01原油储运企业危害识别和风险评估规定

原油储运企业危害识别和风险评估规定

1目的

识别与生产、施工以及一切作业活动有关的危害、影响，提供危害识别和风险评估的标准方法，并对它们进行科学的评价分析，确定最大危害程度和可能影响的最大范围，采取有效或适当的控制措施，把风险降到最低程度。 2 范围

本程序适用于原油储运企业所有生产经营活动、产品和服务相关的危害识别和风险评估。 3 定义 3.1 危害

可能造成人员伤害、职业病、财产损失、环境破坏或这些情况组合的根源或状态。 3.2 危害识别

认知危害的存在并确定其特征的过程。 3.3 风险

特定危害事件发生的可能性与后果严重程度的综合。 3.4 风险评估

依照现有的专业经验、评价标准和准则，评价风险程度并确定风险是否可容忍的全过程。 3.5 事故

造成死亡、职业病、伤害、财产损失或环境破坏的事件。 3.6 事件

导致或可能导致事故的事情。 4 职责

4.1 分管安全副经理（管理者代表）对危害识别和风险评估工作直接负责，确定重大HSE危害，落实重大事故隐患的整改。

4.2 安全环保监察处负责组织公司重大或不可容忍风险评估结果的汇总，编制风险评估报告，落实重大事故隐患的整改。

4.3 公司所属单位安全环保部门负责组织本单位开展危害识别和风险评估工作，对危害和风险评估结果进行汇总、审核，组织重大或不可容忍风险控制措施的实施。 4.4 各单位/部门负责识别本单位/部门的危害和风险评估。根据风险程度大小，制定相应的控制措施，负责实施。

4.5各单位/部门第一责任人及分管领导应该确保危害识别和风险评估人员接受规定的培训，组织编制本单位/部门的危害/风险记录，鼓励职工参与危害和影响的确定，共同做好风险评估和预防控制工作。

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5 工作程序

危害识别及风险评估流程，参照附录1，具体步骤概括如下： 5.1 成立评估小组

各单位/部门应成立有专业技术人员和操作人员参加的评估小组，所有评估人员需经过专门培训，并有能力、资格开展职业安全、环境与健康的危害识别和风险评估。 5.2 选择、确定评估范围和对象

5.2.1 评估小组应首先识别出公司/单位从事的经营活动、产品或服务范围，包括生产活动、产品、储运、设备、设施、服务、检维修、消防、合约商的服务和设备，以及行政和后勤等活动的全过程。生产范围应包括从规划、设计、建设、投产和产品销售的全过程。所有可能导致重要的危害和环境影响的 2 / 29 活动，包括非常规活动、检维修等都必须充分得到识别。

5.2.2 在确定评估范围后，评估小组可按下列方法，确定评估对象：

a）按生产流程的各阶段； b）按地理区域或部门； c）按、设备、设施； d）按作业任务；

e) 按照有计划的工作和临时性的工作。

5.2.3 对所确定的评估对象，可按作业活动进一步细分，以便对危害和环境影响进行全面识别和评估。同时应对工作活动的相关信息有所了解，包括：

a）所执行的任务的期限、人员及实施任务的频率； b）可能用到的机械、设备、工具；

c）用到或遇到的物质及其物理、化学性质； d）工作人员的能力和已接受的任务培训； e）作业指导书或作业程序；

f）发生过有关的事故经历、作业环境检测结果等。 5.3 选择危害识别方法

5.3.1 评估人员应根据所确定的评估对象的作业性质和危害复杂程度，参考附录2—选择危害识别方法指南，选择一种或结合多种评估方法，包括安全检查表（SCL）分析(附录4－1）、工作危害分析（JHA，附录4－2）、预危害性分析（PHA，附录4－3）、失效模式与影响分析（FMEA，附录4－4）、危险与可操作性研究（HAZOP，附录4－5）、事件树分析（ETA）、故障树分析（FTA，附录4—6）等，各种识别方法的应用简介参照附录6。 5.3.2 在选择识别方法时，应考虑：

a）活动或操作性质；

b）工艺过程或系统的发展阶段； c）危害分析的目的；

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d）所分析的系统和危害的复杂程度及规模； e）潜在风险度大小；

f）现有人力资源、专家成员及其他资源； g）信息资料及数据的有效性； h）是否是法规或合同要求。

5.3.3 各单位/部门应用安全检查表（SCL）对作业环境、设备设施进行危害识别，对日常工作活动、工艺操作等采用工作危害分析（JHA），在此基础上，对于重点要害部位，特别是以前经常发生事故的或其他类似、部位发生过如火灾、爆炸、人身伤亡等重大事故的，则应采用危险与可操作性研究（HAZOP）、失效模式与影响分析（FMEA）、事故树分析方法等结合进行危害分析。 5.4 识别危害根源和性质 5.4.1 危害识别要考虑以下问题：

