钢结构生产车间流程

钢 结 构 生 产 车 间 流 程 图

材料进场（采购部）

（XX部、物资部） 验收

接料（设计部、下料组、拆图人员）

下料 腹板，翼缘板 连结板，端板，肋板，型钢 数空切割 （ 半自动割，手工） 数控直条切割机 剪板机 下料部较正 质安部验收

质安部验收 钻孔

接料（组立组） 数控平面钻 数控组立机 摇臂钻，磁力钻

一台电焊机，

組立 质安部验收

埋伏焊焊接 质安部

埋弧焊机 质安部验收 矫正

矫正机 质安部验收 喷沙除锈

抛丸，手工

总装

电焊

质安部重点验收

焊接

气保焊机 质安部验收 油漆组 2台三相气泵

质安部验收

出货

钢结构制作施工

适用范围：适用于建筑钢结构的加工制作工序，包括工艺流程的选择、放样、号料、切割、矫正、成型、边缘加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、构件的组装、圆管构件加工和钢构件预拼装。 一、材料要求

1．钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证书，必须符合设计要求和现行标准的规定。

2．进厂的原材料，材料进场前应进行检验。

检验过程包括材质证明及材料标识和材料允许偏差的检验。材料检验合格后方可投入使用。

当钢材表面有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值1/2，否则不得使用。

除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录。并向甲方和监理提供检验报告。

3．在加工过程中，如发现原材料有缺陷，必须经检查人员、主管技术人员研究处理。

4．材料代用应由制造单位事先提出附有材料证明书的申请书（技术核定单），向甲方和监理报审后，经设计单位确认后方可代用。 5．严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的

焊剂以及生锈的焊丝。用于栓钉焊的栓钉，其表面不得有影响使用的裂纹、条痕、凹痕和毛刺等缺陷。

6．焊接材料应集中管理，建立专用仓库，库内要干燥，通风良好。 7．螺栓应在干燥通风的室内存放。高强度螺栓的入库验收，应按国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82的要求进行，严禁使用锈蚀、沾污、受潮、碰伤和混批的高强度螺栓。

8．涂料应符合设计要求，并存放在专门的仓库内，不得使用过期、变质、结块失效的涂料。

二、主要机器设备 一条生产线常用设备清单 序机械设备名称 号 １ ２ 3 4 5 6 7 8 9 １0 １1 12 13

三、作业条件

1．甲方或我方提供完成施工详图，并经设计人员认可。

2．施工组织设计、施工方案、作业指导书等各种技术准备工作已经准备就绪。

多头火焰切割机 自动组立机 自动埋弧焊 矫正机 抛丸机 剪边机 磁力钻 摇臂钻 ＣＯ２气体保护焊机 交直流电焊机 超声波探伤仪 ５Ｔ桥吊 自动油漆喷涂机 型号 数量 备注

3．各种工艺评定试验及工艺性能试验和材料采购计划已完成。 4．主要材料已进厂。

5．各种机械设备调试验收合格。

6．所有生产工人都进行了施工前培训，取得相应资格的上岗证书。 四、操作工艺 1）．放样、好料

放样： 是根据设计图纸标注的尺寸和加工制造的工艺要求将零部件

的详细尺寸在电脑出放出，标注好尺寸出图，送车间下料，进行加工制造。比如设计图纸中的尺寸都是轴线尺寸，而没有详细标出，而没有详细标出每根钢梁的长度，就需要在CAD中画出钢梁的实际长度。

号料： 是工程学上的专业术语，是指把已经展开的零部件的真实形

状及尺寸通过样板，样箱，样条或草图划在钢板上或者型材上的工艺过程，号料之后就是钢板或型材的加工切割了。 1．工程放样采用的计量器具应经计量检测单位检测合格后方可使用。

3．熟悉施工图，发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决 2．在计算机上对节点进行1：1放样，放样时应根据设计图确定各构件的实际尺寸。人工放样在平整的放样平台上进行，凡放大样的构件，应以1:1的比例放出实样。

