钢筋混凝土简支桥桥梁施工方案

钢筋混凝土简支桥桥梁施工方案

一、轴线测量的技术措施 1、控制网的控制和测量：

根据业主提供的控制点，先对全线控制点进行复核闭合。复核的结果报现场监理验收认可，并按照施工需要加密控制网。为了确保控制网的可靠性，将把所有的控制点都选定在施工作业范围以外的适当位置，并且确保各控制点的通视性良好，符合施工需要，应选在附近的多层屋顶上。控制点选定后，通过实测和导线闭合运用平差计算把整个工程范围内的控制点坐标定下来。然后对各需测项目进行详细计算并编制计算表，报监理核验。考虑到方桩沉桩施工等影响，在施工阶段必须按业主要求定期复核整个控制网和各墩台中心坐标，纵横轴线。如业主无要求，则每周复测一次。控制网的复核和布置，均采用全站仪测设。放样时采用角度距离双控制，测量人员经过业务培训测量经验丰富，并有五年以上工作经验的专业人员。

2、下部结构的测量：

本桥的桩基、承台、墩柱采用坐标法测定。为了确保下部结构的测量精度，我们尽量从控制点直接测设墩位，只要控制点直接能通视放样的位置，我们不设中间点，即宁可计算时多算几个点，那么在放样时就减少了需要转点来测设桥墩位置的出现频率。每个墩台、基础、桩位测设等均需报监理验收签认，否则不能施工。

A、桩基放样：先用全站仪直接放出南北两侧两个墩台的中心线，然后以一个墩的中心点为测站，另一个墩的中心是为后视，放出坡台的纵横轴线。再根据施工图测设出方桩的中心位置，并及时引设好护桩。桩基放样时，要特别注意偏心墩位的偏心距和偏心方向。

B、承台放样：本工程的承台放样时先放出承台中心点和承台某一边中点，然后根据这两点再放出承台边线和桥墩投影边线（桥墩插筋用）。同时承台附近引设好护桩以便承台施工中随时校核用。

C、墩身放样：根据桥墩中心点坐标和墩柱纵横轴线放出墩柱样和墩柱模板外边线样。测设桥墩中心点时，从控制点直接测量，以减少测量误差，桥墩纵横轴线用红三角标注在已浇制完毕的承台上。

D、盖梁放样时，方法与墩身放样相同。 3、上部结构空心板梁施工的测量：

空心板梁架设前，首先要复核每个墩盖梁的中心线和相临墩盖梁中心之间的距离，如距离误差大于规范要求时，应立即汇报业主和设计进行处置。根据盖梁纵横轴线，测设出每片板梁下的支座中心位置，并弹好墨线，以便架梁时能准确控制板梁的位置。

4、桥面铺装、栏杆、绿化带的测设：

采用坐标和常规测设方法相结合的手段来测设。首先根据主线平面线型要素表用坐标法测设要素点位置（中线和边线），即测设直线和曲线的起讫点和要素点：然后用常规测设方法根据要素点位置，按照施工需要测设线上各点，可采用通视法。

二、标高测设的技术措施

1、按照施工规范加密引测临时水准点，并报请监理审核签认后，才允许使用而且根据不同的施工阶段定期复测。

2、根据施工图纸计算和测设桥墩标高。

3、空心板梁、桥面铺装、栏杆、绿化带的标高测设必须同时结合纵断面图、横断面图来进行放样工作。必须充分考虑坡道线型和横坡，落水方向如何，路脊线的两侧是否对称等综合因素来选择标高点的位置和密度。标高点的选择还须有结构工程的特点（施工工艺），也就是根据测好的标高点能否进行施工。

标高的测设主要是选点，这就需要测量人员熟悉施工工艺，积累经验，搞好此项工作。

三、沉降观测的技术措施

在桥墩施工的自始至终过程中，应按设计或业主要求预埋沉降观

测点，并在施工全过程中，每周定期进行轴线位置和标高沉降的观察。

四、深搅桩工序的施工方案和技术措施 1、施工要求：

在桥头两端各约15米范围内采用深搅桩加固地基。深层搅拌桩桩径50cm，桩长13.5m，共1756m；在加固的范围内等边三角形布置，边长1.0m；每根桩水泥掺入量为60Kg/m，另掺细粉煤灰5Kg/m，要求深层搅拌桩28天无侧限抗压强度≥1.0Mpa。

2、设备选用：

本工程将投入4台深层搅拌机进行施工。 3、施工技术措施： ⑴试桩：

为确定各种技术参数，按首件工程认可制要求进行工艺性试桩，以获取必要的工艺参数。

⑵具体施工操作：

a、桩机开钻前必须检查复核钻头对中（桩中心），平面误差＜5cm，机架垂直度偏差＜1%（机架上悬挂垂球），钻头搅拌叶片的直径尺寸必须检查合格后方可开钻。

b、钻进下沉过程中严禁注水施工，根据施工经验采用边喷浆边下沉施工，可避免浆管堵塞，提升时的速度控制在80cm/分钟。

c、成孔过程中如遇障碍物，2m以内的人工挖除，2m以下的请示甲方后，采用移位补桩或其他方法解决。

d、施工顺序：按桩位平面图4台钻机依次按顺序进行施工。 e、柱深控制：按实测地面标高，计算搅拌深度，机架上用醒目标志做明显刻度以便检查深度。

五、钻孔灌注桩施工方案和技术措施 1、施工流程：

平台施工→埋设单护筒→钻机就位→钻孔→成孔→一清→安装

钢筋笼和导管→二清→浇注水下砼→凿桩头。

本桩基工程采取正循环钻进成孔，人工造浆和原土造浆结合维护孔壁稳定，钻进至设计深度后，立即进行第一次正循环清孔，沉渣符合规范要求（≤100mm）后，用吊车将钻机移位至下一个桩孔继续钻孔，由专用的砼浇筑架来完成砼浇筑；钢筋现场制作，由于钢筋笼较短，施工时单节安放，采用吊车吊放钢筋笼，浇筑架安放导管；采用导管（接清孔器）和高压泥浆泵进行二次清孔，沉渣符合规范要求后利用导管进行水下砼灌注成桩；混凝土采用现场拌制砼。

2、技术措施：

⑴埋设护筒：护筒内径宜比桩径大200～400mm。护筒中心竖直线应与桩中心线重合，除设计另有规定外，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1%，干处可实测定位，水域可依靠导向架定位。

旱地、筑岛处护筒采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实；水域护筒设置，应严格注意平面位置，竖向倾斜和两节护筒的连接质量均需符合上述要求，沉入时可采用压重、振动锤击并辅以筒内除土的方法。

⑵泥浆的制作：

泥浆池或沉淀池每墩或数墩设置一处，利用人工或机械挖坑，并于护筒口处开挖泥浆沟通至沉淀池。

⑶钻机就位：

钻机就位后，要将钻头的钻尖准确对准孔位中心。具体做法是在护筒的刻痕处，用小线连成十字，钻头中心对准小线十字交叉点。

⑷钻进：

开孔的孔位必须准确。开孔时均应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。

⑸钢筋笼安装及水下砼灌筑： ①钢筋笼制作与安装：

钢筋笼严格按照设计图制作，采用汽车吊分节吊装，焊接牢固，应保证在吊运过程中钢筋笼不发生变形，预埋的检测管随钢筋笼一次就位，钢筋笼就位后应予以固定，避免灌注砼时，钢筋笼上浮。

②灌注水下砼：

钻孔应经成孔质量检验合格后，方可开始灌注工作。灌注水下砼是钻孔桩施工的关键工序。

混凝土的配制除应符合设计要求和《桥涵施工技术规范》的规定外，从气温、水泥品种、砼标号、水灰比、坍落度、外加剂等方面控制砼的初凝时间，使每根导管的砼灌注工作，在该根导管首批灌注的混凝土初凝以前完成。砼罐车运输，泵送灌注。

在灌注砼时，每根桩均按规定制作砼试块，并妥善养护，强度测试后，填写试验报告表。有关砼灌注情况，各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，指定专人进行记录，以便及时总结经验，指导下一根桩的施工。桩的荷载试验应按监理工程师的要求编制施工设计及工艺，经监理工程师审批后方可实施。

六、非预应力钢筋工序的施工方案和技术措施 1、施工方案：

钢筋的弯配应严格按施工图施工，且绑扎牢固、成型，整体偏差都不得超过规范要求。承台钢筋的上、下层网片之间还应设立架立钢筋。墩柱空心板梁等钢筋绑扎时应特别要注意焊接接头数在同一截面不大于50%，并要求焊缝饱满，单面焊长度不小于10d；当钢筋直径大于16毫米进行连接时，应优先采用对焊。墩柱不高的插筋尽量一次到位，以避免焊接。对于空心板梁骨架钢筋的弯配应先在坚固的予制场地上放出大样，按照大样焊接完毕后，再抬吊到空心板骨架放置的地方再进行固定绑扎。预制的钢筋骨架，必须有足够的刚度和稳定性，以便在运输、吊装、浇筑混凝土时不致松散、移位、变形。钢筋骨架

