热电厂设备维护检修规程（第五分册）

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+备案号：

Q/HH ××××—×××× Q/HH J ×黑龙江黑化集团有限公司管理标准 设备维护检修规程

第五分册

热电厂设备维护检修规程

2009-02-15发布 2009-02-15实施 81 黑龙江黑化集团有限公司 发布 Q/HH J ×××××—××××

目 次

目 次 .............................................................................. I

前 言 ............................................................................. III 引 言 .............................................................................. IV 1 40T/H链条锅炉维护检修规程 .......................................................... 2 40T/H链条锅炉本体维护检修规程 ...................................................... 3 JSm-2除渣机的维护与检修 ........................................................... 12 450mm链式除渣机的维护和检修 ....................................................... 14 XLP/G-40型旋风除尘器的检修 ........................................................ 17 麻石水膜除尘器的检修 ............................................................... 19 2 75T/H循环流化床锅炉检修维护技术规程................................................ 22 3 B6-35/10汽轮机组维护检修规程 ...................................................... 28 4 CC12-35/10/5汽轮机组检修规程 ...................................................... 39 5 水处理设备维护检修规程 ............................................................. 39 刮泥机的维护检修规程 ............................................................... 53 搅拌机维护检修规程 ................................................................. 57 无阀滤池的维护检修规程 ............................................................. 59 澄清池的维护检修规程 ............................................................... 61 混合、阴、阳离子交换器的维护检修规程 ............................................... 63 6 PCK1012可逆锤式破碎机 ............................................................. 66 7 MFD-50(I)反击式破碎机维护检修规程 .................................................. 69 8 L85A型冷却塔风机维护检修规程 ...................................................... 72 附录A ................................................................................ 75 公差配合新旧标准对照表 ................................................................ 75 附录B ................................................................................ 76 表面光洁度标准与表面粗糙度标准对照表 .................................................. 76

I

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文件会签页 文件名称：热电厂设备维护检修规程 文件编号：Q/HH J—2008 编制： 等 日期： 2009年01月15日 修定： 日期： 2009年01月15日 审核： 日期： 2009年03月10日 批准： 日期： 2009年03月10日 会签日期：2009年03月10日 实施日期： 2009年03月15日 会签部门 会签人/日期 会签部门 文 件 修 改 记 录 修改单号

修改页码 修改状态 修改人 审核人 批准人 生效日期 会签人/日期 II

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前 言

本标准由机动部部提出。

本标准的附录A、B为资料性附录。

本标准由黑龙江黑化集团有限公司标准化技术委员会归口。 本标准起草单位：热电厂

本标准主要起草人：王元胜 邱志峰 吴永刚 何振奎 周雅娟 刘丽君

III

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引 言

设备维护检修规程主要依据设备的设计资料及多年检修经验的总结而制订,本规程是在黑化集团

有限公司设备维护检修规程一九八四版的基础上进行修订的，对规程中旧标准进行贯标，对不适应生产需要的内容进行了修订,将近几年投入使用的新设备编制维护检修规程,纳入新规程中。设备维护检修规程是设备进行科学正确检修的指导性文件,只有严格按照设备维护检修规程进行检修,才能保证设备的维护检修质量,确保设备长周期、安全、稳定地运行，延长设备使用寿命，提高设备出力，实现稳产、高产。

IV

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38 60 89 3.5 2.5 4.0 2.5 5.0 2 3.5 e) 弯曲管平面的平面度 长度C 50-500 500-1000 1000-1500 ＞1500 平面度a的允许偏差 3 4 5 6 f) 直管的直线度与长度差: 直管的直线度不得超过每米1毫米。全长偏差不得超过±3mm g) 弯曲管的外形公差不得超过水冷壁受热面管

5.3.2.2 弯管注意事项及技术要求:

5.3.2.2.1 所弯管子的化学成分和机械性能，尺寸及表面质量等应符合规定。 5.3.2.2.2 大风时不得在露天弯制。 5.3.2.2.3 对弯管用砂的要求：

a) 砂子粒度

1）Φ25-Φ60管子，一般用1-1.5mm的细砂； 2）Φ60-Φ100管子，用1.5-4mm的粗砂； 3）Φ100以上管子用4-6mm的粗砂。

b) 砂子最好采用性子坚硬、表面光滑，其熔点高于1300℃的河沙或海沙等。

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c) （砂子装入管前，必须经筛选、洗刷、除灰尘及杂物，加热至500℃进行烘干、放到不易砂子

粒度

d) （砂子装入管前，必须经筛选、洗刷、除灰尘及杂物，加热至500℃进行烘干、放 e) 砂子最好采用性子坚硬、表面光滑，其熔点高于1300℃的河沙或海沙等。 f) 潮的地方。

g) 装砂前应将管子内外的水及油垢、清理干净。灌砂时必须均匀，锤击捣紧、勿使管壁受伤。 h) 弯管长度，“弧长”计算： L=0.0175aR

式中：L-弧长mm

a- 弯曲角度

R-管子弯曲半径mm

R是设计图纸尺寸，如图纸无规定者对热弯管之≥3.5倍直径、冷弯管≥R4倍直径。

i) 弯管时的加热长度、等于弧长加上二倍管直径。

j) 将已划好弧长加热线的管子放到炉中加热。用木碳或焦碳及油，不得用煤。

1）（加热温度，对碳钢为950°-1000℃（浅红黄色）严禁过105℃，当发现氧化物从管皮上脱落下来时可为合格。

2）（对低合金刚，弯管时加热温度为1000℃-1050℃，必须用高温计或热电偶来严格监视加热温度。加热在露天时，应有棚子合罩子，以便看清加热情况。

3）（管子加热应均匀，速度应缓慢，并应经常转动，在弯曲过程中，当碳钢温度低于700℃(暗樱桃红色)其低合金钢低于750℃时应停止弯管重新加热，弯管过程中最好一次加热成功，最多不超过三次。

4）当周围温度在-10℃以下时，不得进行合金钢管，弯制合金管时严禁烧水冷却，以免冷却太快产生裂缝，弯壁厚的馆子时可用氧气烤圆弧的内侧，防止外侧变形太快。 5.3.3 受热面管子的焊接

a) 焊前了解管子钢材的含碳量，冬季焊接含碳量小于0.2%的管子，周围温度不低于20℃，含碳

量大于0.2%的管子，周围温度不低于10℃.

b) 焊接壁厚度＞3毫米的管子，应加”Ⅴ”形坡口，其尺寸见下图及附表；

壁 厚 S(MM) ≤3 3.5 ～8 间 隙 a(mm) 1-1.5 1.5-2 钝 边 b（mm） ＞0.5 1 -1.5 坡 口 角 度 y°(度) 60-70 60-70 c) 焊前要清除管子表面油污、铁锈、毛刺和气割后的熔渣等，沿焊接两侧不小于10-15mm，范围

内，打磨出金属光泽。

d) 使用焊条为气焊条，其质量按设计要求。 e) 焊接管端必须相互对准，其误差如下；

1）管子对接中心错偏差，不得超过0.5毫米。

2）管子端面与管子中心线的垂直度误差，不超过±0.5毫米。 3）对口直径不相等的误差，不超过±1毫米。 4）二管中心线不平直的误差不大于1/200毫米。

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f) 焊接时必须使点焊处全部融化。每一层焊接后要清除熔渣，并注意接头的质量，焊接金属均匀

的与基本金属相结合。对焊缝加强部分的高度，宽度都要合乎上图。 g) 焊接管子时，每层焊波宽度不大于2-3倍焊条直径，厚度不大于4毫米。 h) 受热面管子焊口位置符合以下规定； 1）焊口不允许在管子弯曲部分。

2）焊口距管子的弯曲起点或距汽包，联箱的外径处以及支吊架的长度不小于200 3）同一根管子两个焊口的距离不小于150毫米。

i) 焊接完毕后必须在焊缝附近30-50毫米用乙炔焰局部退火，退火时间3分钟。退火后用石棉布

包裹，以逐渐冷却。

j) 焊缝质量检查应彻底执行《锅炉安全监察规程》及部颁有关规定。

1）外观检查，焊缝处不得有裂纹，弧坑、气孔及缺焊现象，焊缝高度不得低于基本金属，咬肉

2）深度不得大于0.5毫米。

3）机械性能，抗拉强度不低于经过同样热处理焊件金属的最低抗拉强度，冷弯曲大于或等于70.

4）焊缝超水压试验，在组装前应作1.5倍工作压力的水压试验，必要时以2倍工作压力作水压试验。

5.4 空气预热器检修

5.4.1 预热器管子规定￠5031.5，20﹟钢。

5.4.2 清理检查空气预热器管子，要求；管内无积灰、无堵塞、不漏气、管外清洁。 5.4.3 防磨套管子检查。管壁磨损不大于0.5M/M,磨穿的根数少时可堵孔，堵孔管子根数超过10%时应更换

5.4.4 管子与管板焊接处要严密，空气与烟气不得互相串通。

5.4.5 伸缩节检修；大小胀力必须完整无裂纹。搭接处应有石棉绳，各组合体之间联结焊缝不应有裂纹（留有膨胀缝）。

5.4.6 漏风试验:预热器检修时应作漏风试验，检查结合处的严密性，内部漏风系数每级不超过0.05. 5.5 省煤器检修

5.5.1 省煤器管清扫及检查，省煤器管子检查及内外清理同受热面管子。

5.5.2 省煤器管腐蚀磨穿的根数少时，可堵孔数量不超过10%，但在大修时一定换上新管。

5.5.3 省煤器管组与炉墙接合处应严密，管束之间排列必须均匀，整齐，并用管卡夹牢，密封处一定用石棉绳堵好不得串漏 5.6 锅炉炉排检修 5.6.1 技术规范

a) 前后轴中心距：7.9m。 b) 炉排宽度：4.58m。 c) 有效面积：32.8㎡

d) 煤块最大颗粒尺寸，不超过40mm；0-3M M之煤屑含量应小于3%。 e) 炉排线速度； J300型减速箱；

炉排转动变速箱的转速与线速 档 一 A B C 二 D E F 8

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出轴转数 （转/分） 炉排线速 （公尺/时） 三 B 0.075 C 0.086 D 0.098 0.033 0.038 四 E 0.108 A 0.128 B 0.150 0.043 0.049 五 C 0.172 D 0.196 E 0.217 0.054 0.065 电机JDO2_42_8/4/2 功率 转数 18 710 5 1420 4 2840 5.6.2 a) b) c) d) e) f) 5.6.3

a) b) c) d) e) f) g) h) i) j) 5.6.4

a) b) c) d) e)

f) 5.6.5

a) 5.6.6

a) b) c)

