人工光面混凝土施工方案

广东清远抽水蓄能电站水道及厂房系统Ⅱ标 施工技术方案

光面砼施工技术方案

1、工程概况

清远抽水蓄能电站位于广东省清远市的清新县太平镇境内，电站装机容量128万kW，安装4台单机容量为32万kW的单级混流可逆式水泵水轮机组。

电站厂房尺寸为169.5×25.5×55.4m。主变洞尺寸均为155.5×19.65×19.05m 应业主要求，现拟现拟对主厂房和安装间以及主变洞和下库闸门井井口以上等部位的砼采用人工光面砼施工。

2、施工布置

2.1 供水、供电及通讯设施

施工供水、供电和排水采用厂房在开挖阶段布置的设施。

厂房内已覆盖移动电话网络，管理人员与洞外采用移动电话进行通讯联络。 2.2 拌和系统、钢筋厂布置及材料运输通道

拌和系统采用下库连接支线旁XK0+470～XK0+580已建成的120m3/h的拌和楼。

钢筋厂采用进风出渣洞口外现有的钢筋厂进行加工成型，加工成型后的钢筋及模板等材料经交通洞水平运输，主变洞运至主变洞后通过人工搬运至仓面；厂房运至安装间位置，然后采用30t桥机将材料垂直运输至相应工作面。

砼水平运输采用6.0m3、9.0m3搅拌运输车，输送根据实际情况主变洞和下库闸门井采用泵送为主，溜槽、溜筒为辅；厂房以吊罐入仓为主，泵送为辅的入仓方式。

3、施工程序

厂房分4台机施工，按1#～4#顺序施工，每一台机组为一个块段进行浇筑，每台机组混凝土根据功能结构划分为集水廊道层、管廊道层、蜗壳层、水泵水轮机层、中间层、发电发动机机层。浇筑层厚按以下原则进行控制：基础和老混凝土约束部位混凝土浇筑层厚控制在1.0～1.5m；肘管、锥管层混凝土浇筑层厚不大于3.0m，蜗壳层混凝土浇筑控制在1.5～2.0m；其余混凝土浇筑层高控制在3.5m以内（梁、板、柱除外）。

主变室开挖结束，优先施工靠上游侧底板混凝土，然后自下而上进行底板、

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楼梯、柱混凝土、板梁混凝土施工，由1#主变至4#主变方向按设计结构缝分块逐层施工。主变室分层浇筑，每层柱、墙浇筑按不大于4.0m控制，剩余与该层板梁同时浇筑。下库闸门井井口以上浇筑由下向上分层浇筑，每层柱按不大于3.0m控制，剩余与该层板梁同时浇筑。每一砼施工流层见光面砼施工工艺流程。

光面砼施工工艺流程

砼光面施工 养 护 拆模 试块取样 清仓、验收 砼浇筑 模板立设 模板加工制作 钢筋加工运输 基础及缝面处理 基础验收 测量放线 钢筋绑扎、预埋件安装 砼拌制 运输 施工准备 4、砼模板施工

4.1 模板选择

砼施工用的模板必须具有足够的刚度，且表面要平整光洁，强度高，耐腐蚀，具有一定的吸水性。

厂房和主变砼墙以及蜗壳层、水轮机层砼采用P6015、P3015、P1015钢模；所有柱、梁及楼板模板采用酚醛覆膜胶合板，其标准模板尺寸为2440×1220×18mm（长×宽×厚）；风罩模板采用现加工定形钢模，其中柱、梁模板角贴PVC圆角条。模板内侧贴美捷特模贴（400g/m2）。 4.2 模板切割

梁、柱及机墩风罩顶部与楼板相接段均需对模板进行必要的切割处理。为了取得最好的边缘切割效果，防止模板切割边起毛、破损，模板切割使用安装细齿

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锯刀的高速切割机。 4.3 模板封边

模板周边在搬运和使用过程中容易损坏，在模板切割边缘应当进行封边处理，且封边两次，确保模板边缘充分吸收封边漆。封边漆可采用醇酸防锈漆或醇酸清漆。在模板钻孔处也应当采用同样方法进行封边处理。 4.4 标准模板的加工

