起重机械安全规程第一部分总则

起重机械安全规程 第1部分：总则

Safety rules for lifting appliances-Part 1：General 自 2011-6-1 起执行

目 次 前言 1范围

2规范性引用文件 3金属结构 4机构及零部件 5液压系统 6电气

7控制与操作系统 8电气保护 9安全防护装置

10起重机械的标记、标牌、安全标志、界限尺寸与净距 11起重机操作管理

12人员的选择、职责和基本要求 13安全性 14起重机械的选用 15起重机的设置 16安装与拆卸 17起重机械的操作 18检查、试验、维护与修理 19起重机械使用状态的安全评估

附录A(规范性附录) 安全防护装置在典型起重机械上的设置 参考文献 前 言

本部分的3.1、3.3.3~3.3.11、3.4、3.5、3.6.4、3.6.5、3.7.1.2、3.7.1.4、3.7.2.3、3.8、3.9、4.1、4.2.1~4.2.5、4.2.6.1~4.2.6.4、4.2.6.6、5.1、5.5、5.6、5.8、5.9、5.11~5.13、6.2、7.6~7.8、8、9、10.1.4、10.1.5、13.3~13.5、13.7.1、13.7.2、15.3.3、16~18为强制性条文，其他为推荐性条文。

GB 6067《起重机械安全规程》由以下7个部分组成： ——第1部分：总则； ——第2部分：流动式起重机； ——第3部分：塔式起重机； ——第4部分：臂架起重机； ——第5部分：桥式和门式起重机； ——第6部分：缆索起重机； ——第7部分：轻小型起重设备。

本部分为GB 6067《起重机械安全规程》的第1部分。 本部分代替GB/T 6067-1985《起重机械安全规程》。 本部分与GB/T 6067-1985相比主要变化如下：

——本部分对起重机械及各零部件的安全要求均进行了细化，将原标准中有些属于产品技术要求的内容删除；

——增加了起重机械的标记、标牌、安全标志、界限尺寸与净距

的安全要求；

——增加了起重机械操作管理要求；

——增加了起重机械人员的选择、职责和基本要求；

——增加了起重机械的安全性、选用、设置、安装与拆卸、操作、检查、试验、维护与修理、使用状态安全评估等的要求；

——删除了“为吊运各类物品而设的专用辅具”、“常用简易起重设备”的有关要求；

——删除了表1~表5、表7~表15以及表16(部分内容)；将表17改为表A.1。

本部分的附录A为规范性附录。 本部分由中国机械工业联合会提出。

本部分由全国起重机械标准化技术委员会(SAC/TC 227)归口。 本部分负责起草单位：辽宁省安全科学研究院、北京起重运输机械设计研究院。

本部分参加起草单位：大连重工?起重集团有限公司、太原重型机械集团有限公司、徐州重型机械有限公司、上海振华港机(集团)股份有限公司、卫华集团有限公司、上海起重运输机械厂有限公司、山东丰汇设备技术有限公司、德马格起重机械(上海)有限公司、国电郑州机械设计研究所、长沙建设机械研究院、广东省特种设备检测院。 本部分主要起草人：尤建阳、崔振元、陶天华、王中平、王福绵、路建湖。

本部分所代替标准的历次版本发布情况为： ——GB/T 6067-1985。 起重机械安全规程 第1部分：总则 1范围

GB 6067的本部分规定了起重机械的设计、制造、安装、改造、维修、使用、报废、检查等方面的基本安全要求。

本部分适用于桥式和门式起重机、流动式起重机、塔式起重机、臂架起重机、缆索起重机及轻小型起重设备的通用要求。对特定型式起重机械的特殊要求在GB 6067的其他部分中给出。

本部分不适用于浮式起重机、甲板起重机及载人等起重设备。如不涉及基本安全的特殊问题，本部分也可供其他起重机械参考。 2规范性引用文件

下列文件中的条款通过GB 6067的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。 GB 2893 安全色