的安装，应保障位置准确，为保证钢筋保护层的厚度，在钢筋与模板之间应设垫块，垫块与钢筋扎紧，并互相错开。

2、技术措施：

所有进入施工现场的非预应力钢筋都要有质保书和试验报告，由项目经理部材料员会同质量员按规范要求和本单位的《物资验收标准》对其进行分批检验，包括规格、等级、数量、质量、生产厂家和标志等。钢材表面应无锈蚀、油污、油漆、弯曲、裂缝、结疤和折叠鳞片、刻痕等现象，同时邀请现场监理核对和外观鉴定，检验合格后但未复试的钢材挂上白色标识表示未检。谢绝手续不齐的钢筋进场，在储存过程中，还应避免锈蚀和污染。

根据进场钢筋的批数和吨数，由项目部试验员根据规范要求按每批钢筋（最多为10吨）取三根为一组试样，一根用抗拉试验（屈服点、抗拉强度、伸长率）；一根作冷弯试验；一根作可焊性试验。如果前二根试验都不合格，则需在同批钢筋中另取二根进行前二项试验，另二根还是不合格时，应予清退出场；复试报告要及时请监理验收确认，试验合格的则挂上绿色标志表示可投入使用。

在浇筑混凝土之前，项目部应对已安好的钢筋及预埋件更进行检查，得到项目监理批准后，才能浇筑混凝土。

电焊工、对焊工等特殊工种必须持证上岗，无上岗证者，一律不允许施焊。

七、预应力筋工序的施工方案和技术措施 1、施工方案：

⑴在临时设施场地内设置预制平台，砼浇筑；

⑵预应力空心板梁的后张法预应力筋采用fj15.24的高强度低松弛预应力钢绞线。千斤顶型号选用YCW250；圆波纹管内径fin=80mm。在砼强度达100%后，方可张拉钢绞线。

⑶张拉顺序：

0→初应力（0.3δk）→δk持续2分钟→δk→测伸长量→油缸回零，测回缩量。

张拉时应以千斤顶吨位（应力）与张拉伸长量（应变）双控制，且以张拉吨位（应力）为主的施工控制原则，施工伸长量与设计值误差允许为±6%，每端锚具的回缩量和滑丝量之和不得超过4毫米，张拉顺序过程及回缩量应及时做好记录，以备参考，钢丝与钢绞线超张拉值不得大于0.8Ryb。

⑷压浆要求密实和饱满，不允许产生空隙。所有压浆用水泥必须符合技术要求。

2、技术措施：

⑴预应力钢材进场后承包人应分批验收。验收时，应检验产品质量证明书、包装方法、标志是否齐全正确。对钢绞线应逐卷验收，每卷钢绞线重量小于或等于20吨，否则为20吨作为一批。试样可在每卷（批）钢绞线的两头各取一件，一旦发现钢丝接头应废弃，并重新取样。每件试样外观检查合格后，进行力学性能检测，力学性能应符合相关规定，如有一件试样不符合力学性能，应在同一卷（批）中补充两个试样重新检验，任意一个试样不合格均可判该卷（批）钢绞线不合格。

⑵所有锚具都必须有出厂合格证和质量证明书，可根据订货合同每批供货量中抽验不小于三个，其中有一个不合格，要加倍抽验，如仍有一个不合格，则该批为不合格产品。锚具进到现场后要进行外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀和尺寸超过允许偏差等现象，并要抽检锚具的强度和硬度，锚固力是否符合要求。经单位技术部门确认各项技术指标符合设计要求后，方可使用。在使用前应清除油污、泥浆和锈蚀。

⑶所有从事预应力设备的操作人员经受过正确使用设备的严格训练，并使用千斤顶前要熟悉其性能，在使用中要精心操作和维护，

做到持证上岗。对各种千斤顶压力表要做到：使用前必须由计量单位进行标定编号后才允许使用，而且做到每张拉200次或使用超过6个月后，千斤顶、压力表要重新由计量单位标定。挤压机使用前必须由计量单位进行进行标定编号，才允许使用，而且做到每张拉200束后，千斤顶、压力表要重新由计量单位标定。挤压机的挤压孔要经常用卡尺精确测量，防止挤压孔摩损过大使挤压孔不能很好锚固钢绞线，在张拉时发生钢绞滑脱。同时也要经常检查挤压成型后，挤压头外径尺寸。

⑷圆波纹管和扁波纹管的布置要严格按照图纸施工定位，用铅丝绑扎成形后要求圆滑顺直，不得扭曲，保证接头套管长度在30厘米以上，外面用双层胶布密封，以免脱节漏浆。为避免错号，事先在波纹管两头编上编号。孔道材料必须有一定的强度，管壁应严密不易变形，安装位置应准确，管节连接平顺，孔道锚固端的预埋钢板应垂直于孔道中心线，预留的孔道，应根据需要设置压浆孔及排气孔。 ⑸钢绞线下料前要经过正确计算，防止过长或过短而造成浪费，为施工方便，根据本单位施工经验，在浇筑砼前先把钢绞线一根一根地穿到波纹管内，两头用彩色带缠密封死，以杜绝砼浆入内。浇筑过程中和完毕后还要派技术人员设法检查管内是否畅通。

⑹两端张拉时要分级逐步施加张拉力，当张拉时钢绞线伸长值超过允许偏差（6%）时应停止张拉查明原因，并采取措施加以调整，除进行分析和做孔道摩阻测定外，如允许则可使钢绞线再进行张拉直至伸长满足要求。张拉过程中发现滑丝时，应松开千斤顶更夹片，如仍旧产生滑丝，可认可钢绞线硬度太大，必须抽换钢绞线；如发生断丝则要立即向设计单位和业主汇报，查明原因并进行合理的处理。另外张拉时还要有安全措施。在张拉过程，禁止有人站在千斤顶的后面或靠近作用线的前面，千斤顶的操作、伸长度量测和有关操作必须以保证安全的方式和安全的位置上进行。

⑺所有压浆用水泥必须符合技术要求，且要做7.07×7.07×7.07厘米立方体试块三组作强度试验，一般水泥浆强度要满足28天强度不低于30MPa。压浆程序必须由下往上逐根压注，而且要一次压完，如发生故障一时又难以修复时，应立即用高压水把所压入孔道中的水泥浆冲洗干净后重新压浆，压浆必须在预应力张拉完毕24小时之内完成。

八、模板工序的施工方案和技术措施

1、本工程均采用复合竹胶板，并采用f48×3.5钢管纵横向围令加f16对拉螺杆锚固，间距根据实际需要设置在0.5米～1.0米之间。

2、模板拼缝采用平缝，在模板转角处加设木嵌条或做成斜角，以防拆模时不损坏砼的棱角，盖梁底模施工时要注意一定的抛高高度，并根据盖梁整体重量计算底肋木的断面和铺设间距，以确保底模的稳固性。

3、模板在制作过程中要经常派专业人员监督和检查，制作完成后在厂家要对其垂直度、平整度、拼缝、尺寸等进行综合验收，如有某项不符合规范要求，须按要求重新制作或整修，直至满足工程规范要求。

4、模板在安装前要对其表面反复涂刷脱模剂，填塞拼缝。 5、模板安装或拼装后，要反复检查其尺寸、标高、垂直度，平面位置及相临板高差，并及时请现场监理复验，确保模板安装或拼装后底部不漏浆，整体稳固，不跑模、变形。

6、当盖梁的砼养护达到设计强度，并施加完预应力和压浆完毕强度达到设计强度的70%以后方可拆除，以防过早拆模而使底面产生裂缝。

九、脚手架工序的施工方案和技术措施 1、脚手架材料准备：

所有脚手架搭设所需φ48钢管、扣件等均必须是合格品，同时根

据工程需要选配长度不同的立杆、大横杆、小横杆及剪刀撑，脚手板采用φ14焊制的钢脚手板。

2、搭设程序及方法:

①从弹好外架线的一个角或跨中立外架的立杆和大横杆，采用小横杆临时固定，开始竖立时不少于三根。立杆和大横杆要长短搭配，接头位置错开。

②外架的基础位于底板砼面上，第一步大横杆的高度离地面不小于200mm。大小横杆每步的高度基本为1800mm，但因为高度的关系可适当调整，最大高度不大于1900mm。

③在搭设一步高后进行立杆和大横杆的校正调直。立杆应用线锤校正其垂直度，大横杆应拉线调直并校正水平。

④在校正调直后铺脚手板，每搭设一步高铺设一次。 3、脚手架施工注意事项:

①所有钢管、扣件强度须满足要求。弯曲、烂洞、锈蚀脱皮的钢管严禁使用到外架上。

②所有小横杆长度应基本统一，且两头超出立杆的长度不小于10cm。立杆和大横杆的接头位置要错开。剪刀撑的接头长度不小于40cm，且不能少于两个扣件。

③铺设的脚手板必须和大横杆绑牢，每块脚手板不少两个点。外围护安全网用16#铁丝捆绑于大横杆上，须每点都应绑扎，且上下左右都要绷直。所有绑扎必须朝向架外，以免挂烂衣服或伤人。