砼模板标准尺寸为2440mm×1220mm×18mm，标准模板主要用于立柱及楼板等大面立模部位，使用时直接将标准模板制作成定型模板，模板背方采用5×10cm方木，间距20 cm～30cm，背方轴线与面板长边方向一致。模板与背方间采用L＝50mm长木螺钉或沉头自攻螺钉连接，螺钉间距20 cm～30cm。方木与模板接触面及方木与柱箍接触面均刨光，从而使得背方与模板能紧密贴合，也利于控制砼体型达到设计要求。 4.5 不同部位的模板加工制作

4.5.1 梁、柱等部位模板的加工与布置

应用到梁一类型的模板在加工安装时首先应将模板切割成符合梁两个侧面及底模尺寸的模板，模板结构与标准模板相同，木模背方采用5×10cm方木，间距20～30cm，背方轴线与梁轴线方向一致。模板与背方间采用L=50mm，间距20～30cm沉头自攻螺钉连接。方木与模板接触面及方木与柱箍接触面均刨光。模板加工安装时应注意模板连接孔的孔距，能使模板在安装时能够连接；模板的支撑及外部加固按常规进行。

柱子模板同样采用18mm厚模板制作，为尽量减少柱模竖向拼缝，柱摸拼装长度宜在4.56m～6.26之间。柱子木模背方采用5×10cm方木，间距20～25cm，背方竖向布置，模板与背方间采用L=50mm沉头自攻螺钉连接，螺钉间距不大于35cm。方木与模板接触面及方木与柱箍接触面均刨光。柱模外侧设5×10cm槽钢柱箍，间距60～80cm，Φ14拉筋外侧对拉固定模板，模板内侧在立柱模前设M25水泥砂浆垫块，间距0.5m×1m，以防局部拉筋拧紧过渡后模板内收过大。

为保证柱和梁直角漂亮美观，在框架柱四角，框架梁、纵梁底采用在模板90°角结合处安装塑料圆角条，使混凝土转角顺直圆滑同时保护模板边角。考虑安装时只能将角条固定在转角的一块模板上，所以角条设计为91°，提供一定的预紧力保证合模时与另一块模板紧密结合不漏浆。圆弧角模一侧采用强力胶与木胶板

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粘接牢固并使用装修用的气钉间隔200～300mm间距固定；另一侧靠91°圆弧角的预紧力固定。对框架柱模板，将角条固定在两块短边模板后再封闭长边模板，长边模板下料宽度要在设计断面尺寸上加上2块模板的厚度36mm。安装梁模板时，将角条固定在底模后再封闭侧模，同样，侧模下料宽度要在设计断面尺寸上加上1块模板的厚度18mm。

柱子部位每层浇筑的底部横向和纵向布置两根［10槽钢，Φ14拉筋进行方钢的定位和微调，防止接缝漏浆。

根据结构梁、柱的尺寸型式，所需模板在厂内加工成定形模板，再运到现场进行安装，模板的支撑按常规进行。

梁、柱模板安装时，在厂内加工的模板拼接缝必须用硅胶（玻璃胶）填充饱满，在拼接缝背面应布置一根背枋，背枋中线与模板拼接缝重合，并在模板缝两侧交错布置两排自攻沉头螺钉，单排螺钉间距最大不超过350mm。施工现场进行模板拼接时应采用1mm厚双面胶带填充模板连接缝，以防漏浆。 4.5.2 楼板组合模板的加工与布置

楼板由于受柱、纵横向梁、预留孔洞及机墩风罩墙的影响其立模面积往往及不规则，各相对独立区域的板面面积各异，因此楼板模板拼装时应根据各板面规格尺寸，首先考虑采用2440mm×1220mm×18mm标准板从一侧往另外一侧拼装，最后预留的小块边角区域采用现场切割的拼接块拼接。现场拼接时按照实际尺寸加工成拼接模板，拼接模板背枋采用50×100mm方木，方木与模板采用L＝50mm自攻螺钉连接，拼接块模板外侧加固按照常规进行。标准块与拼接块之间贴一层

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双面胶。模板的支撑及外部加固按常规进行。 4.5.3 弧形定型模板的加工与布置

