CA6140拨叉831003课程设计说明书

目 录

机械制造课程设计

设计“CA6140车床拨叉”831003零件的机械加工

工艺规程

零件的机械加工工艺规程及夹具设计

陈超 工业工程 0801 200802040101

周里群

职称

教授

学生姓名 所在专业 所在班级 学号 指导教师

时间

2011.1.4 -2011.1.14

目 录

目 录

设计总说明 ............................................................................................................................ I 1 2

零件的分析 .................................................................................................................. 1 零件的作用 ........................................................................................................................ 1

工艺规程的设计 .......................................................................................................... 1 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 3 3.1 3.2

确定毛坯的制造形式 .......................................................................................... 1 基面的选择 .......................................................................................................... 1 制订工艺路线 ...................................................................................................... 2 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 .................................................. 2 确定切削用量及基本工时 .................................................................................. 3 问题的提出 ........................................................................................................ 10 夹具设计 ............................................................................................................ 10

夹具设计 .................................................................................................................... 10

结束语 ................................................................................................................................. 13 参考文献 ............................................................................................................................. 14

设计总说明

设计总说明

本设计是CA6140车床拨叉831003零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。CA6140拨叉零件的主要加工表面是平面、孔、槽和螺纹孔。一般来说，机械加工工序先后顺序一般遵循先加工定位基面，再加工其他表面；先加工主要表面，后加工次要表面；先安排粗加工工序，后安排精加工工序；先加工平面，后加工孔。选择右端R20的端面，上顶端40×80的面和右侧75×80的面为粗基准，选择为花键孔和72×40的端面为粗基准。先粗铣75×40的左端面,精铣75×40的左端面直至符合表面粗糙度要求；接着钻、扩φ22的花键孔，锪两端倒角2×30；然后拉花键，保证精度要求；再粗铣、精铣沟槽，粗、精铣上平面至符合表面粗糙度要求；然后钻攻2-M8螺纹孔、钻φ5圆锥孔。最后去毛刺、清洗、终检。

关键词：拨叉；加工工艺；夹具；定位；夹紧

I

湖南工程学院本科生课程设计

“CA6140车床拨叉”831003零件的机械加工工艺规程设计

工业工程，200802040101，陈超

指导教师：周里群

课程设计说明书

1 零件的分析 零件的作用

该零件是C6140车床拨叉，它位于车床变速机构中，主要其换挡作用。通过拨叉的拨动使车床滑移齿轮与不同的齿轮啮合从而达到要求的主轴转速。宽度为30mm的面的尺寸精度要求很高，在拨叉工作工程中，如果拨叉和槽的配合尺寸精度不高或者它们之间的空隙很大时。滑移齿轮就达不到很高的定位精度，这样滑移齿轮就不能很好的与其他齿轮进行正确有效的啮合。从而影响整个传动系统的工作。所以拨叉宽度为30mm的面和槽之间要达到很高的配合精度。

2 工艺规程的设计 2.1 确定毛坯的制造形式

零件的材料是HT200，工作环境良好，不会承受较大的冲击载荷，由于年生产量为5000件，已经达到了大批量生产，并且材料可铸。因此从提高生产率，保证经济性的角度讲，应该采用铸造成型中的“金属模机械造型”铸造的方法制造毛坯。

2.2 基面的选择

基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程中会出现很多问题，使生产无法正常进行。

2.2.1 粗基准的选择

对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，

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则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。所以选择右端R20的端面，上顶端40×80的面和右侧75×80的面为粗基准。

2.2.2 精基准的选择

精基准的选择有利于保证加工精度，并使工件装夹方便。在选择时，主要应该考虑基准重合、基准统一等问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。精基准选择为花键孔和72×40的端面，在加工中采用专用夹具夹持。

2.3 制订工艺路线

制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为大批量生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量是工序集中来提高生产效率。除此之外，还应当考虑经济效果，以使生产成本尽量下降。

