1.14 无粘结后张法预应力砼施工工艺

-中国化学工程总公司施工工艺标准

无粘结后张法预应力施工工艺标准

1 适用范围

本工艺标准适用于工业与民用建筑现场后张法无粘结预应力混凝土结构工程施工。 2 施工准备 2.1 材料

2.1.1 制作无粘结筋采用的钢丝和钢绞线应符合国家标准《预应力混凝土用钢丝》(GB/T5223—95)、《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224—95）的规定。并通过专用设备涂包防腐润滑脂和塑料套管而构成的一种新型预应力筋。

2.1.2 无粘结筋用钢丝、钢绞线、不允许有死弯，有死弯必须切断。钢丝应为通长，严禁有接头。 2.1.3 无粘结筋钢材、涂料层、包裹层质量要求及检验方法见下表

名称 项目 质 量 标 准 检 验 方 法 目测：每批抽样两组，每组三根1m长，每根称重涂料层 （建筑油脂） 外观 饱满，不漏涂，厚度均匀 每米用量 后，将塑料皮剖开，用机油洗净，分别对钢丝或钢绞线及塑料套管称重,然后计算平均油脂重量，称重用天平。 外观 包裹层 壁厚 （高压聚乙烯） 每米用量 不低于0.03㎏ 抗拉强不小于1570N/㎜2，延伸率不小于4%（抗拉强不小于1470N/mm2，延（钢绞线） 复试 伸率不小于4%） 检查试验报告 均匀，厚0.8～1.2mm 光滑，破损率不超过3% 目测：每批抽样三组，每组三根1m长， 用千分尺测量，测点选最薄和最厚处。每根测点不少于2处，取其平均值，然后用天平称重计算平均重量。 钢丝 力学性能 2.1.4 无粘结筋的锚固体系宜采用夹片式锚具和镦头式锚具。 2.1.4.1 张拉端采用夹片式锚具时，可采用下列做法：

（1） 当锚具凸出混凝土表面时，其构造由锚环、夹片、承压板、螺旋筋组成见图1a；

（2） 当锚具凹进混凝土表面时，其构造由锚环、夹片、承压板、塑料塞、螺旋筋、钩螺丝和螺母组成，见图1b。

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2.1.4.2 夹片式锚具系统的固定端必须埋设在板或梁的混凝土中，可采用下列做法：

（1） 挤压锚具的构造由挤压锚具、承压板和螺旋筋组成见图2a。挤压锚具应将套筒等组装在钢绞线端部经专用设备挤压而成；

（2） 焊板夹片锚具的构造由夹片锚具、锚板与螺旋筋组成见图2b。该锚具应预先用开口式双缸千斤顶以预应力筋张拉力的0.75倍预紧力将夹片锚具组装在预应力筋的端部；

（3） 压花锚具的构造由压花端及螺旋筋组成见图2c。

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（a）挤压锚具

（锚b）焊板夹片具

(a)夹片锚具凸出混凝土表面

(b)夹片锚具凹进混凝土表面

7 1 2 3 4 5 6 5 1 2 3

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图1 夹片锚具系统张拉端构造

1—夹片；2—锚环；3—承压板；4—螺旋筋； 5—无粘结预应力筋；6—塑料塞；7—钩螺丝和螺母

5 4 3 2 5 4 3 2 1 -中国化学工程总公司施工工艺标准

2.1.4.3 镦头锚具系统的张拉端和固定端可采用下列做法：

（1） 张拉端的构造由锚环、螺母、承压板、塑料保护套和螺旋筋组成见图3a。 （2） 固定端的构造由镦头锚板和螺旋筋组成见图3b。

2.1.4.4 其锚具规格、质量应符合设计及应用技术规程的要求。其性能应符合现行国家标准《预应力筋用锚具、夹具和连接器》GB／T14370等的规定。

2.2 主要机具： 配套张拉设备有油泵及千斤顶，机具有顶压器（液压和弹簧两种）、张拉杆、工具锚等。 2.3 作业条件

2.3.1 张拉时混凝土强度达到设计要求，一般不低于设计强度的70%，有试验报告单。

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1 3 （a）张拉端

图3 镦头锚具系统构造

1— 锚环；2—螺母；3—承压板；4—螺旋筋； 5—塑料保护套；6—无粘结预应力筋；7—镦头锚板

（b）固定端

2 4 5 7 4 6 （c）压花锚具

5 4 6 图2 夹片式锚具系统构造

1 － 夹片； 2 － 锚环； 3 － 承压板； 4 － 螺旋筋； 5 － 无粘结预应力筋； 6 － 压花端

6 2.3.2 无粘结筋配制及钢筋加工完成。

2.3.3 张拉设备已经过配套校验并有记录，机具已准备就绪。

2.3.4 张拉部位的脚手架及防护栏搭设已完成，并经检查符合作业要求。 2.3.5 张拉两端应有安全防护措施。

2.3.6 已按设计提出的要求对无粘结筋的张拉顺序、张拉值、伸长值、无粘结筋的铺设以及操作、质量标准等进行了技术交底。

2.4 作业人员：钢筋工、焊工、混凝土工、机械操作工等，焊工、机械操作工应持证上岗。 3 操作工艺 3.1 工艺流程：

施工准备 → 梁、板模板支搭 → 放线 → 下部非预应力钢筋铺放、绑扎 → 铺放暗管、预埋件 → 无粘结预应力筋铺放、端部节点安装 → 修补破损的护套 → 上部非预应力钢筋铺放、绑扎 → 无粘结预应力钢筋起拱、绑扎 → 隐蔽工程检查验收 → 混凝土浇筑及振捣 → 混凝土养护 → 松动穴模、拆侧模 → 张拉准备 → 混凝土强度试验 → 张拉无粘结筋 → 切除超长的无粘结筋 → 端部处理。