弧形砼模板主要指主厂房机墩和风罩外壁模板，其弧形面积较大，内弧直径为11m。

主厂房机墩外层与风罩内、外层混凝土均采用定型钢模，定型标准尺寸为1500mm×1500mm×55mm，钢模在加工厂制作，每块模板弯成设计圆弧状，模板板面采用5mm的钢板，筋板50mm，间排距为25cm×25 cm，模板用φ48×3.5mm竖向围令间距50cm，φ48×3.5mm的钢管作为模板背楞，背楞间距60cm。机墩与风罩外侧的支撑体系均与板梁支撑体系牢固连接在一起，风罩模板除采用拉筋对拉以外，可在内侧视实际情况增设斜撑。 4.5.4 墙模板的加工与布置

厂房上下游边墙宽1m，主变边墙以蜗壳外侧及水泵水轮机外侧模板采用P6015标准钢模板，围令φ48×3.5mm，间距40～60cm，φ48×3.5mm的钢管作为模板外楞，外楞横向布置，外楞间距60～80cm 。在边墙岩体施作插筋支撑模板，防止模板向岩体倾斜。模板外楞的外侧局部搭设钢管脚手架，以支撑和固定模板。 4.5.5 模板贴模

为改善砼的表面和表层质量，形成美观的表面，同时具有较高的回弹强度，提高混凝土的耐抗性，减少砼表面砂线、砂斑和气孔，对所有加工的模板内侧贴

R美捷特○模贴（400g/m2）。

R

模板贴美捷特○模贴前要凉干，然后在面板上刷专用的820胶水，胶水要刷的

均匀，不宜太厚，一是粘贴果不好，二是太厚的话粘贴时模贴容易褶皱；胶水开始呈乳白色，刷过后约四、五分钟变成无色，这时候贴模贴效果最好。粘贴时先

R

将美捷特○模贴拉平，羊毛状的那一边必须朝着模板（光滑面与混凝土接触），按

照模板的尺寸，周边预留约5cm作排水用。然后慢慢放在模板上，由操作工人用手从中间向两边压平，压的过程中不要出现褶皱；对于模板两边的倒角位置，先

R将转角处模贴压实（用直尺反复的多压几道），然后将倒角面的美捷特○模贴压平。R拼接位置先将两张模贴重叠5cm，在重叠中间处将美捷特○模贴切断，把切下来的R多余两片拿走，取走多余部分千万不要用力扯，避免美捷特○模贴变形。小心沿

连接处向下压，再涂一点胶水，确保两边平整相接，避免砼浇筑时从中间渗入。

美捷特○R模贴贴钢模板要平整，板面没有褶皱，完全贴在钢模板上，特别是

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倒角位置美捷特○R模贴要平顺，棱角要分明。模板面相邻两张美捷特○R模贴接缝宽不大于1mm，相邻面高差要符合规范要求小于允许偏差±2mm。贴模后所有模板在使用前应根据对拉螺栓设计的间距提前在后场打孔，一般比设计的对拉螺栓大2mm，多余的毛刺清除掉并用清漆涂刷处理。严禁在现场使用电钻钻眼。 4.6 模板安装与加固 4.6.1 模板使用前的准备