④在架体搭设时，各材料必须进行可靠的传递，不得随意乱抛，同时施工人员必须系好安全带。在竖立杆时，必须有两人以上同时操作，以免立杆不稳。

⑤雨天不可进行外架的搭设，同时各架体材料放置点必须稳定。 ⑥搭设好的架体，其上的构件，特别是扣件、钢管等在使用过程中严禁随意拆卸，并且架体严禁用作材料堆场，其上只允许放些临时

的零星材料，且放置要稳定。

⑦建立完善的验收和检查制度。搭设好的外架在验收合格后方能投入使用。同时对外架应进行定期和不定期的检查，并安排专人对架体进行护理，清理架体上的零星材料，检查各连接点是否有转动。

⑧在恶劣天气（大风、大雨）前后应对外架进行检查和加固，特别是恶劣天气之后，必须经过全面检查符合安全要求后才能继续使用。

⑨脚手架的纵向传力构架因条件限制不能形成封闭形时，如“一”字型、“L”型、或“凹”型的脚手架，其两端必须设置横向支撑，并于中间每隔六个间距加设一道横向支撑。

十、混凝土工序的施工方案和技术措施

主体现浇结构采用商品砼进行施工；预制构件砼可用砼搅拌机进行生产。砼搅拌场地布置详见平面布置图。

1、大体积混凝土浇捣（如承台、盖梁）前，应由项目经理组织项目部各大员对其钢筋、模板和予埋管件进行全面检查，填好内业资料，提早通知现场监理组织有关人员进行会签和验收。同时由项目技术员填报《混凝土浇灌申请书》报总单位总审批后，签发《混凝土浇灌令》，并由施工员和安全员分别向班组长做好《技术交底记录》和《安全技术交底记录》，隐蔽工程有隐蔽记录。砼浇捣前首先要清理模板内一切杂物，并浇水湿润模。

2、商品砼应有出厂合格证或质保书，并要做坍落度试验，发现手续不齐或符要求的杜绝投入使用。自拌混凝土需复试的原材料和水泥要及时与现场监理一共抽检送试验室复试，杜绝不合格投产使用。水泥存放要有专门的水泥棚，并注意其的使用期限。

3、砼搅拌站要有符合标准要求的计量装置，严格按照配合比进行配制，并有专门计量员对其搅拌过程中的坍落度，水灰比进行监督和记录。在雨天或高温季节，根据天气情况及时调整配合比和水灰比，

使其能符合规范要求。

4、砼运输要优化选择最短运输距离，并要控制砼在运输过程中发生坍落度损失和混凝土离析等现象。

5、砼浇捣前首先要清理模板内一切杂物，并浇水湿润模板，若浇筑高度超过2米时应采用串筒浇筑，并注意防止砼倾倒时对钢筋和模板的移位影响。

6、砼振捣过程中一要连续，二要分层（每层厚度不宜超过30厘米），三要振捣密实。砼浇筑完毕后在其初凝前还要进行二次抹面、修光。震捣工必须持证上岗且要十分熟练振捣工艺。

7、砼浇筑过程中，试验人员要及时做砼试块，以验证砼的实际强度；浇筑完毕后还要派专人养护，特别是在高温季节。

十一、工程前期工作 1、搭设平台：

工程开工后，即可进行桩基础支架平台的搭设工作；支架采用长5～6m的圆木桩制作，由河东岸向西岸进行，在搭设时必须保证木桩的入土深度与斜撑数量，使其强度与稳定性满足桩基施工要求，而其面积可通过下式进行计算：

F=N1×（A+6.5）×（6.5+D）+N2×6.5×［L-（6.5+D）］ 式中：N1：桥台和桥墩总数量；

N2：通道总数量； D：两排桩之间的距离； L：桥梁跨径；

A：每排桩的第一根桩中心至最后一根桩中心之间的距离。 筑岛的高度必须要高于最高潮水位1m以上，宽度要满足施工要求。

2、围堰构筑：

为减缓水流对施工的影响，保证施工平台的搭设，必须在桥梁上、

下游打设两道围堰，其结构形式为土草围堰，断面必须满足河道整治期间的防汛与防渗要求，在河道中间可打部分木桩以加强其强度；在施工期内尤其是夜间要派专人值班，加强看护，根据施工进度与河水水位变化情况及时对其进行加固；下部结构施工结束后，用挖泥船对其进行拆除。

3、贝雷架便桥施工： ⑴贝雷桁架拼装：

贝雷主梁在河东桥头空旷场地内拼装，下面垫枕木，用吊车将贝雷逐片吊起，用桁架销子相互连接接长。加强弦杆的桁架用弦杆螺栓将加强弦杆连接在贝雷弦杆上，用支撑架螺栓将竖向支撑架、水平上下支撑架和贝雷连成整体，每节贝雷接头位置安装各类支撑架各一片。为保证梁的刚度，贝雷、加强弦杆和水平支撑架之间采用接头错位连接，这样可减少由于桁架接头变形产生的主梁位移。连接桁架的所有螺栓螺帽必须拧紧，桁架销子穿到位后必须插好保险销。

主跨梁要求安装加强弦杆，所有支座位置要求进行局部加强，防止弦杆局部受力过大产生变形。主跨梁端部各3节采用高剪力型桁架，英制贝雷上弦杆较下弦杆长2mm，较长的为上弦杆，拼装好后可形成一定的预拱度，减小下挠，因此拼装时要注意区分上下弦杆，防止安装错误。

⑵横梁安装：

横梁采用25#工字钢，长6m，净跨度5m，用支撑架螺栓将横梁与贝雷主梁连接成一体，横梁间距2.5m，相互之间用角钢或标准拉杆打斜撑相连。横梁放置时，需保证墩桩支承处有横梁放置；如果排距经过墩桩支承处，必须内插加密横梁，保证横梁间距≤2.5m。

⑶便桥拖拉：

主梁与横梁连成整体、长度达到20米后便可进行拖拉，随着便桥拖拉前移不断从后面接长。便桥头部安装一节楔形导梁以确保顺利通

过每个桥墩，在河东岸安装卷扬机，用钢丝绳与便桥头部相接，在桥台和桥墩顶部安装凹型滚轴，便桥从滚轴上通过，调整好位置后开动卷扬机牵引便桥前进。拖拉过程中必须注意不断接长桁架，同时要保证悬臂长度不得超过总长的2/5且不超过20米，否则悬臂头部要用浮吊或吊车吊起，必要时尾部要加配重或拉保险绳，防止落头倾覆。

需注意的是，尽管由于桥台和桥墩顶部安装滚轴，使得拖拉便桥时对管桩横向作用力较小，但单排桩必须采用缆风绳反拉固定管桩。

⑷桥面纵梁安装：

主梁拖拉就位、调整好线形和位置后便可以安装纵梁。纵梁采用[22a槽钢，并排竖放在横梁上，间距35cm，翼板与横梁接触交叉处采用角焊焊接。纵梁接头连接处尽量设在1/4跨位置，并要求错开布置，同一截面接头不得超过25%。先将槽钢焊接后再用钢板双面贴焊补强，包括腹板和翼缘板部位。

⑸桥面板及防护网：

便桥道宽5m，桥面板采用5mm厚钢板，与纵梁焊接固定。桥面钢板选用优质深花纹防滑钢板，防止雨天行人滑倒或三轮车打滑。墩顶处要打斜撑或设抗风拉杆将主梁与桥墩固定，防止侧向移位或倾覆。由于是下承式梁，因此无须安装钢管或型钢护栏，但须安装彩钢板，防止人员临边坠落。

4、老严庄桥的拆除：

老桥拆除前，要先拖走桥底的沉船。旧桥由西向东拆除，先用吊车吊拆栏杆、人行道板，拆除的废料及时运走。桥面砼铺装用空压机破碎，并把铺装钢筋割断取走。主梁拆除前，先要把相邻两片梁之间的锚筋切断，然后用一台吊机吊出。吊车钢丝绳子可用捆绑式，把主梁由南向北，一片片吊出运走，为便于穿钢丝绳可先由人工用撬棍把主梁向南移动5～10cm，留出穿钢丝绳的空隙。

主梁移出后可在现场凿成2～3段，然后作为废料运走，对于原有

桥台也同样先分段凿碎，然后破碎后作为废料运走。

十二、桥头深搅桩施工 1、施工前的准备：

⑴施工前，应将地面整平，并使地面标高高于深搅桩50cm；清除地上地下石块、树根、垃圾等杂物；场地局部低洼处，应回填粘性土，不得回填杂土。

⑵落实好施工现场的供水、供电系统。我们若中标，拟采用自发电形式进行本工程的施工。

⑶机械设备要求：本工程选择SJB-1型深层搅拌机，单轴施工，每轴搅拌拌头叶片为4片，下部叶片有喷浆机孔，主电机37千瓦，输浆泵为活塞式。灰浆搅拌机为200L，功率5Kw。压浆机型号为HB6-3型，功率5KW。本工程初期组织4台深层搅拌机进行施工。

①设备作用：SJB-1型深层搅拌机的全套设备的主要作用是：在地基深处将软土和固化剂强制拌和，利用固化剂和软土所产生的一系列物理、化学反映，使软土硬结成具有相对的整体性和一定强度的优质地基。

②安装装置：

SJB-1型深层搅拌机主机安置在预先搭置的起吊塔架前的导向架上。主机下面依次连接着喷浆管、钻杆、搅拌头（钻头），2台卷扬机和电气控制装置，安置于塔架底座操作台上。

