅，尽量大面积挖补，而不小块焊补。只有这样才能减少维修的工作量，延长磨机的安全运行周期。

- 34 -

2.8 磨辊空气密封环

对于磨辊空气密封环的检查主要是两密封环间的间隙，在两密封环间有大量颗粒物料时，就应考虑更换了，避免磨辊轴承密封损坏产生漏油。

空气密封环的使用寿命取决于上述所说的磨辊密封护板的维护，同时，初期安装的质量也是影响其寿命的主要原因。两密封环间的间隙在初期安装时应严格控制在不大于0.5mm，间隙越大磨损越快，但也不可过小，否则会造成磨辊不转，磨机无法正常运行。在更换两空气密封环时应注意选择同一生产厂家生产的产品。 2.9 喷口环

喷口环作用是使废气形成旋流进入磨腔，其磨损对磨内通风面积的影响不大，但是会导致废气流向发生变化，近而影响选粉效率。

2.10 喷口环盖板

喷口环盖板对磨辊轴承的保护起着重要的作用，并通过盖板来调整磨内的通风面积，是立磨工艺方面调整最主要的部件之一。对于磨机产能的发挥是非常重要的。 2.10.1 喷口环盖板的位臵

集团内有大致两种不同的方式，一是把盖板盖在喷口环的内环一圈；二是把盖板盖在每个磨辊相应的几个喷口环上。但无论盖一圈还是部分盖，原则上是每个磨辊的轴承下方的喷口环满盖，以保护磨辊轴承及密封。同时盖板的高度应与挡料圈平齐，解决挡料圈的磨损问题。 2.10.2 喷口环盖板的面积

原则上在满足生产需要的情况下，可适当放大喷口环的通风面积。

一般情况下，对一定性质的物料及系统情况等，有一个大致的比较优化的喷口环通风面积。当然，根据系统的需要如辊皮及衬板的磨损和喷口环的磨损等，也可做适当的调整：通常喷口环面积越大，料层厚度越薄，但吐渣料未必就大；喷口环面积越小，料层越厚，但吐渣料未必少。

2.11 拉杆的上部密封浮板

拉杆的上部密封浮板与拉杆护套之间的间隙应小于1㎜。如果此处磨损严重，不及时对浮板进行更换，磨机拉伸杆处就会漏料、漏风，加剧拉杆护套的磨损，漏料落在液压缸上会损害液压缸；同时，漏风会加速连接头的磨损。

2.12 中心架的油孔螺栓

此处是平时检查中容易忽视的地方，由于磨机长时间的运行，可能会造成油孔螺栓

- 35 -

的松动，需及时进行紧固，可在油孔螺栓的外部加焊一密封的防护套，避免松动、脱落。 2.13 磨机喷枪

磨内喷水是稳定磨机运行的一重要手段，集团立磨喷枪的设臵主要有两种，一种喷枪固定在磨壳体上，一种固定在中心架上，无论哪种固定方式均纯在喷枪断裂现象。喷枪与磨盘、磨辊的距离要适中，如果喷枪不能将水有效的喷到料层上，加上磨机的烘干能力强，喷水形成水蒸汽，会造成磨机出口温度高的假象，这也是电收尘结露的一重要原因，所以喷枪的检查维护也是十分重要的。

2.14 刮板

2.14.1 刮板磨损情况的检查

刮板主要是把吐渣料排出，如刮板磨损严重，主要是在头部，则会造成刮板腔边缘积料，影响磨内通风，刮板受力偏大，影响吐渣料的外排，从而使磨机工况变差。刮板磨损后，要及时处理。可在刮板的头部加一耐磨板，通过调整或更换头部耐磨板来减少维护刮板的工作量。 2.14.2 刮板固定螺栓的检查

刮板固定螺栓的检查要仔细，检查到每个固定螺栓是否松动、断裂，但切不可为防止固定螺栓松动将其直截焊接在外套上，这样会使固定螺栓螺栓头部局部过热产生应力集中，从而在头部断裂，并形成联结失效，一旦一块刮板中有一固定螺栓联结失效，其余各固定螺栓受力加大、断裂，进而导致一块刮板脱落，瞬间会造成刮板全部脱落的设备事故。