模板使用前应对板面进行仔细检查，确认板面无凹陷或隆起等缺陷以及模板是否贴好。检查完毕后，再将满足要求的模板交付使用。

模板安装前，应根据施工措施及技术交底的内容确定所选用的模板及支撑方式，然后按测量放样所提供的边线、中心线及高程点进行立模。 4.6.2 模板安装就位与固定

（1）模板的安装

模板安装前应进行测量放线，准确放出本仓位及模板安装的控制点位，控制点位应在施工过程中给予保护，如发现已安装的钢筋保护层厚度偏差较大应及时校正后再行安装模板。

板梁柱木模尽量在厂内加工成定型模再运至现场安装。

柱模板采用内设垫块和外设5×10cm、间距60～80cm槽钢柱箍，另加Φ14拉筋与槽钢柱箍对拉固定。柱钢筋安装完成后根据测量放出的控制点安装砼垫块，垫块为5×5×2～5cm（根据设计保护层厚度确定）的M25水泥砂浆垫块，其中心埋设Φ8～12短钢筋，外露5～10cm。垫块通过外露钢筋点焊加固在已固定好的结构钢筋上，垫块间排距总体按0.5×1m控制。但在柱模的底脚、上口及上下两层柱模拼接缝位置应在柱四周加密设置一层垫块，间距0.3m～0.4m，以便准确控制柱砼体型。垫块安装完成后先立较窄两块柱模，并采用铅丝将模板上口临时绑扎在柱钢筋上，再立另外两侧较宽两块柱模，四块柱摸组合后在柱四角宽模压窄模的背方处采用L＝50mm自攻螺钉@30cm将相邻两块柱摸连接，确保柱摸四角拼缝严密。采用同样方法安装柱子上层模板，当柱模整体拼装完毕后4人协同安装柱箍，柱箍最低一层距离柱脚10～20cm，其余间隔60～80cm，从下向上逐层安装，钢卷尺控制间距。安装时2人一组分别将一根［10槽钢安放在设计位置，再抽出一人穿拉筋，调整柱箍水平后两侧同时拧紧拉筋螺帽将柱箍压紧在模板背方上，靠柱箍与背方间摩擦力保持柱箍稳定；再采用同样方法安装另一个方向两根柱箍，

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最终将各层柱箍安装到位。需注意的是在柱角、上下层柱摸拼接缝及柱的上口三处必需设置柱箍，并确保其拉筋均可靠拉筋。柱整体拼装完成后利用托撑设置外部斜撑，并依据控制点通过调节托撑丝杠来调整柱摸整体垂直度及其平面位置，当柱摸调整至符合规范要求后利用扣件等将外撑固定在满堂脚手架上，柱摸安装即告结束。

梁模板同样根据结构体型大部分在厂内加工成定形木模，局部现场制作拼装。梁模板安装顺序为：测量放线→支撑排架顶部找平→梁底模安装→梁钢筋绑扎→梁侧模安装→梁板结合部处理。

根据设计要求，测量人员在梁附近的边墙或固定构筑物上放出梁底的设计高程点梁的轴线等控制点，再现场拉线确定梁的具体位置，梁底下10.8cm（1.8cm模板厚＋5×10cm方木刨光后高9cm）为支撑排架顶部水平管的顶面高程，依据该高程点拉线将排架顶部水平管调整至同一高程面上，再将梁底模铺设在水平管上。梁底模轴线应与梁设计轴线平面重合，误差4mm以内。底模安装完成后绑扎梁钢筋，钢筋底部与底模间设砂浆垫块，垫块厚度按梁的设计保护层厚度控制。梁钢筋安装调整到位并固定后在梁两侧面钢筋上布置两排砂浆垫块@1m×0.5～1m，再安装梁侧模。为保证梁侧模和底模拼缝处不漏浆，宜在缝内填充1mm厚双面胶。侧模和底模相领背方间采用L＝80mm自攻螺钉连接，并沿梁轴线方向在梁两侧上下口各设一根5×10方木，再采用托撑@60～80cm设对撑将两根方木撑牢在满堂脚手架上。梁侧模上口应为楼板模板预留1.5cm，楼板模板覆盖在梁侧模顶部，在采用L＝50mm自攻螺钉@35cm将楼板模板固定在梁侧模的上口背方上。梁模板上口位置主要通过对撑调节。柱和梁模板拼装示意图如下图。

楼板模板安装基本上同砼梁底模，仅在拼装顺序上宜根据楼板的具体面积从一侧向另一层推进，先考虑利用1220×2440×18mm标准模板拼装（为减小模板本身重量，标准模板背方在厂内可按@60cm现行布置，现场再临时增铺方木将面板后背方加密为@20cm～30cm），边角区域再根据实际情况现场切割模板拼缝，模板接缝处为免漏浆宜填充1mm厚双面胶。

墙模板采用钢模板P6015，局部配P1015钢模板，模板安装前，先用测量按设计边线要求放点，人工安装模板由一侧向侧进行，高度方向由下向上进行，每块模板拼装时要保证接缝紧密，围令和外楞均采用φ48×3.5mm，其中围令间距40～60cm，外楞横向布置，外楞间距60～80cm。外楞采用φ14拉筋对拉或和边墙拉

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筋（Φ25，L≥1.3m，外露30cm）焊接固定模板。

模板支撑均采用φ48×3.5mm钢管脚手架支撑，厂房楼板脚手架间排距60cm×60cm，副厂房和主变室及下库闸门井80cm×80cm～100cm×100cm，梁位置适当加密。墙和柱部位脚手架采用双排脚手架，间排距80cm×100cm。