GB/T 3323 金属熔化焊焊接头射线照相(GB/T 3323-2005，EN 1435：1997，MOD)

GB/T 3811-2008 起重机设计规范 GB/T 4842 氩

GB/T 5117 碳钢焊条(GB/T 5117-1995，eqv ANSI/AWS A5.1：1991) GB/T 5118 低合金钢焊条(GB/T 5118-1995，neq ANSI/AWS A5.5：1981)

GB 5226.2-2002 机械安全 机械电气设备 第32部分：起重机械技术条件(idt IEC 60204-32：1998)

GB/T 5293 埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂(GB/T 5293-1999，eqv ANSI/AWS A5.17：1989)

GB/T 5905 起重机试验规范和程序(GB/T 5905-1986，idt ISO 4310：1981)

GB/T 5972 起重机 钢丝绳保养、维护、安装、检验和报废(GB/T 5972-2009，ISO 4309：2004，IDT)

GB/T 8110 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝(GB/T 8110-2008，AWS A5.18M：2005，MOD；AWS A5.28M：2005，MOD) GB 8918 重要用途钢丝绳(GB 8918-2006，ISO 3154：1988 MOD) GB/T 10051.1 起重吊钩 机械性能、起重量、应力及材料(GB/T 10051.1-1988，eqv DIN 15403-3：1982)

GB/T 10051.2 起重吊钩 直柄吊钩技术条件(GB/T 10051.2-1988，eqv DIN 15401-2：1982)

GB/T 10051.3 起重吊钩 直柄吊钩使用检查(GB/T 10051.3-1988，eqv DIN 15405-1：1979)

GB/T 12470 埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂

3.8.2栏杆的设置应满足以下要求：

——栏杆上部表面的高度不低于1 m，栏杆下部有高度不低于0.1 m的踢脚板，在踢脚板与手扶栏杆之间有不少于一根的中间横杆，它与踢脚板或手扶栏杆的距离不得大于0.5 m；对净高不超过1.3 m的通道，手扶栏杆的高度可以为0.8 m；

——在手扶栏杆上的任意点任意方向应能承受的最小力为1 000 N，且无永久变形；

——栏杆允许开口，但开口处应有防止人员跌落的保护措施； ——在沿建筑物墙壁或实体墙结构设置的通道上，允许用扶手代替栏杆，这些扶手的中断长度(例如为让开建筑物的柱子、门孔)不宜超过1m。

3.9金属结构的修复及报废

3.9.1主要受力构件失去整体稳定性时不应修复，应报废。 3.9.2主要受力构件发生腐蚀时，应进行检查和测量。当主要受力构件断面腐蚀达设计厚度的10%时，如不能修复，应报废。 3.9.3主要受力构件产生裂纹时，应根据受力情况和裂纹情况采取阻止措施，并采取加强或改变应力分布措施，或停止使用。 3.9.4主要受力构件因产生塑性变形，使工作机构不能正常地安全运行时，如不能修复，应报废。 4机构及零部件 4.1机构

起重机械各机构的构成与布置，均应满足使用需要，保证安全可

靠。零部件的选择与计算应符合GB/T 3811中的有关规定。 4.1.1起升机构应满足下列要求：

a)按照规定的使用方式应能够稳定的起升和下降额定载荷； b)吊运熔融金属及其他危险物品的起升机构，每套独立驱动装置应装有两个支持制动器；在安全性要求特别高的起升机构中，应另外装设安全制动器；

c)起升机构应采取必要的措施避免起升过程中钢丝绳缠绕； d)当吊钩处于工作位置最低点时，卷筒上缠绕的钢丝绳，除固定绳尾的圈数外，不应少于2圈；当吊钩处于工作位置最高点时，卷筒上还宜留有至少l整圈的绕绳余量。 4.1.2运行机构应满足下列要求：

a)按照规定的使用方式应能够使整机和小车平稳地启动和停止； b)露天工作的轨道运行式起重机应设有可靠的防风装置。 4.1.3回转机构在工作状态下，按照规定的使用方式应能够平稳地启动和停止。

