选矿工艺

主要分类 石英有较高的耐火性能，工业上将石英砂常分为：普通石英砂，精制石英砂，高纯石英砂，熔融石英砂及硅微粉等。 普通石英砂 普通石英砂，即SiO2≥90—99% Fe2O3≤0.06—0.02%，耐火度1750℃，外观部分大颗粒，表面有黄皮包囊。粒度范围5—220目，可按用户要求粒度生产。主要用途：冶金，墨碳化硅，玻璃及玻璃制品，搪瓷，铸钢，水过滤，泡花碱，化工，喷吵等行业。 精制石英砂 又称酸洗石英砂，SiO2≥99—99.5% Fe2O3≤0.005%，采用优质天然石英砂，经过精心挑选，精细 精致石英砂 加工而成。粒度范围1—0.5mm、0.5—0.1mm、0.1—0.01mm、0.01—0.005mm，可按用户要求加工。用途：制造玻璃，耐火材料，冶炼硅铁，冶金熔剂，陶瓷，研磨材料，铸造造型石英砂等方面，在建筑中利用其有很强的抗酸性介质浸蚀能力，制取耐酸混凝土及耐酸砂浆。 精制石英砂SiO2≥99—99.5% Fe2O3≤0.02—0.015%，精选优质矿石进行复杂加工而成。粒度范围用5—480目，可按用户要求生产，外观白色或结晶状。主要用途：高级玻璃，玻璃制品，耐火材料，熔炼石类，精密铸造，砂轮磨材等。（mm为亳米） 高纯石英砂 高纯石英砂

SiO2≥99.5—99.9% Fe2O3≤0.001%，采用优质天然石英石，经过精心挑选，精细加工而成。粒度范围1—0.5mm、0.5—0.1mm、0.1—0.01mm、0.01—0.005mm，可按用户要求加工。用途：制造玻璃，耐火材料，冶炼硅铁，冶金熔剂，陶瓷，研磨材料，铸造造型石英砂等方面，在建筑中利用其有很强的抗酸性介质浸蚀能力，制取耐酸混凝土及耐酸砂浆。（mm为亳米） 熔融石英砂

化学成份：SiO2 99.9-99.95% Fe2O3 5PPM-25PPM max Li2O 1-2PPM max Al2O3 20-30PPM max

K2O 20-25PPM max Na2O 10-20PPM max （PPM为百万分之一单位）

熔融石英砂 物理性能：

外观为无色透明块状，颗粒或白色粉末。 相对比重：2.21 ； 莫氏硬度：7.0 ； PH值：6.0 ； 硅微粉

硅微粉：外观为灰色或灰白色粉末﹑耐火度>1600℃。容重：200～250千克/立方米。硅微粉的化学成份见下表：

石英砂选矿厂给排水设计简述 随着我国经济的蓬勃发展，玻璃行业发展迅速，作为玻璃主要原材料的石英砂的需求量也越来越大，我院在设计玻璃厂的同时，也设计了不少石英砂选矿厂。

选矿厂一般为湿式作业，以水为介质分离矿石和尾矿，水的消耗量很大，大约每吨入选原矿的耗水指标达5～ 15m3，因此，给排水系统的设计对于选矿厂的建设至关重要，它不但直接影响选别效果和经济效益，也与环保密切相关。现结合本人在选矿厂设计过程中的一些经验与体会谈谈选矿厂给排水设计中几个共同关心的问题：