2.15 刮板腔

刮板腔原是有浇注料，一段时间后会全部磨损掉，这并不影响磨机的安全运行，一旦完全磨损后，在底部会形成80~100mm的料层。同样起到了保护刮板腔底板的作用。

2.16 选粉机

选粉机是整个磨机中的又一重要设备，选粉效率的高低对立磨的产能发挥起到非常重要的作用，检查主要内容有：静叶片间的间隙、磨损情况，动叶片及转子安装时的轴向与径向间隙、支撑架与壳体连接情况以及轴承油路畅通情况等。

一般，动叶片磨损很慢，主要是与密封环的轴向与径向间隙要控制，以避免废气短路等。静叶片磨损较快，叶片间隙容易变化，当静叶片磨损严重时，选粉效率下降，必要时需更换静叶片；在更换磨损的静叶片时，应搭架从静叶片外部进行更换，切不可割除部分动叶片从内部进行更换，避免因动叶片的不平衡引发选粉机的振动。当静叶片角

- 36 -

度发生变化时，会造成选粉机电流上升，选粉效率下降，必要时需进行校正（静叶片间距为55±5mm ）。安装时，可在叶片之间焊接筋板；在磨机试运转时要多次检查、紧固叶片固定螺栓，以后则定期检查、紧固。

轴承油路畅通的检查，上部轴承可以看出是否有回油，但下部轴承就要用加油枪注油，同时拆下下部轴承油路上的螺栓，观察油脂是否能从螺栓孔排出，即可判断油路是否畅通。

2.17 磨机的液压系统 2.17.1 液压站（88）

2.17.1.1每6个月从油箱内取油样进行化验以检查以下指标：

a.油的纯度 b.油的粘度 c.油的酸碱度 d.水分 e.抗起沫性能

同初次添加的油相比，如油的粘度有15％的变化，就应该更换油了。

如油的酸度超过1.5mg KOH/g 或水分超过0.05％(重量百分比)，都必须换油。 2.17.1.2更换液压油

是否更换依油样依上述试验结果而定。

在恶劣的环境条件下，如高温、空气中粉尘浓度高，可能更换液压油的时间间隔比较短，如每运行1000小时更换一次。

更换油时对环境清洁度要求很高。油箱内的沉淀物应用塑料刮板刮去，不得使用棉纱或布料！

清洗回油管滤芯和滤油泵滤芯。 更换空气滤清器滤芯。 更换过滤器中的滤芯。

在打开油桶之前对塞子周围仔细清理。 用循环泵向油箱内注油。 2.17.2油品

只能使用符合FLS润滑油索引（36501）要求的高品质液压油： 运行过程中液压油的极限温度 油品 34oC － 71oCo FLS HY－46 42oC － 81oC FLS HY－68

- 37 -

2.17.3保养

坚持日常巡检并记录设备的各种参数，以便尽早发现问题。 a) 检查压力和温度是否异常； b) 检查是否有异常噪音；

c) 检查活塞泵机架上是否渗漏，相同温度和压力下渗漏的变化是油泵工作情况的有用指示器；

d) 检查水冷系统是否正常；

e) 清洁整个设备以便发现渗漏处，紧固接头并根据需要（不停渗漏情况下）更换； f) 清洁和在必要时更换油过滤器； g) 清洁和在必要时更换空气过滤器； h) 检查蓄能器预充压力是否正常；

i) 根据当少量油质变化情况，定期更换润滑油。换油间隔取决于液压系统的工作条件；

j) 过滤器如差压计显示滤芯堵塞，应更换滤芯。

2.17.4故障及处理 故障现象 原 因 油位太低 排风不够，系统中空气循环。或外面油箱装备的抽水筛吸入空气。 吸入装臵、管道中有渗漏 油泵噪音过大 油液粘度太大 过滤器堵塞 连接处位移、 连接处松动 调节流量过大 油泵旋转方向错误 没有灌注油泵 流量阀或压力补偿失调 油液直接通过换向阀的中心位臵，导致油液低压循环 冷却水系统流量太低 系统使用风冷： 风机方向错误 气体管道可能堵塞 系统压力过高 调节系统故障，比如溢流阀故障 - 38 -