墙板检修安装 墙板与炉室中心线的平行度不得大于2毫米。 墙板与墙板座垂直度不大于2毫米。

两墙板前轴承座滑道中心线与炉排变速箱主轴中心同轴度不大于1毫米。 墙板标高误差不大于±3毫米。

墙板的上边线与水平线的平行度不大于1/1000。 墙板的对角线允许误差3毫米。 前后轴的检修安装

各链轮与轴中点的距离偏差不大于2毫米。

统一轴上的链轮，其齿前后错位不得超过2毫米。

链轮齿的节距误差不大于3毫米，链轮磨损不超过3毫米，否则检修或更换。

前、后轴中心的相对标高误差不大于6毫米，大轴水平误差：最大允许0.5毫米/每米。 前轴中心线与炉排减速箱出轴中心线同轴度不大于0.5毫米或前后轴的对角线不大于5毫米，对角线的交叉点与炉室中心重合，其误差不大于2毫米、且与墙板垂直。 前、后轴平行度不大于6毫米。

前、后轴的轴向膨胀间隙误差应不大于轴长1/1000。

检查轴承型号、轴承内套、外套、滚动体不得有裂纹，重皮，锈迹及沟坑等缺陷。 轴承在轴颈上装配的紧度应按设计规定，一般按H7/K6级配合。

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轴承座的冷却水管应做4㎏/㎝水压试验。 炉链及炉条的检修安装

炉条直线不大于3毫米、长度不大于±2毫米，表面无毛刺和缺口，通风间隙不堵。 夹板磨损不大于2毫米。 衬管磨损不大于1.5毫米。

滚柱外径不大于4毫米，两头孔磨损不大于1.5毫米。

每台的各条炉链，放在水平位置用同一拉力拉紧后，测量相对偏差不大于10毫米；其绝对长度与理论长度偏差不大于30毫米、新换链条相对偏差不大于4毫米，绝对长度与理论长度偏差不大于20毫米。链条在安装时长度一定经过挑选，取绝对长度与理论长度的最小的链条安装在炉排两侧。

套筒、滚筒、拉条在安装时其长度均应经过挑选。累计误差不应过大。）炉排夹板与防焦箱之间隙不大于15毫米。 变速箱的检修安装

J300型减速机的检修参照本厂检修规程“通用部分”。《HHJG514-84》,齿轮减速机检修规程进行检修。

导轨及风室的安装

导轨平面度不大于5毫米

导轨平行度误差不大于3毫米。 每条导轨波浪不平，不超过三处。

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d)

5.6.7

a) b) c) 5.6.8

a) b)

风室调风板和放灰门，开关灵活，关闭严密。 挡渣器与搁座

挡渣器搁座直线度不大于4毫米。水平度每米不得超过1mm/m。 挡渣器头部应整齐，无毛刺，应紧贴在炉排面上。

挡渣器之间间隙为3-4毫米。与两侧防焦箱间隙为10mm。 炉排安装后的空载试车

清理炉排上的工具和杂物。

空载试验时间，每种速度不少于2转，常用速度不少于3转。先试低速，由低到高。试车48小时，慢速12小时，中速12小时，快速24小时。 c) 炉排变速箱油温度不超过60℃。

d) 电机电流在额定值内，温度不超过60℃.

e) 炉排能自由翻转及自行压平，不得有个别炉条突起和掉片现象。 f) 炉排走动时平稳而整齐，无噪音和卡住现象。 g) 测量炉排线速度与铭牌上一致。 5.7 锅炉砌体的检修

a) 砌墙用的耐火砖，机制红砖，异形耐火砖，其材质和尺寸都应符合设计要求。 b) 砖要平直，没有裂缝，砖面及边缘要完整。

c) 砌砖用的灰浆、耐火混凝土、涂料等的配合比都应符合设计要求。 d) 砌筑炉墙的灰缝要求：耐火砖不大于3mm，红砖8mm，保温砖5mm。 e) 砌炉墙要求：

1) 平整度：用一米靠尺检查耐火砖，其最大间隙不超过2.5mm。用2m靠尺检查红砖墙，最大间

隙不超过15mm.

2) 砖墙全高垂直度不大于15mm。 3) 砖缝全长平面度不大于10mm。 f) 膨胀缝

1) 穿过炉墙或在炉墙中的管子，联箱等与炉墙接触的外表面，应用Φ20-Φ25mm石棉绳绕扎，

其两端间隙用耐火土填满。

2) 内部耐火砖的拐角处应留伸缩缝，缝内不得有碎砖灰浆等杂物，用Φ25mm石棉绳填满。端部

用耐火泥抹好。

3) 锅炉的柱、梁与墙接触面，用石面板或其他绝缘材料隔开。

4) 折烟墙与炉墙衔接部分，应留出伸缩缝。不的直接连接，膨胀缝内填石面绳、端部抹耐火胶

泥。

5) 耐火砖墙与红砖墙之间应留30毫米以上的空气绝热缝、缝内可用绝热垫料灰缝应严密。 6) 前后拱与炉墙接触须留缝，填￠25毫米石棉绳露出部分抹耐火泥。

7) 炉墙水平膨胀缝，平面度每2米不大于5毫米全长不超过10毫米。炉墙垂直膨胀缝，其垂

直度允许误差每2米不超过5毫米，全长不超过15毫米。

8) 人孔门、检查门、看火孔与墙结合部分严密，接合良好，不得有漏风现象。 5.8 管道及阀门的检修 5.8.1 管道及伐门的检修；

管道及阀门的检修，按厂检修规程的通用部分的《管道阀门维护检修规程HHG500执行》。 5.9 水压试验及验收 5.9.1 水压试验

a) 锅炉大修前后及小修后进行水压试验，用以检查锅炉各部件的严密性，鉴定检修质量，证明锅

炉可否投入运行。

2

b) 水压试验的压力应等于汽包的工作压力，即等于44㎏/㎝。每六年进行超水压试验一次，其

2

压力为工作压力的1.25倍，即55㎏/㎝。 c) 水压试验前水温不超过80℃，亦不可上冷水。

d) 升压以给水平台压力表为准，并与司炉控制盘压力表进行对照。升压速度保持均匀，当接近试

验压力时以每分钟2-3个表压速度缓慢升压，以免超压，给水管道不记降压速度。 e) 水压试验前后完成以下检查工作及准备工作：

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汽缸由前、中、后三部分组成，前汽缸于前轴承座用“猫爪”相接，前汽缸前端上部装有高压调

节汽阀及连杆，籍调速器之油动机来控制中汽缸前端上部装有中压调节汽阀及连杆，籍装于中汽缸右上侧的中压抽汽油动机来控制，中汽缸中部右下侧，装有低压抽汽油动机来控制，经旋转隔板调节杠杆控制低压旋转隔板。高压喷嘴组用螺钉与前汽缸固定，中压喷嘴组镶于中压蒸汽室。 1.2.3.6.7级隔板，直接装于各气缸槽内，4.5级隔板先装于隔板套再装于中汽缸内。汽缸动静部分之间逐级装有梳齿状曲径式汽封。本体之高温部分包裹绝热材料，并罩以罩壳，籍以保温及改善机组外观。 4 汽轮机检修周期及方法与质量标准

4.1 一般规定

4.1.1 本规定适用于汽轮机本体的轴承座，轴承，汽缸，隔板，汽封，转子，盘车装置等， 4.1.2 检修周期：连续运行24个月。 4.1.3 检修内容：

a) 清洗转子表面结垢 b) 检查轴承及传动部位 c) 检查轴承座及油管路清洗 d) 紧固螺栓

e) 检查汽封，轴封装置，更换汽封片和轴封 f) 测量，调整各部位间隙 g) 检查联轴器及附件

h) 清洗滤油器，冷油器，油箱，冷凝器，空冷器。 i) 校验安全阀，主气门及抽气装置 j) 测量，调整调速汽阀位置

k) 测量，调整清洗调速系统及调节保安机构 l) 测量，调整保护装置及盘车装置 m) 检修后现场清扫，设备管道保温刷油 4.2 汽轮机本体

4.2.1 汽缸，轴承座及滑销系统 汽缸结合面要求： 汽缸种类 结合面类型 按冷紧要求紧固1/3螺栓，用塞尺检查应达到要求 高压缸 水平结合面 0.03mm塞尺自内外两侧检查均不得塞入 中压缸 垂直，水平结合面 0.05mm塞尺自内外检查，一般不得塞入，个别塞入部分不得超过汽缸法兰密封面宽度的1/3 低压缸 垂直，水平结合面 0.05mm塞尺检查不得赛通，在汽缸法兰同一断面处，从内外两侧塞入长度总和不得超过汽缸法兰宽度的1/3 4.2.2 转子检修安装

a) 转子静平衡和叶片频率实验负荷要求

b) 汽缸内部各部件安装及清理好后，再检查和保持各组气片，汽封片，档油片等完好无缺。转

向导叶环和平衡孔，隔板和汽缸上的输水孔应畅通无阻。 c) 轴承与轴颈处应光洁，并浇上润滑油。 d) 仔细吊入转子。

e) 轻轻盘动转子，应无卡涩现象。

f) 测量转子与转向导叶环各隔板喷嘴组，各汽封径向轴向间隙。 g) 测量主付推力瓦与推力盘的总间隙。各档油板与轴颈之径向间隙。 h) 用桥型器测量与轴颈顶端之间隙，并作记录与原始记录比较。 i) 测量测速齿轮与磁测速头间的间隙（要装上齿盖）。

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j) 装上各上半轴瓦，测量轴与轴瓦间的顶部及两侧间隙。

k) 检查调节汽阀各阀门升程，螺母应予锁紧。

l) 确认蒸汽室内清理干净后，在法兰面上涂上一层高温密封胶，然后装好蒸汽室盖，杠杆等，

杠杆应无卡涩。

m) 装好4根导柱，涂上润滑脂。 n) 彻底清理上汽缸内部。

o) 检查上下汽缸内部是否还有杂物及应拆下的螺母，螺栓等零件。

p) 先试装一次，起吊需校正汽缸中分面之纵横向水平，放在汽缸上后拧紧1/3螺栓。用0.05mm

塞尺检查中分面应通不过，在这同时也可用压保险丝等方法检测各级隔板，汽封体等上下半安装位置及密合情况。

q) 拆开汽缸，检查和清理内部，在下汽缸中分面涂上高温密封胶。 r) 复装上汽缸，打紧定位销，拧紧螺栓。紧螺栓时。必须同时在两侧对称部位拧（应轮流拧紧），

螺栓应先冷紧，然后将螺栓加热。将螺母在旋紧一角度（M72*4螺母热紧弧长L=51mm,M56*4螺母热紧弧长L=33mm.M64*4螺母热紧弧长L=42mm）。 s) 拆下导柱，换装螺栓。 t) 盘动转子应无异常现象。

u) 复校与发电机转子的对中情况，必须时可移动发电机位置。找正后固定发电机位置，连接联

轴器。

联轴器中心允许偏差：圆周0.05mm 水平0.04mm 允许上开口≦0.02mm 汽轮机转子后轴颈扬度为零或微向发电机扬起

4.2.3 轴承和油档

4.2.3.1 支撑轴承安装检修前应进行检查，并符合要求：

a) 轴承各水平结合面应接触良好，用0.05mm塞尺检查应赛不进。轴瓦下部与瓦座必须接触紧密。 b) 轴瓦的球面与球面座的接合面必须光滑，接口处用0.03mm塞尺赛不进。

c) 轴瓦的进油口应清洁畅通，并应与轴承座上的供油口对正，垫块进油口四周应与其洼窝有整圈 接触。进油口带有节流孔板时，应测量节流孔直径并做好记录。孔板的厚度不得妨碍垫块与洼窝的紧密接触。