3．放样工作完成后，对所放大样和样板进行自检，无误后报质检员进行检验。

4．号料前必须核实所用钢材与设计图纸相符，钢材材质必须符合相关规范要求；如有代料应有代料通知单；做到专料专用。严格按照材料使用部位表进行号料，避免长料短用，宽料窄用。

5．在施工过程中，无论划线号料、气焊、还是铆工等工序都必须认真检查钢材是否有重皮、裂纹等缺陷，如发现应及时会同技术人员及检查人员研究处理。

6．号料时长度和宽度方向必须留焊接切割收缩量。

7． 号料时，H形和箱形截面的翼板及腹板焊缝不能设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，并与隔板错开200mm以上。接料尽量采用大板接料形式。

8．号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。不同规格、不同材质的零件应分别号料。并依据先大后小的原则依次号料。 9．样板样杆上应用油漆写明加工号、构件编号、规格，同时标注上孔直径、工作线、弯曲线等各种加工符号。

10.放样和号料应预留收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、铣端等需要的加工余量：

铣端余量：剪切后加工的一般每边加3—4mm，气割后加工的则每边加4—5 mm。

切割余量：自动气割割缝宽度为3mm，手工气割割缝宽度为4mm。

焊接收缩量根据构件的结构特点由工艺给出。

11．主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按工艺规定的方向取料，弯曲件的外侧不应有样冲点和伤痕缺陷。 12．号料应有利于切割和保证零件质量。

13．本次号料后的剩余材料应进行余料标识，包括余料编号、规格、材质及炉批号等，以便于余料的再次使用。

H型钢的盖板及腹板下料用计算机编程，在数控切割机上进行切割加工。

号料必须注明坡口的角度和钝边方向。 号料允许偏差

项目 零件外形尺寸 孔距 基准线 对角线差 加工样板的角度 2）.切割

下料划线以后的钢材，必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割。 1）剪切时应注意以下要点：

（1）当一张钢板上排列许多个零件并有几条相交的剪切线时，应

允许偏差mm + 1.0 + 0.5 + 0.5 1.0 + 20' 预先安排好合理的剪切程序后再进行剪切。

（2）材料剪切后的弯曲变形，必须进行矫正；剪切面粗糙或带有毛刺，必须修磨光洁。

（3）剪切过程中，切口附近的金属，因受剪力而发生挤压和弯曲，重要的结构件和焊缝的接口位置，一定要用铣、刨或砂轮磨削等方法。 2）锯切机械施工中应注意以下施工要点： （1）型钢应进行校直后方可进行锯切。

（2）单件锯切的构件，先划出号料线，然后对线锯切。成批加工的构件，可预先安装定位挡板进行加工。

（3）加工精度要求较高的重要构件，应考虑预留适当的加工余量，以供锯切后进行端面精铣。

（4）锯切时，应注意切割断面垂直度的控制。 3）在进行气割操作时应注意以下工艺要点：

（1）气割前必须检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全。

（2）气割时应选择正确的工艺参数。切割时应调节好氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮廓清晰，风线长和射力高。 （3）气割前，应去除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其它杂物，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。

（4）气割时，必须防止回火。

（5）为了防止气割变形，操作中应先从短边开始；应先割小件，后割大件；应先割较复杂的，后割较简单的。

切割时对于板材采用火焰切割，对于H型钢等可采用卧式双柱双缸龙门带锯床或H型钢切割机切割下料。

切割时必须预留焊接及切割收缩余量。 火焰切割气体的要求：

氧气：气割用氧气纯度应在99.5%以上，并有厂家产品合格证且符合国家标准。

乙炔气：用乙炔气纯度应在96.5%以上，并有厂家产品合格证且符合国家标准。

丙烷类气体：切割用丙烷纯度在98%以上，并有厂家产品合格证且符合国家标准。

气割注意事项

清除切割线两侧50mm范围内的铁锈、油污。避免由于铁锈污物等在受热时发生飞溅物堵塞割咀熄火而造成切割边缘的缺陷。

切割后断口上不得有裂纹，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅。 切割后钢板不得有分层。发现分层要作出标识，并向技术部门报告处理。