解决方法 加油 系统通风。首次启动后应清除系统中的空气，空气在油箱中以小气泡的形式上升到油箱表面进行分离。 重新紧固。使用高浓油脂包住故障部件，迅速紧固渗漏处。 正常操作中油温变高，油粘度是13－55cSt，更换油液。 清洗过滤器 对齐 重新紧固 重新正确调整 重新调整 灌注油泵 正确调节 油压将在换向阀动作后回到正常值 供应冷却水，必要时清洁水管 验证风机旋转方向 清洁管道 调整 调整、更换 压力不足 温度过高 压力补偿泵和溢流阀故障，调节失灵 调整溢流阀超过压力补偿的最少10bar

2.18 磨辊润滑系统 2.18.1 润滑部分

操作中检查管道、软管部分是否有泄漏。操作中检查油泵部分，检查油泵、连接处和电机动作是否异常。检查泵轴封是否有不正常的泄漏，参看泵制造商的操作说明书。停磨时，当内部仍然高温（相对）、润滑装臵仍然运行时，检查内部管道和磨辊是否有泄漏。

如下检查呼吸（如同呼吸作用）管道C：

a) 停磨，将磨辊放到磨盘上，排油塞臵于最上部位臵。清洁排油塞周围，并松开排油塞。

b) 从润滑部分1号磨辊上卸下呼吸管道，将它连接到工业用真空吸尘器或喷射泵上。注意：吸油装臵要能处理油液，以免造成污染。

c) 卸下1号磨辊的排油塞，开启吸油装臵。注意：碾磨腔中的杂物要先清除。通过进出口的压降来判断管道是否畅通。

d) 当检查保养完成后，重新装配好呼吸管道和排油塞。其他两只软管如上所示处理。要注意将磨辊排油塞拧紧。

2.18.2 油箱

检查是否有泄漏。

2.18.3 更换润滑油

正确的油箱和磨辊换油间隔要参考正常操作下油液的工作条件。可以每年取样两次进行分析，如果油质变差，则可以进行换油。如果不具备这样的条件，建议每操作8000个小时则进行换油。

2.18.4 油过滤器

油过滤器在不同压差下的报警说明了过滤器更换的时间。回油管道上的过滤器的更换要在停机的情况下更换（循环泵过滤器可以不停机更换，参看电气说明书），更换过滤器可以在出现过滤器报警后进行。

- 39 -

2.18.5 空气过滤器

油箱顶部的空气过滤器大约5年更换一次，如果清洁操作不能获得需要的效果，可以进行更换。

2.18.6故障及处理 2.18.6.1. 故 障 原 因 加热元件故障 处 理 检查加热器功率是否正常 如果故障，更换加热元件 供热，或者油箱盖上绝缘材料； B：检查并调整设臵； C：检查其功能，如果损坏，进行更换。 由于内臵的热开关，加热器不动作，A：等待油温上升，如果需要，从外部因为： A：由于油温过低，循环不够，但加预热系统故障或润滑系统预热周期的延长 热器周围油温已高； B：热开关设臵不正确； C：热开关损坏 循环油泵损坏 检查油泵，需要时停机检查，如果操作波动大，分解拆开检查。 B：检查阀门功能，如果损坏，进行更换 处 理 A：检查外部冷却水供水情况，调整冷却水故障。检查并清洗冷却水过滤网； B：修理或更换阀门； C：检查并清洗 处 理 负压值重新设臵，以便进油泵的开机时间和停机时间比例大约是1：2，某些情况下，需要在1：3左右。 使用压力表或水银管检查压力传感器功能是否正确（测量范围：-1.0～0.5bar） 检查并根据需要清理 油温太低可能是冷却器运转，由于： A：检查并调整设臵； A：温度限值不正确的设臵； B：冷却水阀损坏 2.18.6.2 故 障 油箱温度过高 原 因 冷却水功能失灵，由于： A：冷却水供水损坏； B：冷却水阀门、电气线路故障； C：冷却器堵塞 原 因 PLC压力限值设臵错误 磨辊溢油 压力传感器故障 呼吸管堵塞 2.18.6.3 故 障 - 40 -