4.2.3.2 带垫块的轴瓦安装检修应符合下列要求：

a) 两侧垫块的中心线与垂线间的夹角a接近于90°时，无论转子是否压在下瓦上，三处垫块与其

洼窝均应接触良好，用0.05mm塞尺应塞不进。

b) 两侧垫块的中心线与垂线的夹角a小于90°时，转子压在下瓦上，三处垫块与其洼窝均应接触

良好。如两侧垫块出现间隙，则应在下瓦不放转子的状态下，使两侧垫块无间隙，下侧垫块与其洼窝的接触应较两侧为轻或有0.03～0.05mm间隙。 c) 轴瓦垫块下的调整垫片应采用整张的钢质垫片，每个垫块的垫片数不宜超过三层，垫片应平整，

无毛刺和卷边，其尺寸应比垫块稍窄。垫片上的螺栓孔或油孔的孔径应比圆孔稍大且要对正。最终定位后，应记录每迭垫片的张数及每张的厚度。

4.2.3.3 支持轴承的轴瓦间隙一般要求如下：

a) 圆筒形轴瓦的顶部间隙，当轴颈直径大于100mm是，为轴颈直径为（1.5～2）/1000（较大的数

值适用于较小的直径），两侧间隙各位顶部间隙的一半。

b) 椭圆形轴瓦的顶部间隙，当轴颈直径大于100mm时，为轴颈直径的（1～1.5）/1000两侧间隙各

为轴颈直径的（1.5～2）/1000（较大的数值适用于较小的直径） c) 间隙测量可采用下列方法：

1) 顶部间隙应用压熔丝法测量，熔丝直径约为测量间隙的1.5倍。轴瓦的水平接合面紧螺栓后

应无间隙。测量应多于两次，取两个接近数值的平均值。 2) 两侧间隙以塞尺检查阻油边处为准，插入深度15～20mm瓦口间隙以下应为均匀的楔形油隙。

4.2.3.4 支持轴承的轴瓦钨金，在转子放入后，其与轴颈沿下瓦全长的接触面应达75％以上并均匀分布无偏斜，对于个别硬接触点可进行不影响型线的局部修刮，对于接触不良或轴瓦间隙不符合图纸规定需大量修刮者，应通知制造厂研究处理。修刮后与轴颈的接触角，对椭圆及圆桶瓦一般为30°～45°。

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4.2.3.5 下轴瓦顶轴油孔的油囊尺寸应符合下列要求，一般深度为0.20～0.40mm，油囊面积应为轴颈

投影面积的1.5％～2.5％（较大的数值用于较大的轴颈），油囊四周与轴颈应接触严密。顶轴油管管头必须牢固的埋在钨金下并确保清洁畅通。 4.2.3.6 可倾瓦的安装一般应符合下列要求。

a) 用千分尺检查各瓦块，厚度应均匀，偏差一般不大于0.03mm

b) 轴瓦间隙应符合图纸规定，一般为轴颈直径的（1.2～2.0）/1000，间隙可用加减垫片调整当

轴瓦间隙不符合要求或与轴颈接触不良时，应通知制造厂进行处理。

4.2.3.7 推力轴承安装前应进行下列检查：

a) 推力瓦块应逐个编号，测量其厚度差应不大于0.02mm，超过此数时，不宜立即修刮，应待正式总装时将推力盘压向瓦块，视磨痕情况在行修正，修刮量大时，应修刮瓦面背面，必要时定位环可加垫片，并作出最后记录。

b) 埋入推力瓦的温度测点应按图纸要求正确无误按线牢固。

c) 推力轴承定位的承力面应光滑，沿其周长各点厚度差应不大于0.02mm厚度值应记入安装记录。 d) 推力轴承定位环装入时，以能用0.5Kg手锤打入为适度。 e) 推力轴承端部支持弹簧的调整应适当、无卡涩，并应在转子放进后用铜棒敲打轴瓦使其水平结合面仍保持原来的纵向水平扬度不变。

4.2.3.8 推力瓦的间隙和接触程度的检测要求如下：

推力瓦间隙应按下列要求调整，一般为0.25～0.50mm（较大的数值用于较大机组），测量推力瓦间隙时，必须装好上下两半推力瓦、定位环和两半瓦套。往复地顶动汽轮机转子，侧取转子位移和推力轴承位移值，取两位移植之差作为推力瓦间隙值。顶动转子的推力应由制造厂提供，一般可为转子重量的20％～30％，不宜超过，推力轴承用百分表监视应无显著的轴向位移，否则应设法固定重测。如几次顶动测量，误差均大时，应找出原因，消除后再测。 4.2.3.9 油档安装检修应符合下列要求：

a) 油档板应固定牢固

b) 油档板中分面的对口应严密，最大间隙不得超过0.10mm，不允许有错口现象。 c) 油档边缘一般厚度为0.10～0.20mm，必要时应修薄，斜口应修在外侧，油档排油口应排向油室，

不得装反。

d) 油档间隙用塞尺检查，一般应符合下列要求： 油档部位 轴瓦的和轴承座上的油档 间隙 上部 0.20～0.25mm 两侧 0.10～0.20mm 下部 0.05～0.10mm 上部 接近支撑轴瓦顶部间隙各为上下间隙的平均值 下部 0.20mm左右 上部 1.00～1.50mm 两侧 0.70～0.80mm 下部 0.30mm左右 综合式推力轴承前端油档 推力盘的油档 轴瓦緊力要求：圆柱形轴瓦緊力为0.05～0.15mm（较大的数值适用较大的轴瓦），球形轴瓦緊力为±0.03mm，（即有緊力或有间隙），对轴承盖在运行中受热温升较高者，緊力值应适当加大，其冷态緊力最大值一般不超过0.25mm， 4.2.3.10 轴承盖安装要求如下：

检查并确信轴承座内无杂物，全部零部件安装齐全，螺栓拧紧并锁牢，热工仪表元件装好并调整完，全部间隙正确并有记录。

轴承油杯插座与轴承应结合良好，以防漏油。

轴承盖水平结合面，油档与轴瓦座结合处应涂好密封胶。 4.2.4 汽轮机转子

a) 起吊转子应使用专用横担和吊索，不使用时妥善保管，防止锈蚀和损伤。

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b) 起吊时，转子上吊索的绑扎位置应符合制造厂图纸的规定，绑扎部位应加衬垫或者在起吊索具

上用柔软材料包缠，禁止绑扎在轴颈上进行起吊。 c) 向汽缸内安放转子或从汽缸内吊出转子时，应在后轴颈处用水平仪找好水平，使转子能顺利吊

放。

d) 转子在汽缸内找中心应符合下列要求：

1) 转子在汽缸内找中心应在制造厂指定的洼窝位置测量，一般以汽缸前后汽封或油档洼窝为准，测量部位应光洁，各次测量应在同一位置。

2) 轴承各部件应安放正确，接触良好，保证盘动转子后中心不发生径向变化。 3) 盘动转子应先检查转动部分和静止部分之间有无杂物阻碍转子转动，用工具盘动转子时严禁损失转子，汽缸和轴承座的平面。

4) 转子第一次向汽缸内就位时，应将汽封块全部拆除。

5) 盘动转子时必须装设临时的止推装置和防止轴瓦转动的装置。 e) 转子在汽缸内找中心完成后，机组各有关部件应达到下列要求：

6) 转子的中心位置和轴颈的扬度应符合找正要求，前后洼窝中心应该核对，做出记录，并注明侧量位置；

7) 汽缸的负荷分配应符合要求，其数值及汽缸水平扬度都已哦那个做出记录； 8) 下轴瓦钨金接触面、轴瓦垫块与洼窝接触情况等均应符合有关规定；

9) 台板与轴承座、台板与汽缸、猫爪与其承力面等处的接触面均应负荷有关规定； 10) 滑销经调好并固定；

11) 转子在轴瓦洼窝和油档窝处的中心位置，应满足在扣好汽缸上盖后仍能顺利取出轴瓦及油档板的要求；

12) 对于双缸或多缸汽轮机转子，其联轴器的找中心工作应连续依次找好，并作出正式记录； 13) 对于与转子相连接的主油泵、涡轮组或减速齿轮等装置，应相应地找好中心。

4.3 通流部分设备安装

4.3.1 本节适用于汽轮机的喷嘴、隔板、轴封、导叶环及分流环等部件的安装和对通流部分间隙及汽

封间隙测定的施工及验收工作。 4.3.2 喷嘴的检查应符合下列要求：

a) 外观检查应无裂痕、喷嘴与蒸汽室或喷嘴槽的结合面严密。

b) 喷嘴组两端面密封键与密封销的结合面间隙，均不得大于0.04mm。 c) 紧固喷嘴用的单头螺栓应完好。

4.3.3 隔板和隔板套安装前应进行下列检查并符合要求：

a) 隔板和隔板套水平结合面、隔板、隔板套、汽缸间的接触面，以及安装汽封块的洼窝等部位 b) 隔板、阻汽片应完整无短缺、卷曲，边缘应尖薄。

c) 隔板和隔板套的水平结合面在装入下汽缸的自由状态下的间隙为：高、中压隔板套应不大于

0.05mm；低压隔板套应不大于0.10mm（紧固螺栓后间隙应小于0.05mm）。

d) 固定上下两半隔板或隔板套的销子、定位键和相对应的槽孔的配合不应过紧或过松旷。中分

面密封键与槽的配合应有0.05～0.08mm间隙。

e) 隔板、隔板套、汽缸间的各部间隙应符合图纸规定。隔板挂耳垫片不允许超过3片，片间应

接触密实，垫片材质应满足工作温度的要求。

f) 下隔板或隔板套应按制造厂图纸疏水通路，隔板或隔板套正式就位后不妨碍疏水流通 4.3.4 隔板找中心应符合下列要求:

a) 隔板找中心工具的定位洼窝应与转子在汽缸的定位洼窝相同，工具与转子对洼窝的中心位置

偏差应不大于0.05mm，其垂弧差大于0.10mm时，应进行校正。

b) 用假轴找中心时，假轴支撑座和洼窝应接触良好，安放牢固，测量时不允许假轴有位移和轴

向传动。

c) 隔板中心的水平方向左右偏差，高中压缸应不大于0.05mm，低压缸不大于0.08mm，隔板中心

的上下偏差，只允许下偏差不大于0.05mm。

4.3.5 汽封套在安装前应检查并符合下列要求：

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a) 外观无缺陷，损伤。

b) 汽封套的水平和垂直接合面的销钉不应松旷。

c) 汽封套的水平接合面，汽封套与汽缸的垂直接合面应紧密，在螺栓紧固的情况下，用0.05mm

塞尺检查应赛不进。

d) 汽封套在其洼窝不应松旷，其各部膨胀间隙，应按图纸规定调整。 4.3.6 隔板和轴封的汽封块的检修安装应符合下列要求：

a) 固定镶装大阻气片应牢固。

b) 带弹簧的汽封汽封块安装好后，在槽内不得卡涩，应能用手自由压入，松手后自动弹回到原

位，退让间隙应符合要求。

4.3.7 汽封间隙的检修调整要求：

a) 全部汽封间隙调整好后，必须依次进行测量，记入检修记录，不得抽查。

b) 汽封径向的左右侧间隙应用塞尺进行测量，塞尺不应超过三片，上下间隙可用贴橡皮膏法或

压熔丝法进行测量。

c) 汽封径向间隙，小容量机组单侧间隙各为0.250.50mm，上下侧间隙应考虑轴瓦油膜厚度及汽

缸垂弧的影响，上侧为0.50～0.60mm，下侧为0.80～0.90mm，高压缸内侧宜取上限，外侧间隙可稍小。

d) 测量汽封轴向间隙时，转子的位置应处于推力瓦工作面承力的位置，其前后间隙应适应转子

膨胀间隙的要求。

e) 汽封的轴向间隙可用楔形塞尺在下汽封两侧进行测量。 4.3.8 汽封的径向间隙不合格时，应按下列要求进行调整：

a) 对于过大的径向间隙，可以修刮汽封块在洼窝中承力的部位，使整个汽封块向转子中心方向

移出

b) 间隙过小时可修刮或车汽封片边缘，车后修整，使其尖薄平滑。

c) 对于带有调整垫片的汽封，汽封间隙可用垫片厚度调整，调整完后紧固螺钉并敛住防松，汽

封块应有足够的退让间隙，一般为3.50mm。紧固螺钉的材质应经检验，确认与图纸要求相符并须防止与一般螺钉混淆。

d) 汽封间隙调整完后，应测量整圈汽封块的端部总间隙，一般为0.03～0.6mm，相邻两个弧段

端部的接触面用0.05mm塞尺检查，应塞不进，

4.3.9 通流部分间隙一般应按制造厂出厂记录的项目进行测量，并应符合图纸要求。测量点应在动静部分最突出的位置，如阻汽片，铆钉头。对阻汽片的间隙一般为1.0～1.5mm，铆钉头的间隙一般为3mm左右。

4.3.10 测量通流部分间隙时，一般应组合好上下半推力轴承，转子的位置应参照制造厂的出厂记录，一般应处于推力瓦工作面承力的位置。第一次测定时应使危机遮断器的飞锤向上（如有两个危机遮断器，则以最前面为准）；第二次测量时，顺转子的转动方向旋转90°，每次均应测量左右两侧的间隙。 4.3.11 测量速度及转向导叶环上半部间的最小轴向间隙时，如上汽缸无适当的测量孔，应在不装推力瓦片的情况下，采用前后顶动汽轮机转子的方法进行。顶测前应拆除可能阻挡转子前后移动的部件，导叶环应无位移，顶部工作应仔细进行，防止损坏设备。转子轴向串动的最终记录应以 转子定位扣好大盖、紧好螺栓后，热工整定轴向位移指示时所测的数据为准。

4.3.12 通流部分间隙及汽封轴向间隙不合格时，可采用车旋、栽钉、加垫或点焊等沿轴向移动固定部件的方法，也可采用修刮或车转子复环等方法进行调整，但车后必须保持其边缘尖薄光滑。 4.4 盘车装置

4.4.1 汽轮机盘车装置的检查与检修应符合下列要求：

a) 轴和操作杆穿过外壳处的油封装置应严密不漏油。

b) 盘车装置各水平和垂直结合面（包括盘车装置和轴承之间的结合面）在不加涂料螺栓紧固的

情况下用0.05mm塞尺应塞不进。

c) 组装好的盘车装置用手操作，应能灵活咬合或脱开。在汽轮机转子冲动后应能立即自动脱。

脱开后操作杆应能固定住保持汽轮机转子的大齿轮与盘车齿轮之间的距离。对于进油门与手柄联动的位置应注意安装方向，不得装反。

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7.1.4 转动机械经过检修，需进行不少于30分钟的试运行，以验证其工作可靠性。

7.2 烘炉 按照厂家提供的烘炉曲线进行。

7.3 煮炉 清除锅炉受热面内部的铁锈、氧化皮和其他腐蚀物，以及油脂和水垢沉积物。 7.4 安全阀的调整试验，按安全阀调试规程进行。 7.5 试运行

7.5.1 修后试运行，是评定锅炉检修质量水平和设备定级升级的主要依据。

7.5.2 带负荷试运行的时间一般不超过24小时，整体试运行结束即可宣告检修工作竣工。 7.5.3 检修人员与运行人员交待设备和系统变更情况及注意事项。

7.5.4 试运行前，应将检修场地进行全面彻底地清理，保持整齐、清洁。 7.5.5 整体试运行的内容包括各项冷态和热态试验及带负荷试验。

7.5.6 整体试运行的设备启动，停止运行，维护和事故处理均应遵守《锅炉运行和事故处理规程》。 7.5.7 经过整体试运行，认为情况正常，有关人员会签，由总工程师批准正式交付生产管理。

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备案号：

Q/HH 黑龙江黑化集团有限公司管理标准 ××××—×××× Q/HH J ×B6-35/10汽轮机组维护检修规程

2009-02-15发布 2009-02-15实施 黑龙江黑化集团有限公司 发布

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B6-35/10汽轮机组维护检修规程

1 范围

1.1 汽轮机为中压、本单缸，背压式汽轮机与锅炉发电机及其他辅助装置配套组成成套供热发电 设

备。

1.2 本汽轮机组可按电负荷运行（此时排气应并入热网，由热网承担热负荷变化。也可按热负荷运行（此时发电机应并入热网。由电网来承担电负荷的变化）。电负荷和热负荷两者不能同时调整。

本汽机的设计转速为3000转/分。不能用来拖动变转速的旋转机械。 2 规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

3 汽轮机组规范及经济指标

3.1 汽机技术规范

工厂代号 Z028 型号: B-35/10 额定功率 6000 额定转速 3000 转向（顺汽流看） 顺时针 转子临界转速（计算值） 1654 主汽门前蒸汽压力 35 主汽门前蒸汽温度 435 额定排气压力 10 额定排汽温度 295 额定进气量 919 额定工况下汽机内效率 0.7647 额定工况下汽机汽耗 14.54 额定工况下汽机热耗 998.1 汽轮机本体总重 19.58 汽轮机上半总重 5.7 汽轮机转子总重 1.7

汽轮机外形尺寸（长*宽*高）mm 3943*2630*2911 汽轮机中心高（距运转平台） mm 750 工作转数时轴承处最大振动mm≦0.05 跨临界转速时轴承处最大振动mm≦0.15 3.2 汽轮机结构和系统的一般说明 3.2.1 通流部分及转子

本汽轮机的通流部分由一个双列调节级和3个压力级组合，动静叶片间均有轴向和径向汽封以减少泄漏损失。

汽轮机转子采用套装式柔性转子结构。

汽轮机转子和发电机转子之间采用刚性联轴器连结汽机侧联轴器外缘加加工出盘车齿。 转子的另一端装有推力盘，危急遮断器，主轴泵。测速齿轮等。 3.2.2 本体静子部分

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汽缸分前，后汽缸，汽缸内装有喷嘴组，隔板（上装隔板汽封）转向倒叶环前、后汽封等部套。

前轴承座内有支撑轴承，危急遮断油门，轴向位移发讯器，主油泵等，前轴承座下端有主油泵进

油口及轴承座回油口，侧面有主油泵的出口和轴承的进油口。

后轴承座内装有汽轮机后轴承，发电机前轴承及盘车装置，后轴承座装置于后座架上，期间设有

纵向滑键及横向骑缝销，保证膨胀和对中，构成机组死点。

本机盘车装置为电动的，当需要盘车时，应先拔出插销，扳动手柄，使盘车小齿轮与联轴器上的

盘车齿啮合。然后接通电源即能自动盘车（此时转子迴转速度约6转/分）当主轴的速度高于盘车速度时。盘车装置能自动退出工作位置。

本机采用喷嘴调节，调节气阀为群阀提板式，共六组，第一第二组是连通的正常参数时，当五只调节阀全开，机组可以发出额定功率，第六只调节汽阀为低参数或高背压时用。 调节系统如下表 项目 B6-35/10 主油泵进油压力 0.5 主油泵出油压力 9.5 脉冲压力 5 速度不等率％ 5±1 压力不等率％ 10～20 迟缓率％ ≦0.5 同步器工作范围n额％ 106～96 调压器工作范围2t2 8～13 油动机空负荷位置mm 112

汽轮机转向轴向位移（保护）mm 正向1.3 润滑油压降低（交流泵启动2t2） 0.50～0.55 润滑油压降低（直流泵启动2t2） 0.20～0.40 润滑油压降低（停机2t2） 0.20

润滑油压降低（停盘车）2t2 0.15 润滑油回油温度升高（保护）℃ 75 润滑油回油温度升高（报警）℃ 65

排气压力降低（报警）2t2 低于运行压力0.5 排气压力降低（保护）2t2 低于运行压力1.5 主蒸汽超温暖（报警）℃ 额定气温+10 4 汽轮机检修周期及方法与质量标准

4.1 一般规定

4.1.1 本规定适用于汽轮机本体的轴承座，轴承，汽缸，隔板，汽封，转子，盘车装置等， 4.1.2 检修周期：连续运行2年或间断运行3年。 4.1.3 检修内容：

a) 清洗转子表面结垢 b) 检查轴承及传动部位 c) 检查轴承座及油管路清洗 d) 紧固螺栓

e) 检查汽封，轴封装置，更换汽封片和轴封 f) 测量，调整各部位间隙 g) 检查联轴器及附件

h) 清洗滤油器，冷油器，油箱 i) 校验安全阀，主气门及排气装置 j) 测量，调整调速汽阀位置

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k) 测量，调整清洗调节机构

l) 测量，调整保护装置及盘车装置 m) 检修后现场清扫，设备管道保温刷油 4.2 汽轮机本体

4.2.1 汽缸，轴承座及滑销系统 汽缸结合面要求： 汽缸种类 结合面类型 按冷紧要求紧固1/3螺栓，用塞尺检查应达到要求 高压缸 水平结合面 0.03mm塞尺自内外两侧检查均不得塞入 中压缸 垂直，水平结合面 0.05mm塞尺自内外检查，一般不得塞入，个别塞入部分不得超过汽缸法兰密封面宽度的1/3 低压缸 垂直，水平结合面 0.05mm塞尺检查不得赛通，在汽缸法兰同一断面处，从内外两侧塞入长度总和不得超过汽缸法兰宽度的1/3 4.2.2 转子检修安装