1 关于水量平衡 随着资源的开发和工业的发展, 环境保护问题日益严峻, 水

资源的保护和控制更成为世界性的突出问题, 我国的环境保护法和水污染防治法, 对水资源的保护和水污染的控制提出了更加严格的要求。《污水综合排放标准》(GB8978-96)中规定：选矿厂水的循环率≥90% , 排放水的悬浮物含量：一级标准≤70mg/L，二级标准≤300 m g/L ,且将对污水排放量及污染物总量进行限制。因而, 对选矿厂的给排水设计和管理提出了更高的要求。为此, 在拟定给排水系统和水量平衡时,就应以充分利用循环水(回水)和减少排放为主导思想。在选矿厂采取厂内浓缩的小循环方式用于选别作业, 一般都可以满足水的循环率和污水排放水质要求; 在厂地较充足的选矿厂可以采取厂外设尾矿库的大循环方式，亦能取得合格回水, 也可以实现较高的水循环率和污水合格排放的目标。现在，我们在大部分选矿厂采取前者。有些厂矿尾矿水澄清性能很差, 采取添加适当助凝剂促使其澄清, 也能满足回水和排放要求。目前, 国内相当数量管理良好的选矿厂已达到上述要求, 大多数选矿厂也具备了完善的条件。本人认为采用小循环时，在雨水较充裕的地区，如能把雨水收集起来用于补充循环水不足并替代生产新水；采用大循环时当尾矿库澄清条件良好且有地面径流补给时, 利用回水补充循环水不足并替代生产新水，可以减少新水的补给，甚至可以实现生产新水的零补给，当管理进一步完善时, 也可以实现生产废水的零排放。选矿工艺为确保选别指标或担心堵塞设备给水口, 有时要求在选别作业尤其是精选段采用新水, 从而使水量平衡的编制产生困难, 循环水不能充分利用，新水消耗量增加, 水循环率无法达到指标，溢流水大量排放。实际上, 这种问题是可以采取措施排除的。选矿厂循环水由于存在着溢流排放的可能，故循环水悬浮物的控制不仅要满足选别作业使用标准，还要从环保角度考虑以排放水体的标准进行控制。如以300 m g/L为处理标准，水中悬浮物的数量级为万分之三，而选别指标品位的精度为百分之几或千分之几，加之残留于精矿中的循环水是极少的, 故循环水悬浮物对选别指标产生的影响可以忽略。有资料记载：采用悬浮物为2000mg/L的循环水进行生产性试验考核, 选别指标与使用新水无明显改变，足见影响甚微。但是，水中的大颗粒悬浮物和漂浮物应当清除，以避免对弱磁选机的多孔卸料给水管和强磁机的筛板造成堵塞。故当采用无过滤处理的生产新水和循环水作为给水水源时，应当在给水主管上增设过滤器以清除大粒径物质。在选矿厂的实际生产中常常会出现设备实际给、排水量与设计的相差甚远；主要原因在于编制选别矿浆流程和水量平衡的过程时，未仔细考查选别设备的实际受水能力和排水能力，或者是操作上的失误，使水量平衡不能按预定指标实现，尤其在试生产阶段容易发生此类问题。在实际生产中, 可能会出现选别设备给水能力不足，达不到预定的作业浓度或卸料水量不足等情况，原因在于选别设备是按某种定型工况生产的系列产品，在一般给水压力下，给水的水量和排出的浆量可变范围较小，不经调节或不经改造，给排水流量与矿浆流程指标不能吻合，以致出现选别作业要求的给水量大大高于实际可能给入量的矛盾，造成给水管管口卡壳；反之，如控制不当，给水量过大，作业浓度降低，也会影响选