灰浆制备系统：搭置工作平台和安置灰浆拌制，防止影响打桩操作，工作平台面积以够放材料及工人操作方便为准。灰浆拌制机应稍高于集料斗上口高度，灰浆泵进口高度应稍低于集料斗出口。

③计划投放设备： 序号 1 2 设备名称 深层搅拌机 灰浆拌制机 规格 SJB-1 200L 功率 37KW 5KW 数量 2 2 备用

3 4 5 6 压浆机 经纬仪 水准仪 电焊机 ⑷劳动力组织：

HB6-3 J6 S3 DH6-6 5KW 16Kw 2 1 1 2 根据工程特点及施工需要，该单位工程施工初期配备机长4人，司泵工8人，制浆工12人，机操工24人，分两班制作业。同时，项目部应储备一定后备劳动力，以便施工紧张时能进行有力的支援。

2、施工技术措施： ⑴试桩：

为确定各种技术参数，按首件工程认可制要求进行工艺性试桩，以获取必要的工艺参数。

A、按设计要求的配比制作水泥浆，并通过室内配方检测。水泥浆制成后，在搅拌桶放好，便于控制，凡投入水泥、粉煤灰或加水不符合配比要求的水泥浆，不得输入桩内。

B、试桩时必须获得满足深搅桩设计粉喷量和进入持力层的各项施工工艺参数，如钻进速度、提升速度、喷桩管道压力、复搅速度、确定正常的工作电流及进入硬层的密实电流等。

C、试桩时必请监理人员在现场监督进行。试桩成功后我们则写出试桩总结，对质量进行综合评价。并将取得的施工工艺参数挂牌标明在机架上以便执行和检查。通过试桩取得能满足设计要求的工艺参数和施工要领。试桩数量不少于2根。

⑵具体施工操作：

a、桩机开钻前必须检查复核钻头对中（桩中心），平面误差＜5cm，机架垂直度偏差＜1%（机架上悬挂垂球），钻头搅拌叶片的直径尺寸必须检查合格后方可开钻。

b、钻进下沉过程中严禁注水施工，根据施工经验采用边喷浆边

下沉施工，可避免浆管堵塞，提升时的速度控制在80cm/分钟。

c、成孔过程中如遇障碍物，2m以内的人工挖除，2m以下的请示甲方后，采用移位补桩或其他方法解决。

d、施工顺序：按桩位平面图4台钻机依次按顺序进行施工。 e、柱深控制：按实测地面标高，计算搅拌深度，机架上用醒目标志做明显刻度以便检查深度。

⑶制浆要求：

a、水泥掺量为55Kg/m，细粉煤灰5Kg/m，使用普通硅酸盐水泥（应为国家免检产品），水泥浆的水灰比为0.5。

b、先放入水，然后加水泥。水泥浆制成后在拌浆桶划好刻度，便于控制。

c、凡投入水泥或加水量不准的水泥浆，不准输入管内，必须经处理后方可使用。

⑷喷浆要求：

a、钻头下沉首先应试开一下浆泵，在所有输浆系统一切正常的情况下开始下沉。

b、搅拌下沉到离设计桩顶标高50cm时，应以明确记号（可敲铁管表示），通知输浆人员听到信号后立即开始输浆。经1分钟左右可下沉搅拌杆，在喷浆搅拌过程中必须注意喷浆压力是否正常。如压力太大则预示有堵塞现象，负责送浆的作业人员应通知前台重新排除故障后再进行喷浆搅拌。在下沉过程中，应在专人负责监视下沉速度并统一指挥。

c、喷浆正常情况下如发生机械故障停机，应在恢复开机后，停在原位再压一段时间，再继续喷浆搅拌，确保水泥土体的均匀性，防止断桩。

⑸凿桩：桩身施工时，应预留0.5m的桩头以保证桩长和桩身质量，在桩身养生到期后将预留的桩头凿除，并将桩顶以上的土体挖掉。

3、施工现场管理：

在施工现场，我们将派专人进行管理，原始记录统一用黑色签字笔。按设计桩位统一编号并与电脑打印记录号相对应。

A、严格控制钻孔下钻深度、喷粉高程及停灰面，确保搅拌桩长度和喷粉量达到规定要求。

B、深搅桩要穿透软弱土层到达强度相对高的持力层，并深入硬土层50cm，持力层深度除根据地质资料外，还应根据钻进电流表的读数值来确定，当钻杆钻进电流表的读数明显上升，说明已进入硬土层，如能持续50cm以上则说明以进入持力层。如软土层厚度与设计桩长不相符时，应遵循以下原则：

⑴如达到设计桩长软土层仍未穿透时，应继续钻进，直至深入下卧硬层（持力层）50cm为止；

⑵如未达到设计桩长在已探明确已钻至硬土层的情况下，至少应深入硬层1.0米；

⑶凡是施工桩长与设计桩长不符时，应要求立即停机，分析原因，及时汇报，现场监理。如出现大面积桩长不符时，应立即停止施工，报业主请设计院进行设计变更。

⑷操作手与喷灰手之间传递速度不得大于5秒。 ⑸复搅必须尽量达到全桩长。 ⑹钻进提升时管道压力不宜过大。

⑺在成桩过程中，如发生断电、卡钻等意外影响桩身质量时，应在12小时内采取措施，补喷重叠长度应不宜小于1.0米。

⑻对输灰管要经常检查，不得泄漏，不得采取受潮成块的水泥。其直径以49-53毫米为宜。

⑼必须加强水泥用量的控制，建立水泥台帐，每天水泥耗用量必须经核查签认。

⑽首件工程必须全过程旁站，全过程记录，记录应包括交接班制

度情况。

⑾进场施工的每台钻机都必须试钻，以确认每台钻机的工艺参数。性能达不到要求的必须清除出场。

4、质量控制：

⑴施工前结合本工程的施工要求，对施工人员进行岗前培训工作，使全体施工人员了解工程的施工技术要求及质量标准。经纬仪、水准仪等测量检测一起进行一次全面检验与校定。机修工对工程使用机械设备的检测仪的检修情况和设备状况进行复查。

⑵严格控制水泥质量，进场水泥抽样复检其安定性，合格后方可使用。加强工序管理，对每道工序进行严格控制。

⑶根据建设单位及有关部门提供的控制点，在现场建立施工控制网络，并将测量控制网桩延伸到施工影响区外，控制桩埋设深度要牢固稳定，作好保护，以免碰撞造成控制桩移位偏斜。按控制桩用经纬仪当出各施工轴线，利用轴线桩即可放出施工桩。

⑷施工过程中的相关注意事项：

①预压：为防止输浆管道故障，压浆前一定要进行预压。 ②水泥浆不得离析：水泥浆要严格按设计的配比培植，要预先筛除水泥中的结块，为防止水泥浆发生利息，可在灰浆搅拌机中不断搅动，待压浆前才缓慢倒入集料斗中。

③确保加固强度和均匀性：压浆阶段不允许发生断浆现象，输浆管道不能发生堵塞；严格按设计确定的数据控制喷浆和提升速度。

5、质量检测：

A、施工过程中必须随时检测喷灰量、桩长、复搅长度以及是否进入持力层及施工中有无异常现象，记录其处理方法及措施。

B、施工完毕后，进行养生。将桩顶以上的土体挖掉。 C、在成桩七天内，可用轻便触探器钻取桩身土样，观察搅拌桩均匀程度；同时根据触探击数用对比法判断桩身强度。

D、搅拌桩成桩28天后，我们请监理人员到现场进行开挖自检，用钻孔取芯到桩底的方法检查质量，检查的数量为搅拌桩总根数的0.5%。。

E、对于施工天数到达28天施工段落，我们将委托有资质的检测单位对搅拌桩进行小应变动测试验。

6、施工操作过程中的安全注意事项： ⑴成孔机：

①成孔机在成孔过程中如发现声音异常、负荷太大及电机工作电流超过额定值应减慢成孔速度；

②电网电压低于350V时应暂停施工，以保护电机施工时电流不大于70A。

⑵压浆泵及输浆管路：

①泵送浆液前，管路应保持湿润，以利输浆；

②水泥浆内不得有硬结块，以免吸入泵内搅坏缸体，可在集料斗上部加细筛过滤；

③输浆管路清洗干净，严防水泥浆结块，每日完工后需彻底清洗一次；

④压浆泵定期拆开清洗，注意保持齿轮减速箱内滑油的清洁，并清除泵头部的水泥硬结物。

⑶六级以上大风天气不能施工。 ⑷施工人员进入现场应戴好安全帽。 十三、固化粉煤灰施工

桥头地基以深搅桩处理后，采用固化粉煤灰回填至搭半下二灰结石底部。其施工须由专业队伍进行。其施工配比必须经过试验室试配确定后方可大面积施工，分层施工，以每层30cm为宜。在施工中，利用振捣棒进行振捣，直至游离水完全溢流后停止振捣。粉煤灰施工可连续进行，施工至路床后，顶面抄平，养生7天。

