6.24杨文贵毕业论文

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前言

内蒙宜化前身为海吉氯碱化工股份有限公司，2009年5月，湖北宜化集团接收了海吉氯碱的全部资产和人员，成立了内蒙古宜化化工有限公司。目前，公司正按照打造中国氯碱工业基地的目标加快项目建设进度，总投资40亿元的内蒙宜化一期年产60万吨电石、40万吨烧碱、40万吨PVC、20万吨甲酸钠项目已开工建设，该项目突出了内蒙宜化的综合技术优势，从项目的前期手续办理、开工建设、设备安装到建成投产计划在半年完成，2009年12月31日，项目将正式投产，这也将创造全国氯碱化工行业同规模项目建设速度的新纪录。项目建成后，可实现新增产值52.15亿元、利税10.39亿元，安置就业人员1000余人。届时，内蒙宜化PVC生产规模将达到48万吨，成为乌海市的氯碱化工龙头企业。

电石工业诞生于19世纪末，当时电炉容量很小，只有100～300KV A且是单相，馈电线路既长又笨重，采用间歇操作，生产技术处于萌芽阶段，所生产的电石只用于照明、金属的切割与焊接。进入20世纪，随着生产石灰氨(氰氨化钙)的工艺问世后，电石生产向前迈进了一步，以后相继采用了自焙电极，开放式电石炉、低烟罩式的半密闭式电石炉，电炉容量得以扩大。第二次世界大战以后，挪威和联邦德国先后发明了埃肯(Elekm)型和德马格(Demag)型密闭炉，接着世界上许多国家均采用这两种形式设计建设密闭电石炉，20世纪60年代，世界上建成了28座密闭炉，电石总产量达到1000万吨。我国电石工业是在20世纪中叶发展起来的，从吉林建成1750kV A的开放式电石炉开始，抗美援朝后吉林又建成了第二座电石炉。1956年河北省下花园建成一座容量3000kV A电石炉，1957年又从苏联引进一座容量为40000kV A的长方形三相圆形半密闭炉在吉林投产以后，1960年我国共建成容量为10000kV A开放式电石炉13座。

据有关资料统计，迄2003年末全国电石生产企业共441户，产量530万吨，2004年全行业438个企业生产了804万吨电石，创下了本行业发展的空前记录，也为世界工业史上所仅有。近年电石产量如下表1所示：

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表1近年电石产量

年份1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004

2005

1～9月产量

万吨/年

318 204 261 325 346 425 530 804 705 我国电石主要用于生产乙炔，然后进一步用于生产聚氯乙烯（PVC）、醋酸乙烯、氯丁橡胶、三氯乙烯、四氯乙烯、双氰胺等化工产品，以及用于金属加工业（切割焊接等）。目前我国各行业电石消耗用量比如下表2所示：

表2我国各行业电石消耗用量

行业名称PVC 化工金属切割气体出口

电石用量占用比例(%) 75 15 8 2 我国2003年电石消费量约450万吨，2004年则上升到540万吨左右。我国电石消费增长迅猛的主要原因一是下游需求旺盛，二是原油价格上涨。不过我国电石产量比消费量增长得更快，2004年我国电石产量超过消费量100万吨左右。

我国2004年电石消费构成如下：生产聚氯乙烯消耗电石约340万吨，生产醋酸乙烯等其它化工产品消耗电石约100万吨，金属加工业消耗电石约100万吨，合计540万吨。

2005年，国家宏观经济调控政策将会对电石行业产生负面影响。冶金、金属加工、工业建筑、大型建设项目的暂缓与推迟开工，将减少对电石的需求。预计2005年国内市场电石总需求量约为740万吨。

根据国家相关的政策法规和日益严峻的环保问题，电石生产的未来的发展方向必将朝着全密闭化方向发展，只有全密闭电石炉才能很好地解决电石行业的安全、环保和节能降耗的问题。才符合国家产业发展的方向。