别指标和水量的平衡。本人认为，选矿工艺和给排水设计应密切配合，校验工艺设备的给排水能力，同时在生产操作时，应按预定的作业浓度调节给水阀门。给排水设计时在设备给水管上增设流量计，以监控给水量，可以收到较好的效果。 2 选矿厂生产废水的处理 选矿厂生产废水水质以挟带悬浮物或部分药剂为主要特征，其中悬浮物主要为矿粉和脉石废渣等无机固体物，采取重力分离处理方法一般可以满足回用和排放要求, 故在一般选矿厂多利用尾矿浓缩池处理废水, 既解决了尾矿浓缩和节能输送的目的, 又解决了废水（含尾矿水）的回收利用的需要, 普遍选用普通浓缩池, 实践证明这是合理可行的。对于某些选矿厂尾矿水澄清性能很差，还需要采用高效浓缩机、加药浓缩或送尾矿库澄清方法处理，必须慎重决策。本人认为采取加药处理尾矿和废水决非良策，因为选矿厂的尾矿和废水混合液的浓度相对较高，且波动较大，固相物的表比面积大，药剂消耗量大且不易掌握随机变化的用药量，过多或过少的药剂对悬浮物的凝聚和絮凝都不利；还需增设药剂制备、投加和混合反应设施，人力物力消耗增加, 运行成本和基建投资均大幅提高；故条件允许时，不如扩大浓缩池澄清面积采取自然澄清浓缩为宜。当用地无法解决或颗粒集合沉降速度过慢，低于0.2～ 0.3 m/h 时，才适宜考虑加药澄清或放弃浓缩处理方案。当然，选矿生产废水的具体处理方案，应经试验获取可靠资料，通过技术经济比较确定。采用尾矿浓缩池处理尾矿和生产废水的做法虽已沿用了多年，以前废水的收集一般限于选矿主厂房和脱水库，随着水的循环率和废水排放要求的提高，本人认为可将各车间的除尘废水、冲洗废水以及厂区溢流废水收集一并纳入尾矿浓缩池中处理回用；并将设备冷却的较干净回水收集后送入循环水池加以复用。 3 污泥处理 浓缩池处理尾矿时所产生的污泥，一般是含有大量水分的粒状或絮状物质的疏松结构，体积较大，因此在污泥处理时主要是要降低其含水率。目前，我们设计污泥处理的方法，一般有自然干化，机械脱水等方法。利用自然干化场使污泥自然干化是污泥脱水中最经济的方法，他是用于气候比较干燥，占地不紧张，以及环境条件允许的地区。机械脱水与自然干化相比较，其特点是脱水效果好，效率高，不受气候影响，占地面积小；适合目前选矿一般厂占地比较紧张，环境要求高的使用条件，被广泛采用。常用的脱水机械有真空过滤脱水机、离心脱水机、带式压滤机和板筐式压滤机。这些选矿机械脱水设备各有其不同的适用条件，选择时应根据处理规模、运行费用、运行经验、污泥出路等方面的实际情况经比较后选择确定。尾矿污泥经机械脱水后形成的泥饼的处理是选矿厂生产废水处理的继续。常见一些选矿厂泥饼出来后不加处理，堆积如山，经晒干后，一有大风吹来，沙尘飞舞，环境极差。其实尾矿泥饼可用来制砖，做建筑材料的掺合料，做井下充填料得胶结材料等。只是目前实际利用的效果不是很好，所以泥饼的利用可以作为一个课题做一些深入的研究。

4 高位水池（箱、塔）的设置 循环水系统是否要设高位水池（或水塔），

应当具体分析，才可能有个正确的决策。循环水系统供给对象一般为选别作业用水，给水量比较稳定，当选矿厂供电安全可靠，循环水泵的工作台数与选矿系列一致时，且可不设循环水高位水池，设备用水由水泵直供；选别系列多于循环水泵工作台数、循环水泵采取按流量调速运行操作时，也可以不设高位水池；高位水池的设置不但增加投资，且因循环水水质系非净水类，在高位水池中产生沉积，清理工作将非常麻烦，尽可能省去这个环节是有益的。当选矿系列较多，而循环水泵无调速装置，设立高位水池有利于节省电耗，但高位水池容积宜小不宜大。在某些选矿厂，选别作业中某些设备对水压水量要求比较严格，设立专用高位水池稳压也是必要的；例如我们通常在设屋顶水箱为水力分机提供 稳压水；设水塔为受阻沉降机提供稳压水。此外，某些厂矿循环水系统担负冲洗水任务，设高位水池存一次冲洗水量也是一种选择，不过更合理的方式是在循环水泵房设置专用冲洗加压泵，冲洗用水存于循环水池而不是高位水池中。 5 改善循环水泵站工况的建议