十四、钻孔灌注桩施工 1、施工流程图：（附后） 2、护筒埋置：

护筒起到桩孔定位和保护孔口作用。护筒采用4mm钢板卷制而成，直径大于设计桩径10cm左右。本工程选用直径≥1500mm。

①根据设计桩位，确定桩中心线，以桩中心线为准，开挖筒坑，筒坑深度应低于筒底端50cm，然后置护筒于坑内，挂线定位，保证护筒中心与桩中心重合。护筒中心偏差≤5cm。

②护筒底及周围用粘土分层夯实。护筒顶面标高应高于地面20cm以上，在整个施工期中护筒应保持垂直，不得翻浆、漏水和下沉。

③为了保证桩位偏差小于D/10的高标准要求，在埋设护筒前，首先必须用经纬仪定位，固定好钢筋或其它标志，然后移动护筒，使其与桩位中心偏差≤1cm。

④护筒固定并经监理验收签字后方可钻机就位，就位时钻头中心对准定位钢筋，保证误差≤1cm。

3、钻成孔施工：

①钻头的选取：钻头的选取是保证工期和质量及降低工程成本的重要因素。根据本工程场地土质情况及桩径较大的特点，结合本单位多年来类似工程的施工实践，我们将采取单腰带翼状笼式钻头进行钻孔施工。单腰带翼状笼式钻头：此种型式钻头，回转阻力小，钻头具有良好的扶下导向性，有利于清除沉渣。

②钻机就位整平：安装钻机时，转盘中心应与钻架吊滑轮在同一垂直线上，就位时应保证平衡，在钻进作业时，不致发生倾斜移位。事先在两个方向用经纬仪或吊锤测定钻杆垂直度，使钻杆垂直偏差控制在0.2%以内。钻头对孔应准确。钻头中心与护筒中心偏差≤15mm。钻机调整后，应立即在钻机底部采取可靠措施固定，防止钻进时受力引起机架位移。坚持钻机自检、质检员验收。

③钻进前钻杆及钻头长度的丈量：为保证桩孔深度达到设计要求，施工员应计算好钻进深度，并用钢尺准确测量好每台钻机钻杆、钻头长度（有效数值为厘米），并对钻杆编号，计算出主动钻杆余量，向各钻孔班组交底。由于桩长根据设计图纸进行控制，施工员必须根据场地地面标高预计孔深，向各钻孔班交底。设三份开工指令单，请监理复查确认交机组一份，项目部留一份，监理一份，做到各种数据准确、清楚，便于施工操作、质量控制。（见下表）

开孔指令单

机号 值班人 桩号 日期 桩型 桩长 钻杆总长 笼长 桩顶标高 砼距地面 地面标高 孔深 余杆 吊筋长度 （余杆从地面起算） 施工时，成孔班记录员根据施工员交底的孔深、机上余尺，认真控制余尺成孔深度，误差小于5cm，并及时填写原始记录，终孔时施工员通知监理双方共同丈量主动钻杆上余量，计算孔深、验收并签字认可，方可终孔。

④钻进施工：施工前应预先根据地面标高计算出钻孔深度。钻进施工是特别注意以下几点：

a、钻进开孔时应慢档起速，防止速度过快，挠动土层防止桩头扩大。提升要平稳，防止碰撞护筒、刮带孔壁。

b、在护筒刃脚处，应低档慢速钻进，使护筒刃脚处形成坚固的泥皮护壁，钻至护筒刃脚下1m后，可按土质情况以正常速度钻进。

c、质检员根据施工图、机台标高，认真核算孔深，自检安装条件（垂直度、稳定性、对中偏差），申报开孔报告，经甲方认可，方

可开孔。

d、为了保证成孔质量，成孔作业班长应选有经验的技工担任（须报项目经理部批准），必须专人操作，合理采用钻进参数，认真控制各类地层转速、钻压、进尺，杜绝追求进尺造成缩径。

e、钻进时随时注意机台稳固性，以及立轴垂直度变化，若垂直度大于0.5%，及时纠正。质检员、施工员随时抽查，抽查率应大于15%。

f、钻孔时每加接钻杆应检查钻杆垂直度，并通过调节导向器的花蓝罗丝调节钻杆垂直度。拆卸及安装钻杆时，应检查连接部分可靠性，不合格螺栓、螺母及时剔除，连接钻杆时要牢固，确保钻具在钻进时不发生脱落事故。

通过观察孔口泥浆判断地层情况，控制进尺速度，随时检测泥浆比重、粘度、含砂率。钻孔泥浆比重控制在1.1～1.2之间，粘度在10～25s，含砂率＜6%。

g、终孔时应准确测量机上余量，并用标准水文测绳测量孔深，钻孔达到设计要求后，经自检和现场甲方技术人员复检合格后，进行下部工序的施工。

4、泥浆护壁：

根据以往的经验，合理使用好泥浆是本工程质量的重要因素之一。使用优质泥浆，将确保其孔壁稳定，且具有良好的携带能力。但泥浆比重、粘度、失水量过大的泥浆，必然会降低粉质粘土层的钻进速度，导致泥皮过厚，直接影响桩周摩擦力，因此必须保证泥浆池内泥浆性达到如下指标：

⑴泥浆性能：

①比重：1.10～1.15（比重计法测定）； ②粘度：18～25S（漏斗法测定）； ③含砂率：＜6%。

⑵为确保泥浆质量，分别设立泥浆循环池、沉淀池，污水泵架设

在沉淀池内，下层废浆，由污水泵抽排至废浆池内，上层优质泥浆自钢丝网、溢流板流入泥浆池。调制、制备泥浆则在循环池中，吸入孔内泥浆必须达到上述标准。

⑶我们为确保使用优质泥浆，派专人负责抽排，清理。 ⑷泥浆池内泥浆，严格按上述条件配置。泥浆性能测定项目：比重、粘度、含砂率。测定次数，成孔班至少一次，二次清孔后比重、粘度、含砂率一次。其钻进过程所得资料记录在成孔班报表上，清孔时记录在灌注班报表内，以便监理抽检、控制。

5、清孔：

本工程采用正循环进行第一次清孔，在钻进至设计深度后调整泥浆密度（≤1.15），将钻头提离孔底10～20cm，输入泥浆进行循环清孔；一次清孔若沉渣厚度≤100mm即可安放钢筋笼，下导管并将导管提离孔底30～50cm，进行二次清孔，输入密度1.15以下泥浆，进行高压循环清孔。二次清孔时间不小于25min。

经第二次清孔后，孔底沉渣厚度应≤100mm，孔底50cm内泥浆密度小于1.15、含砂率小于8%、粘度小于25s，若超过应继续清孔直至达到设计要求（以二次清孔结束前孔内吸出泥浆指标衡量）。清孔结束后孔内应注满泥浆，以保持一定水头高度，若超过则重新测定沉渣厚度。大于100mm时，重新清孔。

沉淤厚度以钻头锥体1/2高度的深度起算，采用经监理校验合格的水文绳实测。钻机班组及施工员首先进行沉渣厚度自检，然后经监理验收合格后，方可进行砼灌注。

6、钢筋笼制作及安放：

本工程中，钢筋笼制作安装均由本项目部负责。钢筋笼的制作及孔口焊接由钢筋班负责。

⑴钢筋笼制作必须严格按设计图纸，制作偏差应符合规范要求，允许偏差：主筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，钢筋笼直径±10mm，

钢筋笼长度±50mm。

⑵主筋采用单面搭接焊，搭接长度≥10d，主筋接头在同一截面内＜50%，焊头错开距离≥35d。焊缝要求饱满，无气孔、无“咬筋”现象，焊后应将焊渣清除；主筋与加强筋采用点焊；主筋与箍筋采用点焊。所有焊接符合《钢筋焊接及验收规程要求》（JGJ18-96）。保护块预制砂浆块，采用扁圆柱型，其厚度不得小于50mm，直径100mm。每4m设置不少于3只保护块。

⑶钢筋进场后应按钢筋的不同型号、不同直径、不同长度分别堆放。

⑷钢筋工做到持证上岗。

⑸施工员绘制钢筋放样图，钢筋的种类、钢号及尺寸规格应符合设计要求，做到制作场地施工样挂牌施工，施工员技术交底。

⑹钢筋笼制作前，应将钢筋校直，清除钢筋表面污垢锈蚀，准确控制下料长度，钢筋笼采用环形模制作。钢筋笼绑扎顺序大致是先将主筋等间距布置好，待固定住架立筋（即加强箍筋）后，再按规定的间距安设箍筋。

⑺主筋每300个焊头一批，每批送检拉伸试验一组，考核焊工焊接质量。

⑻焊渣必须及时清除干净，使砼与钢筋有良好的结合条件。 ⑼成品首先班组自检、质检员复检，经监理签字后方可使用。 ⑽定位钢筋按孔号编号、堆放，以避免安装错乱。

⑾钢筋笼应经监理验收合格后方可安装。由于本工程钢筋笼较长，分三段成形，利用钢管穿在箍筋下面，将钢管搁置于机架上，主筋位置要正确、竖直。注意不碰撞孔壁，笼子全部入孔后应检查安装位置，确认符合要求后将钢筋笼吊筋固定定位。为了避免笼子上浮，须将定位钢筋牢固地点焊在孔口压杆上。钢筋笼吊放入孔位置容许偏差应符合下列规定：钢筋笼定位标高偏差为±50mm；钢筋笼中心与桩