工艺路线方案：

工序1 粗铣75×40的左端面,精铣75×40的左端面直至符合表面粗糙度要求。 工序2 钻、扩φ22的花键孔，锪两端倒角2×30。 工序3 拉花键，保证精度要求。 工序4 粗铣沟槽。

工序5 精铣沟槽至符合表面粗糙度要求。 工序6 粗、精铣上平面。 工序7 钻攻2-M8螺纹孔。 工序8 钻φ5圆锥孔。 工序9 去毛刺 工序10 清洗 工序11 终检

2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定

“拨叉”零件的材料为HT200，净重量为0.84千克，生产类型为大批量生产，可以采用“金属模机械造型”铸造的方法进行毛坯的制造。

根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各个加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：

考虑到零件的很多表面没有粗糙度要求，不需要加工。从铸造出来即可符合使用要求，因此，只采取75×40的表面留有2.5×75×40的加工余量。毛坯的尺寸公差为CT8,可以从《机械制造技术基础课程设计指导教程》得到CT8=1.6mm。相应计算如下：

最大极限尺寸=80+2.5+CT8/2=83.3mm 最小极限尺寸=80+2.5-CT8/2=81.7mm

75×40的端面的精加工余量为1mm，（从《机械制造技术基础课程设计指导教程》

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中查得）粗加工余量2.5-1=1.5mm。

2.5 确定切削用量及基本工时

2.5.1 工序1：粗、精铣75×40的端面至符合要求。

工步1：粗铣

背吃刀量为ap1=2.5-1.0=1.5mm。

进给量的确定：机床的功率5~10Kw,工件夹具系统的刚度为中等条件，按《切削用量简明手册》中表3.3选取该工序的每齿进给量为

f=0.2mm/z。

铣削速度：参考《机械制造技术基础课程设计指导教程》得，选用镶齿铣刀，其中在d/z=80/10的条件下选取。铣削速度为v=40m/min。有公式n=1000r/πd可以得到:n=1000×40/π×80=159.15r/min

由于手册中的X51型立式铣床的主轴转速为n=160r/min,所以，实际的铣削速度为：V=nπd/1000=160×3.14×80/1000=40.19m/min

基本时间t: 根据面铣刀平面（对称铣削、主偏角kr=90°）的基本时间计算公式:t=(l?l1?l2)/fmz。其中，l=75mm，l2=1~3mm，取l2=2mm，ae=40mm。则有：

l1=0.5（d-dfmz2?ae ）+(1~3)=0.5(80-80?40222)+2=7.36mm。

=f×n=fz×z×n=0.2×10×160=320mm/min

基本工时：tj=(l?l1?l2)/fmz=(75+7.36+2)/320=0.264min≈15.82s 辅助时间：tf=0.15tj=0.15×15.82s=2.373s

其他时间：tb+tx=0.06(tj+tf)=0.06×(15.82+2.373)=1.09s 工步2：精铣

背吃刀量的确定：ap1=1mm .

进给量的确定：由《切削用量简明手册》中表3.3，按表面粗糙度为Ra=3.2μm的条件选取，该工序的每转进给量f=0.8mm/r。

铣削速度的计算：根据其他有关资料确定，按镶齿铣刀，d/z=80/10，fz=0.08mm/z 的条件选取，铣削速度v为： v=57.6mm/min。由公式：n=1000r/πd可以求得铣刀转速n=229.3r/min 。参照《机械制造技术基础课程设计指导教程》中4-15的X51型立式铣床的主轴转速，选取转速为n=210r/min。再将此转速代入上面公式，可以求得：

v= nπd/1000=52.78mm/min。

基本时间的确定：根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》中表5-43中面铣

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刀铣平面（对称铣削、主偏角kr=90°）的基本时间公式T=(l?l1?l2)/fmz，可以求得该工序的基本时间，其中l=75mm，l2=1~3mm，取l2=2mm，ae=40mm，l1=7.36mm，得

fmz=f×n=0.8mm/r×210r/min=168mm/min

基本工时：tj=(l?l1?l2)/fmz=(75+2+7.36)/168=0.502min≈30.13s 辅助时间：tf=0.15tj=0.15×30.13=4.52s