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1电石中控岗位概述

1.1中控岗位范围及工作任务

1、负责炉面操作和监视炉盖、短网、电极把持设备及水路、气路的运行；

2、负责停送电操作，电极电流、负载级数的调整；

3、监视控制室内的各类仪表运行情况。

1.2中控巡检岗位

1、中控巡检岗位任务

将电石炉内的炉料通过操作控制将电能转化为热能，使炭材与石灰反应生成流体电石，监视控制室内的各类仪表运行情况。

对本岗位的管辖设备进行轮回检查，做好日常维护；保证电石炉安全稳定运行。

2、中控巡检岗位概念

（1）规范电极压放、电流及负荷控制、现场操作三个环节，实现电石稳产高产。

（2）规范电极压放、电极糊添加计算与测量、油、水路、电极系统的巡查、设备的检查与维护三个环节，实现电石炉安全稳定运行。

1.3中控岗位职责

1、精心操作。

2、确保电石产量、质量、电耗达标。

3、负责本岗位的设备、仪表维护，确保正常。

4、岗位记录的填写。

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2电石生产工艺概况

2.1 电石的生产原理及其概念

2.1.1电石简述

电石的化学名称就是碳化钙，分子式是CaC2，分子量为64.1，结构式如图2.1

所示。

图2.1 电石结构式

2.1.2电石的物理性质

1、纯的碳化钙几乎是无色透明的晶体，不溶于任何溶媒中。在18℃时相对密度为2.22，化学纯的碳化钙只能在实验室中，用加热的金属钙和纯碳使其直接化合的方法而制得。我们通常所说的电石是指工业碳化钙而言。它是由生石灰和碳素原料制得。电石中除了含大部分碳化钙外，还含有少部分杂质，这些杂质都是从原料中的杂质转移过来的。

2、电石的外观为各种颜色的块状体，其颜色随碳化钙的含量不同而不同，有灰色的、棕黄色的或黑色的，含碳化钙较高时则呈紫色。若电石的新断面暴露在潮湿的空气中，则因吸收了空气中的水分而使断面失去光泽变成灰白色。

3、电石的相对密度决定于CaC2含量。且随着碳化钙的含量减少，则相对密度增加。

4、电石的熔点也随碳化钙的含量改变而改变，纯碳化钙的熔点为2300℃，工业碳化钙的含量一般为80％左右，其熔点常在2000℃左右。工业碳化钙有两个最低熔点，第一个是相当于含碳化钙69％与含氧化钙31％的混合物，第二点是相当于含碳化钙35.6％与氧化钙64.4％的混合物。由此可知，影响电石熔点的因素不仅是碳化钙的含量，其它杂质如氧化铝、氧化硅与氧化镁等杂质也有影响。

5、电石能导电，其导电性与电石纯度有关，碳化钙含量越高，导电性能越好；反之越差。当碳化钙含量下降到65％～70%时，导电性能达到最低值。同时，电石的导电性也与温度有关，温度越高，导电性则越好。

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2.1.3电石的化学性质

1、在无水的条件下，电石在氢气流中加热至2200℃以上时，有相当量的乙炔和金属钙生成(CaC2+H2=Ca+C2H2)。

2、干燥的氧气在高温下氧化碳化钙而生成碳酸钙(CaC2+O2=CaCO3+CO)。

3、粉状电石与氮气在加热条件下反应生成氰氨化钙（CaC2+N2=CaCN2+C）。

除此之外，氯、溴、硫、氨、磷、氯化氢和乙醇等等物质在一定条件下均能与电石发生化学反应，生成相应的化学物质。

2.1.4电石的用途

电石的最先用途是照明、金属的切割与焊接，进入20世纪，随着生产石灰氨(氰氨化钙)的工艺问世后，进一步推广了电石的用途，如今，电石的用途更加广泛，成为有机合成工业、钢铁脱硫和制造乙炔的重要原料，尤其是近年来，乙炔在化工行业的广泛使用和国际石油价格的节节攀升，电石法乙炔备受国内外化工行业的关注，呈现出美好的应用前景。

