铁硅铝磁粉芯生产工艺的研究

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铁硅铝磁粉芯生产工艺的研究

惠州市科力磁元有限公司 王寿良

摘要

近年来对生产优良性能的铁硅铝磁粉芯进行了开发研究，摸索了生产工艺过程对磁电性能的影响。因此，总结了制作Fe-Si-AL磁粉芯的主要几个工艺因素对磁电性能的影响及指出在制作过程中要注意的问题。研究结果表明：磁粉芯的磁电性能主要取决于粉末材料的成份、粉末粒度的分布、绝缘介质的含量、成型压力及热处理工艺。化学成份偏离Sendust或Kool Μμ范围太大会导致Fe-Si-Al磁粉芯的综合性能达不到实用要求，粉末粒度分布偏粗、绝缘介质含量少、成型密度大和适当的热处理，会得到最佳的导磁率μe125或μe147的磁电性能。

前言

近年来科学技术的发展，特别是强调节能减排，减少环境污染，节省贵重资源，对电子、电器行业的推动很大。与本项目有关的是太阳能发电、风力发电、大功率照明电源、电动大型电动汽车快速充电器以及工业控制设备，都涉及开关电源，其中有频率变换、储能线路滤波、功率因数校正器、抗电磁干扰等都要应用电感，且必须要用到铁芯以提高电感量和良好的磁性能。数十赫兹的频率是大量应用硅钢片制造变压器电机、电器等的铁芯，数兆赫兹到数十兆赫兹应用软磁铁氧体制作电感铁芯，而数十千赫兹到数百千赫兹则要用金属磁粉芯，金属磁粉芯中大量应用价格低的纯铁粉芯，但铁芯损耗大，磁导率约为75。合金磁粉芯中铁镍、铁镍钼磁粉芯价格较高，而铁硅铝磁粉芯作为一种新型电子器件用磁性材料价格适中，磁性能与铁镍、铁镍钼磁粉芯相近，所以促进了铁硅铝磁粉芯的开发、研究和生产。

合金磁粉芯是用合金具有本征的磁特性，将其制成粉末与绝缘介质混合压制而成的一种软磁材料。铁硅铝磁粉芯具有高饱和磁感应强度、高的交直流叠加特性及良好的温度稳定性、低的铁芯损耗、低成本，适合电子器件的高频化、大功率、小型化及抗电磁干扰的要求，市场应用范围不断扩大，受到电子行业极大的关注。

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本文试验采用直空感应炉冶炼、机械球磨制粉和模压成型方法制造成铁硅铝磁粉芯，并对其生产工艺因素对磁电性能的影响进行分析讨论。

1. 试验方法

铁硅铝磁粉芯的生产工艺流程如下：

合金冶炼---机械破碎---退火处理---绝缘包覆---模压成型---热处理---加固---表面喷涂油漆。 1.1粉末样品的制备

用200kg真空感应炉冶炼化学成份为（A）9.5%Si、5.5%Al，余为Fe： (B)9.0%Si、 5.0%Al，余为Fe。在真空中浇成铸锭，将合金铸锭粗破碎后进入球磨机磨粉，再进行纯氢气保护热处理。然后按-100目~ +120目，-120目~ +200目，-200目~ +325目和-325目分筛 ，以备制造不同磁导率μe进行粒度配比。 1.2磁粉芯样品的制造

将上述粉末粒度根据不同的磁导率进行不同粒度组成，再进行粉末表面化学处理（钝化），添加绝缘剂、内润滑剂及脱模剂，模压成型为外径Φ26.92mm、内径Φ14.70 mm、高为11.18 mm的环形样品,在氮气保护下进行热处理,以消除压制应力和磁性能调整,还要进行加固处理（在环氧和酚醛组合的树脂中浸润）,表面喷涂耐200℃的改良型环氧树脂油漆，使得样品表面绝缘。 1.3磁粉芯样品的测试

用LCR数字电桥测量样品在10KHz～200KHz频率下的电感量L（μH）和品质因数Q值（参考）、交直流叠加性能（AC=100KHz、DC Bias H=20 Oe）铁

芯损耗（50KHz 500Gs）,用线径Φ0.5mm的漆包线绕25匝。根据公式 μe=L*Le/0.4πN2Ae*10-2 计算出有效磁导率,H=0.4πNI/Le计算DC Bias的磁场 ,B=E *108 /4.44fAeN计算铁芯损耗测量时的E值。常用AL=L/N2电感因子对应产品样本的磁导率。

2．试验方案、试验结果及讨论

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2.1化学成份对磁性能的影响 a、二种化学成份的比较

众所周知，上世纪三十年代，日本山本达治等人在研究Fe –Si-Al系三元合金磁特性时，发现9.5% Si 、5.5% Al余为Fe的合金有优良的软磁特性被称为Sendust合金，初始磁导率μo~35100,最大磁导率μm~120000，饱和磁感应强度Bs~1.05Ts(特斯拉)，剩余磁感应强度Br~3350 Gs(高斯)，电阻率ρ~ 81μΩ.cm,还有磁晶各向异性常数K1接近于零，磁致伸缩系数λs为零，而且磁性对应力敏感性较小，唯一的缺点是合金硬度Hv~500，不能像普通硅钢片（含Si 3.5%）那样轧成薄带，但是它具有脆性容易制成粉末的特性，利用这种性能可以制成磁粉芯。随后美国ΜAGNETICS公司研究发现，化学成份9% Si 、6% Al余为Fe的合金（Kool Μμ）也具有Sendust合金类似的磁特性。为研究Sendust与Kool Μμ合金成份对磁性能的影响得到如下的差异，在同等的工艺条件下，μe125有如下的结果：