其他时间：tb+tx=0.06(tj+tf)=0.06×(30.13+4.52)=2.08s 2.5.2 工序2：钻、扩φ22的花键孔，锪两端倒角2×30。

工步1：钻φ20mm的孔。（从《机械制造技术基础课程设计指导教程》中表2-28查得第一次钻孔的直径为φ20mm）

背吃刀量ap=20mm

进给量的确定：选取该工步的每齿进给量f=0.3mm/r。（从《机械制造技术基础课程设计指导教程》中表5-21查得f=0.3mm/r）

切削用量的计算：因为该工件的材料为HT200，硬度HBS为175～225，所以选取切削速度v=17m/min。(从《机械制造技术基础课程设计指导教程》中表5-21查得v=17m/min)由式n=1000v/πd可以求得：

n=1000×17/(π×20)=270.7r/min

参照《机械制造技术基础课程设计指导教程》中表4-9所列的Z525 型立式钻床的主轴转速，选取n=272r/min，再将n代入n=1000v/πd中，得到：v=272×π×20/1000=17.1m/min

基本时间t: 其中l=80mm，l1=基本工时：tj?D2cotkr?(1~2)=10×0.577+1=6.77mm，l2=1~4mm,取l2=2mm。

?1.08min?65.3sl?l1?l2f?n?80?6.77?20.3?272

辅助时间：tf=0.15tj=0.15×65.3=9.80s

其他时间：tb+tx=0.06(tj+tf)=0.06×(65.3+9.80)=4.51s 工步2：扩φ20mm的孔至φ22mm。 背吃刀量的确定：取ap=2mm。

进给量的确定：从《机械制造技术基础课程设计指导教程》中表5-23查得，选取该工件的每转的进给量f=0.8 mm/r 。

切削速度的确定：从《机械制造技术基础课程设计指导教程》中表5-24查得v=87.5

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m/min，由式n=1000v/πd可以求得：

n=1000×87.5/(π×22)=1226 r/min

按机床选取n=1360r/min（从《机械制造技术基础课程设计指导教程》中表4-9查得），得切削速度v=

基本时间t: 其中l=80mm, l1=基本工时：tj?D2cotkr?(1~2)n?d1000?93.95m/min

=11×0.577+1=7.35mm l2=1~4mm, 取l2=2mm。

?0.082min?4.9s

l?l1?l2f?n?80?7.35?20.8?1360辅助时间：tf=0.15tj=0.735s

其他时间：tb+tx=0.06(tj+tf)=0.06×(4.9+0.735)=0.34s 工步3：锪两端倒角2×30

进给量的确定：从《机械制造技术基础课程设计指导教程》中表5-32查得f=0.15mm 切削速度的确定：从《机械制造技术基础课程设计指导教程》中表5-32查得v=20m/min，由式n=1000v/πd可以求得：

n=1000×20/π×25=254.8r/min, 按机床选取n=272 r/min（从《机械制造技术基础课程设计指导教程》中表4-9查得）。再将n代入n=1000v/πd中，得到：

v=

n?d1000?18.79m/min

其中l=1mm，l1=1～2，取l1=1

基本时间t: T?l?l1f?n基本工时：tj=(1+1)/(0.15×272) ?0.05min=3s 辅助时间：tf=0.15tj=0.15×3=0.45s

其他时间：tb+tx=0.06(tj+tf)=0.06×(3+0.45)=0.207s 2.5.3 工序3：拉花键：

拉花键孔，选用L6110A卧式内拉床，使用专用拉床夹具。

选择高速钢花键拉刀，齿数为6，花键孔外径为25mm，内径为22mm，键宽为6mm拉削长度为80mm.