5.1 安装调速装置 循环水系统担负着选矿厂主要设备用水的供给，输送水流量较大，电耗较高，如何减少循环水系统不必消耗的电力，是应引以重视的一个问题。特别当选别系列较多，而循环水泵工作台数较少时，一但系列变化循环水泵往往不是在高效率区间工作。为此，建议循环水泵配置调速装置，根据生产系列的变化，调节环水泵的转速，使送出流量满足循环水量要求，并使水泵在高效区间工作，尽量避免采取调节闸阀消耗能量，同时不致因选别系列的变化，而引起工作系列水量水压的波动。调速设备可采用变频调速、液力偶合器调速和可控硅串级调速等，调速控制可依循环水泵压出管上的流量计读数为控制参数。应尽可能设计成在正常运行时，不论安装了几台循环水工作泵，只需其中一台泵调速运行，以节省调速设投资。

5.2 循环水池的设计 选矿厂循环水池的容积如何确定，有关规范和手册均未做出明确规定和给出计算方法。如参照一般给排水泵站吸水井确定的方法，其有效容积仅为最大一台水泵 5 min 流量，则吸水池容积往往偏小，在投产时或停泵再启动后出现循环水池抽空断水情况，依靠新水来补水远不能满足要求，从而使生产运行无法维持。选矿厂循环水系统的特点是流量大，流程远，在一般无高位贮水池时，系统调节能力全依赖于循环水池。本人认为，正确的确定吸水池容积，应掌握循环水加压进入选别作业再返回环水池所经历的流程和设施，测算流程系统的总容量，估计系统中各种设备容器从空到充水溢流可能经历的时间和流量，依此确定吸水池容积。循环水送入系统后水池接近低水位时返回的循环水已进入吸水池补水，不致造成抽空断水，且当选别系列减少时，系统中多余循环水可存于吸水池中，而不致造成过多溢流排放。可见系统容量的不同循环水池的容积亦不相同。现在，我院的常规做法是参照玻璃厂的经验，循环水池的容积一般取30分钟～2小时的系统循环

水量，具体大小根据场地情况确定，实际使用效果不错。此外，考虑到环水挟带少量悬浮物的特征，循环水池应定期清理，为了使清理期循环水系统正常供水，建议循环水池至少分为两格，底部加连通阀门，正常生产时连通阀门打开，清理期间关闭连通阀门，分格进行清理，并维持环水系统正常运行。

6 结语 给排水设施设计的合理性、操作性、适应性和可靠性是选矿厂维持正常和高效生产的重要前提，也是环境保护和水污染防治的基本要求；所以，设计人员在设计时应综合考虑技术、工程投资等各方面的因素，通过经济技术比较，确定安全可靠的方案，选用质优、价廉的给排水设备，为厂方提优质的设计。当然，给排水系统的科学管理和严密监控是实施上述要求的根本保证。设计和生产管理的协调配合才是促进生产技术不断完善、不断发展的有力保证。

脱泥斗又称圆锥分级机，是一种简单的分级、脱泥及浓缩用设备。它的外形为一倒立的圆锥。在液面中心设置给矿圆筒，圆筒底缘没入液面以下若干深度。矿浆沿切线方向向给入中心圆筒，经缓冲后由底缘流出。流出的矿浆呈放射状向周边溢流堰流出。在这一过程中，沉降速度大于液流上升分速度的粗颗粒将沉在槽内，并经底部沉砂排出。细颗粒随表层矿浆进到溢流槽内。给矿粒度一般小于2mm。分级粒度为75μm或更细些。

分泥斗具有结构简单，易于制造，不耗动力等优点。由于锥体容积较大，在生产流程中还有贮矿作用。目前主要用在水力分级机前对原矿进行脱泥，借以提高分级效率；并也安装在磨矿设备前进行矿石的浓缩、脱水，以提高磨矿机的给矿浓度；还有用在各种矿泥选别设备前控制给矿浓度和矿量。