3.2 操作细则

3.2.1 无粘结筋的下料长度应按设计和施工工艺计算确定。下料时应用砂轮锯切割。

3.2.2 制作挤压锚具时应遵守专项操作规定。在完成挤压后，检查护套是否正好与挤压锚具头贴紧靠拢。在使用连体锚作为张拉锚具时，必须加套颈管，并切断护套，安装定心穴模。

3.2.3 端模预留孔位置：在张拉端帮模外侧，按施工图所注无粘结筋位置弹线、编号和钻孔。 3.2.4 铺放无粘结筋：通常无粘结筋的配置有单向和双向曲线配置两种。铺放应注意：

3.2.4.1 预应力筋由专业厂商生产并运至施工现场后，先按要求对聚乙烯护套及其外观进行检查验收，尤其是其端部铁件必须准确无误。待底模安装后，应在模板上标出预应力筋的位置和走向，以便于可靠固定锚具垫板。

3.2.4.2 为保证无粘结筋的曲线矢高位置固定的要求，预应力筋铺放前，应设铁马凳，以控制无粘结筋的曲率，一般每隔1m 设一马凳，用Φ12的钢筋制作。马凳的高度根据设计要求确定。跨中处可不设马凳，直接绑扎在底筋上。预应力筋铺放时，应注意保持其平行走向，防止相互扭绞。

3.2.4.3 双向曲线配置时，必须事先编序，还应注意无粘结筋的铺放顺序。为避免铺放时穿筋，施工前必须进行人工或电算编序。编序方法是将各向无粘结筋的交叉点处的标高（从板底至无粘结筋上皮的高度）标出，对各交叉点相应的两个标高分别进行比较，若一个方向某一筋的各点标高均分别低于与其相交的各筋相应点标高时，则此筋就可以先放置。按此规律找出铺放顺序。按此顺序，在非预应力筋底筋绑完后，将无粘结筋铺放在模板中。

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3.2.4.4 当无粘结筋与预埋电线管发生位置矛盾时，后者应予避让。

3.2.4.5 在施工中无粘结筋的护套如有破损，应对破损部位用塑料胶带包缠修补。

3.2.5 端部节点安装：无粘结筋张拉端均设承压板且与予应力筋垂直，承压板和穴模应与端模紧密固定。安装中应防止由于承压板端面倾斜造成张拉油缸与承压板互不垂直，而影响张拉正常进行。穴模外端面与端模之间应加泡沫塑料垫片，防止漏浆。对于固定端挤压式锚具的承压板应与挤压锚固头贴紧并固定牢固。 3.2.6 无粘结筋绑扎：检查塑料保护套筒无损坏后。将软塑料管两端分别绑在保护套筒和无粘结筋上，并按设计要求标高将无粘结筋绑在端部非预应力筋或附加筋上，绑扎时，应保护无粘结筋与锚环轴线重合，并垂直于承压板，以利张拉时锚环能顺利拉出板端。

3.2.7 起拱：绑完非预应力筋后，按施工图中无粘结筋的设计编号位置，将无粘结筋理直，找正各筋曲线高度控制点下面的马凳位置并绑牢。 3.2.8 混凝土浇筑及振捣：

3.2.8.1 无粘结筋组装件铺放完毕后，应由施工单位、质量检查部门，会同设计单位联合进行隐检验收，当确认合格后，浇筑混凝土。

3.2.8.2 混凝土浇筑时，严禁踏压马凳及防止触动锚具，确保无粘结筋及锚具的位置准确。

3.2.8.3 张拉端及锚固端混凝土应认真振捣，严禁漏振，避免出现蜂窝麻面，保证其密实性，同时严禁触碰张拉端塑料套筒，避免由于套筒脱落破坏而影响张拉进行。 3.2.9 张拉工艺：

3.2.9.1 施工准备：张拉前拆除定位连杆、端部模板，清理现场，支搭脚手架和防护拦板。

3.2.9.2 设备安装：将张拉杆拧入锚环内，安装千斤顶，锁紧张拉杆螺母（必须满扣）。千斤顶安装位置应与无粘结筋在同一轴线上，并与承压板保持垂直。如达不到要求，可用垫板垫在支承架的端面上进行调整。

3.2.9.3 无粘结筋张拉顺序应按设计要求进行，如设计无特殊要求时可依次张拉。

3.2.9.4 张拉：接通油泵、加压。当油压表达到5MPa 时，停止加压，调整油缸位置后，继续加压，直至达到所需张拉值，关掉油泵电源，停止给油加压。然后将锚环外扣清刷干净，拧上螺母，再次接通油泵，补拉到张拉力值，拧紧螺母。采用电动油泵加压时，要控制给油速度，一般达到控制油压的给油时间不能低于0.5min。张拉过程中，当个别钢丝发生断裂时，可相应降低张拉值。但断裂数量不应超过同一截面预应力筋总数的3%，对于多跨双向连续板，其同一截面按每跨计算。

3.2.9.5 张拉程序应根据设计要求采用，当设计无要求时，为减少无粘结筋松弛、摩擦等损失，可采用超张拉法进行，无粘结筋的张拉程序宜为：

从零应力开始张拉至1.05倍预应力筋的张拉控制应力σ

con,持荷2min后，卸荷至预应力筋的张拉控制应

力；或从应力为零开始张拉至1.03倍预应力筋的张拉控制应力。

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