单面余量的确定：双边背吃刀量为h=3mm。

进给量的确定：从《机械制造技术基础课程设计指导教程》中表5-33查得

f=0.06～0.2，取f=0.06mm/z。

拉削速度的确定：从《机械制造技术基础课程设计指导教程》中表5-34查得拉削速度v=3.5～3，取3m/min。

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湖南工程学院本科生课程设计 lh?k1000vfz基本时间t: T? ，式中l?80mm ，?为校准部分的长度系数，取1.2，

k为考虑机床返回行程系数取1.4，z为拉刀同时工作齿数

z= l/t,t为拉刀齿距查《金属机加工手册》表15-33得t=14mm z=80/14=6

基本工时：tj=3×80×1.2×1.4/(1000×3.6×0.06×6)=0.31min=18.6s 辅助时间：tf=0.15tj=0.15×18.6=2.79s

其他时间：tb+tx=0.06(tj+tf)=0.06×(18.6+2.79)=1.28s 2.5.4 工序4: 粗铣沟槽

背吃刀量确定：双边背吃刀量为ae=16mm，切槽深度ap=34mm。 分两次铣槽，第一次切槽深度ap?20mm，第二次切槽深度ap=14mm

12进给量的确定：从《机械制造技术基础课程设计指导教程》中表5-19查得，机床的功率按5~10Kw，选取该工序的每齿进给量为

f=0.12mm/z。

铣削速度的确定：参考《机械制造技术基础课程设计指导教程》得，选用硬质合金镶齿三面刃铣刀，其中在d/z=200/12的条件下选取。铣削速度为v=156m/min。有公式n=1000v/πd可以得到: n=1000×156/π×200=248r/min

由于《机械制造技术基础课程设计指导教程》中表4-18中的X62型立式铣床的主轴转速为n=235r/min,所以，实际的铣削速度为：V=nπd/1000=235×3.14×200/1000=147.6m/min

基本时间t的确定：据面铣刀铣平面不对称铣削的计算时间计算公式：

t?l?l1?l2fmz fmz=fzzn

其中《机械制造技术基础课程设计指导教程》中表5-44查得

l?l12?55mm，l=40mm

基本工时：tj=（40+55）/0.12×12×235= 0.34min=20.3s 辅助时间：tf=0.15tj=0.15×20.3=3.045s

其他时间：tb+tx=0.06(tj+tf)=0.06×(20.3+3.045)=1.40s 2.5.5 工序5 精铣沟槽至符合表面粗糙度要求。

背吃量和进给量的给定：背吃量为1mm；参照《指导教程》表5-19取fz=0.08mm/z； 切削速度的确定：参照《指导教程》表5-20取v=268m/min代入公式

n?1000v?d?1066.88r/min

查《指导教程》表4-18取n=1225r/min，代入公式

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n?1000v?d?307.7m/min

精铣时，l=40mm；l2=2～5mm,取l2=5mm；ae=35mm；ap=18mm；D=100mm； l1=(D?ae?a2+(1～3)=[ )(100?35?35)+1]mm=48.7mm； e2fz=0.08mm/z；Z=10z/r；n=1225r/min； fMz=0.08×10×1225mm/min=980mm/min 将上述结果代入公式： 基本时间：tj=35×

40?48.7?518?1225r/min?11.15s

辅助时间：tf=0.15tj=0.15×11.15=1.67s

其他时间：tb+tx=0.06(tj+tf)=0.06×(11.15+1.67)=0.77s 2.5.6 工序6 粗、精铣上平面

工步1：粗铣

背吃刀量为16mm，查《指导教程》表5-19取进给量fz=0.1mm/z；参照《指导教程》表5-20取v=200m/min，代入公式n?1000v?d?796r/min；