4.1.4变幅机构应满足下列要求：

a)按照规定的使用方式，起升机构悬吊额定载荷时，动臂变幅机构应能够提升和下降臂架并能保持在静止状态(不允许带载变幅的变幅机构应保持臂架在静止状态)；

b)采用钢丝绳变幅的机构，变幅机构的卷筒必须有足够的容绳量，保证完成起重臂从最大幅度到最小幅度位置的作业。 4.2零部件

4.2.1钢丝绳

4.2.1.1钢丝绳安全系数应符合GB/T 3811-2008中表44的规定。 4.2.1.2载荷由多根钢丝绳支承时，宜设置能有效地保证各根钢丝绳受力均衡的装置。如果结构上无法消除载荷在各钢丝绳之间分布的不均匀性，则应在设计中予以考虑。

4.2.1.3起升机构和非平衡变幅机构不应使用接长的钢丝绳。 4.2.1.4吊运熔融或炽热金属的钢丝绳，应采用性能不低于GB 8918规定的钢丝绳。

4.2.1.5钢丝绳端部的固定和连接应符合如下要求：

a)用绳夹连接时，应满足表1的要求，同时应保证连接强度不小于钢丝绳最小破断拉力的85%。 表1 钢丝绳夹连接时的安全要求

b)用编结连接时，编结长度不应小于钢丝绳直径的15倍，并且不小于300 mm。连接强度不应小于钢丝绳最小破断拉力的75%。 c)用楔块、楔套连接时，楔套应用钢材制造。连接强度不应小于钢丝绳最小破断拉力的75%。

d)用锥形套浇铸法连接时，连接强度应达到钢丝绳的最小破断拉力。

e) 用铝合金套压缩法连接时，连接强度应达到钢丝绳最小破断拉力90%。

4.2.1.6钢丝绳的保养、维护、安装、检验、报废应符合GB/T 5972的有关规定。

4.2.2吊钩、吊钩夹套及其他取物装置

4.2.2.1锻造吊钩的机械性能、起重量、应力及材料应符合GB/T 10051.1的规定。

4.2.2.2起重机械不应使用铸造吊钩。

4.2.2.3当使用条件或操作方法会导致重物意外脱钩时，应采用防脱绳带闭锁装置的吊钩；当吊钩起升过程中有被其他物品钩住的危险时，应采用安全吊钩或采取其他有效措施。

4.2.2.4吊运物品时需同步供给电能的取物装置(例如电磁吸盘、电动抓斗或液压抓斗等)，其供电电缆的收放速度应与该取物装置升降速度相匹配，在升降过程中电缆不应过分松弛和碰触起重钢丝绳。 4.2.2.5在可分吊具上，应永久性地标明其自重和能起吊物品的最大质量。

4.2.2.6锻造吊钩缺陷不得补焊。

4.2.2.7锻造吊钩的标志应永久、清晰。标志的内容应符合GB/T 10051.2的规定。

4.2.2.8锻造吊钩达到GB/T 10051.3的有关报废指标时，应更换。

4.2.2.9片式吊钩缺陷不得补焊。

4.2.2.10片式吊钩出现下列情况之一时，应更换： a)表面裂纹；

b)每一钩片侧向变形的弯曲半径小于板厚的10倍； c)危险断面的总磨损量达名义尺寸的5%。 4.2.3起重用短环链

4.2.3.1短环链的材料和制造、标志应符合GB/T 20947和GB/T 20652的规定。

链条传动系统应保证链条与链轮正确啮合并平稳运转。应装设可靠的导链和脱链装置，应防止链条松弛而脱开链轮。应保证链条的润滑。在受力状态下，严禁链条扭转和打结。链条的承载端与端件的连接应安全可靠。应使其能可靠地支持住4倍的链条极限工作载荷的静拉伸力，必要时还应校验其疲劳强度。链条空载端应被牢固地固定住，以防止链条过卷而脱开链轮。应使其在2倍的链条极限工作载荷的静拉伸力下不会被拉脱。