a) 转子静平衡和叶片频率实验负荷要求

b) 汽缸内部各部件安装及清理好后，再检查和保持各组气片，汽封片，档油片等完好无缺。转向

导叶环和平衡孔，隔板和汽缸上的输水孔应畅通无阻。 c) 轴承与轴颈处应光洁，并浇上润滑油。 d) 仔细吊入转子。

e) 轻轻盘动转子，应无卡涩现象。

f) 测量转子与转向导叶环各隔板喷嘴组，各汽封径向轴向间隙。 g) 测量主付推力瓦与推力盘的总间隙。各档油板与轴颈之径向间隙。 h) 用桥型器测量与轴颈顶端之间隙，并作记录与原始记录比较。 i) 测量测速齿轮与磁测速头间的间隙（要装上齿盖）。 j) 装上各上半轴瓦，测量轴与轴瓦间的顶部及两侧间隙。 k) 检查调节汽阀各阀门升程，螺母应予锁紧。

l) 确认蒸汽室内清理干净后，在法兰面上涂上一层高温密封胶，然后装好蒸汽室盖，杠杆等，杠

杆应无卡涩。

m) 装好4根导柱，涂上润滑脂。 n) 彻底清理上汽缸内部。

o) 检查上下汽缸内部是否还有杂物及应拆下的螺母，螺栓等零件。

p) 先试装一次，起吊需校正汽缸中分面之纵横向水平，放在汽缸上后拧紧1/3螺栓。用0.05mm

塞尺检查中分面应通不过，在这同时也可用压保险丝等方法检测各级隔板，汽封体等上下半安装位置及密合情况。

q) 拆开汽缸，检查和清理内部，在下汽缸中分面涂上高温密封胶。

r) 复装上汽缸，打紧定位销，拧紧螺栓。紧螺栓时。必须同时在两侧对称部位拧（应轮流拧紧），

螺栓应先冷紧，然后将螺栓加热。将螺母在旋紧一角度（M72*4螺母热紧弧长L=51mm,M56*4螺母热紧弧长L=33mm.M64*4螺母热紧弧长L=42mm）。 s) 拆下导柱，换装螺栓。 t) 盘动转子应无异常现象。

u) 复校与发电机转子的对中情况，必须时可移动发电机位置。找正后固定发电机位置，连接联轴

器。

联轴器中心允许偏差：圆周0.05mm 水平0.04mm 允许上开口≦0.02mm 汽轮机转子后轴颈扬度为零或微向发电机扬起

4.2.3 轴承和油档

4.2.3.1 修前应进行检查，支撑轴承安装检并符合要求：

a) 轴承各水平结合面应接触良好，用0.05mm塞尺检查应赛不进。轴瓦下部与瓦座必须接触紧密。 b) 轴瓦的球面与球面座的接合面必须光滑，接口处用0.03mm塞尺赛不进。

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c) 轴瓦的进油口应清洁畅通，并应与轴承座上的供油口对正，垫块进油口四周应与其洼窝有整圈

接触。进油口带有节流孔板时，应测量节流孔直径并做好记录。孔板的厚度不得妨碍垫块与洼窝的紧密接触。

4.2.3.2 带垫块的轴瓦安装检修应符合下列要求：

a) 两侧垫块的中心线与垂线间的夹角a接近于90°时，无论转子是否压在下瓦上，三处垫块与其

洼窝均应接触良好，用0.05mm塞尺应塞不进。

b) 两侧垫块的中心线与垂线的夹角a小于90°时，转子压在下瓦上，三处垫块与其洼窝均应接触

良好。如两侧垫块出现间隙，则应在下瓦不放转子的状态下，使两侧垫块无间隙，下侧垫块与其洼窝的接触应较两侧为轻或有0.03～0.05mm间隙。 c) 轴瓦垫块下的调整垫片应采用整张的钢质垫片，每个垫块的垫片数不宜超过三层，垫片应平整，

无毛刺和卷边，其尺寸应比垫块稍窄。垫片上的螺栓孔或油孔的孔径应比圆孔稍大且要对正。最终定位后，应记录每迭垫片的张数及每张的厚度。

4.2.3.3 支持轴承的轴瓦间隙一般要求如下：

a) 圆筒形轴瓦的顶部间隙，当轴颈直径大于100mm是，为轴颈直径为（1.5～2）/1000（较大的数值适用于较小的直径），两侧间隙各位顶部间隙的一半。

b) 椭圆形轴瓦的顶部间隙，当轴颈直径大于100mm时，为轴颈直径的（1～1.5）/1000两侧间隙各为轴颈直径的（1.5～2）/1000（较大的数值适用于较小的直径） c) 间隙测量可采用下列方法：

1) 顶部间隙应用压熔丝法测量，熔丝直径约为测量间隙的1.5倍。轴瓦的水平接合面紧螺栓

后应无间隙。测量应多于两次，取两个接近数值的平均值。

2) 两侧间隙以塞尺检查阻油边处为准，插入深度15～20mm瓦口间隙以下应为均匀的楔形油

隙。

4.2.3.4 支持轴承的轴瓦钨金，在转子放入后，其与轴颈沿下瓦全长的接触面应达75％以上并均匀分布无偏斜，对于个别硬接触点可进行不影响型线的局部修刮，对于接触不良或轴瓦间隙不符合图纸规定需大量修刮者，应通知制造厂研究处理。修刮后与轴颈的接触角，对椭圆及圆桶瓦一般为30°～45°。 4.2.3.5 下轴瓦顶轴油孔的油囊尺寸应符合下列要求，一般深度为0.20～0.40mm，油囊面积应为轴颈投影面积的1.5％～2.5％（较大的数值用于较大的轴颈），油囊四周与轴颈应接触严密。顶轴油管管头必须牢固的埋在钨金下并确保清洁畅通。 4.2.3.6 可倾瓦的安装一般应符合下列要求。

a) 用千分尺检查各瓦块，厚度应均匀，偏差一般不大于0.03mm

b) 轴瓦间隙应符合图纸规定，一般为轴颈直径的（1.2～2.0）/1000，间隙可用加减垫片调整当

轴瓦间隙不符合要求或与轴颈接触不良时，应通知制造厂进行处理。

4.2.3.7 推力轴承安装前应进行下列检查：

a) 推力瓦块应逐个编号，测量其厚度差应不大于0.02mm，超过此数时，不宜立即修刮，应待正式

总装时将推力盘压向瓦块，视磨痕情况在行修正，修刮量大时，应修刮瓦面背面，必要时定位环可加垫片，并作出最后记录。

b) 埋入推力瓦的温度测点应按图纸要求正确无误按线牢固。

c) 推力轴承定位的承力面应光滑，沿其周长各点厚度差应不大于0.02mm厚度值应记入安装记录。 d) 推力轴承定位环装入时，以能用0.5Kg手锤打入为适度。 e) 推力轴承端部支持弹簧的调整应适当、无卡涩，并应在转子放进后用铜棒敲打轴瓦使其水平结

合面仍保持原来的纵向水平扬度不变。

4.2.3.8 推力瓦的间隙和接触程度的检测要求如下：

推力瓦间隙应按下列要求调整，一般为0.25～0.50mm（较大的数值用于较大机组），测量推力瓦间隙时，必须装好上下两半推力瓦、定位环和两半瓦套。往复地顶动汽轮机转子，侧取转子位移和推力轴承位移值，取两位移植之差作为推力瓦间隙值。顶动转子的推力应由制造厂提供，一般可为转子重量的20％～30％，不宜超过，推力轴承用百分表监视应无显著的轴向位移，否则应设法固定重测。如几次顶动测量，误差均大时，应找出原因，消除后再测。 4.2.3.9 油档安装检修应符合下列要求：

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a) 油档板应固定牢固

b) 油档板中分面的对口应严密，最大间隙不得超过0.10mm，不允许有错口现象。 c) 油档边缘一般厚度为0.10～0.20mm，必要时应修薄，斜口应修在外侧，油档排油口应排向油室，

不得装反。

d) 油档间隙用塞尺检查，一般应符合下列要求： 油档部位 轴瓦的和轴承座上的油档 间隙 上部 0.20～0.25mm 两侧 0.10～0.20mm 下部 0.05～0.10mm 上部 接近支撑轴瓦顶部间隙各为上下间隙的平均值 下部 0.20mm左右 上部 1.00～1.50mm 两侧 0.70～0.80mm 下部 0.30mm左右 综合式推力轴承前端油档 推力盘的油档 轴瓦緊力要求：圆柱形轴瓦緊力为0.05～0.15mm（较大的数值适用较大的轴瓦），球形轴瓦緊力为±0.03mm，（即有緊力或有间隙），对轴承盖在运行中受热温升较高者，緊力值应适当加大，其冷态緊力最大值一般不超过0.25mm， 4.2.3.10 轴承盖安装要求如下：

a) 检查并确信轴承座内无杂物，全部零部件安装齐全，螺栓拧紧并锁牢，热工仪表元件装好并调

整完，全部间隙正确并有记录。

b) 轴承油杯插座与轴承应结合良好，以防漏油。

c) 轴承盖水平结合面，油档与轴瓦座结合处应涂好密封胶。

4.2.3.11 起吊转子应使用专用横担和吊索，不使用时妥善保管，防止锈蚀和损伤。

4.2.3.12 起吊时，转子上吊索的绑扎位置应符合制造厂图纸的规定，绑扎部位应加衬垫或者在起吊索

具上用柔软材料包缠，禁止绑扎在轴颈上进行起吊。

4.2.3.13 向汽缸内安放转子或从汽缸内吊出转子时，应在后轴颈处用水平仪找好水平，使转子能顺利

吊放。

4.2.3.14 转子在汽缸内找中心应符合下列要求：

a) 转子在汽缸内找中心应在制造厂指定的洼窝位置测量，一般以汽缸前后汽封或油档洼窝为准，

测量部位应光洁，各次测量应在同一位置。

b) 轴承各部件应安放正确，接触良好，保证盘动转子后中心不发生径向变化。

c) 盘动转子应先检查转动部分和静止部分之间有无杂物阻碍转子转动，用工具盘动转子时严禁损

失转子，汽缸和轴承座的平面。

d) 转子第一次向汽缸内就位时，应将汽封块全部拆除。

e) 盘动转子时必须装设临时的止推装置和防止轴瓦转动的装置。 4.2.3.15 转子在汽缸内找中心完成后，机组各有关部件应达到下列要求：

a) 转子的中心位置和轴颈的扬度应符合找正要求，前后洼窝中心应该核对，做出记录，并注明侧

量位置；

b) 汽缸的负荷分配应符合要求，其数值及汽缸水平扬度都已哦那个做出记录； c) 下轴瓦钨金接触面、轴瓦垫块与洼窝接触情况等均应符合有关规定；

d) 台板与轴承座、台板与汽缸、猫爪与其承力面等处的接触面均应负荷有关规定； e) 滑销经调好并固定；

f) 转子在轴瓦洼窝和油档窝处的中心位置，应满足在扣好汽缸上盖后仍能顺利取出轴瓦及油档板

的要求；

g) 对于双缸或多缸汽轮机转子，其联轴器的找中心工作应连续依次找好，并作出正式记录； h) 对于与转子相连接的主油泵、涡轮组或减速齿轮等装置，应相应地找好中心。 4.3 通流部分设备安装