1000v?182m/min查《指导教程》表4-18取n=725r/min，代入公式n?基本时间tm的计算

?d；

根据《指导教程》表5-43中面铣刀铣槽的基本时间计算公式tj?aeapi(l1?l2)fMz，其中

i?；

粗铣时，l=40mm；l2=2～5mm,取l2=5mm；ae=30mm；ap=12mm；D=80mm； l1=D?ae?ae+(1～3)=[80×30-302+1]mm=39.72mm； fz=0.1mm/z；Z=10z/r；n=725r/min； fMz=0.1×10×725mm/min=725mm/min 将上述结果代入公式：

t1?30?(80?39.72?5)12?725?26.01s2

工步2：精铣

背吃量为1mm；参照表5-19取fz=0.08mm/z；参照《指导教程》表5-20取v=268m/min代入公式n?1000v?d?1066.88r/min，

1000v查《指导教程》4-18取n=1225r/min，代入公式n??d?307.7m/min。

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精铣时，同理，根据《指导教程》表5-43中的公式，计算基本工时，其中l=80mm；l2=5mm；ae=30mm；ap=12mm；

l1=D?ae?ae+(1～3)=[80×30-302+1]mm=39.72mm；

fz=0.08mm/z；Z=10z/r；n=1225r/min ；fMz=fz×Z×n=0.08×10×1225 =980mm/min 将上述结果代入，t2?30?(80?39.72?5)12?980?9.15s

2基本时间：tj=t1+t2=26.01+9.15=35.16s 辅助时间：tf=0.15tj=0.15×35.16=5.27s

其他时间：tb+tx=0.06(tj+tf)=0.06×(35.16+5.27)=2.43s 2.5.7 工序7 钻攻2-M8螺纹孔

工步1 钻2×Φ7孔 选择切削用量：

选择高速钢直柄麻花钻直径为Φ7，钻头形状为双锥修磨横刃。由《切削用量简明手册》表2.7查得进给量f＝0.36～0.44mm/r，由《切削用量简明手册》表2.8和钻头允许的进给量确定进给量f＝0.86mm/r。由《切削用量简明手册》表2.9机床进给机构所允许的钻削进给量查得f＝1.6mm/r。故由Z525型立式钻床说明书取f＝0.36mm/r。

确定钻头磨钝标准及寿命：

由《切削用量简明手册》表2.12查得磨钝标准为0.5～0.8寿命为T＝35min。 确定切削速度：

由《切削用量简明手册》表2.15查得切削速度为V＝18m/min。则主轴转速为 n＝

1000v?D＝818.9 r/min。

由Z525钻床说明书由就近原则取n＝680 r/min。故实际切削速度为v＝14.9 m/min 校核机床扭矩及功率：

由《切削用量简明手册》表2.20查得

Ff?CFdoZFfyFkF

ZM Mc?CMdo Pc?McVc30dfyMKM

CF=420, ZF=1 yF＝0.8，CM=0.206, ZM=2.0, yM=0.8 Ff＝420×72×0.360.8×1 ＝1298.3 N

Mc＝0.206×72×0.360.8×1＝4.5 Nm

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Pc＝

415*14.930*7＝0.32 KW

根据Z525机床说明书可知Mm=42.2 Nm, Pe=2.8*0.81=2.26 KW, Fmax=8830 N 由于上面所算出的的数据都小于机床的各个相应的参数，故机床符合要求。

计算钻削加工工时：

由《切削用量简明手册》表2.29查得入切量和超切量y＋?的值为6 mm。故 t＝

L?y??nf＝

10?60.36*680

＝0.07 min 因为表面存在两个加工孔故加工工时为: 基本工时：tj=2t＝0.14 min=8.4s 辅助时间：tf=0.15tj=0.15×8.4=1.26s