切割中割咀的芯距工件表面高度不宜超过10mm。 割咀喷出的火焰应符合下列要求：

喷出的纯氧气流网线应笔直而清晰，在火焰中没有歪斜及出叉

距离 孔中心与孔群中心距离 两孔群中心距离 接料

接料的组装必须在经过测平的平台上进行，平台的水平差≤3mm。

接料前，先将坡口两侧30-50mm 范围内铁锈及污物毛刺等清除干净。

H形和箱形截面接料焊缝必须采用埋弧自动焊，焊缝两端加入引入板和引出板，引入板和引出板规格自动焊为50mm×100mm，材质与板厚和坡口形式应与焊件相

板材接料焊缝要求焊透。采用碳弧气刨清根，接料焊接后24小时经探伤合格后，方可流入下道工序。

接料时，H形和箱形截面的翼板及腹板焊缝不能设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，并与隔板错开200mm以上。

接料允许偏差见下表

项 目 对口错边（Δ） 间 隙(α) 端部加工

端部加工包括铣平端的加工、端部过焊孔加工、坡口加工等。

对于箱形柱、十字形、H形柱梁等重要构件的端部均需采取端面

允许偏差(mm) t/10且不大于3.0 1.0 0.5 ±0.5 加工。

端铣前进行二次划线并标出端铣线和检查线，每节预留焊接收缩余量。

调平端铣平台，保证端铣平面与梁垂直度不大于1mm。 端铣加工在端面铣床上进行，加工时应注意： 结构端面不得有气孔凹痕。 确定总长度时应校核温差。 长度有出入时，以隔板位置为准。 进刀量以板厚为准。 端铣后进行检查。

垂直度与水平度均在0.5mm以内，必要时以水平仪校核。 工件长度L≤±2mm，端面直角度≤1.5H/10000 4）组装

1.组装的一般要求

组装在经过测平的平台上进行。

在平台上放出组装大样并经检验合格，确定组装基准。 组装人员必须熟悉图纸、加工工艺及有关技术文件，检查组装用的零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度是否符合图纸和工艺要求，确认后进行装配。