回油管泄漏 回油管堵塞 即使是很小的泄漏也对润滑系统造成损伤。回油管是“消失”，也就是这管道中是负压。这样就很难找到泄漏处，所以要小心处理。 可能的话，清除回油管中所有油液。检查并清理回油管。 2.18.6.4 故 障 原 因 油液不正常的消耗，由于： A：磨辊轴封端泄漏； B：管道和软管连接处泄漏； C：润滑系统装备泄漏，泵或者冷却器。 处 理 A：参看ATOX磨说明书； B：重新紧固，如果必须，更换软管； C：重新紧固接头处，检查油泵且如果必须更换包裹。见擦黑冷却器如果需要更换包扎处。 ABC：检查磨辊油位，确认溢油磨辊； A：如果在油液冷时，在预热和在磨辊运动中，原因时是负压调整错误。如果重新设臵仍然错误，检查更换压力变送器。 BC：开启回油泵使磨辊油位恢复正常，同时要注意观察孔的油位。 B：如果没有回油流动，说明回油管道中泄漏。注意：回油管道正常时是不连续流动的。重新紧固接头，检查更换软管。 C：如果没有回油可能是回油泵损坏。检查回油泵是否正常，特别注意检查轴端密封包裹处。如果需要，进行修理和更换。 油箱油位不正常的变化 磨辊溢油，由于： A：负压设臵错误或故障； B：回油管泄漏； C：润滑系统装备泄漏，泵或者冷却器。 2.18.6.5 故 障 处 理 尝试重新启动润滑系统，如果失败，调供油管低温导致压力增大 整压力调节阀 检查进油泵有关工作条件，尤其注意轴进油泵损坏 封处。如果需要，进行修理或更换 如果压力正常，可能的原因是流量计，流量计读数调节错误（PLC触摸屏） 电气原因导致错误调节或故障。进行修理和调整。 原 因 A：磨辊轴承故障； B：回油管泄漏。 处 理 取油样分析，过滤器和油样中是否有金属颗粒或原料颗粒。 A：如果试样中有金属颗粒，这是磨辊轴承故障的信号。根据以上信息，这是原 因 供油管流量低于正常流量的70％ 2.18.6.6 故 障 过滤器更换频繁 - 41 -

更换磨辊时间达到的信号，检查磨辊球状轴承轨迹。 B：如果试样中有原料颗粒，说明回油受到磨中含尘空气污染，特别是在现场磨内部件。检查回油管，需要时更换管道。 2.18.6.7 故 障 原 因 处 理 如果三个磨辊回油温度都上升，说明磨机的操作情况可能有如下变化： 1、密封空气温度上升； 2、磨机出口温度上升； 3、磨机进口温度上升。 如果此温度下润滑油粘度低于70cSt，必须改变操作以降低温度，或者更换适合粘度的油液。请联系FLS。 如果只是一个磨辊回油温度上升，说明此磨辊轴承出现故障。如果此时检查油样发现有金属颗粒，就要对磨辊的球形轴承轨迹进行检查。根据以上判断，磨辊可能需要更换。 修理或更换 磨机操作状况变化 回油温度过高 磨辊轴承故障 检测元件故障

2.19 减速机润滑系统

2.19.1检查、维护类别和时间要求 检查类别 检 查 内 容 1、传动装臵检查； 2、油位检查； 日常检查 3、油过滤器检查； 4、运行参数检查。 1、检查整个传动装臵泄漏； 2、检查低压油箱油位； 3、检查润滑油中是否有水； 每运行1000小时检查 4、检查并清洗油过滤器； 5、检查并清洗空气过滤器； 6、检查运行数据并记录在检查表1中。 1、润滑油的化验分析； 2、更换所有的过滤器； 每运行6000小时检查 3、检查并清洗冷却水的滤网； 4、检查输入的联轴器； - 42 -

5、检查所有的紧固件； 6、检查减速机的地脚螺栓。 1、检查伞齿表面情况； 2、检查并记录联轴器的找正； 每运行12000小时检查 3、检查并清洗油冷却器； 4、检查所有仪表的功能，检查数据和设定值记录中检查表2中； 5、检查现库存的备件。

