塑胶行业-塑胶件常见缺陷

塑胶件常见缺陷

1．塑胶成品缺陷

粘模(扯模)：制品的柱筋及细少多型腔件，在脱模后未能脱模而粘附在模具相应位置因成型压

力偏大，或模具局部粗糙等因素导致。

缺料(填充不足)：制品结构与所设计的形状结构不符，局部胶位不满足，短少，塑件未能完全

充满， 常产生于制品的柱，孔或薄胶位以及离入水口较远的部位，因成型压力不够，模温不足，骨位过薄，局部有油或排气不够(困气)导致胶位不能填充满。

多胶： 制品结构与所设计的形状结构不符，局部多出胶位，或塑件表面有点状物，四周凹陷中

间凸起，指甲可感觉到。通常由模具成型面碰，崩缺，损伤及细小型芯顶针移位或断掉导致。

缩水： 制品表面因成型时， 冷却硬化收缩，产生的肉眼可见凹坑或窝状现象称为“缩水”。

制品结构的较厚胶位如骨位，柱位等对应表面，因成型压力不足，保压及射胶时间偏短，或模温偏高，而导致因局部收缩偏大而造成。

夹水纹(熔接痕)： 熔胶在模腔内流动中分流后再汇合时不充分，不能完全熔合，冷却后在塑件

表面形成的线状痕迹和线状熔接缝，模温偏低，料温偏低，制品局部偏薄或模具有粗大型芯及材料流动性不好等都会导致夹水纹的产生，温度及困气也对其有最大影响。

烘印(光影)：制品结构的厚薄胶位在熔胶流动时受阻改变方向而形成的光泽不一致的现象，通

常在水口周围，塑件表面呈光泽度不够，颜色灰蒙。制品结构的薄胶位，止口位，扣位与周围过渡断差明显，原料流动性差，成型料温、模温偏低或射胶压力速度太大，模具排气不良，啤塑压力过高皆易产生烘印。

毛边/飞边(披锋)： 制品的边棱、孔、柱端等模具型腔内所有分模线，镶块及顶针位相对应位

成型后产生较薄的胶料，称为披锋,有刺手感觉，合模线，镶件顶针及活动碰撞位产生较大间隙或成型压力太大，模具日久磨损，而锁模不紧，锁模力不足时易导致披锋产生。

气纹： 在入水口位，走胶尽头及翻水位(在较高宽大骨筋位走胶需改变方向)对应表面形成的与

周围颜面色暗、朦的现象，常因成型射胶速度太大或大小，压力偏小及模温偏低、料温太高导致。

困气：制品成型之流程尽头位置出现的因气蚀而发亮的现象，模具排气结构不足，原材料含低

分子成份或水份较多，料温模温偏高而导致成型时，气体无法及时排除模腔被压缩对制品表面造成侵蚀。

烧焦： 制品表面呈灰白、黄、橙色条状变色痕迹，常因困气或流道，射嘴，料筒有尖锐伤痕位，

熔胶在高速流动时受剪切而降解变色，呈烧焦状。

混色： 制品表面呈线团块状与周围颜色不一致，颜色不均的现象，通常出现在浇口附近，熔合

部位或整个塑件上原材料和色粉含杂料，或混和不充分，塑化不良导致制品表面颜色不均匀，彩色颜件最容易形成，也与料筒清洁或背压有关。

水口爆：制品水口有脱模时爆裂，发白或不规则断裂，因成型压力大，射胶(保压)(冷却)时间

太长或顶出太快(顶针分布不合理)，水口不光滑等原因导致脱模时水口受力偏大而发生不良，主要发生在透明制品，使用较脆胶料(如：PS、PMMA等料)