下料、装配、净料用的钢尺必须经计量检测合格，并且使用前统一校尺，组装平台必须平整。

构件组装要按工艺流程进行，零件连接处焊缝两侧各30-50mm

范围内的油污、铁锈等清理干净，并显露出钢材的金属光泽。

装配时要认真控制好各零件的安装位置和角度，避免使用大锤敲打和强制装配。

对于在组装后无法进行涂装及焊接的隐蔽面应在部件或构件整体组装前进行，经检查合格后方可组合。

箱形结构组装

箱形梁的组装在专用箱形梁生产线上进行。隔板组对 隔板组对采用以下措施： 隔板加工图：

隔板组对加工精度应满足以下要求：

其中 L：-0.5mm ：-0.5mm ≤ 1.5mm 隔板组对应注意以下几点: . ,必须保证90°夹角. . . 组对隔板用胎具如图所示：

H |d1-d2|

隔板与垫条之间的毛刺应清除干净隔板组对时斜隔板应采用机加工的方法保证倾角不同隔板做好标记以免混乱隔板组对示意图

装配隔板

盖板修理，由于切割产生的弯曲应修直后划线，包括隔板位置、封板位置，以及隔板外引线，以便电渣焊钻孔。弯曲度e≤1mm/3m。

打磨盖板、腹板氧化皮及杂物。

加设封板是为了保证箱形结构端部的稳定性。

隔板装配示意图

U型组对

两侧腹板组在专门的U型组对机上进行，盖板、腹板以200mm基准线对齐。

U组立机压紧后，测量上、下高度、左右宽度一致后方可焊接。隔板引出线误差应在0.5mm内。

盖、腹板偏移1mm，柱扭曲量≤6H/1000mm，腹板与隔板间隙≤0.5mm，腹板与垫板间隙≤0.5mm。

箱形组对

箱形组对同U型组对，上下、左右夹紧，外侧坡口内均匀点焊。

端头约100mm校正平行度后方可点焊。加上盖板时，盖、腹板紧密贴合≤0.5mm。

箱形组对示意图

组立完成后将隔板位置与基准线及隔板厚度标示在左右腹板及上下盖板上，用透明漆保护。

箱形结构组装完成经检验合格后方可转入下道工序施工。 焊接H型组装

焊接H型的组装在H型钢生产线组立机上进行。

腹板和翼缘板在组装前进行局部不平度检查。

组装工字形前，要求四条主焊缝区域的油锈及其它污物除净，腹板除锈宽度一般为20-30mm，盖板除锈宽度不小于腹板厚度加上50mm。

在H型钢组对机上进行组对工字形。组装时应调整好组立机的机头位置，边组对边检查。

H字形组对允许偏差 项 目 高度（h） 垂直度（Δ） 中心偏移（e） 缝隙（Δ） 十字柱组装： 工字形修理合格后组装柱中的零件部件，组装前各零件部件要检查合格后，方可使用。

组装顺序： 组装好一个工字形，交电焊焊接，焊后修整合格，再将另一工字钢切制成T型，由铆工组修整后。组装成十字柱，再交电焊焊接，最后修整。

组装时,严格控制十字形截面尺寸,如图：

允 许 偏 差（ｍｍ） ±1 B/100且不大于2.0 ±1.0 1.0

二次组装：

即对柱、梁上的节点连接板或加劲板等进行装配。

二次装配前各零部件经检验合格，符合要求后方可装配。 二次组装应以端部加工面为统一定位基准，按此基准进行二次

放线。

二次放线检查合格后进行组装附件。 二次装配检验合格后交付焊接。 组装精度要求

项 目 T＜16 T形连接的间隙 t≥16 搭接接头长度偏差 搭接接头间隙偏差 t≤16 对接接头钢板 16＜t＜30 错位 t≥30 对接接头间隙 埋弧自动焊和气体保护焊 偏差 对接接头直线偏差 根部开口间隙偏差（背部加衬板） t1≥t2且t1≤20 隔板与梁翼缘 的错位量 t1≥t2且t1>20 t1＜t2且t1≤20 t1＜t2且t1＞20 焊接组装构件端部偏差 2.0 + 2.0 t2/2 4.0 t2/4 5.0 3.0 + 1.0；0 3.0 t/10 2.0 + 5.0 1.0 1.5 允许偏差（mm） 1.0 加劲板或隔板倾斜偏差 连接板、加劲板间距或位置偏差

2.0 2.0 2）由于原材料的尺寸不够，或技术要求需拼接的零件，一般必须在组装前拼接完成。

3）在采用胎模装配时必须遵循下列规定： （1）选择的场地必须平整，并具有足够的强度。

（2）布置装配胎模时必须根据其钢结构构件特点考虑预放焊接收缩量及其它各种加工余量。

（3）组装出首批构件后，必须由质量检查部门进行全面检查，经检查合格后，方可进行继续组装。

（4）构件在组装过程中必须严格按照工艺规定装配，当有隐蔽焊缝时，必须先行施焊，并经检验合格后方可覆盖。当有复杂装配部件不易施焊时，亦可采用边装配边施焊的方法来完成其装配工作。 （5）为了减少变形和装配顺序，可采取先组装成部件，然后组装成构件的方法。

4）钢结构构件组装方法的选择，必须根据构件的结构特性和技术要求，结合制造厂的加工能力、机械设备等情况，选择能有效控制组装的质量、生产效率高的方法进行。 5）.矫正和成型

1）矫正

（1）成品冷矫正，一般使用翼缘矫平机、撑直机、油压机、压力机等机械力进行矫正。

（2）火焰矫正，加热方法有点状加热、线状加热和三角形加热三种。

①低碳钢和普通低合金钢的热矫正加热温度一般为600～900℃，而800～900℃为热塑性变形的理想温度，但不准超过900℃。 ②中碳钢则会由于变形而产生裂纹，所以中碳钢一般不用火焰矫正。