2.19.2故障及处理 2.19.2.1传动组故障 序号 故 障 可能的原因 人为现场停磨 电源电缆或控制电缆断 低压油箱的油温太低 解决措施 找出停磨的原因，重新启动 查找原因，并分别解决 查检油箱加热系统，并分别解决 从低压管内油温和磨内热风使滑块充分加热 滑块的温度太低 环境温度很低时，要提示高低压油箱的预热温度 启动条件不具备 查找原因并分别加以改进 人为现场停磨 找出停磨的原因，重新启动 因油压或油温自动停磨 检查供油装臵，必须将原因找出后才能开磨 WPU减速机损坏 此故障必须和MAAG的服务部门的专家进行讨论 滚子轴承有问题 停磨，此故障必须和MAAG公司进行讨论 滑动轴承有问题 停磨，此故障必须和MAAG公司进行讨论 齿轮有问题 停磨，此故障必须和MAAG公司进行讨论 不需要很快处理，清理漏油表面，准备密封在在输入端有轻微漏油 下次停磨时更换 在输出盘和推力轴承外不需要很快处理，清理漏油表面，准备密封在壳处有轻微漏油 下次停磨时更换 各结合面不够紧固 按照规定的扭矩进行紧固 法兰联接处不够紧固 按照扭矩进行紧固 密封填料有问题 准备备件在下次停磨时进行更换 1 传动组不能启动 2 3 4 在正常运行期间传动组停机 驱动组停机 减速机内有不正常的噪音 5 WPU减速机漏油 6 联接管处漏油 2.19.2.2运行参数故障 序号 故 障 可能的原因 润滑油系统泄漏 1 油位低报警 润滑系统缺油 油位开关故障 2 油位高报警 润滑油里有水 润滑油太多 解决措施 检查整个润滑系统 紧固漏油的接口 如果漏油严重,则必须停磨,并与MAAG公司讨论 补油 检查油位开关,如必要进行更换 将低压和高压油箱中的水抽出 如润滑油中水量较多,则需停磨更换油冷却器芯 从低压油箱中泵出大量的油 - 43 -

油位开关故障 3 油过滤器差压报警 油过滤器堵塞 检查油位开关,如必要进行更换 切换到另一个过滤器,清洗堵塞的滤芯 4 5 6 7 8 检查低压润滑系统 紧固内部漏油管件 由于低压系统低压润滑系统漏油 如果漏同严重,则立刻停磨并与MAAG公司联系讨油量不足报警论 或停磨 低压油泵进油管堵塞 检查维修内部油管 低压油泵故障 需要进行内部检查维修,必要时进行更换 检查高压润滑系统 紧固内部漏油管件 因高压润滑系高压润滑系统漏油 如果漏同严重,则立刻停磨并与MAAG公司联系讨统油量不足而论 停磨 高压油泵进油管堵塞 检查维修内部油管 高压油泵故障 需要进行内部检查维修,必要时进行更换 检查冷却水闸阀(必要时全部打开) 清洗冷却水器 因冷却水量不足 彻底检查冷却水回路,油冷却器入口的冷却水流量,压力和温度 因冷却水控制阀故障,检查冷却水控制阀、热电阻和控制柜，必要进行减速机输入端而使冷却效果不好 更换 的润滑油温高因油冷却器故障，使冷检果油冷却器油侧和水侧有无任何泄漏，如必要报警或停磨 却器效果不好 则停磨更换油冷却器芯或更换整个油冷器 因低压油箱的油温高，检查油箱的加热系统，必要时关掉 使冷却器效果不好 参照减速机出口的油温高解决办法 经MAAG公司同意后，对磨机报警和停磨的设定环境温度高 值进行调整 从磨机到减速机有大减少从磨机到减速机的外部热源（降低磨内风量的外部热量 温） 减速机内轴承故障 停磨，告知MAAG公司 减速机输出端减速机内部的齿轮故停磨，告知MAAG公司 的润滑油温高障 报警或停磨 经MAAG公司同意后，调整磨机的报警或停磨的设定值 非常高的环境温度 增加油冷却器的冷却效果 增加外部风冷却装臵 监测器故障 检查所有监测器，维修并更换损坏的部件 高压滑块温度从磨机到减速机有大减少从磨机到减速机的外部热源（降低磨内风高，报警或停磨 量的外部热量 温） 推力轴承故障 停磨，告知MAAG公司