孔中心偏差为±10mm。

⑿钢筋笼孔口安装、定位钢筋的长度及连接应经质检员检查按监理要求做记录，经监理验收合格后，方能进入下道工序。

7、水下混凝土灌注：

⑴混凝土配制：在本工程中，混凝土配制及搅拌均在现场进行，砼配合比由试验室按实际使用材料配置，砼配置前，其配合比须得到监理认可方可使用，由于地下水对砼具有弱腐蚀性，因此水泥必须采用硅酸盐水泥。成品砼用小斗车运到灌注点。

⑵混凝土灌注成桩：

灌注方法：使用φ250mm丝扣接头导管，使用前须进行导管压水试验，导管不能漏水，连接处要求密封、牢固。导管下口距孔底50cm左右，施工时利用隔水塞压水灌注。将隔水塞用铁丝悬挂在导管内水面上。隔水塞的大小要恰当，固定要可靠。

⑶施工顺序：安装砼加料斗→放置隔水塞使隔水塞与导管内水面紧贴→灌注首批混凝土→连续不断灌注适时拆导管直至桩顶→拔出护筒。

⑷灌注首批砼：在灌首批混凝土之前最好先配制0.1m3水泥砂浆放入隔水塞以上的导管和漏斗中，然后再放入混凝土。确认初灌量备足后，即可剪断铁丝，借助混凝土重量排除导管内的水，使隔水塞滑入孔底，灌入首批混凝土。

灌注首批砼时，导管埋入混凝土内的深度不小于1.0m。混凝土的初灌量宜用下式计算：

Vf=π/4*d2（H+h+0.5t）+π/4*d12（0.5L-H-h）

式中：Vf—混凝土的初灌量（m3）；d—桩孔直径（m）；d1—导管内径（m）；L—钻孔深度（m）；H—导管埋入砼深度（m），一般取H=1.0m；h—导管下端距灌注前测得的孔底高度（m），一般取h=0.3～0.5m；t—灌注前孔底沉渣厚度（m）。

在施工过程中，应根据不同的桩长分别计算出砼的初灌量，并根据初灌量设计不同的加料斗。

⑸连续灌注混凝土：在首批混凝土正常后，砼必须连续灌注，导管始终埋入砼内2～6m，导管应勤提勤拆，一次提管拆管不得超过6m。在灌注过程中，应经常用测锤探测砼的上升高度，保持导管的合理埋深。为确保桩头质量，保证设计桩顶标高处砼强度达到设计要求，超灌注高度≥1.20m。砼灌注的充盈系数不得小于1.0，也不宜大于1.3。未期砼灌注过程中，施工员应亲自把关，用长杆实测砼面，确认是否到位，结束前对桩顶标高实行三级验收制。即作业班长自检，质检员、施工员验收，然后请监理人员验收、签字，方可拔出最后一节导管。

十五、下部结构的施工方案和技术措施 1、工序流程

⑴承台和系梁：测量放样洒灰线→基坑开挖→凿桩头钢筋→测量承台中心线、边线→检测桩身质量→绑扎钢筋→立模→插立柱钢筋→浇砼插固定立柱模钢筋→做试块、养护→拆模。

⑵墩柱：放出墩柱边线→接缝处凿毛并清洗处理→搭设脚手架→绑扎墩柱钢筋→标志墩柱顶标高于钢筋上→吊装墩柱模板→校正加固→浇砼取样做试块养护→拆模→养护。

⑶盖梁：测量放样→搭设满堂脚手架→控制盖梁底高程并铺设盖梁底模→放出盖梁底模中心线→绑扎钢筋→立侧模→浇砼→取样做试块养护→拆模→养护。

2、模板、钢筋、脚手架施工方案：

⑴根据承台面上的墩柱边线样、墩柱高度和立模所需的操作空间搭设脚手架，每层步距上均要铺设满堂竹笆，四周设绿网围护，还要有上、下路梯。

⑵本工程墩柱高度在6米以内，在承台插筋时应一次到位，以避免和减少焊接接头。

⑶采用汽车吊进行模板、钢筋的制安。模板清面拼装成型，要求模板间接茬高差为零，拼缝并贴橡胶条，不允许有毛茬出现。模面涂刷轻汽油。待墩柱钢筋绑扎完毕后，然后用吊机将模板徐徐按方位正确就位，并确保足够厚度的保护层，作后再用水准仪和经纬仪复测，使墩柱浇捣高程和中心轴线控制在设计和规范要求内。为控制墩柱模板垂直度，采用在承台面距墩柱外包线25cm设4个控制点，控制点用红漆做标记，用铅垂将此点引到支架上，然后用钢丝缆来校正模板的垂直度，垂直度应控制在0.2%L以内且不大于2cm之内。脚手架不应与模板支架连接，以免施工振动时影响砼质量及墩柱的几何尺寸。

⑷钢筋骨架的制作与安装：钢筋骨架的制作在钢筋加工棚内进行，骨架的焊接采用分段、分片方式进行，在专用的焊接台座上施焊，然后运至现场装配成型。骨架主筋在焊接时适当配料，使之在成型焊接时焊接接头错开设置。

⑸为保证墩柱外观的光滑度，墩柱钢筋外设置活动垫块，在浇筑过程中边浇边取掉，墩柱拆模后，要立即进行连接浇水养护，且不得少于7天，墩柱顶面按设计要求予埋支座予埋铁。

3、现浇砼施工方案：

⑴钢筋和模板安装完毕，经监理工程师检查验收并签字后进行混凝土的浇筑施工。

⑵混凝土在拌和站集中拌制，用混凝土输送泵泵送入模。考虑到梁底部钢筋较密，拟在梁底30cm高范围内使用小石子混凝土。浇筑采用水平分层、斜向分段的连续浇筑方式，从梁的一端顺序向另一端推进。浇筑到顶后，及时整平、抹面收浆。

⑶混凝土浇筑施工应注意如下事项：

①浇筑前，要对所有操作人员进行详细的技术交底，并对模板和钢筋的稳固性以及混凝土的拌和、运输、浇筑系统所需的机具设备是否齐全完好进行一次全面检查，符合要求后方可开始施工；

②在混凝土尚未达到的区段内，禁止开动该区段内的附着式振捣器，以免空模振捣而导致模板尺寸和位置发生变化；

③施工时随时检查模板、钢筋和各种预埋件位置及其稳固情况，发现问题及时处理；

④浇筑过程中要随时检查混凝土的坍落度和干硬性，严格控制水灰比，不得随意增加用水量，前后台密切配合，以保证混凝土的质量。

⑤每片梁除留足标准养护试件外，还要做随梁同条件养护的试件3组，作为拆模、移梁等工序的强度控制依据。混凝土强度达到2.5MPa时，方可拆除侧模板。

⑥认真填写混凝土浇筑施工原始记录。 ⑷混凝土的养护：

混凝土的养护在自然状态下进行，梁体混凝土浇筑完成后，梁体顶面用草袋覆盖，每天洒水养护，保证24h潮湿，养护期14天。混凝土强度达到30%时即可拆除侧模，达到张拉强度后进行预应力张拉。

十六、空心板梁的制作及架设施工方案和技术措施

1、空心板梁的制作：

⑴本工程上部结构采用后张法预应力空心板砼空心板，梁跨为25m，C50标号。

⑵后张法预应力空心板统一在临时设施场地内预制。

⑶后张法预应力空心板梁的穿管和锚具必须严格按图纸设置，空心板砼达到100%设计强度后方可施行预应力张拉。

⑷构件安装是本工程的一个关键工序，对整个项目能否按质按期完成起着决定性的作用。其内容主要包括：跨度20m的空心板的安装、支座的安装、栏杆的安装。

2、预制构件的出坑与运输：

⑴出坑：预制构件从预制场的底座上移出来，称为“出坑”。钢筋混凝土构件在混凝土强度达到设计强度70%以上，预应力混凝土构件在预应力张拉且强度达到设计强度75%以上才可出坑。

⑵运输：构件移运时的吊点位置应按设计规定，采用钢丝绳捆绑吊装。吊绳与起吊构件的交角小于60度时，应设置吊架或扁担，钢丝绳捆绑位置应尽量靠近空心板两端，不准利用抗震锚栓孔捆绑吊装。

空心板移运和堆放的支承位置应与吊点位置一致，并应支承牢固、避免损伤构件。在顶起各种构件时应随时置好保险垛。

吊移板式构件时，不得吊错上、下面，以免折段。构件运输时，应有特制的固定架以稳定构件；构件宜顺宽度方向侧立放置，并注意防止倾倒，如平放，两端吊点处必须设置支搁方木。