4.2.3.2起重用钢制圆环非校准链出现下列情况之一时，应报废： a)裂纹；

b)严重的锈蚀或粘有不能除去的附着物； c)明显的变形；

d)链环的环间磨损达原直径的10%；

e)吊链的极限工作载荷的标牌和标签脱落，且所需信息未在主环上或通过其他方式标示。

4.2.3.3起重用钢制圆环校准链出现下列情况之一时，应报废：

a)裂纹。

b)严重的划痕和裂口。 c)明显的变形。 d)严重的腐蚀。 e)有不能除去的附着物。

f)卡尺测量的长度增量超过了链条制造厂的推荐值。在缺少链条制造厂的推荐值时，如果用卡尺在任意的5、7、9或11环测量的链环长度超过了未经使用的同样链环总的长度下述值，应予更换，即电动的为2%，手动的为3%。

g)如果内环的磨损面粗糙，表明链条磨损严重，此时链条应立即报废。 4.2.4卷筒

4.2.4.1钢丝绳在卷筒上应能按顺序整齐排列。只缠绕一层钢丝绳的卷筒，应作出绳槽。用于多层缠绕的卷筒，应采用适用的排绳装置或便于钢丝绳自动转层缠绕的凸缘导板结构等措施。

4.2.4.2多层缠绕的卷筒，应有防止钢丝绳从卷筒端部滑落的凸缘。当钢丝绳全部缠绕在卷筒后，凸缘应超出最外面一层钢丝绳，超出的高度不应小于钢丝绳直径的1.5倍(对塔式起重机是钢丝绳直径的2倍)。

4.2.4.3卷筒上钢丝绳尾端的固定装置，应安全可靠并有防松或自紧的性能。如果钢丝绳尾端用压板固定，固定强度不应低于钢丝绳最小破断拉力的80%，且至少应有两个相互分开的压板夹紧，并用螺

栓将压板可靠固定。

4.2.4.4焊接卷简体的环向对接焊缝和纵向对接焊缝经外观检查合格后应做无损检测。对环形对接焊缝进行50%检验，用射线检测时不应低于GB/T 3323缺陷分级中的Ⅱ级，用超声波检测时不应低于JB/T 10559缺陷分级中的1级。纵向对接焊缝进行20%检验，但至少要保证卷简两端各160 mm范围内做检验，用射线检测时不应低于GB/T 3323缺陷分级中的Ⅲ级，用超声波检测时不应低于JB/T 10559缺陷分级中的3级。

4.2.4.5卷筒出现下述情况之一时，应报废： a)影响性能的表面缺陷(如：裂纹等)； b)筒壁磨损达原壁厚的20%。 4.2.5滑轮

4.2.5.1滑轮应有防止钢丝绳脱出绳槽的装置或结构。在滑轮罩的侧板和圆弧顶板等处与滑轮本体的间隙不应超过钢丝绳公称直径的0.5倍。

4.2.5.2人手可触及的滑轮组，应设置滑轮罩壳。对可能摔落到地面的滑轮组，其滑轮罩壳应有足够的强度和刚性。 4.2.5.3滑轮出现下述情况之一时，应报废： a)影响性能的表面缺陷(如：裂纹等)； b)轮槽不均匀磨损达3 mm； c)轮槽壁厚磨损达原壁厚的20%;

d)因磨损使轮槽底部直径减少量达钢丝绳直径的50%。

4.2.6制动器

4.2.6.1动力驱动的起重机，其起升、变幅、运行、回转机构都应装可靠的制动装置(液压缸驱动的除外)；当机构要求具有载荷支持作用时，应装设机械常闭式制动器。在运行、回转机构的传动装置中有自锁环节的特殊场合，如能确保不发生超过许用应力的运动或自锁失效，也可以不用制动器。

