现场不良品处理办法

现场不良品处理办法

一、执行细则

A、五金车间不良品的处理

1. 五金车间上道工序流到下道工序产生的不良，被下道工序人员或巡检人员发现：

a. 下料工段不良原因：尺寸长度错误、厚度错误、规格外径

错误；

处理方法：由品管部门提出品质异常处理单，并填写不合格

标示，将品质异常处理单按表单责任部门填写，各部门必须填写完成时间，将一联交还品管部门，进行追踪与改善分析；

① 设计错误：由工程部提出申请，并做样品验证后，修改

图纸尺寸、工程变更通知，将旧图纸收回；将本批次不良品管件提出处理意见，所产生的工时费用及材料损失费用，按公司规定损失的20%由责任部门承担； ② 员工操作错误：由品质部门提出品质异常处理单，交五

金车间主管处理，可修改且不影响其它质量的，按公司品质考核制度执行；该批物料无法使用的，将品质异常处理单交工程部进行该批物料判定处理后，交物控部，由物控部按工程部判定的结果执行；该批物料不足的，须提出补料单，并按经济损失的20%承担； b. 封口工段产生不良：

① 下道工序发现不良：告知该班班长，并立即到该封口处

进行了解并处理（全检，并填写挑选记录表，无法维修的，必须申请报废，经品管及工程部门确定，所损失的按公司品质考核制度处理）；

② 巡检人员发现不良：填写品质异常处理单，交五金车间

主管处理，并将封口完成的每框挂上不合格标示，五金车间主管必须派人全数全检，并将不良品该返修的进行返修，无法返修的申请报废，按报废制度处理； c. 缩口工段产生不良： ① 该处理方法同封口工段；

② 封口模具磨损：由班长申请送到模具维修处进行维修，

维修后必须进行试生产，并由操作工生产的首件，品管、车间主管及班长确认无误后方可生产；未试生产即交由操作工生产而造成不良，损失责任由模具维修人员及班长承担；

③ 缩口操作人员必须严谨按班长规定数量进行自检（按环

规检测）；新进人员要由班长或主任进行培训，合格后方可上机； d. 弯管工段产生不良： ① 同缩口工段处理方法；

② 弯管模具有损坏：由班长提出模具维修申请，交模具维

修人员进行维修，维修后须经过试模，合格后方可交

操作人员进行操作；未试模，操作人员可拒绝生产； ③ 操作人员要按自检数量落实执行，确认质量是否有异

常，一旦发现有异常，须立即反馈技术员确认处理； ④ 弯管尺寸变形属堆叠积压的，要采用弯管专属架没有保

护套的，属五金与喷涂上线前的使用；有保护套的架子，属下线与装配车间使用； e. 冲压工段产生不良：

① 操作人员操作不到位：经常操作不到位人员，须更换岗

位；可做防呆的，由工程部做好防呆工装，进行生产； ② 模具架错：严格做好首件检查，操作人员在做首件时，

通知该班班长、技术工及品管进行确认，并作好记录；如未做首件，要核对末件；如再发生错误，按品质考核制度处理；

③ 模具损坏不反馈继续生产：造成多一道工序的打磨，所

有费用由操作人员自行承担；

④ 模具维修的处理：同各工段模具损坏处理方法； ⑤ 机器不稳固及保养未到位：技术工在装卸模具、调机时，

对设备的晃动，所架设模具生产的首件须严格确认，如不确认不晃动，及首件，造成整批或多数不良，经确认属机器不稳固问题，由技术工负全责； f. 喷涂车间发现五金车间管件不良：

① 漏工序：立即通知五金车间主管及班长到现场确认，并

做全数检查分类，由品管部门填写品质异常处理单，交五金车间主管处理，并按品质考核制度落实执行；按品质七大规定的品质抽样检验制度落实执行： ② 压伤、划伤（外观不良）：属模具压伤的，立即通知五

金车间主管及班长到现场确认，并做全数检查分类，由品管部门填写品质异常处理单，交五金车间主管处理，并按品质考核制度落实执行；五金车间主管要追踪确认该压伤、划伤属哪位操作人员及模具，并做好记录，于下次生产时，要到该冲压工位了解，并教导该擦作人员；属模具压伤，要告知技术工在调机时是否到位，如属模具问题，须卸模，送回模具维修处重新维模（严格落实执行末件检查、首件检查）； ③ 铁管生锈、黄油凝固不良：五金车间主任看到铁管生锈、

黄油凝固过多，是否生产要反馈赵副总，并填写品质异常处理单交赵副总确认；仓库要对铁管做好先进先出的落实；

g. 装配车间发现五金车间不良：

① 漏工序：装配车间生产过程中发现五金管件漏工序，

立即通知品管人员确认，同时在线边进行全数检查、分类，并通知五金车间到仓库储存区挑选，所挑选出填写不良品返工单，退回五金车间主任进行返工作业，且须在该批生产结束前返工完成，不可造成停工待料；

需重喷的，由五金车间主管与喷涂车间主管协商重喷时间；

② 生产尺寸规格错误：装配车间生产过程中发现生产尺

寸规格错误，立即通知品管人员确认，同时在线边进行全数检查、分类，并通知五金车间到仓库储存区挑选，所挑选出的填写报废申请单，由品管及工程部共同确认后，退回仓库，仓库有良品管件立即补单交装配车间进行生产；如无物料，由仓库填写补料单，交生管部进行处理作业；如仓库有铁管，须在2天内完成补数作业（含喷涂）；

③ 规格混装：装配车间生产过程中发现规格混装，立即

通知品管人员确认，同时在线边进行全数检查、分类，并通知喷涂车间到仓库储存区挑选；

B、喷涂车间不良品的处理

1. 喷涂车间下线挑选的不良，须填写不良品原因明细表，交品管统计分析与改善，但改善方法由喷涂与品管共同研讨，进行改善作业；

2. 因操作流程管件掉到槽内、炉内无法取出的数量，或输送带运转过程中卡住导致变形，须填写补料单，交五金车间主管进行生产补数作业，避免装配车间产生尾数；

3. 因生产过程中喷的厚度太厚，在自行检验、品管巡检实配时，无法组装的，由品管开立品质异常处理单，交喷涂车间主管

进行处理；

4. 装配车间对喷涂车间的不良：

a. 外观不良（颗粒、漏底、划伤）：装配车间在生产过程中因外观不良，超过公司规定的比例，须全数挑选，由品管主导及喷涂车间共同挑选；将外观不良挑选后的数量与班长确定后，交喷涂车间主任带回后处理，必须在该批生产结束前补回（小批量的于1天内补回）； C、装配车间不良品的处理：

1. 管件报废：装配车间在生产过程中将管件打报废的，须提出报废申请单，经品管经确认后送至仓库指定报废区进行交接作业，同时提出补料单，到仓库确认是否有料，有料的以补料单进行补料作业；如无物料的，由仓库转到生管部进行补料作业；属挪订单料的，仓库将该补料单交生管部进行补料作业；

2. 漏放配件及资料：被IPQC、或OQC在生产巡检过程中发现漏放，必须隔离生产区，且在下班前完成返工作业； 3. 因质量、功能不合理：被IPQC、或OQC在检验中发现，须立即通知工程部门进行了解后，提出改善方法；必要时须换线生产，并将该批物料整理好退回仓库。

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