标准筛目数与粒度对照表 （一）标准筛目数

目是指每平方英吋筛网上的空眼数目，50目就是指每平方英吋上的孔眼是50个，500目就是500个，目数越高，孔眼越多。除了表示筛网的孔眼外，它同时彰于表示能够通过筛网的粒子的粒径，目数越高，粒径越小标准筛需要配合标准振筛机才能准确测定。粉体颗粒大小称颗粒粒度。由于颗粒形状很复杂，通常有筛分粒度、沉降粒度、等效体积粒度、等效表面积粒度等几种表示方法。筛分粒度就是颗粒可以通过筛网的筛孔尺寸，以1英寸（25.4mm）宽度的筛网内的筛孔数表示，因而称之为“目数”。

一般来说，目数×孔径（微米数）＝15000。比如，400目的筛网的孔径为38微米左右；500目的筛网的孔径是30微米左右。由于存在开孔率的问题，也就是因为编织网时用的丝的粗细的不同，不同的国家的标准也不一样，目前存在美国标准、英国标准和日本标准三种，其中英国和美国的相近，日本的差别较大。我国使用的是美国标准，也就是可用上面给出的公式计算。由此定义可以看出，目数的大小决定了筛网孔径的大小。而筛网孔径的大小决定了所过筛粉体的最大颗粒Dmax。所以，我们可以看出，400目的抛光粉完全有可能非常细，比如只有1－2微米，也完全有可能是10微米、20微米。因为，筛网的孔径是38微米左右。我们生产400目的抛光粉的D50就有20微米。

目前在国内外尚未有统一的粉体粒度技术标准，各个企业都有自己的粒度指标定义和表示方法。在不同国家、不同行业的筛网规格有不同的标准，因此“目”的

含义也难以统一目前国际上比较浒用等效体积颗粒的计算直径来表示粒径。以μm或mm表示。 （二）粒度对照表 目数(mesh) 微米(μm) 目数(mesh) 微米(μm) 目数(mesh) 微米(μm) 目数(mesh) 微米(μm) 2 8000 28 600 100 150 250 3 6700 30 550 115 125 270 4 4750 32 500 120 120 300 5 4000 35 425 125 115 325 6 3350 40 380 130 113 400 7 2800 42 355 140 109 500 8 2360 45 325 150 106 600 10 1700 48 300 160 96 800 12 1400 50 270 170 90 1000 14 1180 60 250 175 86 1340 16 1000 65 230 180 80 2000 18 880 70 212 200 75 5000 20 830 80 180 230 62 8000 24

700

90

160

240

61

10000

Particle Size Conversion Chart（各国标准目数及毫米、微米对照表） B.S.S MESH A.S.T.M. MESH TYLER MESH I.S.S MESH MICRON IN MM 4 5 5 — 4000 4 6 7 7 280 2812 2.81 8 10 9 200 2057 2.05 10 12 10 170 1680 1.68 12 14 12 150 1405 1.4 14 16 14 120 1240 1.2 16 18 16 100 1003 1 18 20 20 85 850 0.85 22 25 24 70 710 0.71 30 35 32 50 500 0.5 36 40 35 40 420 0.42 44 45 42 35 355 0.35 52 50 48 30 300 0.3 60

60

60

25

250

0.25

58 53 48 45 38 25 23 18 13 10 6.5 2.6 1.6 1.3

72 85 100 120 150 170 200 240 300 350 400 500 625

70 80 100 120 140 170 200 230 270 325 400 500 625

65 80 100 115 150 170 200 250 270 325 400 500 625

20 18 15 12 10 9 8 6 5 4 — — —

210 180 150 125 105 90 75 63 53 45 37 25 20

0.21 0.18 0.15 0.12 0.1 0.09 0.075 0.063 0.053 0.045 0.037 0.025 0.02

英国标准筛 美国标准筛 泰勒标准筛 国际标准筛 微米对照 毫米对照

每英寸上有多少孔数就是多少目，筛目与孔径之间的关系：筛孔直径（mm）=16÷1英寸孔数 （其中：1英寸=2.540厘米）材质为：铜框、镀铬框、镀锌框等等。

玻璃用石英砂需采用石碾生产工艺，规格40-120目，含二氧化硅99%含铁小于0.02%，！

在玻璃行业中石英砂的标准为：其二氧化硅含量大于98%以上，其含铁系数小于0.015%，尽可能减少金属杂质，尽可能减少铬，钛元素，其质地精纯，其粒径为16-24目为最佳。用途可用于玻璃、陶瓷、油漆、涂料、建筑砂、儿童砂、人工地坪、研磨材料、塑料、橡胶等等行业。粒度范围：10-20目，20-40目，40-60目，70-100目，100-120目，同时可按用户需求生产。