4.2.6.2对于动力驱动的起重机械，在产生大的电压降或在电气保护元件动作时，不允许导致各机构的动作失去控制。

4.2.6.3对于吊钩起重机，起吊物在下降制动时的制动距离(控制器在下降速度最低档稳定运行，拉回零位后，从制动器断电至物品停止时的下滑距离)不应大于1 min内稳定起升距离的1/65。 4.2.6.4制动器应便于检查，常闭式制动器的制动弹簧应是压缩式的，制动器应可调整，制动衬片应能方便更换。

4.2.6.5宜选择对制动衬垫的磨损有自动补偿功能的制动器。 4.2.6.6操纵制动器的控制装置，如踏板、操纵手柄等，应有防滑性能。手施加于操纵控制装置操纵手柄的力不应超过160 N，脚施加于操纵控制装置脚踏板的力不应超过300 N。

4.2.6.7制动器的零件出现下述情况之一时，其零件应更换或制动器报废： a)驱动装置

1)磁铁线圈或电动机绕组烧损； 2)推动器推力达不到松闸要求或无推力。

b)制动弹簧

1)弹簧出现塑性变形且变形量达到了弹簧工作变形量的10%以上；

2)弹簧表面出现20%以上的锈蚀或有裂纹等缺陷的明显损伤。 c)传动构件

1)构件出现影响性能的严重变形；

2)主要摆动铰点出现严重磨损，并且磨损导致制动器驱动行程损失达原驱动行程20%以上时。 d)制动衬垫

1)铆接或组装式制动衬垫的磨损量达到衬垫原始厚度的50%； 2)带钢背的卡装式制动衬垫的磨损量达到衬垫原始厚度的2/3； 3)制动衬垫表面出现炭化或剥脱面积达到衬垫面积的30%； 4)制动衬垫表面出现裂纹或严重的龟裂现象。 e)制动轮出现下述情况之一时，应报废： 1)影响性能的表面裂纹等缺陷；

2)起升、变幅机构的制动轮，制动面厚度磨损达原厚度的40%； 3)其他机构的制动轮，制动面厚度磨损达原厚度的50%； 4)轮面凹凸不平度达1.5 mm时，如能修理，修复后制动面厚度应符合4.2.6.7e)中2)、3)的要求。 4.2.7在钢轨上工作的铸造车轮

在钢轨上工作的车轮出现下列情况之一时，应报废： a)影响性能的表面裂纹等缺陷；

b)轮缘厚度磨损达原厚度的50%； c)轮缘弯曲变形达原厚度的20%; d)踏面厚度磨损达原厚度的15%；

e)当运行速度低于50 m/min时，圆度达1 mm；当运行速度高于50 m/min时，圆度达0.1 mm时。 4.2.8传动齿轮

使用维护说明书中没有提供传动齿轮报废指标的，出现下列情况之一时，应报废：

a)轮齿塑性变形造成齿面的峰或谷比理论齿形高于或低于轮齿模数的20%；

b)轮齿折断大于等于齿宽的1/5，轮齿裂纹大于等于齿宽的1/8； 注：轮齿的裂纹未达到报废标准时，应设法除掉，制止发展。 c)齿面点蚀面积达轮齿工作面积的50%；或20%以上点蚀坑最大尺寸达0.2模数；或对于起升、非平衡变幅机构的20%的点蚀坑深度达0.1模数；或对于其他机构的20%的点蚀坑深度达0.15模数； d)齿面胶合面积达工作齿面面积的20%及胶合沟痕的深度达0.1模数；