使用超长拖车运输空心板时，车长应能满足支承间的距离要求，支点处应设置活动转盘以免搓伤构件混凝土。运输道路应平整，如局部有坑洼而高低不平时，可事先修理平整。

3、构件的安装：

构件移运到位后，即可准备吊装架设。采用两台吊车进行吊装。在安装前须制订详细的安装方案，并对各受力部分的设备、杆件进行安全性验算，在安全无误后才能实施吊装。

安装必须由持专业证书的吊装技术专业人员指挥，上下呼应，统一指挥信号，绝对杜绝差错。

架板前，板身混凝土强度必须达到75％以上设计强度，且养护期结束，而且桥台也必须达到75％以上设计强度，方可架设。 空心板安装后即为主体桥面板的样板，要求面层基本平整，相邻板间高差趋于最小，梁板端头整齐，因此在梁板成品检查和盖梁顶面平整检查、支座安装检查等三方面必须全部达到规范要求，构件安装必须平稳，支点处必须接触严密、稳固；相邻板之间的缝隙必须用混凝土或砂浆嵌填密实；伸缩缝必须全部贯通，不得堵塞或变形，这样才能保证桥面层的平整。

空心板安装完毕并整体化后，在尚未浇筑桥面混凝土前，汽车和其他交通工具不得通过。

4、支座的安装：

⑴本工程选用的支座为圆形板式橡胶支座，在其安装时应注意下列事项：

①橡胶支座在安装前，应全面检查产品合格证书中有关技术性能指标，如发现有不符合设计要求时，不得使用；

②安装前应将墩、台支座支垫处和空心板底面清理干净，用水灰比不大于0.5的1：3水泥砂浆抹平，并使其顶面标高符合设计要求；

③安装前应计算并检查支座中心位置，由于橡胶同钢材一样，对温度的变化很敏感。容易受外界温度变化而收缩，因此安装宜在与年平均气温相差不大时进行；

④吊装空心板前，抹平的水泥砂浆必须干燥并保持清洁和粗糙；空心板安放时，必须仔细，使板就位准确且与支座密贴；就位不准时，必须吊起重放，不得使用撬棍移动空心板。

十七、桥面砼铺装施工方案和技术措施 1、施工放样：

复核桥面板顶标高，保证混凝土铺装层厚度，根据设计尺寸定出护栏底座与混凝土铺装层的交接位置，保证桥面净空。

2、桥面板顶清理：

在绑扎桥面铺装钢筋之前先对桥面板顶进行清扫，对现浇桥面板的混凝土将表面松散的浮石凿除后进行凿毛，最后用水将桥面板顶冲洗干净。

桥面铺装层钢筋加工及安装：在桥面板顶清理干净之后根据设计钢筋布置在桥面板上用墨斗线弹出每道纵横向钢筋的布置位置，然后根据墨斗线定好的位置安装、绑扎钢筋。安装时要注意钢筋与梁板顶预埋的钢筋的结合绑扎，每孔的全幅桥面钢筋必须绑扎成牢固的钢筋网。桥面铺装钝角加强钢筋应按设计要求布置。

3、侧模安装：

根据测量放样定出的位置来安装铺装层侧模，侧模采用刚度较大

的槽钢，将槽钢在桥面板顶上用砂浆垫起，根据设计标高调节好槽钢顶标高符合要求后，将槽钢用钢筋焊接拉牢在板顶的预埋钢筋上。由于桥面快车道为双向坡，桥面快车道砼应分幅施工，施工宽度为4×3.75m。顺桥向长度混凝土则一次性连续浇筑。

4、铺装层混凝土浇筑：

砼运输车运输至施工桥梁的桥头，用小斗车卸料人工推送至桥面上浇筑，混凝土拌制要严格按照设计、规范要求和批复的配合比进行，并按试验相关要求对拌制好的混凝土进行浇筑前抽检。混凝土卸料于桥面板顶后人工用铁锹将料根据铺装厚度均匀分布开，砼分布的厚度要比设计铺装厚度高一定尺寸，以保证混凝土振捣的密实度。根据混凝土允许振捣前搁置时间，在混凝土铺满施工的全幅并一定长度后开始用振动梁拉平、振捣。振动梁搁于安装固定牢固的两侧的槽钢上，用人工在两侧拉动进退。振动梁振捣过程中要严格控制铺装层表面的平整度，使成型桥面铺装层的平整度符合规范要求。在铺装层混凝土振捣、拉平后，在混凝土初凝之前及时进行表面拉毛。

5、混凝土的养护：

在混凝土浇筑完毕并有一定强度不至于粘住塑料薄膜后，及时洒水后用塑料薄膜将混凝土面层包裹覆盖养生。在混凝土强度未达到2.5MPa之前不允许承受人员、车辆、模板、支架等荷载。

6、预埋件的预埋：

护栏预埋件有泻水孔预埋、护栏的立柱支座钢筋预埋，根据泻水孔、护栏立柱设计间距来安装各预埋件，严格控制预埋位置。

十八、桥面防水层施工方案及技术措施

1、本工程的防水层设计指定采用FYT-1改进型防水层深料层，厚度为1mm，设计要求防水层施工采用喷涂工艺，喷涂形成的防水薄膜，应具有抗裂，抗剪和防水三方面的技术性能。

2、涂刷防水剂前桥面应彻应清扫表面，除掉垃圾、浮浆，并用

空压机和高压水冲洗干净。桥面必须平整，并要拉毛，拉毛深度约2.5mm左右，桥面上不能有钢筋等尖锐突出物。桥面还要干燥，含水率不大于15%，不得有积水。

3、防水剂及防水涂料在使用前应搅拌均匀桥面处理达到要求后，即可进行防水剂喷涂，喷涂量不得小于0.8kg/m2。第一遍喷涂防水剂，干燥后，即可涂刷第二遍涂料，形成总厚度达1mm的防水层，最后一遍防水涂料刷后24小时，即可进行后续的沥青混凝土铺装作业。

4、当气温低于5℃或雨天、雾天以及潮温气候条件下，均不能进行防水层施工作业。预计防水涂料不能表干前要下雨情况下，不能进行防水层施工。防水层施工中，严禁乱踩未干的防水层，更不能穿钉子鞋进入工作面。防水层做完后，在沥青混凝土铺装未上以前，要严加保护，严防钉子、钢筋、手推车等人为破坏防水层。

十九、人行道、栏杆施工方案及技术措施

人行道予制板应在现场进行预制，严格按图纸和规范要求进行加工。栏杆采用山东莱州雪花白一级花岗岩材质。

1、人行道、绿化带枕梁浇筑：

枕梁为C25钢筋砼现浇体。立模浇筑，具体砼浇筑要求、钢筋制安要求均按分项工序要求执行。

2、人行道、绿化带路牙铺设：

花岗岩路牙带线铺设，底部座浆2cm，后背用铜丝穿孔与砼枕梁连接。

3、人行道花岗岩面板铺装：

⑴首先要认真熟悉图纸，按图纸领取各类花岗岩板材，按图案、颜色、纹理进行表面花色拼装。

⑵铺设板块前将砼垫层清扫干净，洒水湿润；根据高程线，将结合层2.5cm水泥砂浆在砼上进行铺设。结合层建议采用干硬性水泥砂浆，其厚度适当高出设计结构层厚度。

⑶板块应预先浸湿阴干，在铺好的水泥砂浆结合层上先试铺。确保底部无空隙且砂浆密实后，翻开石板，在水泥砂浆上浇一层水灰比为0.5的素水泥浆，然后正式镶铺。铺设花岗岩板块时，四角同时向下落，用橡皮锤或木锤轻击木垫板（不得用木锤直接敲击花岗岩块），根据高程线校正板面位置，铺完第一块后，向两边和后退方向依序镶铺，如发现空隙应将石板掀起，用砂浆补实再行铺装。花岗岩板块之间接缝紧密、不勾缝、在非标准地段应铺装异型板材，不准用砂浆面层代替板块。

⑷铺装后的花岗岩人行道，面层与基层必须结合牢固，无空鼓，板块表面洁净、图案清晰、色泽一致、接缝均匀直顺，坡度符合设计要求，无积水等。

4、栏杆施工：

⑴栏杆片、立柱在卸货之前均应进行抽检，检查花岗岩材料的品种、规格、质量等是否符合设计要求，有裂纹、缺棱、掉角和严重色斑的板材严禁使用。抽检时，应请供货方到现场一起验收。

⑵栏杆立柱施工是个重点，栏杆立柱安装完毕后的线型直接影响全桥线型和外观的质量，因此栏杆立柱的予埋件位置必须准确。 ⑶栏杆带线铺设，请共货方派专业石工到现场进行安装，并就地对尺寸有细微误差处进行修整。

⑷栏杆安装后线型应平顺、挺直，细节饰面要符合图纸要求。 二十、伸缩缝施工方案和技术措施

1、材料要求：

⑴橡胶、钢材、钢筋等应符合设计文件和技术规范的要求。 ⑵砼：伸缩缝的浇注均采用C50水泥砼。控制其坍落度满足混凝土罐车运输的最小要求，并应适当掺入外加剂，减小水灰比，减少混凝土收缩。

2、施工要求：

⑴基本要求：

①伸缩缝安装采用开槽法。即先进行桥面铺装施工，后开槽安装伸缩缝，以沥青砼铺装层来控制伸缩范围内砼及伸缩缝本身的平整度和标高。

②伸缩缝宜在气温为年平均气温时安装。当安装温度与年平均温度相差较大以致影响伸缩缝正常使用时，应在制造厂家工程师的指导下，卸掉夹具，用千斤顶调正伸缩间隙，使之符合要求，再安上夹具固定好，以备安装。