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4.3.1 本节适用于汽轮机的喷嘴、隔板、轴封、导叶环及分流环等部件的安装和对通流部分间隙及汽

封间隙测定的施工及验收工作。

4.3.2 喷嘴的检查应符合下列要求：

a) 外观检查应无裂痕、喷嘴与蒸汽室或喷嘴槽的结合面严密。

b) 喷嘴组两端面密封键与密封销的结合面间隙，均不得大于0.04mm。 c) 紧固喷嘴用的单头螺栓应完好。

4.3.3 隔板和隔板套安装前应进行下列检查并符合要求：

a) 隔板和隔板套水平结合面、隔板、隔板套、汽缸间的接触面，以及安装汽封块的洼窝等部位 b) 隔板、阻汽片应完整无短缺、卷曲，边缘应尖薄。

c) 隔板和隔板套的水平结合面在装入下汽缸的自由状态下的间隙为：高、中压隔板套应不大于

0.05mm；低压隔板套应不大于0.10mm（紧固螺栓后间隙应小于0.05mm）。

d) 固定上下两半隔板或隔板套的销子、定位键和相对应的槽孔的配合不应过紧或过松旷。中分面

密封键与槽的配合应有0.05～0.08mm间隙。

e) 隔板、隔板套、汽缸间的各部间隙应符合图纸规定。隔板挂耳垫片不允许超过3片，片间应接

触密实，垫片材质应满足工作温度的要求。

f) 下隔板或隔板套应按制造厂图纸疏水通路，隔板或隔板套正式就位后不妨碍疏水流通 4.3.4 隔板找中心应符合下列要求:

a) 隔板找中心工具的定位洼窝应与转子在汽缸的定位洼窝相同，工具与转子对洼窝的中心位置偏

差应不大于0.05mm，其垂弧差大于0.10mm时，应进行校正。

b) 用假轴找中心时，假轴支撑座和洼窝应接触良好，安放牢固，测量时不允许假轴有位移和轴向

传动。

c) 隔板中心的水平方向左右偏差，高中压缸应不大于0.05mm，低压缸不大于0.08mm，隔板中心的

上下偏差，只允许下偏差不大于0.05mm。

4.3.5 汽封套在安装前应检查并符合下列要求：

a) 外观无缺陷，损伤。

b) 汽封套的水平和垂直接合面的销钉不应松旷。

c) 汽封套的水平接合面，汽封套与汽缸的垂直接合面应紧密，在螺栓紧固的情况下，用0.05mm塞

尺检查应赛不进。

d) 汽封套在其洼窝不应松旷，其各部膨胀间隙，应按图纸规定调整。 4.3.6 板和轴隔封的汽安装应符合下列要求：

a) 固定镶装大阻气片应牢固。 b) 带弹簧的汽封汽封块安装好后，在槽内不得卡涩，应能用手自由压入，松手后自动弹回到原位，

退让间隙应符合要求。

4.3.7 汽封间隙的检修调整要求：

a) 全部汽封间隙调整好后，必须依次进行测量，记入检修记录，不得抽查。

b) 汽封径向的左右侧间隙应用塞尺进行测量，塞尺不应超过三片，上下间隙可用贴橡皮膏法或压

熔丝法进行测量。

c) 汽封径向间隙，小容量机组单侧间隙各为0.250.50mm，上下侧间隙应考虑轴瓦油膜厚度及汽缸

垂弧的影响，上侧为0.50～0.60mm，下侧为0.80～0.90mm，高压缸内侧宜取上限，外侧间隙可稍小。

d) 测量汽封轴向间隙时，转子的位置应处于推力瓦工作面承力的位置，其前后间隙应适应转子膨

胀间隙的要求。

e) 汽封的轴向间隙可用楔形塞尺在下汽封两侧进行测量。 4.3.8 汽封的径向间隙不合格时，应按下列要求进行调整：

a) 对于过大的径向间隙，可以修刮汽封块在洼窝中承力的部位，使整个汽封块向转子中心方向移

出

b) 间隙过小时可修刮或车汽封片边缘，车后修整，使其尖薄平滑。

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c) 对于带有调整垫片的汽封，汽封间隙可用垫片厚度调整，调整完后紧固螺钉并敛住防松，汽封

块应有足够的退让间隙，一般为3.50mm。紧固螺钉的材质应经检验，确认与图纸要求相符并须防止与一般螺钉混淆。

d) 汽封间隙调整完后，应测量整圈汽封块的端部总间隙，一般为0.03～0.6mm，相邻两个弧段端

部的接触面用0.05mm塞尺检查，应塞不进，

4.3.9 通流部分间隙一般应按制造厂出厂记录的项目进行测量，并应符合图纸要求。测量点应在动静部分最突出的位置，如阻汽片，铆钉头。对阻汽片的间隙一般为1.0～1.5mm，铆钉头的间隙一般为3mm左右。

4.3.10 测量通流部分间隙时，一般应组合好上下半推力轴承，转子的位置应参照制造厂的出厂记录，一般应处于推力瓦工作面承力的位置。第一次测定时应使危机遮断器的飞锤向上（如有两个危两侧的间隙。机遮断器，则以最前面为准）；第二次测量时，顺转子的转动方向旋转90°，每次均应测量左右 4.3.11 测量速度及转向导叶环上半部间的最小轴向间隙时，如上汽缸无适当的测量孔，应在不装推力瓦片的情况下，采用前后顶动汽轮机转子的方法进行。顶测前应拆除可能阻挡转子前后移动的部件，导叶环应无位移，顶部工作应仔细进行，防止损坏设备。转子轴向串动的最终记录应以 转子定位扣好大盖、紧好螺栓后，热工整定轴向位移指示时所测的数据为准。

4.3.12 通流部分间隙及汽封轴向间隙不合格时，可采用车旋、栽钉、加垫或点焊等沿轴向移动固定部件的方法，也可采用修刮或车转子复环等方法进行调整，但车后必须保持其边缘尖薄光滑。 4.4 盘车装置检查与检修应符合下列要求：

4.4.1 轴和操作杆穿过外壳处的油封装置应严密不漏油。

4.4.2 盘车装置各水平和垂直结合面（包括盘车装置和轴承之间的结合面）在不加涂料螺栓紧固的情况下用0.05mm塞尺应塞不进。

4.4.3 组装好的盘车装置用手操作，应能灵活咬合或脱开。在汽轮机转子冲动后应能立即自动脱。脱开后操作杆应能固定住保持汽轮机转子的大齿轮与盘车齿轮之间的距离。对于进油门与手柄联动的位置应注意安装方向，不得装反。

4.4.4 盘车装置内部各螺栓及紧固件必须锁紧。

4.4.5 盘车装置的电动机联轴器找中心，应符合规定，找中心后应在电动机两个对角底脚上个装一个定位销。

4.4.6 盘车装置电动机联轴器如裸露在外，必须有保护罩。 4.5 汽轮机扣大盖

4.5.1 汽轮机正式扣大盖之前，应将内部零件全部装齐后进行试扣，以便对汽缸内零部件的配合情况作全面检查，保证正式扣大盖工作的顺利进行。试扣的同时可配合进行下列工作：

a) 测取汽封套，隔板套或隔板与汽缸之间的径向间隙； b) 试装高（中）压上缸和低压缸间的联通管；

c) 紧好内缸、隔板套及汽封套螺栓后，盘动转子倾听汽缸内部，应无摩擦音响，盘车时装好推力

瓦。

4.5.2 汽轮机扣大盖前应完成下列各项工作并符合要求，且具备规定的安装记录或签证书:

a) 汽缸水平结合面间隙的测定。

b) 汽缸的水平扬度及汽轮机转子的轴颈扬度，包括凝结器与汽缸连接后的转子扬度的测定。 c) 转子最后定位各转子联轴器法兰之间的垫片厚度记录； d) 隔板找中心；

e) 汽封及通流部分间隙的测定； f) 推力轴承间隙的调整与测定； g) 汽缸内可拆卸零件的光谱复查； h) 汽缸内部零件缺陷的消除；

4.5.3 汽缸水平结合面螺栓的热紧一般要求如下：

a) 螺栓的紧热值应符合制造厂要求，当用螺栓伸长值进行测定时，应在螺栓冷紧后记下螺母和螺

杆的相对尺寸，以便加热后再测；如用螺母转动弧长测定时，则应在汽缸上标出各螺母热紧后的旋转位置。

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b) 加热工作应使用专用工具，使螺栓均匀受热，尽量不使螺纹部位直接受到烘烤。

c) 热紧螺栓应按制定的顺序进行，加热后一次紧到规定值，如达不到规定值不应强力猛紧，应待

螺栓完全冷却后重新加热再行拧紧。

4.6 调节系统和油系统应符合下列要求： 4.6.1 应划出洁淨的专用区域内进行。

4.6.2 主要部件从拆卸，保管到组装，应由专人负责到底。

4.6.3 对于可调整的螺母，螺杆，连杆长度，弹簧压缩尺寸，蝶阀等主要部件行程及有关间隙等，应在拆卸前测量记录数据，并和制造厂原始数据比较，进行调整更换。

4.6.4 对于个精密部件的清洗应使用汽油或类似的溶剂，清洗液，用净布擦拭干净，组装前应加洁淨的汽轮机油。

4.6.5 波形桶应进行渗油实验，24小时不漏。

4.6.6 弹簧应无裂纹，锈蚀，损伤和变形，端面应平整。

4.6.7 组装时，对各滑动部分作全行程试动作应灵活，各连接部分的销子应不松旷，不卡涩。滚动轴承，泵轴等转动零部件，用手盘动时应能轻快的转动。

4.6.8 各结合面，密封面均应接触良好，无沟通内外边缘的沟痕，丝扣接头应严密不漏。 4.7 离心式主油泵检查和组装应符合下列要求： 4.7.1 泵壳水平结合面应接触严密，紧1/3螺栓后用0.03mm塞尺检查应赛不进，水平结合面一般不使用垫料。

4.7.2 叶轮与轴及其连接键均应配合紧密，无松动。 4.7.3 密封环和叶轮端面的轴向间隙一般为2～3mm,

4.7.4 推力轴承的油楔应正确，推力间隙一般为0.12～0.18mm，

4.7.5 主油泵与汽轮机转子为直接刚性连接时，应检查主油泵进油侧油封处的轴端径向晃动，一般不应大于0.05mm,当调整汽轮机转子汽封洼窝时，也应同时检查主油泵转子在泵壳内的中心，使密封环的间隙符合要求。 4.8 调节机构