e)齿面剥落的判定准则与齿面点蚀的判定准则相同；

f)对于起升、非平衡变幅机构齿根两侧磨损量之和达0.1模数；对于其他机构齿根两侧磨损量之和达0.15模数；

g)吊运炽热金属或易燃易爆等危险品的起升、非平衡变幅机构，其传动齿轮的齿面点蚀面积及齿面剥落达4.2. 8c)、e)中的50%时；

或齿根两侧磨损达4.2.8f)中的50%时。 5液压系统

5.1液压系统应有防止过载和冲击的安全装置。采用溢流阀时，溢流阀的最高工作压力不得大于系统最大工作压力的1.1倍，同时不得大于液压泵的额定压力。

5.2为了故障诊断的需要，应在系统中适当位置设压力检测点并在回路图中注明。

5.3系统中应防止系统背压对制动器的意外控制和损坏零部件。 5.4液压系统应有符合液压元件对介质清洁度要求的过滤器或其他防止油污染的装置。

5.5液压系统中，应有防止被物品或臂架等部件作用，使液压马达超速的措施或装置，如平衡阀。

5.6平衡阀与变幅液压油缸、伸缩臂液压油缸、顶升液压油缸和液压马达的连接应是刚性连接。如果与平衡阀的连接管路过长，在靠近压力管路接头处应装设自动保护装置(防破裂阀)以避免出现任何意外的起升物品下降。

5.7液压系统的液压油应按照设备使用说明书的要求，根据环境条件选用；油箱的最高和最低油位应有明显的油位标志。液压系统工作时，液压油的最高温升不得影响安全性能。 5.8液压系统应在合适部位设置排气装置。

5.9液压系统中使用的蓄能器，应在其上或附近的明显处设置安全警示标志。应在标志或使用说明书中标明蓄能器的预定压力和充填

介质的充气量。

5.10应采取有效措施防止液压系统在装配、安装、保养和维修过程中落人污物，污染度应符合使用说明书的规定。

5.11液压钢管连同它们的终端部件，爆破压力与工作压力的安全系数不应小于2.5。

5.12液压软管连同它们的终端部件，爆破压力与工作压力的安全系数不应小于4。

5.13液压油缸的端口和阀(例如：保护阀)之间的焊接或装配连接件，爆破压力与工作压力的安全系数不小于2.5。

5.14对于工作压力超过5 MPa和/或温度超过50℃，并位于起重机操作者1m之内液压软管，应加装防护安全措施。 6电气

6.1实际环境和运行条件 6.1.1总则

电气设备应适合在本部分规定的实际环境和运行条件使用。当实际环境或运行条件超出规定范围时，供方和用户之间应有一个协议，电气设备的具体数据由相应的产品标准规定。 6.1.2电磁兼容性(EMC)

电气设备不应产生高于其预定使用场合相适应的电磁骚扰等级。此外，电气设备还应具有足够的抗电磁骚扰能力，使其在预期环境中能正常工作。 6.1.3环境温度

电气设备应能在预定环境温度中工作。对所有电气设备的一般要求在环境温度0℃至+40℃范围内应能正常工作。对于高温环境(如热带地区、钢厂、造纸厂)和寒冷的环境，必须规定附加要求。 6.1.4湿度

最高温度为+40℃时，空气的相对湿度不超过50%，电气设备应能正常工作。在较低温度下可允许较高的相对湿度，例如+20℃时为90%。

若湿度偏高应采用适当的附加设施(如内装加热器、空调器、排水孔)来避免偶然性凝露的有害影响。 6.1.5海拔

电动机正常使用地点的海拔高度不超过1 000 m；电器正常使用地点的海拔高度不超过2 000 m。当超过正常规定的海拔高度时，应进行修正。 6.1.6防护

电气设备应有防止固体物和液体侵入的防护措施。

若电气设备安装处的实际环境中存在污染物(如灰尘、酸类物、腐蚀性气体、盐类物)时，应提高电气设备的适应性，保证设备在寿命周期的正常使用。 6.1.7防油滴

任何润滑系统、液压系统或其他含油装置在运行和安装时应保证不会使油滴到电气设备上，否则电气设备应加以保护。 6.1.8离子和非离子辐射

当电气设备受到辐射(如微波、紫外线、激光、射线)时，为避免设备误动作和预防绝缘老化，应采取防护措施。 6.1.9振动、冲击和碰撞

当电气设备在安装和使用过程中存在振动、冲击和碰撞影响时，应采取必要的减振措施保证设备正常使用。 6.1.10其他

用于爆炸和火灾危险环境时，电气设备的选择、管线配置敷设等，应符合GB 50058的规定。 6.2配电系统 6.2.1电源切断

起重机械应装设切断起重机械总电源的电源开关。

电源开关可以是隔离开关、与开关电器一起使用的隔离器、具有隔离功能的断路器。上述三种型式的电源开关应符合GB 5226.2-2002中5.3.2、5.3.3的要求。 6.2.2总断路器