其他时间：tb+tx=0.06(tj+tf)=0.06×(8.4+1.26)=0.58s 工步2 攻2-M8螺纹孔

由《机械加工工艺手册》表7.2-4选用M8细柄机用丝锥，在Z525型立式钻床上攻丝。

由《机械加工工艺手册》表7.2-13在Z525型立式钻床上攻丝切削速度表查得Vc＝11～12 m/min。故钻床主轴的转速为：

n＝

1000Vc?D＝437.9 ～477.7 r/min

由Z525的说明书的参数可取n＝392 r/min。故实际切削速度为 Vc＝9.8 mm/min 攻螺纹机动实际的计算

l1?l???11??? ? tm＝??p?nn1? 其中：l：工件螺纹的长度l＝10 mm。 l1：丝锥切削长度l1＝22 mm。

?：攻螺纹是的超切量?＝（2～3）P取?＝3。 n：攻螺纹是的转速n＝392 r/min。 n1：丝锥退出时的转速n1＝680 r/min。 P:螺距。 则 tm＝

l1?l???11?22?10?3?11????＝???min＝0.11min ??p1.25680??392?nn1?－ 9 －

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因为表面存在两个加工孔故加工工时为 基本工时：tj=2tm＝0.22 min=13.2s 辅助时间：tf=0.15tj=0.15×13.2=1.98s

其余时间：tb+tx=0.03(tj+tf)=0.03×(13.2+1.98)=0.45s 2.5.8 工序8 钻φ5圆锥孔

选择切削用量：

选择高速钢直柄麻花锥型钻直径为Φ5，由Z525型立式钻床说明书取f＝0.36mm/r。 由《切削用量简明手册》表2.15查得切削速度为V＝18m/min。则主轴转速为 n＝

1000v?D＝726.9 r/min。

由Z525钻床说明书由就近原则取n＝680 r/min。故实际切削速度为v＝14.9 m/min 由《切削用量简明手册》表2.29查得入切量和超切量y＋?的值为6 mm。故 t＝

L?y??nf＝

10?60.36*680

＝0.07 min 基本工时：tj=0.07 min=4.2s

辅助时间：tf=0.15tj=0.15×4.2=0.63s

其他时间：tb+tx=0.06(tj+tf)=0.06×(4.2+0.63)=0.29s

3 夹具设计

为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。经分析决定设计第七道工序钻攻2-M8螺纹孔钻床专用夹具。

3.1 问题的提出

本夹具主要用于钻?7孔，且在钻孔后还要进行攻M8螺纹，以保证进度要求。因此，在本工序加工时，主要考虑如何提高生产率，降低劳动强度，提高加工质量。

3.2 夹具设计

3.2.1 定位基准的选定

工件以?22H12孔及端面和侧面为定位基准。

3.2.2 夹紧力分析

3.2.2.1 夹紧力方向的确定

由快速螺旋压板机构夹紧工件，所以可以判定工件的受力方向是水平方向。 3.2.2.2 夹紧力作用点的选择

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夹紧力的作用点应该在端面上，这样可以保证工件不会产生较大的变形。 3.2.2.3 夹紧力大小的确定

由《指导手册》表10-1 常见的夹紧方式所需夹紧力，可以得出其夹紧力

FJ?2Mcl1?d2ltan(???)，因为在完成本工序时，钻?7孔所需的切削余量和切削速度最快，

所用的力也最大，所以夹紧力满足钻孔时所需要的力，剩余的其他加工时的夹紧也必定满足要求。

钻孔加工切削力：

由《切削用量简明手册》表2-32 钻孔时轴向力、扭矩及功率的计算公式：

FF?CF d0FfZyFKr；Mc?CMd0MfZyMKr

其中，CF=420；zF=1.0；yF=0.8；CM=0.206；zM=2.0；yM=0.8；Kr=0.94;

Zy1.00.8则，F?CF d0fKr?420?7?0.36?0.94?1220N

FFF Mc?CMd0ZfMyMKr?0.206?72.0?0.360.8?0.94?4.19N?mm

钻孔加工夹紧力：

查《机械设计手册》表1-7，传动效率??0.96；

由普通螺纹基本尺寸表（GB/T 196-2003）查得螺纹中径d2?10.863mm； 由《机械设计》查得，螺纹升角??arctanfcos?0.12cos30?nP?arctan1?1.753.14?10.863?2.94??d2；

螺纹摩擦角??arctan?arctan?7.89?