- 44 -

2.19.2.3检查表 2.19.2.3.1：运行参数

（每运行1000小时的常规检查） 序号 运行时间: 日期: 签字: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 低压泵后的测点油压 过滤器前的测点油压 过滤器后的测点油压 减速机输入低压表的压力 推力瓦高压油压力 推力瓦高压油压力 推力瓦高压油压力 推力瓦高压油压力 测量推力瓦油压测点油压 测量推力瓦油压测点油压 测量推力瓦油压测点油压 测量推力瓦油压测点油压 测量减速机输入端测点油压 测量冷却器前水的测点压力 测量冷却器前水的测点压力 在中控室检查低压油箱的热电阻读数 测量低压油箱的测点温度 测量减速机输入端油温 测量冷却器前油的测点温度 在中控室检查减速机输入端热电阻的读数 在中控室检查减速机输出端热电阻的读数 在中控室检查减速机推力瓦热电阻的读数 测量冷却器前水温 测量冷却器后水温 测量低压油箱的油膜厚度 测量低压油箱的油膜厚度 在运行期间检查低压油箱的油位 底部”加油位臵”标记 上部”加油位臵”标记 bar bar bar bar bar bar bar bar bar bar bar bar bar bar bar ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ mm mm Mm mm 2.5-14 2.5-14 2.5-14 2.5-14 24-150 24-150 24-150 24-150 24-150 24-150 24-150 24-150 2.5-14 ≤10 ≤10 45-60 45-60 45-49 45-60 45-49 45-60 45-85 ≤30 ≤35 检查内容 单位 设定值 稳定运行时的测量值

- 45 -

2.19.2.3.2检查表2：功能检查 （每运行12000小时常规检查） 序号 检查内容 低压油箱油位开关 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 油位高报警设定 油位低报警设定 低压泵后压力释放阀的压力释放设定 到推力瓦的高压油管压力开关，停磨设定 到推力瓦的高压油管压力开关，停磨设定 到推力瓦的高压油管压力开关，停磨设定 到推力瓦的高压油管压力开关，停磨设定 油过滤器报警的差压开关报警设定 取样管上的压力开关,停磨设定压力 取样管上的压力开关,报警设定压力 高压油系统压力释放设定 低压油箱上的热电阻 11 低压泵释放 油箱加热开关打开 油箱加热开关关闭 取样管上的热电阻 12 过滤器监测器释放 报警设定 停磨设定 法兰上的热电阻 13 报警设定 停磨设定 推力瓦的热电阻 14 高压泵释放 报警设定 停磨设定 15 16 17 18 19 “时间继电器Ⅰ”低压泵停高压泵开延时 “时间继电器Ⅱ”高压泵停磨主机电停延时 “时间继电器Ⅲ”在发出“磨辊研磨压力低”信号后高压系统的压力监测器释放延时 “时间继电器Ⅳ”如低压或高压油系统的压力太低,导致停磨,则主机停延时 “时间继电器Ⅴ”在磨主电机停后高压泵和低压泵延时 - 46 -

单位 期望值 L L bar bar bar bar bar bar bar bar bar ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ 秒 分种 秒 秒 分钟 5500 2500 14 24 24 24 24 2.5 2.5 2.8 150 20 32 38 20 47 49 56 60 20 75 85 60 5 60-120 5 120 目前的 测量值 最新的 校正值

2.19.2.3.3检查表2:功能检查 (每运行12000小时的常规检查) 序号 运行时间: 检查日期: 签字: 1 2 3 4 5 6

检查内容 单位 标定值 实检值 相应 标定值 用于标定油压的压力表 用于标定到推力瓦的高压油管油压的压力表 用于标定到推力瓦的高压油管油压的压力表 用于标定到推力瓦的高压油管油压的压力表 用于标定到推力瓦的高压油管油压的压力表 用于标定油温的温度计 bar bar bar bar bar ℃ 5 100 100 100 100 50 - 47 -

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/dx2w.html