水力分级机是一种粒度分级设备。具有高效率、低能耗、无噪音等优点。常用的水力分级设备有云锡式分级箱、水冲箱、机械搅拌式分级箱、筛板式分级机、分泥斗、水力分离机、倾斜浓密箱、双层倾斜板水力分级箱、螺旋分级机和水力旋流器等。下面简单介绍下水力分级机的结构和工作原理： 水力分级机的基本结构呈圆形，主体由上部圆筒和下部圆锥组合而成。高效分级在中间的粗粒分级室和围绕其外的环行细粒分级室应用流化床和上升水技术来完成。 矿浆经特制管道由粗粒分级室的中部垂直给到粗粒分级室底部的分配盘上。上升水流通过分配盘与粗粒分级室内壁之间的环行缝隙进入粗粒分级室，在粗粒分级室的下部形成紊流区实现粗粒分级。粗粒矿物按照工艺要求沉降，通过上述环行缝隙进入位于粗粒分级室底部中间位置的粗粒排料口。而细粒矿物则以溢流的方式进入环形的细粒分级室。细粒分级室利用流化床技术对细粒和超细粒矿物进行分级。上升水通过特制的安装于细粒分

级室底部的筛面均匀分布在整个细粒分级室的底部，确保形成均匀稳定的层流流化床，实现准确的分级。超细粒矿物进入围绕在细粒分级室之外的环形溢流槽中并排走。细粒矿物则沉降到细粒分级室的底部，经沿筛面呈环形分布的阀门排走。粗粒和细粒两个分级室所有排料阀门的开启关闭和排料速度均通过矿浆密度在线测量来控制和调节。在已知现场流体负载的情况下，通过改变流化床高度和上升水量可调节粗粒、细粒和超细粒产物的粒度。此外各分级产物的浓度和流量分布亦可按照工艺需要在一定的范围内调节。根据给矿粒度、矿物比重和矿浆浓度等参数，采用不同且可调的上升水量，同时选用不同结构的细粒分级室底部筛面以调整筛面上下的压差，可以确保矿物颗粒的均匀流化和精确分级。

筛分是利用筛子把粒度范围较宽物料按粒度分为若于个级别的作业过程。而分级是根据物料在介质中沉降速度不同而分成不同粒级的作业。

将螺旋溜槽立起，校准垂直线，用铁架或木头固定在合适的位置，由砂泵将矿砂送到螺旋上顶两个进料口处，加入补充水，调节矿桨浓度，矿桨自然从高往下旋流，在旋转的斜面流速中产生一种惯性的离心力，以矿砂的比重、粒度、形状上的差异，通过旋流的重力和离心力的作用，将矿与砂分开，精矿流入精矿斗用管道接出，尾砂流进尾砂斗用管道接到砂池，再用砂泵排走，完成了选矿的全过程。

普通的玻璃钢螺旋溜槽由于水流在回转运动中向外缘扩展的结果；靠近内缘层流带常出现脱水现象。致使分层难以有效进行，中矿量增加，精矿质量下降。我厂研究所采取在槽面上加入刻槽的办法改善了这种状况，有效提供了矿物的富集比，增加重矿物的回收率。溜槽流道表面的刻槽，使沉底运动的大比重的颗粒，被强化引导到靠向内侧位置，又能使此类大比重颗粒在向外侧运动时所受综合阻力增大，而较轻的小比重颗粒是浮在重颗粒上面运动，受刻槽的阻力影响较小，在离心力的作用下更快地流向外侧，从而使不同比重的矿物颗粒的分选效果更明显，重矿物回收率比同型号普通溜槽提高了10%以上，选矿效果接近了国际先进水平。