（2）模板拉筋质量要求

1) 拉筋的最大间距一般不超过60cm。使用内置拉筋时，拉筋可旋出部分Φ20钢筋套应尽可能垂直于模板面安装。

2) 焊接后的拉筋必须平直，不允许有起弯和松脱现象。拉筋焊完后，应及时通知外面的模板工将蝶形卡上紧绷直；对于紧堵头模板的拉筋，以手感到受力为准，且不能使堵头模偏转、移位。

3) 拉筋的最大角度不得超过45度。

4) 拉筋焊接时，必须焊在锚杆或预埋的插筋根部，原则上不允许焊在结构钢筋上。拉筋的搭接焊缝长度不得小于10d，焊缝必须饱满连续，焊接时，竖向焊缝不允许从上往下焊，必须从下往上焊；对于钢筋密集而拉筋要穿过多层钢筋不能保证平直时（有转弯现象），必须向两个方向分解其受力；对于局部无锚杆，无插筋可焊的地方，必须按相关技术措施将钢筋作结构加强处理后，才能焊在钢筋上。

5) 采用对拉时，两侧模板的拉筋孔必须在同一个高程面上，且在高度方向上应隔一排焊一根斜拉筋，平面上应隔两根焊一根斜拉筋。斜拉筋应呈交叉布置。

（3）内、外撑的质量要求

1) 打外撑时，以丝杆略感受力就行，不能过分撑紧，防止将已校正的模板顶

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偏，或出现仅是外撑单独受力的现象。

2) 外支撑在同一个水平面上应用钢管及扣件连成整体，以免单根受力。当全部采用对撑时，外撑上下左右均应连成一个整体。且内撑必须打好，可用粗钢筋或碗扣架作内撑，但在浇筑过程中要注意回收；对撑加固区域浇筑砼时，砼下料应保持两边均匀下料，平行上升。

3) 对于承重模板的支撑排架，必须严格按照技术措施中所规定的立杆的间排距，横杆的步距进行施工，在开仓前应检查扣件是否锁紧，螺旋丝杆是否拧紧。 4.7 模板拆除、修复 4.7.1 拆模及搬运

常规砼浇筑完成一般24小时后即可拆模，但按《清水混凝土应用技术规程》JGJ169-2009的要求应适当延长拆模时间。对于承重模板其拆除标准还应满足相关规范要求。

拆模时应尽量不要采用撬棍、钢筋、钢管、大锤等工具直接撬动或击打模板面板，必要时在面板上垫木块用千斤顶辅助拆模。模板脱离砼面后，立即用软刷清理模板上的砂浆并用清水清洗。拆模和搬运时，必须避免模板的损伤。尤其是模板四周边缘和角部，要避免直接撬伤和拖伤模板。实在不能避免撬动时，只能撬动模板背方或模板后支撑构件的可受力部位，严禁直接撬动模板面板的边缘和角部。

4.7.2 模板清理和修复、堆放

拆模后必须立即对模板进行清理，保持模板表面洁净。

清理面板时，一般情况应使用软刷，砼的粘结块可用毛刷清理掉，切勿使用钢质工具铲刷，以免损坏模板板面。在拆模时应安排专人进行处理，以利于模板的下次使用。拆除后的木模板因存在钉眼现象，不适合二次使用，因此在维修时钉眼处用橡胶锤敲平，另外采用107胶掺合白水泥、石膏粉做成腻子进行修补，待凝固后，用150#砂纸轻轻打磨，清理干净，最后刷上清漆防水；钢板局部变形部位进行人工修复。清理和修复好的模板应竖直放置，严禁水平重叠堆放，以免压伤模板，造成变形。

5、砼钢筋施工

钢筋施工总的工艺流程为：钢筋下料及加工→钢筋运输→钢筋绑扎→钢筋接头连接→钢筋质量检查和验收。

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5.1 钢筋加工及技术要求

钢筋加工的一般工艺流程为：钢筋下料→钢筋长度放线→钢筋切断→钢筋弯曲放样→钢筋弯曲→钢筋接头加工→钢筋验收和分类堆存。 5.1.1 钢筋下料

施工技术员进行钢筋下料应前充分阅读、理解设计施工图，根据设计施工图和施工组织设计开列钢筋下料单。经作业队主管技术员复核后送交工程管理部审核，工程管理部审核无误后签字送钢筋厂进行加工。水电工程使用的Ⅱ级钢筋出厂定尺规格一般为9m和12m，在钢筋下料中应合理组合钢筋长度和根数，减少钢筋加工中的损耗。