③普通低合金钢在加热矫正后应缓慢冷却。 ④工艺流程 2）成型

（1）热加工：对低碳钢一般都在1000～1100℃，热加工终止温度不应低于700℃。加热温度在500～550℃。钢材产生脆性，严禁锤打和弯曲，否则容易使钢材断裂。

（2）冷加工：钢材在常温下进行加工制作，大多数都是利用机械设备和专用工具进行的。 4.边缘加工（包括端部铣平）

1．常用边缘加工方法主要有：铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气

割和坡口机加工等。

2．气割的零件，当需要消除影响区进行边缘加工时，最少加工余量为2.0mm。

3．机械加工边缘的深度，应能保证把表面的缺陷清除掉，但不能小于2.0mm，加工后表面不应有损伤和裂缝，在进行砂轮加工时，磨削的痕迹应当顺着边缘。

4．碳素结构钢的零件边缘，在手工切割后，其表面应做清理，不能有超过1.0mm的不平度。

5．构件的端部支承边要求刨平顶紧和构件端部截面精度要求较高的，无论是什么方法切割和用何种钢材制成的，都要刨边或铣边。 6．施工图有特殊要求或规定为焊接的边缘需进行刨边，一般板材或型钢的剪切边不需刨光。

7．零件边缘进行机械自动切割和空气电弧切割之后，其切割表面的平面度，都不能超过1.0mm。主要受力构件的自由边，在气割后需要刨边或铣边的加工余量，每侧至少2mm，应无毛刺等缺陷。 8．柱端铣后顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积不得大于25%，边缘间隙也不应大于0.5mm。 9．关于铣口和铣削量的选择，应根据工件材料和加工要求决定，合理的的选择是加工质量的保证。

10．构件的端部加工应在矫正合格后进行。

11．应根据构件的形式采取必要的措施，保证铣平端与轴线垂直。 7）.预拼装

1.预拼装数按设计要求和技术文件规定。

2.预拼装组合部位的选择原则：尽可能选用主要受力框架、节点连接结构复杂，构件允差接近极限且有代表性的组合构件。 3.预拼装应在坚实、稳固的平台式胎架上进行。其支承点水平度： A≤300～1000m2 允差≤2mm A≤1000～5000m2 允差＜3mm

（1）预拼装中所有构件应按施工图控制尺寸，各杆件的重心线应交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。单构件支承点不论柱、粱、支撑，应不少于两个支承点。

（2）预拼装构件控制基准，中心线应明确标示，并与平台基线和地面基线相对一致。控制基准应按设计要求基准一致，如需变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认可。

（3）所有需进行预拼装的构件，制作完毕必须经专检员验收并符合质量标准的单构件。相同单构件，宜能互换，而不影响整体几何尺寸。

（4）在胎架上预拼全过程中，不得对构件动用火焰或机械等方式进行修正、切割，或使用重物压载、冲撞、锤击。

（5）大型框架露天预拼装的检测时间，建议在日出前，日落后定

时进行。所使用卷尺精度，应与安装单位相一致。

4）高强度螺栓连接件预拼装时，可采用冲钉定位和临时螺栓紧固。试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只。冲钉数不得多于临时螺栓的1/3。

5．预装后应用试孔器检查，当用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不小于85%；当用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率为100%，试孔器必须垂直自由穿落。 6．按本规程5）规定检查不能通过的孔，允许修孔（铰、磨、刮孔）。修孔后如超规范，允许采用与母材材质相匹配的焊材焊补后，重新制孔，但不允许在预装胎架进行。