用于选别粒度0.3-0.02毫米细粒的铁、锡、钨、钽、铌、金矿、煤矿、独居石、金红石、锆英石以及具有足够比重差的其它金属、非金属矿物，经冶金部组织有关科研，设计、高校和厂矿等单位进行鉴定通过，认为该设备性能优良，选别指标先进，确定成批生产推广使用。

影响螺旋溜槽的操作因素有哪些？

影响螺旋溜槽的操作因素很多，其中可调节的有给矿量、给矿浓度及冲洗水量。其中给矿量与螺旋选矿机的直径、螺旋角、螺旋槽断面形状及原矿性质有关。生产率随螺旋直径和螺旋角的增大而增大，原矿的粒度及其中重产物的粒度越细，含泥量越高，则生产率减小。给矿浓度在精选时应比粗选时低，该种选矿机给矿浓度不高，一般在11—14%。冲洗水也要适当控制，它的主要作用可以提高重产物的质量。

该机一般用于粗选作业，也可以用来处理磁选和浮选尾矿，从中回收重矿物。最适宜的处理矿石粒度上限为3—4毫米，下限0.07毫米。

溜槽选矿是利用斜面水流的方法进行选分的过程。将矿粒混合物给入倾角不大的斜槽内，一般为3—4，不超过6。在水流的冲力、矿粒的重力和离心力以及摩擦力的作用下使矿粒按比重进行分层。由于水流在槽中的速度分布是上层大，下层下故比重较大的矿粒集中在下层，受到较小的水流冲力及较大的槽底摩擦力，沿槽底缓慢向前运动，比重小的矿粒集中上层，被水流携带以较快的速度从槽内流出。然后，按层分别截流即可得到比重不同的两种产物精矿和尾矿。

型号 外径（mm） 螺距（mm） 距径比（螺距/直径） 横向倾角（度） 每台最多安装螺旋头数 给矿粒度（mm） 给矿浓度（%） 生产能力（T/h） 长（mm） 外形尺寸 宽（mm） 高（mm） 重量（Kg）

5LL-1200 1200 900,720,540 5LL-900 900 675,540,405 5LL-600 600 450,360,270 5LL-400 400 240,180 0.75,0.6,0.45 0.75,0.6,0.45 0.75,0.6,0.45 0.6,0.45 9° 4 0.3-0.03 25-55 4-6 1360 1360 5230 600 9° 4 0.3-0.03 25-55 2-3 1060 1060 4000 400 9° 3 0.2-0.02 25-55 0.8-1.2 700 700 2600 150 9° 2 0.2-0.02 25-55 0.15-0.2 460 460 1500 50 影响磁选机磁选效果的因素有很多，简单来说有以下四个主要原因： 1、物料在被磁选过程中的运动状态是否有利于磁力捕获

例如，当拿一块磁性物慢慢的放到磁铁上可能会被吸住，但你远远的扔到磁铁上极有可能就是截然相反的结果。

2、磁选设备本身提供的卸矿方式是否合理

当磁场捕获磁性物后是否及时地清理掉以不影响磁场的下一次捕获能力。 3、磁选机磁源提供的磁场力大小是否合适

磁性物进入磁场后，受力的大小取决于该点的磁场力的大小，而磁场力的大小不仅取决于磁场的高低，还与该点的磁场梯度有着密切的关系。

4、给料的速度与物料粒径

关于物料粒径，严格讲起来设计好的一款磁选设备只能针对力度分布相对集中

的物料分选，用一台设备处理粒度相差很大的物料必然没有很好的结果。

SHP型湿式强磁场磁选机又叫双盘强磁选机，是仿国外琼斯（JONES）强磁机的有关资料试制而成的磁选设备。

在钢制框架上装有两上U型磁轭，在磁轭的水平部套有励磁线圈，用轴流风机进行强制冷却。上、下分选圆盘和安装在垂直中心轴上，圆盘在两个相对磁极间转动，通过U型磁轭磁极与上、下两个分选圆盘构成一个大的闭合磁路，而上、下分选盘则是磁路中的主回路。圆盘的周边上布有17个分选室，室内装有多层聚磁齿板，成为感应磁极。圆盘上装有拢矿管，下面有接矿槽，在拢矿管的相应部位装有给矿嘴。