a）存在什么危害(伤害源) b）谁(什么)会受到伤害 c）伤害怎样发生

5.4.2 评估人员应通过现场观察及所收集的资料，对所确定的评估对象，识别尽可能多的实际的和潜在的危害，包括：

a） 物（设施）的不安全状态：包括可能导致事故发生和危害扩大的设计缺陷、工

艺缺陷、设备缺陷、保护措施和安全的缺陷。

b） 人的不安全行为：包括不采取安全措施、误动作、不按规定的方法操作，某些

不安全行为（制造危险状态）。

c） 可能造成职业病、中毒的劳动环境和条件：包括物理的（噪音、振动、湿度、

辐射），化学的（易燃易爆、有毒、危险气体、氧化物等）以及生物因素； d） 管理缺陷：包括安全监督、检查、事故防范、应急管理、作业人员安排、防护

用品缺少、工艺过程和操作方法等的管理。

5.4.3 在进行危害识别时，充分考虑发生危害的根源及性质：

a） 火灾和爆炸； b） 冲击与撞击；

c） 中毒、窒息、触电及辐射；

d） 暴露于化学性危害因素和物理性危害因素的工作环境；

e） 人机工程因素（比如工作环境条件或位置的舒适度、重复性工作等）； f） 设备的腐蚀；

g） 有毒有害物料、气体的泄露；

h） 可能造成环境污染和生态破坏的活动、过程、产品和服务：

包括水、气、声、渣、废物等污染物排放或处置以及能源、资源和原材料的消耗和

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由此产生的后果，包括：

1） 人身伤害、死亡（包括割伤、挫伤、擦伤、肢体损伤等）；

2） 疾病（如头痛、呼吸困难、失明、皮肤病、癌症、肢体不能正常动作等）； 3） 财产损失； 4） 工作环境破坏；

5） 水、空气、土壤、地下水及噪音污染； 6） 资源枯竭。

5.4.4 危害识别应考虑由于过去或将来的运作、产品或服务可能造成职业安全健康危害及环境影响，包括以往生产遗留下来的潜在危害和影响，丢弃、废弃与处理活动等。同时也应考虑异常（包括启动、关闭、维修、停机、工程开始/结束及其他非预期运行的情况）以及事故和潜在的紧急情况（比如火灾、爆炸、泄露、地震及其他自然灾害而造成的紧急疏散、人员伤亡或重大环境污染）。 5.5 评估风险和影响

评估小组应对所识别的危害、事故、事件或环境因素加以科学评估，确定最大危害程度和可能影响的最大范围，以便采取有效或适当的控制措施，从而把风险降低或控制在可以容忍的程度，具体步骤包括：

a） 决定所识别的危害及影响发生的后果有多严重，重点考虑法律法规要求、伤亡

程度、经济损失、环境影响的程度大小以及对本公司形象的影响等（参考附录3-1）；

b） 评估发生危害、事故、事件的可能性有多大，重点考虑危害发生的条件（比如

正常、异常或紧急状态）、现场是否有控制措施（包括个人防护品、应急措施、监测系统、作业指导书、员工培训）、事件或事故一旦发生，是否能发现或察觉，同类事故以前是否发生过以及人体暴露在这种危险环境中的频繁程度（参考附录3-2）；

c） 评估风险。结合所辨别的危害、事件发生的可能性及后果的严重性，并决定其

风险的大小以及是否是可以容忍的风险（参考附录3-3）,风险评估的结果可分为以下几种:

输油（管理）处、油库（参考附录3-3.1）：

? 可容忍的 (L*S=1～5) ? 中等的(L*S=6～14) ? 重大的(L*S=15～20) ? 不可容忍的(L*S=21～25)

d） 对所识别的不可容忍的风险以及重大风险进行汇总，并编制重大危害清单（附录5）。

5.6 风险控制

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5.6.1 风险程度的大小是制定各种控制措施的依据，各单位/部门应根据风险评估的结果制定相应的控制措施(见下表)

风险程度 可容忍的 中等的 重大的 不可容忍的

5.6.2 重大或不可容忍的风险、环境影响是公司制定目标及隐患治理、管理方案的基础及依据，各单位/部门负责制定控制计划（参考附件3-4），采取针对性的风险控制措施，消除、减少危害和影响，防止潜在事故的发生。

a) 风险控制措施的内容 1）风险控制的技术措施： ? ——消除风险的措施； ? ——降低风险的措施； ? ——控制风险的措施。 2）风险控制的管理措施：

? ——制定、完善管理程序和操作规程； ? ——制定、落实风险监控管理措施； ? ——制定、落实应急预案； ? ——加强员工的HSE教育培训； ? ——建立检查监督和奖惩机制。 b) 风险控制措施的确定

各单位/部门应根据以下条件，选择适用的风险控制措施： ? —— 可行性、可靠性； ? —— 先进性、安全性； ? —— 经济合理性； ? —— 技术保证和服务。

5.7 更新危害及风险信息

5.7.1 在下列情形下危害分析记录（包括各种清单）应及时更新：

a）新的或变更的法律法规或其他要求； b）操作方法或步骤有变化或工艺改变； c）有新项目、加工过程或产品；

d）有因事故、事件或其他来源的新认识理解；

控制措施 维持现状,保持记录 制定管理制度、规定，进行控制 制定目标、指标、管理方案,限期治理 立即采取隐患治理措施 5

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