2.2电石的工业标准和组成及含量

2.2.1电石的组成及含量

下面我们举碳化钙含量为85.3%的电石组成为例，如表2.1所示。

表2.1 碳化钙含量为85.3%的电石组成

组成CaC2CaO SiO2MgO Fe2O3+Al2O3 C

含量％85.3 9.5 2.1 0.35 1.45 1.2

2.2.2电石的工业标准

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表2.2 电石产品质量标准(GB10665-2004)

指标名称

指标

优等品一级品合格品

发气量（20℃、101.3KPa）/( L/kg) ≥300 280 260

乙炔中磷化氢，％(V/V) ≤0.06 0.08 0.08

乙炔中硫化氢，％(V/V) ≤0.10 0.10 0.10

粒度（5～80mm）的质量分数/% ≥85

粒度（2.5mm以下）的质量分数/% ≤ 5

2.2.3电石生产原理和主要生产设备

1、反应机理和炉内状况

（1）反应机理

氧化钙和碳素材料凭借电弧热和电阻热在1800～2200℃的高温下反应而生成碳化钙，电石炉是获得高温的最好设备，能量非常集中。碳化钙的生成反应如下：

CaO+3C=CaC2+CO －111.3(kCa1) （2.1）这是一个吸热反应，为完成此反应必须供给大量的热能，生成1t发气量300L／kg的电石，所消耗电能是：

1000×0.806÷64×111300÷860=1630kWh （2.2）式中：0.806——为发气量为300L／kg的电石中碳化钙的含量；860——电热，即lkWh 电能完全转化为热能的数值；64——碳化钙的分子量；

实际上，工业电石炉生产1t电石所消耗的电能远远超过了计算所得的数值，一般地生产1t电石的电耗在32O0—4000kWh之间，电损失主要有以下几个方面：

①电石炉中有许多副反应存在，1t电石消耗电能157kWh。主要副反应有：

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CaC2=Ca+2C 一14.5(kCa1) （2.3）

CaCO3=CaO+C02—42.5(kCa1) （2.4）

CO2+C=2C0 —39.2(kCa1) （2.5）

H20+C=CO+H2 —39.6(kCa1) （2.6）

Ca(OH)2=CaO+H20 —26(kCa1) （2.7）

Ca2Si04=2CaO+Si02 —29(kCa1) （2.8）

Si02+2C=Si+2C0 一l37(kCa1) （2.9）

Fe2O3+3C=2Fe+3C0 一lO8(kCa1) （2.10）

Al203+3C=2Al+3C0 —29l(kCa1) （2.11）

MgO+C=Mg+CO —l16(kCa1) （2.12）上述所有反应都要消耗热量。

②电石炉气(300～600℃)和被炉气带走的粉尘及出炉电石所带走的电热，每吨耗电812kWh。

③消耗在电炉变压器、短网、电极的热以及通过炉体热损失234kWh。

④电炉操作时，干烧、明弧造成热损失，由于操作水平的不同引起的热损失不同，一般在100～600kWh不等。例如，某公司由于设计时，二次电压较高，长期以来电流电压比为24O～260A／V，造成电极不能深入炉内，电极位置太高，炉内三相不通，电石电耗在4000kWh／t以上。之后将电流电压比调整为280～294A／V，电极深入炉内，炉内三相畅通，出炉顺利，减少了干烧、明弧现象，电耗下降为3400kWh／t。可见，电炉实际操作时，干烧、明弧对电石电耗的影响非常大。

（2）炉内状况

①炉料层A

炉料被从反应区逸出的炉气预热及碳素原料所含水分蒸发；蒸发的镁、铝、硅等金属蒸汽大部分凝结为氧化物，因此在此层的下部分常常生成硬壳，这一层的深度不应过大，

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深度取决于炉料的导热性、热容量、炉料的下降速度、炉料层高度对电极插入深度的影响。

②相互扩散层B

此层是炉料和含有少量碳化钙的半熔融物，在此层中氧化物和碳相互扩散。由电炉下方升上来的钙蒸汽和一氧化碳气体，由于逆反应生成氧化钙和碳，或者钙蒸汽和含在原料中的氧生成氧化钙，而进入石灰或焦炭的空隙中，进行相互扩散。