钢筋下料时注意在同一截面内钢筋接头错开35d（d为钢筋直径），同时满足规范和设计要求的钢筋接头位置和相应的接头增加的长度值。

对于厂房结构体型复杂部位，钢筋具有量大，种类多、形式多变的特点，施工技术人员须认真研究结构图，在整个体型结构（包括细部结构）清晰后，再仔细阅读钢筋图，做出钢筋施工分解图，下好钢筋料单，复核无误后交钢筋厂加工。

钢筋下料应注意以下事项：

（1）钢筋下料的几何尺寸注意留足保护层。 （2）弯曲钢筋的角度要准确。 （3）钢筋型号尽量减少。 （4）便于绑扎。 5.1.2 钢筋加工

（1）钢筋配料、长度标记、切断 1）钢筋配料、长度标记

根据工程管理部审核的料单，对钢筋进行长短搭配，优化组合下料，尽量减少钢筋损耗量。在钢筋加工前，将需加工的钢筋搬运至加工场地，平铺排齐。根据钢筋下料单的下料长度计算钢筋弯曲延伸长度，得出钢筋的下料长度，并在钢筋上进行长度标记。

2）钢筋切断

钢筋长度标记完成后，启动钢筋切断机，将钢筋逐根切断。用检查测量长度工具或切断机工作台的定尺卡板检测切断后的钢筋长度。对根数较多的批量切断任务，先必须进行试切，检查无误后再行加工。钢筋切断采用GJ5－40型钢筋切

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断机。

3）钢筋切断质量要求

① 钢筋切断要在钢筋调直后进行（盘条调直）。

② 在切断配料过程中，如发现钢筋劈裂、缩头或严重的弯曲头等必须切除。 ③ 切断钢筋的长度应力求准确，加工偏差，符合规范规定。切断面应平整、垂直、不得歪斜。

④ 切断的钢筋应分类堆放，以便下一道工序顺利进行，并应防止生锈和弯折。

（2）钢筋弯曲 1）划线标记

将要弯曲加工的钢筋分段尺寸标记在钢筋上，并符合设计图纸的尺寸。当形状比较简单和同一形状根数较多的钢筋进行弯曲时，在弯曲机工作台上按各段尺寸要求，固定若干标志，按标志操作。

2）试弯和加工

在成批钢筋弯曲操作前，对各种类型的弯曲钢筋和复杂的渐变圆弧钢筋等按1：1比例放出钢筋弯曲大样样图，在钢筋弯曲机上进行试弯加工。将弯曲后的钢筋与样图比较，直至钢筋弯曲角度和弧度与样图相同为止，然后进行成批生产。

3）钢筋弯曲的质量要求

① Ⅰ级钢筋末端需作180°弯钩时，其圆弧弯曲直径不小于钢筋直径的2.5倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径的3倍。

② 弯曲钢筋弯折处圆弧内半径应大于12.5倍钢筋直径。 ③ 弯曲加工的钢筋尺寸偏差不得超过表下表的允许偏差值。

加工后钢筋的允许偏差 表1

项次 1 2 3 4 偏差名称 受力钢筋全长净尺寸的偏差 箍筋各部分长度的偏差 钢筋弯起点位置的偏差 钢筋转角的偏差 厂房构件大体积砼 允许偏差值 ±10mm ±5mm ±20mm ±30mm 3° 5.1.3 钢筋加工技术要求

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（1）钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋的表面应洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等应在使用前刷干净。带有颗粒状或片状老锈的钢筋禁止使用。

（2）钢筋平直，无局部弯折。

（3）钢筋的弯钩或弯折符合规范要求，箍筋弯钩长度和角度符合设计要求。 （4）受力钢筋加工全长净尺寸的偏差允许值±10mm，钢筋转角的偏差3°，箍筋各部份长度的偏差±5mm。

（5）针对钢筋直径大，绑扎时又互相牵扯、干扰，钢筋加工误差较大时，现场处理很困难的部位，钢筋加工精度更要严格控制，尤其是对“L”、“□”形等弯折钢筋。 5.2 钢筋分类堆放