水口加工不良：制品水口被剪除偏高，偏低，白化变形，热剪后卷起及漏加工等，因加工方法

不合理，或加工工具不合适，或加工不认真，导致水口位加工不合要求，影响外观或装配。

削缺(锯齿边)： 加工部位被加工太多或加工面不平滑，因加工方法，工具或人为因素而导致。

碰伤： 制品表面碰伤痕迹，因生产过程及包装运输的过程中导致制品相碰或跌落而发生。

刮花(伤)： 制品表面被外界利器砰撞，划成条状或块状痕迹，生产中摆放，转移，作业不规范，

加工或包装不小心引起。

麻点：制品光滑表面产生的细小密集点状凸起，模糊不清晰，指甲感觉不到，称为麻点，因材

料内含有的辅助剂(如防火PC料的阻燃剂)，或成型工艺不合理而导致，或原料本身或熔料不好引起。

拖伤：制品的侧边，孔等位置在脱模时被拖成痕迹，因制品侧边，孔等位置脱模斜度不够，蚀

纹偏粗或脱出受力偏大导致。

拖花：出模后造成损伤，通常出现在边角位上，可能因出模角度与纹路有问题引起。

顶白：顶针位在脱模顶出时，使对应表面出现发白痕迹或清晰白印，向上凸起，因顶针分布不

合理，顶针位结构偏薄，模具顶针过少，或顶现太快，冷却时间不足，而导致顶伤制品。

拖丝：水口脱出时，从射嘴拖出的丝线状胶料未清除而被成型粘复到下一个制品的表面，呈丝

线状或线状痕，称拖丝，因射嘴温度偏高，或模温不当，或防流涎装置不良，或成型工艺不合理导致。

冷胶：与制品整体胶料未完全融合，有清晰分界线的团块状的现象，因模具流道及射嘴等位在

上啤时溢出或断裂遗留的未清除冷胶被成型到下一啤制品外表面所致。

毛边丝：加工毛边后的细丝或碎屑吸附(或遗留)到制品的内外表面，披锋碎屑在制品内表面会

影响外观性能，在包装运输中会导致光滑划伤，通常不允存留在制品中。

气泡：(分层) 塑料在充模过程中受到气体的干扰而在制品表面呈现中空状凸起，或透明制品胶

位内中空泡状，由塑料原料水份含量偏大，低分子产物含量偏大，料温偏高或背压不够，成型工艺不合理，冷却时间不足等原因造成。

手指印：制品表面有手指印迹，因手指有油污、汗渍而手指接触到制品表面而产生的印迹。

油渍: 制品上附着有模具上的油迹(防锈油，顶针油，或黄油等)。在塑件表面呈不规则痕迹， 影

响塑件光泽度，模具结构位用油太多，清除不够干净导致表面产生的斑点状发亮现状，称为油点，顶针及行位，导柱部位用油较多，运动时滴落到模腔内。

胶渍: 制品蚀纹部位不规则光亮痕，光滑面呈雾状，麻点状不光亮现象。模具表面被细微胶粉

遮盖或被低分子产物遮蔽，而导致制品表面不能清晰表现设计的状态。

杂尘: 制品表面吸附有环境中的灰尘及杂色物质(如布，纸屑或纤维)，环境脏乱，或制品暴露

在环境中的时间较长，尤其是白色杏色制品接触环境存放较长时间，都会有杂尘。

黑点:(杂质点) 制品表面的呈不同于制品颜面色的点，线状异物。因原材料内有异物，或环境

中的杂质及模具活动部分损伤的金属等吸附到模具型腔，而成型到制品表面所致。

冲纹(流纹): 制品表面沿流动(填充)方向呈现的蛇形或放射状的纹路，呈花纹状流痕，清晰可

见，指甲感觉不到，称冲纹。因模温太低或太高，射速过低，或射速过快，半凝固料受到热熔料推挤而导致，白色件最容易产生。

尺寸不符: 制品尺寸超出图纸或规定的控制尺寸范围。因成型时压力偏大偏小，射胶时间偏长

偏短或模具局部镶件及活动结构位松动等原因造成。

胶纸试验：用规定的胶纸贴在印刷文字图案(喷油层)上，用规定的角度及速度撕开胶纸，检测

印刷油层(喷油层)的附着牢度的试验方法。

2. 包装缺陷

混装：不同部品或规定分模号而未完全分号被装入同一包装或包装纸箱内，称混装。

数量不符：包装箱内实装数量不符合规定数量或实装数量与箱头纸标明数量不一致。

包装不合理：会导致制品在储存和搬运中损伤的包装形式。

箱内混乱无序：包装箱内制品层与层及单层内无规律，混乱，包装箱内制品排列杂乱无规律(包

装量小空间大，未封实，被翻转后导致)。

箱破烂：包装纸箱破烂，严重变形。

箱标签错：箱标签标明内容与箱内实货不符，箱头纸字迹不清晰，有皱褶，有涂改等。

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