4.8.1 旋转阻尼的检修安装，应符合下列要求：

a) 阻尼管应固定牢固，旋转阻尼体与轴应可靠地紧固。

b) 油封圈钨金应无脱胎和剥落，其螺旋槽的方向应符合阻止油流泄漏的要求。油封圈的径向总间

隙一般为0.05～0.13mm，轴向间隙应不大于0.03mm，扣盖后阻尼体转动应灵活。 c) 检查调节油压的针形阀，阀杆应有足够的调节长度。 4.8.2 旋转阻尼调速器的放大器的安装应符合下列要求：

a) 蝶阀阀口、阀座平面应光滑平整无伤痕。

b) 杠杆位置的固定应保证蝶阀与蝶座同心，且波形筒无扭曲。 c) 杠杆处于水平位置时，上下限位螺母与杠杆的间隙a、b以及蝶阀间隙c，应符合制造厂的规定。

蝶阀间隙c应记入安装记录，限位螺母应锁紧。

d) 主辅同步器弹簧的中心应分别与其调整螺杆对正，一面将弹簧压偏。 e) 过滤器片应组装正确。刮片试过滤器的滤芯应能用手柄 4.8.3 同步器的安装应符合下列要求：

a) 涡轮组与齿轮组应咬合良好。

b) 同步器手轮的圈数应符合制造厂的规定，摇动手轮时应转动灵活，螺杆应能均匀轻便的移动。 c) 同步器应装有行程指示器，指示应与内部有效行程相吻合。

d) 离合器弹簧松紧度应调整适当，手动同步器时离合器应能滑动；电动时离合器应无滑动。 e) 螺杆T形接头与调速器滑阀端部的挂钩间隙，一般不应大于0.20mm。 4.8.4 调节机构各滑阀的安装应符合下列要求：

滑阀与滑阀套间的径向间隙、滑阀行程与滑阀重叠度应与图纸核对并符合要求。 4.8.5 活塞式油动机的安装应符合下列要求：

a) 活塞环应有良好的弹性，与筒壁接触良好，接口留有一定间隙。活塞环在活塞槽内的轴向总间

隙一般为0.04～0.08mm。有两个以上的活塞环时，活塞环的开口位置应错开90°～180°；

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b) 反馈滑槽应平整光滑，在活塞杆上国定牢固，与滚轮无卡涩；

c) 油动机外壳底部通压力油的结合面应接触良好，在不紧螺栓时用0.05mm塞尺不得塞入，结合

面垫料应符合规定。

4.9 油系统

注油器的检查与安装应符合下列要求：

a) 喷嘴及扩散管的喉部直径、喷嘴至扩散管喉部距离等，都应符合图纸要求并记入安装记录； b) 喷嘴及扩散管应组装牢固，各连接螺栓应锁紧，吸入口应在油箱最低油位以下，吸入口的滤网

应清洁完好。

4.10 验收与试车

4.10.1 对汽轮机发电机的各部分设备进行详细的检查，确认检修工作已全部结束，汽轮机发电机及附属设备，辅助设备周围地面均已清理完毕。

4.10.2 检查所有热工仪表及其附件，仪表应校正，各项信号指示。报警，保护均测试，应准确完好。 4.10.3 对水汽系统进行检查，完好。 4.10.4 对油系统进行检查，完好。 4.10.5 检查电动盘车装置，完好。

4.10.6 检查调节系统和保安系统，完好。 4.10.7 检查滑销系统，完好。

4.10.8 打开各疏水管道的阀门，复查电动隔离门是否关闭。

4.10.9 暖管，起机，按要求进行，大修后第一次起机时间可长一些。 4.11 运行中的维护和检查

4.11.1 保持设备清洁，小心维护蒸汽管路上的绝热材料。

4.11.2 定期检查和校准各种仪表。按规定进行某些项目的定期实验。 4.11.3 正常运行后，每半个月检查一次油质。

4.11.4 至少每小时详细记录一次《运行日志》，详细记录功率周波、油动机位置以及汽油、水等各参数。

4.11.5 冷油器投用前要放尽内部空气，冷油器内出口阀门为开启状态，冷却用水由进水阀门调节。 4.11.6 冷油器中，油侧压力应大于水侧压力。

4.11.7 配备双冷油器的机组，在冷油器切换过程中，要注意排空气和润滑油压油温的变化。 4.11.8 检查滤油器进出口压力，定期拆洗滤网。 4.11.9 经常检查各疏水管道，及时排尽积水。 4.11.10 定期冲洗滤水器。

4.11.11 定期做保安系统的动作试验（包括声光信号）

4.11.12 每天一次活动主汽门阀杆，上、下活动约5mm防止阀杆卡住。

4.11.13 经常检测汽轮机的振动转子轴向位移，汽缸的膨胀量等，经常听音检查转子运行情况。 4.11.14 汽轮机运行中，周率在50±0.5赫兹之内。 4.11.15 本机组不允许超负荷运行。

4.11.16 若机组不能维持空负荷稳定运行或抛全负荷后不能控制转速而引起危急遮断器动作时，禁止再行带负荷，要采取措施改善。

4.11.17 电负荷小于额定负荷的20%或者背压超出调压器控制范围时，不得将汽轮机由调速系统切换成由调压系统控制。

4.11.18 监视通流部分结垢情况，并定期清理。

4.11.19 每天检查自备直流电源，务必保持良好状态。 4.11.20 遇到下列情况之一，禁止启动或停止启动汽轮机。

a) 轴承进油温度低于25℃或润滑油压力低于规定值时。 b) 任一保安装置工作不正常。

c) 主汽门开启不灵活，出现卡涩现象。

d) 交流电动油泵或直流电动油泵不能自动投用。 e) 直流电源不能保证直流电动油泵自动投用。

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f) 转速表或其它仪表指示异常。

g) 运转时，机组内部有金属摩擦声或振动超过0.05mm（临界转速不超过0.15mm）。 4.12 汽轮机完好标准

4.12.1 设备正常、效能良好：

4.12.2 设备出力应达到铭牌的90％以上，或满足正常生产需要。

4.12.3 运转平稳无杂音，润滑及冷却系统应畅通，好用，润滑油选用应符合《化工厂设备润滑管理制度》规定。

4.12.4 各部温度正常，滚动或滑动轴承温度分别不超过70℃或65℃。 4.12.5 内部机件无损坏，质量符合要求：

4.12.6 主要机件材质选用，转子晃动量，各部安装配合，磨损极限应符合HHJ502-84规程之规定。 4.12.7 主体整洁，零附件齐全好用：

4.12.8 主体完整、稳钉、锁片、联轴器螺栓、安全护罩齐全好用。 4.12.9 压力表、真空表、温度计应灵敏准确，并对定期校验。

4.12.10 基础、机座坚固完整、地脚螺栓及部连接螺栓应满扣，齐整、紧固。

4.12.11 进、出口阀门及附属管线安装合理，横平竖直，不堵，不漏。涂色标志明显，符合规定。 4.12.12 机体清洁，油漆完整，无跑、冒、滴、漏。

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备案号：

Q/HH 黑龙江黑化集团有限公司管理标准 ××××—×××× Q/HH J ×CC12-35/10/5汽轮机维护检修规程

2009-02-15发布 2009-02-15实施 黑龙江黑化集团有限公司 发布

Q/HH J ×××××—××××

CC12-35/10/5汽轮机组检修规程

1 范围

1.1 本汽轮机为中压、单缸，冲击冷凝式，有两级可调抽气和一级非可调抽气，额定功率12000千瓦，

正常转速3000转/分，可装与热电站，带动3000转/分之发电机，并能自动调节，以满足在规定容量内的电负荷和热负荷。

1.2 本汽轮机组结构紧凑，机组重量较轻，热效率较高，采用了液压调节系统，工作灵敏可靠，并装有各种保安设备，便于运行维护，保证安全运转。

本汽机的设计转速为3000转/分。不能用来拖动变转速的旋转机械。 2 规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

3 汽轮机组规范及经济指标

3.1 汽机技术规范

型号: cc12-35/10/5 额定功率 12000 额定转速 3000 转向（顺汽流看） 顺时针 转子临界转速（计算值） 1770～1800 主汽门前蒸汽压力 3.5(+0.2 -0.3) 主汽门前蒸汽温度 435(+10 -15) 调整抽气压力：

中压额定 1.0(+0.3 -0.7) 低压额定 0.5（+0.1 -0.1）

调节抽气流量：

中压额定 40T/H 最大约80T/H 低压额定 50T/H 最大约65T/H

冷却水温 正常20℃ 最大33℃ 排气压力 0.0034 汽轮机本体主要件重量

转子 6t 前气缸上半总重 2.8 3.2 前气缸下半总重 1.8

中气缸上半 4.55 中气缸下半 4.4 后气缸上半 2.95 后气缸下半 2.8 本体总重 59t

汽轮机外形尺寸（长*宽*高）mm 58083372082850 油系统：

润滑油压（表压） 0.8～1.5 调速系统油压（表压） 11

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在出口油压为11表压时，主油泵出口油量3（㎡/分）

油箱容积（㎡） 10 冷油器

型号 YL-38-1 冷却面积 38㎡ 冷却水量 80㎡/h 3.3 主要辅机 3.3.1 冷凝器

型号 N-975-Ⅳ 冷却面积 975 无水时净重 20t

3.3.2 射水抽气器

型号 CS 工作水压 抽气量 耗水量

3.3.3 低压加热器

型号 JD-40-Ⅱ 加热面积（㎡） 40 最大蒸汽压力（表压） 1.5 最大水压力(表压) 10

3.3.4 气封抽气器

型号 JC10/20-Ⅱ 加热水量(立方米/小时0 33.6 加热面积（㎡） 10/20 蒸汽压力（表压） 15 蒸汽消耗量（公斤/小时） 200 工作转数时轴承处最大振动mm≦0.05 跨临界转速时轴承处最大振动mm≦0.15

3.4 汽轮机结构和系统的一般说明

3.4.1 本机组共有1）热力系统，2）气封系统，3）抽气系统，4）疏水系统，5）冷却水系统，6）抽

气7）油路系统，等七个系统部分。 3.4.2 通流部分

新蒸汽经高压调节汽阀进入高压喷嘴组，汽机高压部分由一级复速级和一级压力级组成。新蒸汽

膨胀作功后经中压调节汽阀而到中压喷嘴组。中压调节汽阀由调节系统控制，使高压部分排汽压力保持8～13绝对大气压间任一需要的压力，以供工业用和通入第二级高压加热器。 中压复速级后有一级可调节抽汽，抽汽压力可用调节系统控制的旋转隔板控制在4～6绝对大气压

间任一需要的压力，以供工业用汽，此级抽汽同时供给第一高压加热器或除氧器，蒸汽继续从旋转隔板而入低压部分。低压部分由五级压力级组成，在低压第一压力级后有一级不调节抽汽通入低压加热器。低压部分排汽经后气缸如冷凝器。通流部分采用了高效率的动静叶片型线，末级叶片采用扭转叶片，并且除末级外都装有轴向和径向汽封片。 3.4.3 本体结构

各级叶轮红套于主轴，构成汽轮机的转子。转子由两只径向轴承支托，前端之径向推力联合轴除

支托外并可固定其轴向位置，承担轴向推力。轴前端和危急遮断器与旋转阻尼，主油泵及转速表传动机构相连，这些部套皆装于前轴承座内，其中还装有调节安全系统的各种部件，如危急遮断油门，轴向位移传感器等，同时在前轴承座上部还装有调速器等。径向轴承固定于和后汽缸铸成一体的后轴承座内，转于后端用齿式联轴器与发电机转子相连。发电机前轴承亦固定后轴承座内。迴转设备装于后轴承座上盖上。