每组钢筋加工验收合格后，将钢筋按施工需要的先后顺序分类、分区、分块堆存，填写准确的“材料卡片”，挂牌堆放，并做好加工明细帐，做到一帐一卡。施工技术员采用钢筋下料单领料，钢筋出厂做到领一组料签一次单，保证钢筋正确发放。钢筋相互不堆压，施工损耗部份废钢筋及时清扫，堆存在指定位置，可利用的钢筋采用闪光对焊处理后作为架立筋。厂内钢筋加工的成品，堆放时间尽量缩短，以避免钢筋生锈。当钢筋厂的钢筋用量较大时，入厂的钢筋必须尽快使用，生锈的钢筋必须进行除锈处理。 5.3 钢筋运输

加工成型的钢筋主要采用人工装车，施工技术员根据钢筋下料单验货，同时办理出厂领料手续。并在提货单上注明本班本次车运钢筋的数量及规格，便于交班和记录。

钢筋运输主要采用5t或8t东风车。 在钢筋运输过程中，做好保护措施。 钢筋下车时按规格及型号分类堆放整齐。

钢筋装车时，考虑洞内工作面狭窄，要控制钢筋伸出车两侧长度。 钢筋运输采取“先用先运”，严禁钢筋在现场积压、堆存。 5.4 钢筋安装

5.4.1 钢筋安装工艺流程

在进行钢筋绑扎前，再次核对钢筋加工配料单和料牌，并检查已加工成型的

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成品钢筋的规格、形状、数量、间距是否符合图纸要求。仔细考虑钢筋的绑扎安装顺序，然后进行钢筋安装和绑扎。钢筋安装和绑扎的主要工作内容为：锚筋施工→测量放线→搭排架→焊架立筋→钢筋绑扎→接头连接→垫撑砼块和预留保护层→检查校正钢筋位置、尺寸→接头取样→钢筋验收。 5.4.2 锚筋施工

在垫层砼（当底部浇筑垫层砼后）上或岩壁上用手风钻造孔，造孔从距离分缝线40cm开始，间、排距控制在1.5m～2.0m之间，边墙根据竖向钢筋高低打孔，每排孔基本上成一条直线，孔打好后用锚固卷注装Φ22～Φ32钢筋作插筋，锚入深度不小于0.5m(可适当调整)。然后在锚筋上焊接架力筋。锚筋在钢筋料单中列出，现场需增补的地方，不能用已加工好的结构钢筋截取，应尽量用剩余的短钢筋。架立主筋尽量与结构钢筋结合。 5.4.3 测量放线和架立筋焊接

测量队将高程、结构边线及分缝线标记于架力筋、锚筋、砼面或岩壁上。再在插筋上焊接架力筋，架立筋的直径根据施工需要选用Φ22～Φ32钢筋为宜。

由施工技术员按照钢筋绑扎技术要求，分次或一次做好相应的引点工作，并做好明显标志，拉线控制好钢筋绑扎时的位置、高程等，然后进行架立筋焊接。架立筋单独下料，应杜绝对现场成品钢筋随意截断取用作为加立筋的做法。 5.4.4 钢筋绑扎

钢筋绑扎时，按施工顺序，先施工的钢筋先运，后施工的钢筋后运，严禁在施工现场形成钢筋积压。钢筋绑扎须遵循“先外后内(先绑扎靠岩壁层，后绑扎结构内层)，先曲后直，先竖后横，先主后分布，由下而上，层层叠加”的原则进行。并根据测量控制点、引点，做好钢筋的放线工作，严格控制好钢筋边线高程等，避免形成超过允许范围的误差。绑扎钢筋时还要注意接头错开35d（d是指钢筋直径），且绑扎时要梅花型布置绑扎点，绑扎点是交叉点的50%。

钢筋绑扎前按施工需要搭设脚手架或钢管架施工平台，根据钢筋绑扎的先后顺序进行绑扎，并注意绑扎间距、弯钩的朝向等。钢筋间距用粉笔在架立筋上或其它地方做出标记。当钢筋种类多，类型复杂时，钢筋安装时必须按编号按部位安装。

5.5 钢筋接头连接

钢筋接头采用分散错位布置，同一截面内的钢筋接头百分率不超过50%，并

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且错开35d钢筋直径。钢筋接头连接形式：钢筋直径大于或等于φ25的钢筋接头以机械连接为主，焊接为辅，直径小于φ25的钢筋接头采用绑扎连接或焊接。本工程钢筋接头连接主要有绑扎、焊接和直螺纹连接、电渣压力焊连接等。 5.5.1 钢筋绑扎连接