③反应层C

此层是炉料和半成品的半熔融物质，以疏松状态存在，其中充满了钙蒸汽及一氧化碳，在此部分被上部的氧化钙和碳的相互扩散层（CaO·C），即透气性不好的硬壳所覆盖，且在其内部气体压力的传递极为迅速，在此部分进行着一系列的反应。

CaO＋C= CaO·C（扩散），CaO·C（扩散）=Ca（气态）+CO （2.13）

Ca（气态）+2C=CaC2 （2.14）其中以CaO·C（扩散）=Ca（气态）+CO和Ca（气态）+2C=CaC2的反应为主。

④熔融层D

在此层电石熔融成液体，因此质量比上层有所均匀，在此层的反应可分为：

mCaC2+nCaO mCaC2·nCaO （2.15）也就是说由反应层C生成的碳化钙和氧化钙在一起形成一个混合体。由于电弧放散出较高的热量，易熔的石灰和此混合物逐渐熔融而成流动状态，逐渐向下沉降，至熔融层底部，同时又在高温状态下再进行一次熔炼。

mCaC2·nCaO （m－1）CaC2·（n－2）CaO＋3Ca＋2CO （2.16）也就是将其中的电石混合体再提纯一次。一部分钙和一氧化碳上升至反应层C，再和上面碳素起反应。

⑤硬壳层E

此层由于距电弧较远，所以温度较低，是一种半成品多孔性物质和半熔融物质。

⑥积渣层F

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在熔融层的底部。此层因电炉运转时间长后，炉内杂质如硅铁、碳化硅等等积累起来形成的。

图2.2炉内料层结构图 2.2.4反应速度和稀释速度及其影响两种速度的因素

在电石炉里焦炭是块状存在的，而不是一个碳原子的状态存在，因为焦炭没有明显的熔点，直到3537℃才汽化，所以在电石炉里焦炭始终是不熔化的固体，这样它的有限的反应接触面就大大阻滞了与熔化石灰的反应速度。

在焦炭与石灰反应的过程中，第一步是电石－石灰的共熔体中的石灰与焦炭块表面上的碳反应，同时石灰熔液不断渗入焦炭的毛细孔中，使焦炭变松，反应时产生的一氧化碳又使变松的焦炭部分崩裂成小块。第二步是未崩裂的和已崩裂成小块的焦炭再不断被石灰熔液渗入，边反应，边崩裂，有一些焦炭就分散成微粒，悬浮在电石－石灰共熔体中。因此电石的反应速度不仅决定于焦炭的有效表面积，还决定于石灰的渗透速度、焦炭崩裂分散和扩散速度、炉温的高低和焦炭的化学活性等。在电石生成的同时，它一定要与周围的

电

极

A

B E

E C

D

F

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石灰共熔，所以电石一边生成，一边就被熔融的石灰所稀释。如果反应速度大于稀释速度，那么电石质量就会高起来。反之，则电石就会被冲淡，成分减少，质量就低了。因此我们在操作过程中要适当加快反应速度，适当调节稀释速度。而且影响这两种速度的主要因素是炉温，所以要尽量提高炉温，生产高质量的电石。

2.3 25500-30000KV A电石炉生产工艺规程

2.3.1反应生成的炉气送炉气利用系统

反应生成的炉气送炉气利用系统：

1、冷却用水由装置循环水系统提供。

2、压缩空气和氮气由空压站经气系统提供。

2.3.2产品质量标准或特性

产品质量标准或特性：

1、电石

CaC2含量(%) 67.17-82

发气量(1/kg) 250-305(20℃)时

乙炔中PH3含量(%) ≤0.06-0.08

乙炔中H2S含量(%) ≤0.1-0.15

2、粒度(mm)

81-150 其中：限内粒度85%以上2mm筛下物≤3%

2-50 其中：限内粒度75% (16mm) 以上16mm筛下物≤4%

3、炉气

成份(体积)：大致组成：(%)

CO 90-95

H2 2.5

CH41-2

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CO2 2.5

N21-2

O20.2-0.6

热值(kJ/NM3)：11302(2700kcal/Nm3)