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备案号：

Q/HH 黑龙江黑化集团有限公司管理标准 ××××—×××× Q/HH J ×75T/H循环流化床锅炉维护检修规程

2009-02-15发布 2009-02-15实施 黑龙江黑化集团有限公司 发布

Q/HH J ×××××—××××

75T/H循环流化床锅炉检修维护技术规程

1 范围

1.1 本标准提供了75吨循环流化床锅炉小修、大修周期，规定了相应的检修内容和质量标准。

1.2 本标准适用于YG-75/3.82-M1，CG-75/3.82-MX23锅炉。 2 规范性引用文件：

2.1 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新牍本适用于本标准。 3 设备型号、规格主要技术性能

设备型号 YG-75/3.82-M1 CG-75/3.82-MX23 规格 主要技术性能 制造厂家 宽度3深度3高度 额定出力：75T/H 济南锅炉厂 11700315100333550 压力：3.82MPa 四川锅炉厂 4 检修周期及检修内容

4.1 检修周期

4.1.1 大修间隔1-2年（5000-10000小时），停用天数：20-25天 4.1.2 小修间隔2-4个月（1250—2500小时），停用天数：5-7天 4.2 检修内容

4.2.1 运行中的检修

在锅炉运行中，随时处理临时发生的各种故障. 4.2.2 小修

按照预定计划，对锅炉进行局部的，预防性的检修。 4.2.3 大修

按照预定计划，对锅炉进行全面地、恢复性的检修。 5 锅炉汽水系统

5.1 汽包检修方法及质量标准 5.1.1 汽包检修方法 a) 大修项目

1) 检查和清理汽包内的腐蚀和污垢。

2) 检查汽水分离装置等的严密性和牢固性。

3) 检查清理水位计连通管，压力表接头和加药管，排污管。 4) 检查清理支吊架及固定装置。 5) 拆下汽水分离装置，修理去锈。

6) 会同化学专业人员检查汽包内的腐蚀情况并检查下降管口是否裂纹。 7) 汽包内壁及全部零件去锈刷汽包漆。

8) 检查汽包人孔门接合面有无沟槽，是否平整，拉力螺栓是否损坏。 9) 检查汽包的膨胀指示器是否正确，膨胀是否自如。 10) 检查汽包的支承滑动滚柱是否卡死。 11) 校验水位计指示的准确性。 b) 小修项目

1) 清除运行中发生的缺陷。

2) 重点检查易磨损部件，进行处理或必要的清扫和试验。

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3) 大修前的一次小修，应做好检查，并核实大修项目。

5.1.2 质量标准

a) 汽包内清洁，无杂物，污垢，无裂纹，各管口通畅。 b) 汽水分离装置安装严密，牢固。 c) 人孔门密封严密。

d) 膨胀指示器指示正确，膨胀自如。 e) 支座无卡滞，水位计指示正确。 5.2 联箱的检修方法及质量标准。 5.2.1 联箱检修方法： a) 大修项目

1) 检查外部变形裂纹过热现象，检查支座和膨胀间隙。 2) 打开封头清除内部污垢，检查腐蚀结垢情况。 3) 检查内、外部焊口是否有裂纹。 b) 小修项目

1) 检查集箱变形和过热现象。

2) 检查支吊架牢固情况和膨胀间隙。 3) 检查各部位是否裂纹和变形。 5.2.2 质量标准

a) 内部干净，无杂物积存，管口无堵塞。

b) 联箱的弯曲度不超过长度的3‰，水平误差为1-2毫米。 c) 角焊缝的管座必须插入联箱孔的台阶上，才能焊接。 5.3 减温系统设备的检修方法及质量标准。

包括喷水混合式减温器和自制冷凝器。 5.3.1 检修方法 a) 大修项目

1) 抽芯检查减温器及冷凝器的芯子。 2) 检查联箱和套管。

3) 检查联箱上的蒸汽引入管、管座和接头。 4) 检查大法兰的结合面。 5) 检查联箱的膨胀指示器。

6) 根据运行情况检查喷水减温器内部喷嘴及套管。 b) 小修项目

7) 检修大法兰螺栓是否松动。 8) 检查进出水管接头焊口。 9) 检查联箱的膨胀装置。 5.3.2 质量标准

a) 更换损坏的大小法尘螺栓，抹黑铅粉，螺栓应无裂纹，尺寸和材质应符合设计要求。

b) 联箱及外部支管有点腐蚀而泄漏时，允许用堆焊补强和办法修理，并作水压试验，为工作压力的

1.25倍。

c) 大法兰垫压入1-1.5毫米为宜，垫面不允许有穿透结合面的沟槽和不平整的现象，其沟槽深度在

0.2毫米，不超过结合面宽度1/3时，仍可使用。

d) 联箱表面腐蚀深度不准超过壁厚的3%，不得有疲劳裂纹现象。 e) 检修过程中的所有焊口，应符合焊接质量标准和要求。 5.4 水冷壁的检修方法和质量要求 5.4.1 水冷壁和检修方法及质量标准 a) 大修项目

1) 检查水冷壁的磨损、胀粗、变形、喷涂起皮、细裂纹、砂眼等情况，作好记录，对于磨损严

重处，可局部更换。

2) 检查管子支吊架及保持梁。 3) 割管检查内部的腐蚀情况。

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b) 小修项目

1) 检查水冷壁的胀粗、磨损、变形情况。 2) 检查管子的保持梁的联接情况。 5.4.2 质量标准

a) 管壁磨损不行超过原有厚度的20%。 b) 管子胀粗不得超过原有直径的3.5%。 c) 管子不得有较明显的弯曲。

d) 管子对口焊接时，不准许强力对口，管子对口长短误差不得大于5毫米。其中心线偏差，用直尺

在距焊缝中心200毫米处检查，不应超过1毫米。

e) 管子的对接焊缝，不允许布置在管子的弯曲部分，对接焊口中心线距离管子弯曲起点至少为100

毫米，距汽包、联箱外壁及支吊架边缘至少80-100毫米。 f) 直管部分相邻两焊缝的距离，不应小于150毫米。 g) 新换的弯头及管段焊前应检查是否畅通。 5.5 省煤器的检修方法和质量标准 5.5.1 检修方法

a) 大修项目

1) 清扫管子外壁积灰。

2) 检查管子磨损，变形和腐蚀情况。 3) 检查管子支架，管长，护瓦防磨情况。 4) 全部更换省煤器管束。

b) 小修项目

1) 清除管壁积灰。 2) 检查防磨装置。

5.5.2 质量标准

a) 省煤器的外壁积灰应清除干净，管排间隙处不应有耐火料块等杂物。 b) 省煤器的支吊架，管卡子和防磨装置应完整无缺。

c) 省煤器局部磨损，单侧不得超过1-1.5毫米，长度不得超过100毫米。 d) 省煤器的胀粗不超过外径的3.5%，且不得有明显的金属过热现象。

e) 护瓦之间，护瓦与管卡子的交接应严密，不得露出管子，护瓦与管壁应包扎牢固。

f) 省煤器整组更换时，安装前应分组作通球试验和水压试验，通球不小于管子内径的75%，水压

试验为工作压力的1.25倍。

g) 切割管子时，应使切口距联箱50毫米以上，距弯头100毫米以上，焊口200毫米以上。 6 锅炉燃烧系统

6.1 燃烧室检修方法及质量标准 6.1.1 检修项目

a) 拆风室门检修。 b) 检查更换风帽。 c) 布风板有无损坏。 d) 放渣管是否烧坏变形。

e) 整修燃烧室炉墙及布风板脱落的混凝土。 6.1.2 质量标准

a) 燃烧室炉墙无脱落、变形、返料器入口无阻力。 b) 风帽完整、无损坏、无脱落、孔无堵塞。 c) 放渣管无变形、漏风。

d) 二次风入口，给煤机入口无变形，无堵塞。 e) 风室内无积灰，漏风。 f) 各人孔门关闭严密。

g) 各仪表测点、套管无变形、堵塞。

6.2 旋风分离器返料器的检修方法和质量标准。

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6.2.1 检修项目

a) 旋风中心筒有无脱落、变形。 b) 炉墙及炉顶是否脱落、变形。

c) 旋风分离器布置水冷壁及联箱是否损坏。 d) 立管炉墙是否损坏。

e) 返料机构的布风板、风帽、布风管及风室。 f) 检查放细灰管。 6.2.2 质量标准

a) 返料布风板无损坏，风帽完整，无脱落无损坏变形，布风管完整，无严重漏风处。 b) 各炉墙无脱落、无变形、无裂缝。 c) 返料回止阀完整、无损坏。

d) 旋风分离器中心筒无脱落、变形。 e) 返料风分布均匀，风量适中。 f) 各人孔门关闭严密无漏风。 g) 放灰管无变形，畅通。

6.3 空气预热器的检修方法和质量标准 6.3.1 检修项目

a) 大修项目

1) 清理管内积灰。

2) 检查处理管子和防磨套管的磨损。 3) 检查与修理伸缩节。 4) 做漏风试验，消除漏风。 b) 小修项目

1) 清理管内的积灰。 2) 焊补漏风处。 6.3.2 质量标准

a) 管内应无堵灰及杂物，保证管子畅通。

b) 各处（包括管箱上、下管板及管子等）应严密不漏风。 c) 伸缩节不得破损和漏风，伸缩自由。 d) 整组更换应达到下列标准 1) 管箱高度误差±8毫米。 2) 管箱宽度误差±5毫米。

3) 管箱在垂直平面内中心误差±8毫米。 4) 管箱在垂直平面内对角线误差±8毫米。 5) 管板允许弯曲值不在于10毫米。

6) 在任意长度部分的管子弯曲不大过1.5毫米。 7) 中间管板位置与设计位置误差±5毫米。

e) 空气预热器管箱安装找正后，应不超过下列误差限度 1) 框架上部水平误差3毫米，标高误差±10毫米。

2) 管箱垂直误差±5毫米，管箱与锅炉钢架中心线误差±5毫米。 3) 整个空气预热器管箱高度高度方向尺寸误差±15毫米。 4) 伸缩节冷拉数值误差±15-20毫米。

f) 防磨套管应管孔紧密结合，套管露出的高度应均匀，露出高度不能低于管子的外径，高低不平

度不大于5毫米，套管露出高度部分应用耐火塑料填平。 7 锅炉检修后的验收与试运行

7.1 锅炉检修后的试验

7.1.1 检修后，应检查各相应检修部位，符合各质量标准。

7.1.2 进行相应的水压试验，进行全面检查，受热面及所有焊口不应有任何渗水，漏水或湿润现象。 7.1.3 锅炉检修后，应在冷状态下，以正压或负压试验的方法检查锅炉各部的严密性。

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