构件制作完后，应在平整的平台上对典型的构件做好预装工作，并对预装过程中发现的误差或存在的问题进行校正，合格后方可进入下一道工序。

预拼装的目的：为了所有制作误差或其它问题将会在工厂预拼装后得到校正。

预拼装前的准备工作大致如下：预拼装方案的提出、设计院的认可、钢构件的完好性、场地的准备、施工器械、施工和管理人员的到位以及各种应急措施。

钢构件制作的完整性提交是预拼装实施的必要条件。

场地的准备，施工场地必须为夯实场地，预拼装应在坚实、稳固的预装平台或胎架上进行，其支点水平度：

面积≤300-1000m2 ， 允许偏差≤2mm； 面积≤1000-1500m2 ，允许偏差≤3mm。

预拼装中的各种条件应按施工图尺寸控制，各杆件的中心线应交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定，单杆件支承点不论柱、梁、支撑，应不少于二个支承点。

预拼装构件控制基准，中心线应明确标示，并与平台基准线和地面基准线一致。

在胎架上预拼装全过程中，不得对构件动用火焰或机械等方式在胎架上直接进行修正、切割或使用重物压载、冲撞、捶击。

高强度螺栓连接件预拼装时，可使用冲击定位和临时螺栓紧固。试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔30%，且不少于2只。冲钉数不得多于临时螺栓的1/3。

预装后应用试孔器检查，当用比孔公称直径小0.1mm的试孔器检查时，每组孔的通过率为85%，试孔器必须垂直自由穿落。

按上述条款的规定检查不能通过的孔，允许修孔（铰、磨、刮孔）。修孔后如超规范，允许采用与母材材质相匹配的焊材焊补后，重新制孔，但不允许在预装胎架进行。

预拼装允许偏差见下表： 构件类型 项 目 跨度最外端两安装孔或两端支承面 接口高差 拱度 设计要求 允许偏差（mm） ±L/5000,±5.0 2.0 ±L/5000 梁

多节柱 设计未要求 节点处杆件轴线错位 单元总长 单元弯曲矢高 接口截面高、宽尺寸 铣平顶紧面至至第一安装孔 连接节点距离 至任一牛腿 单元柱身扭曲 L/2000, 0 3.0 ±5.0 L/1500且不大于8.0 2.0 ±1.0 ±2.0 h/200,且不大于5.0 ±3.0 梁、柱、支撑等构件平各楼层柱距 面总体预拼装 相邻楼层梁与梁之间距离 各层间框架两对角线之差 任意两对角线之差 ±3.0 Hn/2000且不大于5.0 ∑Hn/2000且不大于8.0 预装检验合格后，对各接口及构件号进行标识，绘制出厂排版图，随构件资料与构件同时运往施工现场，以便现场原样拼装。 8)焊接

焊接通则

按JGJ81-2002《钢结构焊接技术规程》的要求对焊工和焊接程序进行认证，被认证的设备型号和焊缝都应与施工过程中的相同。

焊接工作人员要求 焊工

参与本工程的所有焊工（含定位焊工）必须经过培训取得上岗

证书，并在其允许范围内工作。

焊工在焊接过程中应严格遵守工艺操作规程，并对其焊接的

产品质量负责。

对焊前准备不符合技术要求的构件，焊工有权拒绝操作并报

主管工程师。

焊接技术人员

本工程钢结构的焊接全过程，必须在焊接责任工程师的负责

下进行生产施工。

焊接工程师应具备建筑钢结构焊接生产、施工的总体规划管

理和技术指导的工作能力。

焊接工艺编制

焊接前必须经过焊接工艺评定试验，根据焊接工艺评定试验的结果编制焊接工艺。

焊接方法及焊接材料选择 焊接方法 手工电弧焊 埋弧自动焊 CO2气体保护焊 电渣焊 焊前准备

焊接设备检验：焊接前必须保证焊接设备处于良好的技术状态。

焊材牌号 焊接位置 E50型焊条 定位焊 对接 角接 H08Mn2Si + HJ431 对接 角接 H08Mn2SiA 定位焊 对接 角接 H08Mn2Si 隔板焊接 焊前清理