立环湿式强磁场磁选机φ800毫米立环湿式强磁选机主要由一个金属环。圆环垂直旋转在两磁极间，下部通过磁场，矿浆由环内下部给矿器通过环内圆筛篦给入环内，弱磁性矿粒粘附在介质环表面，随圆环转动提升到磁场强度很弱的顶部，被高压水冲入精矿槽中。非磁性矿粒由于不受磁力作用通过介质球空隙，流入尾矿槽中。立环湿式强磁场磁选机的主要优点是克服了卧环（平环）磁选机易堵塞的缺点，这是由于介质随圆环旋转在圆环内滚动，破坏了介质磁化所形成的定向排列，起到了消磁作用，从而改善了堵塞现象。磁选机试验表明，对于赤铁矿、菱铁矿、钛铁矿、铬铁矿、黑钨矿、钽铌矿、锰矿、石榴石、钠辉石、角闪石等比磁化系数大于15×10-6厘米3/克的细粒弱磁性矿物的选别，都可以得到较好的分选指标。

SHP型湿式强磁场磁选机又叫双盘强磁选机，是仿国外琼斯(Jones)强磁选机的有关资料试制而成的磁选设备。

图4—19为SHP--1000湿式强磁选机的构造示意图。在钢制框架1上装有两个u型磁选轭2，在磁轭的水平部套有励磁线圈3，用轴流风机进行强制冷却。上、下分选圆盘5和6安装在垂直中心轴10上，圆盘在两个相对磁极间转动，通过U型磁轭磁极与上、下两个分选圆盘构成一个大的闭合磁路，而上、下分选盘则是磁路中的主回路。圆盘的周边上布有17个分选室，室内装有多层聚磁齿板，成为感应磁极。圆盘上装有拢矿管8，下面有接矿槽9，在拢矿管的相应部位装有给矿嘴。 分选过程为：矿浆由磁场进口处的给矿点给入分选室，随即进入磁场并通过齿板的缝隙，非磁性矿粒不受齿板的吸引，落入尾矿槽中，弱磁性矿物则被吸附在高磁场力的齿尖周围，随环约转移60°，此处磁场力较低，经高压水冲人精矿槽中，在精矿与尾矿之间还可以接出磁性不同的产品。磁选机有四个给矿点，可以各自独立进行分选过程。因此，在单机上可以同时进行不同试样不同流程的试验。

这种设备的结构比较简单，易于制造，磁场强度高，分选室内齿板间间隙的最大

场强可达1280千安／米，运转平稳、适应性强。可以处理细粒嵌布的弱磁性赤铁矿、褐铁矿和镜铁矿等。在我国一些厂矿已得到应用，如广东大宝山、酒泉钢铁公司选矿厂、武钢大冶铁矿选厂，选别效果较好。

使用中存在的主要问题有：尚存在堵塞现象，小于0．037毫米的细粒级选别效果不好；此外，单位机重的处理能力较小，冷却风机的噪声大。

这种磁选机的操作因素有磁场强度、分选圆盘的转速，给矿量与给矿浓度等。

豆中磊等在对海南某石英砂矿进行岩矿分析的基础上，采用筛分、擦洗、重选、浮选等多种工艺方法进行选矿提纯试验研究。确定了筛分——擦洗——脱泥——摇床——反浮选工艺，在中性介质中进行浮选，最终使石英砂中SiO2含量提高到99.9%以上。 1T=1000mT 1mT=10Oe 1Oe=80A/m G(gauss) 1T=10000G 1T=10kG

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