粉尘含量(g/Nm3)：50-150

炉气体积(Nm3/h)：2400—2800

4成份(%)

C 10-25

CaO 30-50

MgO 1-5

堆比重(g/cm3)：150-300

温度(℃)：250-350

粒度：小于1μm者不超10%

2、电石包装

电石遇水或潮湿空气生成C2H2易燃易爆，因此，电石用干燥的特种包装袋包装或桶包装。净重(kg)：50.4±0.2

2.3.3原材料技术要求

1、石灰：

成份(重量%)

CaO ＞92.5

SiO2≤1.101

MgO ≤1.6

Al2O3≤0.5

Fe2O3≤0.4

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R2O3≤1

P ≤0.01

S ≤0.04

CO2(残留)＜2

生过烧总量(%)：＜6%(暂定)

强度(kg/cm3)：＞80(参考)

气孔率(%)：＞35(参考)

粒度(mm)：10-50 占85% ；其中：粒度＞50mm ≤10%；粒度＜8mm ≤5%。

2、焦炭：

固定碳＞84

灰份＜15

挥发份＜0.44

水份＜1 (进厂指标为8-15)

S ＜5

P ＜0.05

粒度(mm) 5-25占85%；其中＞25者≤10%；＜5者≤5%。

3、灰份分析：(%) (参考)

CaO 4.49

MgO 0.8

SiO282.84

Al2O30.7

Fe2O30.16

4、机兰炭：

成份(重量%)：

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固定碳＞86

灰份＜10

挥发份＜2

水份＜1

S ＜0.5

P ＜0.04

粒度(mm)：5-25

其中：5-25＞85%；＞25者＜10%；＜5者＜5% 5、电极糊：

成份(重量%)：

固定碳＞80

灰份≤4.5

挥发份≤12-14

粒度(mm) ＜80

体积密度(g/cm3)： 1.38

软化点(℃)：90-120

抗压强度（Mpa）17

比电阻（μΩ. mm2/m）53—68

6、烧穿电极：

直径:φ100(暂用)

长度(mm):1200--1500

比电阻(Ω.mm2/m):9-11

机械强度(N/mm2): ＞16

连接方式：螺纹

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7、电极壳：

规格：φ1250×1500

材质：spcc

外壳尺寸(mm)

外壳外径×高度(mm):φ1250×1500

外壳弓形板厚(mm): 2-0.2

长翅片数目(个): 12

长翅片长×宽(mm): 1500×283

短翅片数目(个): 12

短翅片长×宽(mm): 445×230

翅片板厚(mm): 3-0.1

翅片加强杆数目(个)：12

翅片加强杆直径(mm): φ20

连接板数目(个): 12

连接板展开尺寸(mm): 320×30

连接板厚度(mm): 2

制作方式：缝焊、电焊

连接方式：电焊

焊条T422 φ2

(全部焊接应可靠、焊缝表面应平滑、无瘤块、烧蚀、翅片处的焊缝无明显凸点)。

制作精度符合零件图要求，电极柱连接不直度≤1‰，不圆度≤1‰。

出炉圆钢直径(mm): φ18-φ20

电极检测钢棒直径×长度(mm)：φ25×5000

2.3.4电石生产原理

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1、碳化钙生成反应

工业碳化钙的生成是以生石灰和炭素材料(冶金焦、石油焦、无烟煤)为原料，在电炉内混合均匀，炉料凭借电弧热和电阻热在1800℃－2200℃的高温下成熔融状态而制得的。CaC2的生成反应如下：

CaO+3C=CaC2+CO-465.9(kJ) （2.17）碳化钙以液态形成，并溶解过量的石灰和杂质，而CO通过炉料逸散。这个反应是吸热的，也是可逆反应，根据平衡原理，提高温度和降低CO的压力，在这个反应过程中有利于从左向右进行，所以反应要在高温条件下进行，把反应生成的CO气体及时排出。但当温度超过2200℃时，有严重的二次反应，碳化钙分解为金属钙和碳：

