2302.001-00 多品种共线风险评估报告

风险评估报告

报告编号: 1109·104-00 报告类别： 报告时间：

文件名称 文件编码 风险评估小组成员 姓 名 多品种共线风险评估报告 部 门 职 务

目 录

1 2 3 4 5

前言 目的 适用范围 引用资料

成立风险评估小组

6共线品种风险评估 6.1风险识别 6.2风险分析 6.3风险评估 6.4风险控制 7结论 8风险再评估

1 前言

多品种共线生产在为企业减少投资、优化管理的同时，也大大提高了产品混淆、交叉污染的风险。我国《药品生产质量管理规范》(2010年修订)第四十六条第(一)款指出，应当综合考虑药品的特性、工艺和预定用途等因素，确定厂房、生产设施和设备多产品共用的可行性，并有相应评估报告。生产工艺相对稳定。基于多品种共线生产，而且是中药西药混合共线，生产管理和产品质量都存在着安全隐患。为此，针对品种共线生产做了评估研究，并将质量风险管理的方法应用其中。 2 目的

本文是对公司多品种共线生产的安全性进行风险管理的报告，报告对多品种共线生产过程中可能产生的风险要素进行分析判定。对于每种风险可能产生损害的严重度和危害的发生概率小进行估计。在某一风险水平不可接受时，提出降低风险预见的控制措施，以期将剩余风险降低到可以接受的水平。 3 适用范围

本报告适用于公司生产全部产品。 4 引用资料

药品生产质量管理规范 2010版 药品GMP指南 5 成立风险评估小组：

组建共线生产评估小组，评估通过小组会议讨论分析、生产偏差调查、现场考察等形式进行。 小组成员如下：

组 长：总经理 副组长：质量受权人 协调员：质量部ＱＡ

组 员：技术部1人、生产部1人、质量部2人、质量检验室1人、工程部2人、相关生产车间2人，参与多品种共线风险评估工作。评估通过小组会议讨论分析、生产偏差调查、现场考察等形式进行。 小组成员职责如下： 小组职务 组长 职 责 负责风险评估总计划 副组长 协调员 组员（工程部） 组员（技术部） 组员（生产部） 组员（质量部） 6 共线品种风险评估 风险评估过程：

负责风险评估的工作安排 负责风险评估报告的起草、数据的收集、分析内容的汇总。 负责收集设备评估参数、负责设备评估参数的审核。 负责生产工艺参数评估审核 负责相关生产管理文件的制定，负责风险评估报告的实施。 负责相关质量管理文件的制定，组织相关验证工作。 项目质量风险管理提出——风险识别——风险分析――风险评估——风险控制

——风险交流和通报——风险管理活动评价。 6.1风险识别

6.1.1对产品特征进行描述：产品特征描述及工艺流程如表1所示。 表1产品特征及工艺路线： 共线品种 主要成份 工艺流程 药品属性 功能主治（或适应症） 附各品种说明书

6.1.2几个品种的工艺路线都是配制、灌封、灭菌、灯检、包装，产品的共线生产从配制阶段开始，配制罐、贮罐过滤器均多产品共用，存在着残留超标的风险；洗瓶阶段由于安瓶采用不同规格，有2ml、5ml、10ml、20ml，存在共线生产导致的规格差错风险；灌装阶段灌装泵、针头、药液分配管等器具共用，存在着残留超标的风险；灭菌阶段由于灭菌柜体积小，每批产品需经多柜灭菌，存在产品混批的风险；灯检阶段也易发生清场不彻底，存在着产品混批的风险； 包装阶段由

由于包装区空间有限，未包装批次、待喷码批次均存放于现场，存在混批风险。 6.1.3含中药提取物的品种，在中药提取车间生产品种成份及工艺路线见表2. 表2中药提取车间生产品种成份及工艺路线 共线品种 6.1.4空调系统概述

本公司生产车间含中药提取车间和小容量注射剂车间两个独管理单元，生产工序按工艺要求划分为一般生产区、D级洁净区6.1.5 共用设施设备一览表

6.1.6从小容量注射剂工艺路线和中药提取工艺路线图分析共线生产的风险可知，目前识别到的主要风险为残留超标风险、混批风险。 6.2 风险分析

采用简易的风险管理方法——因果图分析法，从人、机、料、法、环5个方面进行风险分析，详见表3。 表3共线产品风险分析列表： 风险 内容 残 留 超 标 风 险 机 因素 人 影响事项 工人清洗时操作不规范或不符合操作规程。 配制罐及管线清洁不彻底残留风险较大。 过滤器不易清洁，清洁不彻底残留风险较大。 灌装泵、针头、药液分配管共用，残留风险较大。 空调排风失效后物料粉尘对洁净生产造成交叉污染。 法 混 批 人 清洁方法仅适用于同品种清场，是否适用于更换品种有待验证。 工人清场时不遵守SOP或清场检查不彻底。 灯检、内外包装生产中的不合格品不能及时销毁处理。 影响力 高 高 高 高 高 高 高 高 所需中药材 工艺流程 风 险 机 料 法 环 多柜灭菌，造成混批。 包装材料退库不及时，造成混淆。 清场检查没有操作规程。 清场前后没有状态标识 空间环境小，现场存放批次超过两批。 高 中 中 中 中 6.2.1风险评分 评分标准：