Sendust合金居里温度Tc～460℃ Kool Μμ合金居里温度Tc～500℃

μe125磁粉芯规格Φ26.92/Φ14.70X11.18mm. AL=157nH/N2±2% Sendust DC Bias H=20 Oe μe=72～74%μ0 损耗 50KHz 500Gs Pw=75～80mw/cm3 Kool Μμ DC Bias H=20 Oe μe=74～76%μ0

损耗 50KHz 500Gs Pw=80～85mw/cm3

Kool Μμ磁粉芯的电感量及损耗的温度变化25～125℃，要优于Sendust, Kool Μμ磁粉芯电感量L(10KHz)从25～125℃下降2%，损耗上升1.5～2%,Sendust磁粉芯L(10KHz)下降4～5%，损耗上升4～5%。所以Kool Μμ的温度稳定性略好一些.

分析 Kool Μμ磁粉芯的DC Bias略高于Sendust的DC Bias的值,可能是前

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者的饱和磁感应强度,即BS>1.05T。而损耗稍高于后者，可能是磁晶各向异性常数稍偏离接近于零，有待后期试验证实。 b．二种成分的冶炼偏差

根据近几年的试验及生产对Sendust合金及Kool Μμ 合金化学组成进行了对磁粉芯性能的影响，得知：合金的冶炼不可能达到理想的成份，初步结论是Sendust合金中Si可以是9.5±0.2% ，Al：5.4～5.7%,C≤0.015%,余为Fe及不可避免的微量杂质元素。Kool Μμ含金Si可以是9.0±0.2%，Al:6.0±0.1%,C≤0.015%,余为Fe及微量杂质元素（主要是原料工业纯铁中残余的）。 c．几种制粉方法的比较

现行的制粉方法有两类，一为雾化法，一为机械破碎法。雾化法又有水喷水冷和气雾化法，前者制取的粉末多为球形颗粒，模压时球形堆积，成型性差且含氧量会高，造成磁粉芯损耗加大。气雾化法制取的粉末多为规则多角形，容易压制成型，压制密度大，磁粉芯损耗小，但成本高。机械破碎法是将含金冶炼成铸锭再经粗破碎后球磨成一定粒度后再按μe值要求配制。用非真空感应炉冶炼的含氧量要比真空感应炉冶炼的高，往往会大于0.1%，造成磁导率偏低，只有加大压力增加粉重才能达到μe125的水平。机械破碎法的粉末多为不规则多角形，对压制性能没有什么影响。

2.2其他元素对磁性能的影响. a、碳含量的影响

一般在磁粉芯中碳含量要在0.015%以下，不论C是固溶在合金还是以游离碳化物存在，均会造成磁导率下降，磁芯损耗增加，特别是磁滞损耗，矫顽力也会增高，此现象称磁时效现象。 b.氧含量的影响

过高的氧含量都会使磁性能变坏，不管它是形成非金属氧化物夹杂（如Al2O3、SiO2 等)还是以固溶于铁磁性元子之间，都会阻碍磁畴的运动状态，一般是0.1%以下，最好是0.04%以下。

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c.氮含量的影响

一般成品中氮含量控制在0.04%以下，过高的氮含量固溶于合金中，会使矫顽力Hc增加，μ值下降，当以氮化物（如ALN）存在时，磁性能会变坏，这是引起磁时效的原因。 d. 硫含量的影响

据资料介绍，过高的硫含量，会使合金的μ0、Bs下降，磁滞损耗、矫顽力升高，但是若形成 ΜnS夹杂对磁性能影响较小。 e. 磷含量的影响

据资料介绍，磷固溶于α—Fe可显著提高其电阻率而使涡流损耗降低，为此曾试验添加少量磷（0.15%）的Kool Μμ 磁粉芯，发现球磨效率有所提高，这可能是磷使合金变脆的原因，对磁性能影响不明显。 f. 钛含量的影响

为改善合金钛锭的粗结晶状态，试验添加Ti 0.3～0.5%结晶明显变小，μe值略有提高，对其他性能影响不明显。 2.3粒度分布对磁性能的影响

为了得到最佳的不同磁导率的磁粉芯的磁电性能。经过试验，还是要有不同的粒度分布为好，结果如下：

磁导率 -100~+120目 -120~+200目 -200~+325目 -325目 125 ≤5.0% 15±3% 余量 ≥30% 90 ≤2.0% 15±3% 余量 ≥35% 75 ≤1.0% 15±3% 余量 ≥40% 60 0 ≤10% 余量 ≥50%

有的专利报道，制造μe60磁粉芯全部用-325目粉料，这就要求较好的造粒工艺才能保证压制时的粉料流动性，至于μe26磁粉芯可以用μe60的粒度分布，添加

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