CaC2→Ca+2C+63.21（KJ）（2.18）当生成1吨发气量为300L/kg的电石，根据反应方程式，消耗于反应的电能为：

1000×0. 86×465.9×103/3600

64

式中：

0.86—发气量为300L/kg的电石中CaC2百分含量

3600—1kwh电能完全转化热能为3600kJ/kwh

64— CaC2分子量

实际上，由于种种因素，工业电石炉生产1吨电石时，所消耗的电能远大于计算值，可见有大量的电能损失。

2、碳化钙----氧化钙相平衡图

电石为CaC2和CaO等各种杂质的混合物，把CaC2和CaO按不同比例混合，并分别测定其共溶点，得到CaC2—CaO液相平衡图。

如图2.3所示：

=1630KWh

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2600

2400

2200

2000

1800

100 80 60 40 20 0

CaC2百分含量

O 20 40 60 80 100

CaO百分含量

图2.3 CaC2—CaO相平衡图

2.3.5生产工艺操作

1、工艺系统概况：

（1）本系统由30MV A固定密闭炉及其辅助装置构成。

（2）原料在配料站称重，由胶带运输机和环形输送机送至12个炉顶料仓。

（3）三相φ1250mm自焙电极通过水冷短网和挠性接头由三台单相10MV A变压器供电。

（4）炉料由12根料管随炉内消耗靠量力向炉子自动供料。

（5）电极壳及电极糊随消耗定时加装。

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（6）反应生成的电石从3个出炉口之一出炉，由电石锅、小车运出。

（7）出炉口用烧穿设备由电弧打开。

（8）反应生成的炉气送炉气利用系统。

（9）冷却用水由装置循环水系统提供。

（10）压缩空气和氮气由空压站经气系统提供。

2、电炉熔炼

（1）配料：

配料在正常工作时自动进行，在非正常工作时在控制室或现场手动进行。

炉料配比采用重量配比法。其中：

炭素料配比：机兰炭：焦炭=70:30

炉料配比：石灰：炭材=100：65-70(干基)

炉料配比可由原料质量、产品要求及炉况等方面需要调整计算机程序。

（2）装料：

炉料经称重、运输设备装至炉顶料仓，仓下料管中充满料柱，直至炉中，随炉料消耗靠重力连续加料。

正常工作时，称重、运输设备的启闭由料仓料位控制。

称重周期：自动称重时由压力传感器控制，手动称重时在控制室或现场需要人工控制。

（3）操作：

电石炉主要用炉料中的电阻进行操作，最佳操作电阻应是不造成出炉困难，同时上层炉料不出现过高温度的最大数值，最佳操作电阻由经验确定，实际上，良好的操作决定于某种热度的保持，最佳热度由操作电流和电压条件决定，节能炉熔池温度以保持在2000℃-2200℃为宜。

正常情况下电石炉为自动调节，保持在满负荷状态下工作，允许适量超载运行，最高超载不超过10%。不宜欠载运行，实际平均负荷控制在满载的98%以上。

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炉内反应大多发生在电极以下和周围熔池内，熔池壁和炉衬间的炉料主要起耐火绝热作用。

对入炉原料的成份、粒度、湿度和配比按有关规定要定期经常检查，以免造成电极穿透不良和电极消耗增加。

三相电极的入炉深度应相同，并有良好的穿透状况，电极位置应经常测量，运行初期，至少每两天测量一次。

电极端部至炉底距离的期望值为1.1m-1.3m，其最佳距离由经验确定。

（4）电气操作条件

操作电阻：1.0--1.35μm

高压电流: 420—490(A)

低压电流：82---89(KA)