焊前在焊缝区域30-50mm范围内清除氧化铁皮、铁锈、水、

油污、杂质、矿尘和其他污物，要求露出金属光泽。

在埋弧自动焊的被焊钢材表面，除按上述要求清理外，对于

在焊接过程中焊剂可能触及的水、锈、油污等杂物一律清除干净，以防混于焊剂内。

焊接区域的除锈一般应在组装前进行，构件组装后应注意保

护，如重新锈蚀或附有水份、油污等杂物应重新清理。

焊材烘干

必须严格按照焊接材料管理办法对焊接材料进行烘干与保存，焊接材料烘干温度要求如下表：

焊接材料烘干温度表

焊接材料牌号 焊条E50型 焊剂 HJ431

焊接坡口检查：焊接前认真检查焊缝坡口形式及几何尺寸符合设计要求。

焊前对于焊接变形采取适当的控制措施。 焊接前按照焊接工艺文件的要求调整焊接参数。 定位焊

使用前烘焙条件 350-400℃；2h 150-350℃；1h 使用前存放条件 100-150℃ 100-150℃ 由持有焊工合格证的焊工担任。

定位焊必须避免在产品的棱角和端头等强度和工艺上易出问题的部位进行，坡口内尽可能避免进行定位焊，定位焊在构件的起始端应离开端部20-30mm。

定位焊应采用和母材焊接相同的焊条，定位焊焊条的最大直径不超过Φ4mm。

定位焊缝若不得以在坡口内进行时，其焊缝高度应小于坡口深度的2/3，长度宜大于40mm。

定位焊的长度和间距，视母材厚度、结构长度而定，无特别指定时，按下表规定的定位焊的长度和间距。

定位间距 板 厚 T≤3.2 3.2

焊接引熄弧板

对接、T型对接、角接焊缝、应在焊缝始、终端安装焊接引熄弧板。

引熄弧板坡口应与主焊缝坡口吻合，也可用碳弧气刨刨出坡口。

引熄弧板应用与母材相同的钢材。

引熄弧板的长度：手工焊大于35mm，自动焊大于100mm。 引熄弧板在去除时，应用氧乙炔气割，不得用锤击落。在距离母材1-3mm处割去后，然后用砂轮打磨光顺，与构件表面齐平。