直径≤25mm的钢筋主要采用绑扎连接。钢筋绑扎时，靠近外围的两行钢筋的相交点全部扎牢，柱四角立筋与箍筋交叉点必需全部板扎，中间部分交叉点间隔交错扎牢；双向受力筋必须全部扎牢。搭接接头部位全部扎牢。绑扎搭接的接头点按规范错开50%，钢筋的绑扎接头应符合下列要求：

1）搭接长度的末端与钢筋弯曲处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。接头不宜位于构件最大弯矩处；

2）受拉区域内，Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩，Ⅱ级钢筋可不做弯钩； 3）直径等于和小于12mm的受压Ⅰ级钢筋的末端，以及轴心受压构件中任意直径的受力钢筋的末端，可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的30倍；

4）钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢； 5）绑扎接头的搭接长度应符合下表的要求：

C25砼内钢筋绑扎接头的搭接长度 表2

钢筋级别 Ⅰ级钢筋 Ⅱ级钢筋 Ⅲ级钢筋 受拉区 30d 40d 50d 受压区 20d 30d 35d 注：如在施工中分不清受拉区或受压区时，搭接长度应按受拉区的规定办理。 5.5.2 焊接连接

轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，可采用焊接。普通砼中直径大于22mm的钢筋和轻骨料砼中直径大于20mm的I级钢筋及直径大于25mm的Ⅱ、Ⅲ级钢筋的接头，均可采用焊接。对轴心受压和偏心受压柱中的受压钢筋接头，当直径大于32mm时，应采用焊接。在水电工程中焊接主要采用电弧焊，电弧焊目前主要采用搭接焊和帮条焊。

（1）搭接焊

搭接电弧焊主要适用于10～40mm直径的热轧钢筋，本工程对直径≤25mm的Ⅱ级钢筋采用搭接焊，焊缝高度应为钢筋直径的0.3倍，但不得少于4mm；焊缝宽度应为钢筋直径的0.7倍，但不小于10mm。

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搭接电弧焊的质量要求：

1）搭接焊接头的两根搭接钢筋的轴线，应位于同一直线上，在大体积砼结构中，直径不大于25mm的钢筋搭接时，钢筋轴线可错开1倍钢筋直径。

2）钢筋搭接（帮条）焊长度规定见下表：

钢筋搭接（帮条）焊长度 表3

钢筋级别 Ⅰ级 Ⅱ、Ⅲ级 焊缝型式 单面焊 双面焊 单面焊 双面焊 搭接（帮条）焊长度 ≥8d ≥4d ≥10d ≥5d 3）钢筋搭接（帮条）焊焊接参数见下表： 钢筋搭接（帮条）焊焊接参数 表4

焊接位置 平焊 立焊 钢筋直径(mm) 10～22 25～40 10～22 25～40 焊条直径(mm) 3.2～4 4～5 3.2～4 4～5 焊接电流(A) 90～180 180～240 80～150 120～170 （2）帮条焊 帮条焊适用于直径10～40mm的Ⅰ～Ⅲ级钢筋，水电工程施工中主要用于直径大于25mm的Ⅱ级钢筋。帮条焊采用同级别、等截面的钢筋作帮条，一般采用双帮条，焊缝高度、宽度及施焊方法等有关规定均与搭接焊的要求相同。

帮条焊两主筋端头之间应留2mm～5mm间隙，帮条与主筋之间用四点定位焊固定，定位焊缝应离帮条端部20mm以上，引弧在帮条钢筋的一端开始，收弧应在帮条钢筋端部，弧坑应填满。

焊接冷轧钢筋、冷拉钢筋时，上下帮条错开2d（d为钢筋直径）。 （3）焊接接头钢筋位置要求

1）在同一构件内的焊接接头相互错开。

2）在任一焊接接头中心至长度35d（钢筋直径）范围内同一根钢筋不能有两个接头。

3）同一排钢筋接头位置按35d错开。 5.5.3 钢筋直螺纹连接

在钢筋施工条件允许的条件下，超过Φ25的钢筋接头尽可能采用直螺纹连

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