电极调节

电极调节由升降油缸移动电极而实现。

电极调节应与变压器抽头位置的选择相结合，以获得理想的电极位置和炉子负载。

电极调节方式为：

由现场或控制室控制台的按钮手动调节；

恒定电阻、自动调节；

恒定电极电流，自动调节。

注：自动调节由计算机进行。方式的调整和改变由现场或控制室进行。

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3电石生产设备及其附属设备概述

DM001.14Y电石炉电气参数如下：

1、电机

1#~3#电机升降油泵电机Y132S-4 5.5KW 3台

备用油泵电机Y132S-4 5.5KW 1台

压放盘油泵电机Y132S-4 5.5KW 1台

冷却油泵电机Y90L-4 1.5KW 1台

加热器SRY2-220/4 2台

1 #~3#备用系统设有HED40P-1015-25L，当低电压时发信号分别停止电机用。4台

2、冷却、滤油系统

3、油泵电机只要电炉在工作，电机长期得电，滤油、冷却油液。

4、油箱设有三个电接点温度表（WSSX-411 0~100℃）接点信号：DC24V 0.5A

（1）油温度60℃报警。（灯亮、音响）（第一个表）

（2）油温度低于25℃时，控制加热器（SRY2-220/4）得电加热，当加热到35℃时，失电停止加热。（第二个表）

（3）当温度升至55℃时，控制电磁阀（ZCT-25A），（YH10）得电开始给系统冷却，油温降到40℃时，（YH10）断电停止冷却。

5、液位设YKJD24-400继电器下限报警同时停止电机工作。

表3.1 1~3电机电磁铁动作（1~3电机长期工作）

YH1 YH2 YH3 YH4 YH5 YH6 YH8 YH9 1号电极升+

1号电极降+

2号电极升+

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2号电极降 + 3号电极升 + 3号电极降 + 备用泵电机升 + 备用泵电机降

+

6、电石炉变压器

（1）压放盘装置：（三组，每组6只夹紧油缸，6只压放油缸） 10000kV A 电石炉单相变压器技术要求(订货依据)

（2）环境条件：最高气温：+40.8℃ 最低气温：-13.8℃

年平均相对湿度：78%，最小相对湿度：14%，最热月平均相对湿度：79%。 海拔高度： 地震烈度：6度

使用条件：户内

（3）电源条件：电压：35kV ＋10% 频率：50HZ +1%-2% （4）执行标准：国际及IEC 标准 （5）台数：3台/炉，共12台单相变压器 （6）变压器技术要求：

（7）型号：油浸式 HKDSP-10000/35 全绝缘 （8）相数：单相

（9）变压器额定容量：10000kV A ；一次电压35kV ；过载范围：长期运行过载：10%，短期运行过载：20%。二次电压范围：恒电流132～188V ，恒功率188～236V ，二次侧电压级数31级，二次电压为额定负载时输出电压。

（10）恒电流范围：132～188V ，级差4V ； 恒功率范围：188～236V ，级差：3V 。 电炉常用电压203V ，电炉常用电流85323A ，最大电流92130A 空载损耗(W): 变压器

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厂家确定。

（11）负载损耗(W): 变压器厂家确定。

（12）阻抗电压：在188V时为6%-7%。

（13）调压方式：有载电动

（14）冷却方式：强迫油循环水冷

（15）油温温升：50℃

（16）进水温度：32℃

（17）冷却器形式：变压器厂家确定

（18）变压器二次端子出线方式：铜棒侧出线，铜棒直径：∮58d9-0.100-0.176mm。露出长度：大于172mm。

（19）变压器二次端子数：12（6进6出，不交错排列）铜棒水平间隔距离150mm，垂直间隔距离175mm。要求出线端子应能有10mm水平方向收缩及50内动角二次。二次端子最低两根铜棒中心线距地面800mm。

（20）变压器重量：≤35t。（包括变压器油重）

（21）变压器外形尺寸：要求长×宽×高≤4000mm×4000mmm×4100mm包括油枕。

（22）变压器轨道中心距：1500mm。

（23）吊芯高度：供货厂家确定。

（24）变压器附件：

*油水冷却器及其控制柜，变压器就地手动/电动调压操作装置

*变压器远方电动调压装置

*其他：动力电压：AC400/230V 3相；控制电压：AC220V DC220V。

*要求设变压器在线虑油装置。

（25）电石炉单相烧穿变压器技术要求(订货依据)每台电炉配置一台单相烧穿变压器，共四台。

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/dpxl.html