则夹紧力FJ?2Mcl1?d2ltan(???)?2?4.19?55?0.9610.863?40?tan(2.94??7.89?)?6.22N

3.2.3 定位误差的分析

本夹具采用分度结构，用于在立式钻床上加工拨叉的2-M8螺纹孔。工件以?22H12孔及端面和侧面为定位基准，在带台肩长销和挡销上实现完全定位。

1.平面定位误差 2.间隙引起的定位误差

3.2.4 夹具设计及操作

由于本夹具需要钻孔，在竖直方向受到很大的冲击力，在其相应的方向上应适当的考虑强度的要求，使之方便的操作和快速的切换工件。

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目前可以采用的措施有：一是提高毛坯的精度，使最大切削深度减低，以减小切削力；二是选择精度高的心轴，使其定位准确。

为使其工作进行时，工作紧凑和保证加工要求。夹具体上装有快换钻套，使夹具在一批零件之间能加工不同要求的零件，同时在夹具体上装有一块可转动的快速螺旋压板机构用以压紧工件，这样有利于工件的拆装。

由于本工序需要在两工位上加工螺纹孔，因此，为了提高工作效率，本夹具上装有一个可转动的摆台，工件安装夹紧在摆台上。当摆台旋转到位后，可拉紧手柄，使摆台夹紧并开始加工。加工完成后，松开手柄，并使摆台摆到下一工位，拉紧手柄即可加工。

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结束语

经过十多天的努力，本人完成了维持两周的《机械设计制造技术基础》的课程设计——机械夹具设计。在工作中，我们组组员团结一致，同心协力，发挥了大学生应有的素质水平。

本次课程设计主要经历了两个阶段：第一阶段是机械加工工艺规程设计，第二阶段是专用夹具设计。在第一阶段中，我们运用了基准选择、切削力与切削用量、机床与刀具的选择、工作时间定额计算等基础理论知识。在第二阶段中，我们运用了定位基准设计、零件结构设计、夹紧机构设计等实际应用知识。

在本次课程设计中，我们组的课题是设计CA6140车床拨叉831003零件的机械加工工艺规程。

通过本次课程设计，我们将学到的基础理论知识运用到实际应用上，解决实际问题。通过本次课程设计，我们掌握了工艺路线的制定、工艺卡得编制、专用夹具设计的基本步骤与方法，加强了查相关手册、工艺装备的选用、AutoCAD绘图等相关技能。

不过，在本次设计过程中我们暴露出来了不少缺点：

1） 缺乏实际的生产工作经验，对一些参数和元件的选用可能不够合理，出现浪费现

象。

2） 相关的刀具、刀具夹具、量具缺乏了解。

3） 工艺规程设计可能存在不合理的地方，浪费工时，工作效率低。

总的来说，通过本次的课程设计，经过谭光宇老师的指导，我们学到了很多书本上没有的知识。在此，我衷心感谢周里群老师的悉心指导，并恳请各位老师、同学批评指正！

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参考文献

参考文献

[1] 邹青，机械制造技术基础课程设计指导教程[M]，北京：机械工业出版社，2004.8 [2] 李洪，机械加工工艺手册[M]，北京：机械工业出版社，1990。

[3] 《金属机械加工工艺人员手册》修订组，金属机械加工工艺人员手册[M]，上海：

上海科学技术出版社，1979。

[4] 薛源顺,机床夹具设计(第二版) [M],机械工业出版社,2003.1

[5] 于骏一、邹青，机械制造技术基础[M]，北京：机械工业出版社，2004.1(2009.1

重印)

[6] 艾兴，肖诗纲编.切削用量简明手册[M].北京：机械工业出版社，1994

[7] 吴宗泽，罗胜国编.机械设计课程手册[M].3版北京：高等教育出版社，2006.5（2008

重印）

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本文来源：https://www.bwwdw.com/article/cy6p.html