总电源回路应设置总断路器，总断路器的控制应具有电磁脱扣功能，其额定电流应大于起重机额定工作电流，电磁脱扣电流整定值应大于起重机最大工作电流。总断路器的断弧能力应能断开在起重机上发生的短路电流。 6.2.3动力电源接触器

动力电源回路宜设能够分断动力线路的接触器。 6.2.4紧急停止开关

每台起重机械应备有一个或多个可从操作控制站操作的紧急停止开关，当有紧急情况时，应能够停止所有运动的驱动机构。紧急停止开关动作时不应切断可能造成物品坠落的动力回路(如电磁盘、气动吸持装置)。紧急停止开关应为红色，并且不能自动复位。 需要时，紧急停止开关还可另外设置在其他部位。

对于那些可造成附带危险的起重机械驱动机构，不需要停止所有运动驱动机构，例如，对于门式超重机，利用其靠近地面所设置的紧急停止开关，在地面上操作停止起重机大车运行即可。 7控制与操作系统

7.1控制与操作系统的设计和布置应能避免发生误操作的可能性，保证在正常使用中起重机械能安全可靠地运转。

7.2应按人类工效学有关的功能要求设计和布置所有控制手柄、手轮、按钮和踏板，并保证有足够的操作空间，最大限度地减轻司机的疲劳，将发生意外时对人员造成的伤害和引起财产损失的可能性降至最小。

7.3控制与操作系统的布置应使司机对起重机械工作区域及所要完成的操作有足够的视野。

7.4应将操作杆(踏板或按钮等)布置在司机手或脚能方便操作的位置。操纵装置的运动方向应设置得适合人的肢体的自然运动。例如：脚踏控制装置应采用向下的脚踏力操作而不能用脚的横向运动触碰操作。控制与操作装置应用文字或代码清晰地标明其功能(如用途、机构的运动方向等)。

起重操作有关的其他人员。

e)由通过专门培训并拥有必要权限的授权人员实行全面的监督。 f)获取所有必备证书和其他有效文件。

g)在未被批准的情况下，任何时候禁止使用或移动起重机。 h)与起重作业无关人员的安全。

i)与其他有关方的协作，目的是在避免伤害事故或安全防护方面达成的共识或合作关系。

j)设置包括起重机操作人员能理解的通讯系统。 k)故障及事故的发生应及时报告并做好记录。

l)使用单位应根据所使用起重机械的种类、构造的复杂程度，以及使用的具体情况，建立必要的规章制度。如交接班制度、安全操作规程、绑挂指挥规程、维护保养制度、定期自行检查制度、检修制度、培训制度、设备档案制度等。

m)使用单位应建立设备档案，设备档案应包括下列内容： ——起重机械出厂的技术文件；

——安装、大修、改造的记录及其验收资料； ——运行检查、维修保养和定期自行检查的记录； ——监督检验报告与定期检验报告； ——设备故障与事故记录； ——与设备安全有关的评估报告。

注1：对安全作业而言，有必要保证所有的人员使用同一种语言，进行清晰地沟通。

注2：起重作业应考虑任何必要的准备，包括起重机的场地、安装和拆卸等。

安全工作制度应向所有相关部门进行有效通报。 11.2起重作业计划

所有起重作业计划应保证安全操作并充分考虑到各种危险因素。计划应由有经验的主管人员制定。如果是重复或例行操作，这个计划仅需首次制定就可以，然后进行周期性的复查以保证没有改变的因素。