采用药品ＧＭＰ指南《质量管理体系》推荐的方法FMEA(失效模式及效应分析)进行风险评估和管理。

风险RPN值=风险发生的可能性0×严重性S×可检测性D 可接受标准：

公司决定承担风险因数为“8”分或低于“8”分的低风险且不再增加控制措施；

严格控制风险指数“8～48”分的中等风险且制定相应的预防措施，及时上报风险指数大于“48”分的高风险，制定相应预防措施，充分利用资源降低风险。 评分标准如表4、表5、表6所示。 表4风险发生的可能性（Ｏ）评价准则

失效发生可能性 持续性发生 经常性发生 偶然发生 很少发生 不太可能发生

表5损害的严重性(S)评价准则： 失效后果 灾难性 严重性 中等 较小 无 分值 5 4 3 2 1 评定原则 影响产品质量，对患者有致命伤害。 影响产品质量，对患者无致命伤害。 纠偏或可能影响产品质量。 警戒或对产品质量影响不大。 几乎无影响。 评定原则 每批都发生 每月一次或几次 每月小于1次 每季小于1次 每年小于1次 分值 5 4 3 2 1

表6损害发生的可检测性（Ｄ）评价准则： 可检测性 几乎不能 较低 中等 较高 几乎全部 6.3风险评估

评估内容见风险因素失败模式效果分析表

分值 5 4 3 2 1 评定原则 检测概率0~10% 检测概率10~40% 检测概率40~60% 检测概率60~90% 检测概率90~100% 表7风险因素失败模式效果分析表

序号 功能项目 失效模式 失败原因 分Ｓ Ｏ Ｄ 值 残 留 1 2 3 4 清洗人员 配制罐及管线 过滤器 灌装泵、针头等 容器具清洗不达标 残留超标 残留超标 残留超标 残留限度设定不5 残留限度 合理，不能有效消减残留风险 混 批 6 7 8 9 10 操作人员 状态标识 设备参数设置 贮存条件 包装操作 药品混淆 药品混淆 批号差错 药品混淆 标签混批 人员操作不认真，清场不彻底。 状态标识差错 品种间参数混淆 现场存放批次超过两批。 清场制度 人员定期培训和考核 人员定期培训和考核 参数设置双人复核 优化空间布局 建立清场制度、生产结束及时包材退库 5 5 5 5 5 2 1 1 1 1 1 2 1 1 1 10 5 5 10 5 是 是 是 没有根据产品特征设定残留限度 5 5 4 100 否 工人清洗时操作不规范或不符合操作规程。 清洁方法不合理 清洁方法不合理 清洁方法不合理 5 4 2 5 5 2 5 5 2 5 5 2 40 50 50 50 否 否 否 否 对操作人员定期培训和考核 清洁方法验证 按品种专用 清洁方法验证 制定合理的、可被验证的残留限度。 完成 完成 完成 完成 5 5 2 5 1 1 1 1 1 2 1 1 8 8 4 8 是否 接受 控制措施 纠正情况 Ｓ Ｏ Ｄ 分值 是否 接受 完成 2 2 2 8 附件：

6.4风险控制 6.4.1文件制度 6.4.2措施改进

附件：配制管线系统清洁方法； 过滤器清洁方法； 7结论

风险评估小组全面的评估了残留风险、混淆风险，并充分评了估控制措施实施后风险降低情况，在综合考虑药品的特性、工艺和国家相关法规的前提下，该车间采用多品种共用厂房、设施和设备的方式进行生产，剩余风险是可以接受的。我们认为公司现有7个品种共线生产存在的风险是可以接受的。

本次的风险评估虽完成了，但风险管理远没有结束。质量部作为项目的牵头部门，将持续性考察该风险评估的适用性和有效性，对风险评分以及控制措施的实施效果等做回顾性分析，以使风险管理得到持续改进。 8风险再评估

需要重新对共线产品进行风险评估的情况： 8.1 生产品种发生调整时； 8.2 空调系统进行重大调整时； 8.3 当日常监测中发现异常结果时； 8.4 正常情况下每5年评估一次。 附品种一览表

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