③安装后的伸缩缝缝面必须平整，纵横的坡度符合设计要求，并与两侧沥青砼路面平顺衔接。

④严禁将伸缩缝边梁直接与砼中预埋钢筋施焊连接。 ⑤安装前必须对伸缩缝妥善存放，不得有变形和污染。 ⑥施工中严禁将空压机、发电机等动力设备直接置于路面上，所有机械必须采取有效措施防止漏油污染路面。

⑦安装结束后，必须保证伸缩缝周围沥青砼清洁、无污染、无损坏。

⑧安装伸缩缝不能影响道路畅通，需要提前做好提示，不能出现安全事故。设置的过桥宽度要具有一定的过车宽度。

⑵施工工艺和方法： ①安装前现场准备工作：

A、熟悉图纸和安装操作规程，检查、验收伸缩缝异型边梁的平整度、顺直度和缝体间隙。

B、机械设备、小型机具配备齐全。尤其是提供施工车辆过往的过桥必须质量坚固、数量充足，以保证施工顺利进行。

C、配齐备足防止污染路面的帆布、塑料布、胶带等材料。 D、配齐备足养护用的塑料薄膜、草苫子、运水工具等。 ②开槽：

A、桥面沥青砼铺装层完成（覆盖伸缩缝连续铺筑）并验收合格后，根据施工图的要求确定开槽宽度，准确放样，打上线后用切割机锯缝、顺直，锯缝线以外的沥青砼路面，必须仔细用塑料布覆盖并用胶带纸封好，以防锯缝时产生的石粉污染路面。锯缝应整齐、顺直，并注意把沥青砼切透，以免开槽时缝外砼松动。

B、用风镐开槽。开槽深度不得小于12cm，应将槽内的沥青砼、松动的水泥砼凿除干净，应凿毛至坚硬层，并用强力吹风机或高压水枪清除浮尘和杂物。开槽后应禁止车辆通行，严禁施工人员踩踏槽两侧边缘，以免槽两侧沥青砼受损。

C、梁端间隙内的杂物，尤其是砼块必须清理干净，然后用泡沫塑料填塞密实。如有梁板顶至背墙情形，须将梁端部分凿除。

D、理顺、调整槽内预埋筋，对漏埋或折断的预埋筋应进行修复，统一采用植筋胶或环氧树脂进行钢筋补植，补植深度不小于15cm，补植后的钢筋须请业主代表、监理人员共同验看。

E、开槽后产生的所有弃料必须及时清理干净，确保施工现场整洁。

③缝体安装：

A、伸缩缝安装之前，安装时的实际气温与出厂时的温度有较大出入时，须调整组装定位空隙值，伸缩缝定位宽度误差为±2mm，要求误差为同一符号，不允许一条缝不同位置上同时出现正负误差。

B、安装时伸缩缝的中心线与梁端中心线相重合。如果伸缩缝较长，需将伸缩装缝分段运输，到现场后再对接，对接时，应将两段伸缩缝上平面置于同一水平面上，使两段伸缩缝接口处紧密靠拢，并校直调正。用高质量的焊条，逐条焊接，焊接时宜先焊接顶面，再焊侧面，最后焊底面，要分层焊接，确保质量，并及时清除焊渣。焊接结束后用手提砂轮机磨平顶面。

C、伸缩缝的标高控制与固定采用龙门吊架和10×10角钢作定位

角钢，使伸缩缝上顶面比两侧沥青砼面层的标高低约2～3mm，控制伸缩缝的标高，然后对伸缩缝的纵向直线度也进行调整。伸缩缝的标高与直线度调整到符合设计要求后，可进行临时固定，固定时应沿桥宽的一端向另一端依次将伸缩缝边梁上的锚固装置与预留槽内的预埋钢筋每隔2-3个锚固筋焊一个焊点，两侧对称施焊，以保证抄平后的伸缩缝不再发生变位，严禁从一端平移施焊，造成伸缩缝翘曲。绑轧钢筋用钢筋头垫好。

D、伸缩缝的焊接固定后应对伸缩缝的标高应再复测一遍，确认在临时固定过程中未出现任何变形、偏差后，把异型钢梁上的锚固钢筋与预埋钢筋在两侧同时焊牢，最好一次全部焊牢。如有困难，可先将一侧焊牢，待达到预定的安装气温时，再将另一侧全部焊牢。注意焊点与型钢距离不小于5cm，以免型钢变形。在焊接的同时，应随时用三米直尺、塞尺检测异型钢的平整度，平整度应控制在0—2mm范围，否则很容易出现跳车现象。在固定焊接时，对经常出现的预留槽内预埋筋与异型钢梁锚固筋不相符现象，要采用U型、L型、S型钢筋进行加固连接，以确保缝体与梁体的牢固连接。连接处焊缝长度应不小于10cm，应按照规范要求，采用浅接触，保证焊接长度。严禁出现点焊、跳焊、漏焊等现象。伸缩缝焊接牢固后，应尽快将预先设定的临时固定卡具、定位角钢用气割枪割去，使其自由伸缩，此时应严格保护现场，防止车辆误压。

E、模板安装。模板多采用泡沫板、纤维板、薄铁皮等，模板应做的牢固、严密,能在砼振捣时而不出现移动，并能防止沙浆流入伸缩缝内，以免影响伸缩。为防止砼从上部缝口进入型钢内侧沟漕内，型钢的上面必须要用胶布封好。

F、应在两侧设置钢筋网，带肋钢筋网顶部应低于路面标高3cm，设置Φ5带肋钢筋网（10×10）防裂钢筋网。

G、桥梁伸缩缝混凝土的施工会截断桥梁两侧盲沟内的水的排

出，造成桥面铺装出现水损坏，宜通过塑料软管将桥梁盲沟内的水排出桥面外，在浇筑混凝土时将排水软管埋设到位。

④砼浇注：

A、浇注前应在缝两侧铺上塑料布，保证砼不污染路面。 B、砼振捣时应两侧同时进行，为保证砼密实，特别是型钢下砼的密实，用振捣棒振至不再有气泡为止。

C、砼振捣密实后，用抹板搓出水泥浆，分4-5次按常规抹压平整为止。这道工序应特别注意平整度，砼面比沥青路面的顶面略低1-2mm为宜，过高或过低都会造成跳车现象。

⑤养生：

A、水泥砼浇筑完成后，然后覆盖麻袋或草苫子，严格洒水养生，养生期不少于7天。养生期间严禁车辆通行。

B、经过养生，水泥砼强度达到设计强度的50%以上后，可安装橡胶密封条，安装前必须把缝内充当模板的泡沫板、纤维板、漏浆的砼硬块全部掏干净后，嵌入橡胶条。

⑶环境保护施工过程中严禁污染路面及桥面：

①严禁将生活设施置于桥面或者路面之上，不准将生活垃圾抛弃在路面上；

②切割沥青混凝土时必须采取措施防止污染路面，清理出的垃圾应放置在宽大的彩条布上，清理完毕卷起多余的彩条布将清理出的垃圾包裹严密，防止污染路面；

③施工用的机具、设备必须采取严格措施，避免漏油污染路面； ④不准混凝土搅拌运输车在路面上进行掉头，以免碾起沥青路面；施工过程中，包括搅拌运输车的出料斗均应采取措施不准混凝土污染路面

⑷安全施工：

现场应切实做好安全工作，应在中央分隔带开口处将路进行封

闭，包括必要的纵向封闭和横向封闭，封闭应彻底，并悬挂彩条旗进行提醒注意。

二十一、桥头搭板施工 1、20cm二灰结石基础施工：

在固化粉煤灰施工结束后进行。场外拌制，施工前运至施工现场。机械铺筑、机械碾压。洒水养生7天。

2、搭板施工：

桥头搭板厚35cm，C30砼；板块划分：4×3.75m；板块之间设拉杆，间距65cm。浇筑方法按前面相关章节要求执行。

桥头挡块与搭板底部搭接部位以1cm油毛毡满铺；侧面下部填塞油浸甘蔗板，上部填塞沥青玛蹄脂。

搭板与边桥台的连接：在边桥台预埋?20@50钢筋，外套D40钢管、封顶、管外设弹簧；管内填沥青玛蹄脂填料。

二十二、浆砌护坡施工方案和技术措施

⑴浆砌护坡工程必须在河堤坡面夯实、整平后方可开始铺砌。 ⑵石料应符合设计规定的类别和标号，石质应均匀、不易风化、无裂纹，形状应大致方正，上下面大致平整，厚度20～30cm，宽度约为厚度的1.0～1.5倍，长度约为厚度的1.5～3.0倍，砌块在使用前必须浇水湿润，表面如有泥土，水锈，应清洗干净，片石护坡的外露面和坡顶、边口，应选用较大、较平整并稍加修凿的石块。

⑶护坡施工前，在平整后的河堤基面上先施工一层10cm碎石垫层。

⑷砌石时拉线要张紧，表面要平顺，护坡基础与坡脚的连接面应与护坡坡度垂直，以防坡脚滑走。护坡与路肩或地面的连接必须平顺，以利排水，并避免砌体背后冲刷或渗透坍塌。

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