计划应包括如下： a)载荷的特征和起吊方法；

b)起重机应保证载荷与起重机结构之间保持符合有关规定的作业空间；

c)确定起重机起吊的载荷质量时，应包括起吊装置的质量； d)起重机和载荷在整个作业中的位置；

e)起重机作业地点应考虑可能的危险因素、实际的作业空间环境和地面或基础的适用性；

f)起重机所需要的安装和拆卸；

g)当作业地点存在或出现不适宜作业的环境情况时，应停止作业。

11.3故障及事故报告

指派人员应保证坚持有效的故障及事故报告制度。该制度应包括告知指派人员，记录故障排除的结果以及起重机再次投入使用的许可

手续。该制度还应包括及时通报以下情况： a)每日检查或定期检查中发现的故障； b)在其他时间发现的故障；

c)不论轻重与否的突发事件或意外事件； d)无论何原因发生的过载情况； e)发生的危险情况或事故报告。 12人员的选择、职责和基本要求 12.1总则

起重机械的安全操作取决于主管人员的选择。

某些人员如起重机械司机的培训和经验记录将有助于主管人员的选派。合适的选派将会确保所有的相关人员能够被高效地组织起来，以保证工作处于互相协作的良好局面。因酗酒、吸毒或其他不良习惯的影响而削弱其工作效率的人员不允许进入工作人员队伍。所有工作人员都应明确自己的职责(见12.2~12.7)。应对正在接受培训的工作人员进行有效的监督。

注：在某些环境中，某个人承担的职责可能不止一种，正如12.2~12.7中所述。 12.2指派人员的职责 指派人员应负有以下的职责：

a)机械操作相关事项进行审核，包括提出工作计划、起重机械、起升机构和设备的选择；工作指导和监管。这些对保证安全工作是必要的。还应包括与其他责任方的协商以及确保在必要时各相关组织之

间的协作。

b)保证对起重机械的全面检查、检验，以及确认设备已经维护。 c)保证报告故障和事故的有效程序以及采取必要的正确处理方式。

d)负有组织和控制起重机械操作的责任。保证主管人员的指派要像司机和其他起重作业人员的指派一样。

指派人员应被赋予执行所有职责的必要权力。特别是在其认为继续操作可能产生危险时，某些导致危险的作业情况下，指派人员拥有停止操作的权力。

在适当的情况下，指派人员可将工作任务委托给他人，但还要担负其工作职责。

在吊运重物时，起重机械司机不适宜管理起重机械操作。 12.3起重机司机 12.3.1职责

司机应遵照制造商说明书和安全工作制度负责起重机的安全操作。除接到停止信号之外，在任何时候都只应服从吊装工或指挥人员发出的可明显识别的信号。 12.3.2基本要求 司机应具备以下条件： a)具备相应的文化程度； b)年满18周岁；

c)在视力、听力和反应能力方面能胜任该项工作；

d)具有安全操作起重机的体力； e)具有判断距离、高度和净空的能力；

f)在所操作的起重机械上受过专业培训，并有起重机及其安全装置方面的丰富知识；

g)经过起重作业指挥信号的培训，理解起重作业指挥信号，听从吊装工或指挥人员的指挥；

h)熟悉起重机械上的灭火设备并经过使用培训； i)熟知在各种紧急情况下处置及逃逸手段；

j)具有操作起重机械的资质；出于培训目的在专业技术人员指挥监督下的操作除外。

注：适合操作起重机械的健康证明年限不得超过5年。 12.4吊装工 12.4.1职责

吊装工负责在起重机械的吊具上吊挂和卸下重物，并根据相应的载荷定位的工作计划选择适用的吊具和吊装设备。

吊装工负责按计划实施起重机械的移动和重物搬运。当吊装工不止一人时，则在任一次操作中，根据他们相对起重机的位置，只应由其中一人负责。当该吊装工处于司机看不见的位置时，为确保操作信号的连续性，指挥人员必须将信号传送给司机，使用视觉或听觉信号均可。

在起重机械工作中，如果指挥起重机械和载荷移动的职责移交给其他有关人员，吊装工应向司机说明情况。而且，司机和被移交者应

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