环境气候对焊接影响

当环境温度低于0℃时，不得焊接施工，如果必须施工应采取预热措施。

在强风的环境中焊接，应在焊接区域周围设置挡风屏。 焊接区域的相对湿度不得大于90%。 焊接过程 焊接引熄弧

始焊时引弧应在引弧板上进行，焊接过程再引弧应在焊缝坡

口内，不允许在非焊接区的母材表面上引弧，以防将母材划伤。

收弧时应将弧坑填满，避免收弧时出现弧坑裂纹。在焊缝未

端收弧时应在熄弧板上进行。

对接焊缝

要求熔透的双面对接焊缝，在一面焊接结束，另一面焊接前

应彻底清除焊根缺陷至露出焊缝金属光泽，方可进行焊接，但采用埋弧自动焊并能保证焊透的情况下，允许不进行清根。

采用背面钢垫板的对接坡口焊缝，垫板与母材之间的接合必

须紧密，应使焊接金属与垫板完全熔合。

不同厚度的构件对接，其厚板一侧应加工成平缓过渡形状，

当板厚差超过4mm时，厚板一侧应加工成1:2.5～1:4的斜度,对接处与薄板等厚。

对接焊缝，除特别指定以外，应使焊缝余高最小，余高值不

得超过3mm，并平和过渡至母材表面。

贴角焊接：

贴角焊缝的两侧焊脚不得有明显差别，对不等角贴角焊缝要

注意保证焊脚尺寸，并使焊趾处平滑过渡。

贴角焊缝一般成弧形圆滑过渡。

贴角焊缝在构件的端部转角处应有良好的包角焊。包角焊缝

的高度应为1.2倍的焊脚尺寸，包角焊缝的起落弧点应距端部10mm 以上。

部分熔透焊接：

部分熔透焊缝的焊接，焊前必须检查坡口深度，以确保要求的熔透深度。

焊缝完工的清理

焊工焊接完工后，应对焊缝进行清理，去除焊渣及焊接飞溅后，仔细检查焊缝外观质量，合格后提交检验，并在合格焊缝附近打上焊工钢印。

现场焊接接头的保护：

在钢结构件现场焊接接头及两侧50-100mm范围内不得进行工厂

油漆，可使用提前粘不干胶纸对焊接无碍进行临时保护。

箱形焊接 箱形焊接顺序

在组对时首先对隔板的两条手工焊缝进行一次焊接。 箱形封盖后对主缝进行焊接。

对隔板剩下的二条电渣焊缝进行电渣焊接。 箱形主焊缝焊接

箱形结构四条主焊缝焊接采用埋弧自动焊。 焊接时采取左右对称同时施焊，焊接变形小。 隔板非熔嘴电渣焊

箱形主焊缝焊接完成以后，应进行初步修理，修理后进行平面钻孔及非熔嘴电渣焊。

非熔嘴电渣焊采用直径Φ=1.6，H08Mn2SiA实芯焊丝，效率高。焊丝导管上升驱动是由设定的电流值自动控制，操作简单。单电极时可焊接16-65mm隔板。

工序如下所示：

检查焊口→确认焊机→上下、左右、前后调整导管→矫正焊丝→焊丝位置确认→打开冷却循环水→确认焊接条件→开始焊接→安装引出板→再次检查焊接条件和导管位置→焊接结束→处理焊接突头→关机结束。

电渣焊的几点注意事项：

钻孔时，应核对隔板位置，划线的偏移量≤1mm，根据不同隔

板厚度选择不同钻头形式。

钻孔以原200mm基准线为准。 焊前应仔细清理焊口。

焊接引弧下部≥20mm，上部≥40mm。 焊丝为H08Mn2SiA，焊剂SH331。

调整电压时：a、起弧为40-42V b、加入焊剂后54V c常焊接后50-51V d、接近表面约10mm时降为48V。

非熔嘴电渣焊采用左右对称，6台同时施焊。 H形焊接

H形焊接四条主缝在H型钢生产线上采用埋弧焊焊接。 焊接顺序

十字柱焊接

十字柱焊接方法同“H形钢焊接”。 十字柱焊接顺序：

、正

焊接材料

埋弧自动焊： Q235钢选用H08A，焊剂HJ431； Q345钢选用H08Mn2Si，焊剂HJ431；

CO2气体保护焊：选用H08Mn2SiA焊丝。 电渣焊：选用H08Mn2Si焊丝。 栓钉焊

栓钉焊接工艺流程图：

本工程使用的栓钉必须经栓钉出厂前进行过焊接端的鉴定试验合格，方可使用。

栓钉的存放应保证无油、无锈；保护瓷环的存放应避免受潮和沾油污，使用前应经过120℃约2小时的烘焙。

栓钉必须采用专用的焊接机进行焊接。手工焊仅用于局部修补。

每天施工作业前，应在与构件相同的材料（厚度可变动25%）上先试焊2只栓钉，然后进行30°的弯曲试验，如果挤出焊脚达到360℃，且无热影响区裂纹时，方可进行正式焊接。

栓钉焊的质量检验

栓钉焊后，360°范围内必须有均匀的挤出焊脚，且不得有裂纹等其它缺陷。

焊好的栓钉以100只为一批，抽查1%进行榔头敲击试验，弯曲角度30°，若挤出焊脚无裂纹等缺陷认为合格。

敲打试验检查中，发现不合格时再检查2枚，如其中1枚还达不到合格的话，则该批量全部检查，或者全部重新施焊。

焊接检验

钢结构的焊接检验应包括检查和验收两项内容，因而焊接检验不能仅仅局限于焊接完毕后，应贯穿在焊接作业的全过程中，如下表所示： 检验阶段 检 验 内 容 焊接施工前 接头的组装、坡口的加工、焊接区域的清理，定位焊质

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