隧道开挖 结构防排水及衬砌施工工艺

开挖施工

（1）测量放线

钻孔前测量放样，准确绘出开挖轮廓线及周边眼、掏槽眼和辅助眼的位置，用激光铅直仪控制边线。距开挖面50m处埋设中线桩，每100m设置临时水准点。每次测量放线的同时，要对上次爆破断面进行检查，利用隧道开挖断面量测系统对测量数据进行处理，及时调整爆破参数，以达最佳爆破效果。 （2）钻孔作业

钻眼前，钻工要熟悉炮眼布置图，严格按钻爆设计实施。特别是周边眼和掏槽眼的位置、间距及数量，未经主管工程师同意不得随意改动。

定人定位，周边眼、掏槽眼由经验丰富的司钻工司钻。准确定位凿岩机钻杆，使钻孔位置误差不大于5cm，保持钻孔方向平行，严禁相互交错。

周边眼钻孔外插角度控制：应减小外插角的误差，一般小于3m时外插角的斜率宜为0.05，大于3m时外插角的斜率宜为0.05～0.03；外插角的方向应与该点轮廓线的法线方向一致。，使两茬炮接口处台阶不大于15cm。

同类炮眼钻孔深度要达到钻爆设计要求，眼底保持在一个铅垂面上。 （3）周边眼的装药结构

周边眼的装药结构是实现光面爆破的重要条件，严格控制周边眼装药量，采用合理的装药结构，尽量使炸药沿孔深均匀分布。施工时采用不偶合装药结构，不偶合装药系数一般控制在1.4～2.0范围内。

隧道断面开挖施工工艺流程图

（4）装药及起爆

本工程选用乳化炸药和硝铵炸药。周边眼用φ253200小药卷，不偶合装药；其余炮眼用φ323200药卷，连续装药。采用塑料导爆管复式起爆网路非电起爆。

装药按钻爆设计图确定的装药量定人、定位、定段别，自上而下顺序进行，导爆管要“对号入座”。所有炮眼均以炮泥堵塞，堵塞长度不小于20cm。 （5）爆破作业管理控制

按“一标准、两要求、三控制、四保证”的原则进行光面爆破施工。 “一标准”即一个控制标准。“两要求”即钻眼作业要求和装药联线作业要求。“三控制”即控制钻眼角度、深度、密度；控制装药量和装药结构；控制测量放线精度。

“四保证”即搞好思想保证，端正态度，纠正“宁超勿欠”等错误思想；搞好技术保证，及时根据爆破实际情况调整钻爆设计参数；搞好施工保证，落实岗位责任制，组织QC小组活动，严格工序自检、互检、交接检；搞好经济保证，落实经济责任制。

装药前，所有炮眼全部用高压风吹洗；严格按爆破设计的装药结构和药量施作。 严格按设计的联接网络实施，控制导爆索连接方向和连接点牢固性。 （6）微震爆破

隧道周边采用光面爆破，不良地质、浅埋地段采用微震控制光面爆破。微震爆破作业段最大一段允许装药量：

Qmax＝R33（Vkp／K）3／a

式中：

Qmax—最大一段爆破药量，kg； Vkp—安全速度，cm/s； 取Vkp＝2cm/s；

R—爆破安全距离，m； K—地形、地质影响系数； a—衰减系数。

K、a值是针对隧道的具体情况，通过多次试爆基础上进行K、a值回归分析后确定。根据爆破物距爆心的安全距离要求，并由此推出的每段的最大装药量。 根据以往施工经验，爆破产生大振速部位通常为：掏槽爆破、底板或底角爆破、周边光面（预裂）爆破，为此，采用的措施一是采用楔形复式掏槽技术；二是根据根据爆破震动衰减规律公式反算控制最大单响起爆药量，将药量大的炮眼，分段进行起爆。 （7）钻爆设计，钻爆设计以Ⅲ级围岩台阶法施工为例（进尺按1.5米计），具体钻爆设计详见“附图6-1台阶法钻爆设计图”“附图6-2装药结构与连接方式示意图”。

施工时根据具体施工开挖方法、岩层情况按爆破设计试爆，并根据试爆效果调整爆破参数，以取得最佳爆破效果。

其它各级围岩参照其设计进行适当调整，并在实际施工中不断优化爆破。采用CRD法、三台阶七步法开挖的Ⅴ级和Ⅳ级浅埋地段的围岩，采用微震弱爆破及机械式开挖，以减小对围岩的扰动。

（8）施工注意事项

隧道施工坚持“弱爆破、短进尺、强支护、快封闭、早成环、勤量测”的原则。

在隧道开挖时，根据超前地质预测预报结果，及时反馈信息，核对围岩级别及地下水状态，及时调整施工方案、施工方法，调整超前支护参数，确保施工安全。

在隧道穿越断层带及浅埋地段受地表水、地下水影响时，可能发生突然涌水，施工中应加强超前探测，配足抽水设备，制定涌、突水应急预案，施工期间应加强洞内地下水影响地段的洞壁渗水量监测，以策安全。

指导原则：均按新奥法原理组织施工。软弱围岩地段施工坚持“先预报、管超前、短开挖、控爆破、强支护、勤量测、快封闭”的原则，组成挖、装、运、锚、衬等机械化作业线。

6.2.4 初期支护

本隧道初期支护形式有系统锚杆（砂浆和中空注浆锚杆）、钢筋网、（格栅或工字钢）钢架、C25喷射(微纤维)混凝土。依据围岩类别设计综合使用。

初期支护紧跟开挖面及时施作，尽量减少围岩暴露时间，抑制围岩变形，防止围岩在短期内松弛剥落。

钢架、钢筋网和锚杆在洞外构件厂加工，采用锚杆钻机施作系统锚杆，挂设钢筋网，人工安装钢架，湿喷机喷射混凝土。 （1）锚杆施工 ①施工准备

1)根据地质条件、使用要求及锚固特性选择锚杆。拱部系统锚杆均采用φ25中空锚杆，边墙系统锚杆采用φ22砂浆锚杆。所有锚杆均应在尾端设钢垫板，垫板尺寸为150mm3150mm36mm。锚杆使用前，应在现场进行工艺和力学试验，确定有关质量技术参数。 2)锚杆在使用前应进行以下检验：

A外观质量检验：杆体直径要均匀、一致，无严重锈蚀、弯折。 B锚杆杆体抗拉力不小于设计要求。

C加工后的锚杆的杆体尺寸应符合设计要求，车丝部分无偏心，有焊接件时焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。

3)锚杆施工前应先进行喷混凝土施工，初喷后进行锚杆孔孔位的测量放样，孔位测量做到位置准确。

4)根据锚杆类型选用相应的施工机具，并提前做好调试工作。 ②施工工艺流程

施工工艺流程详见“砂浆锚杆施工工艺流程图”、“ 中空注浆锚杆施工工艺流程图”。

中空注浆锚杆施工工艺流程图

确定锚杆孔位 钻 孔 清 孔 锚杆、排气管安装 安装止浆塞垫板及螺母 浆液拌制机具调试 高压注浆砂浆锚杆施工工艺流程图 端口防护 施工准备 锚杆制作 准备注浆材料 锚杆孔位放样 注浆设备就位 钻孔设备就位 钻孔角度定位 钻锚杆孔 清孔

③施工控制要点

1)锚杆钻孔应符合下列要求：

A钻孔机具应根据锚杆类型、规格及围岩等情况选择。 B应按设计要求定出位置，孔位允许偏差为±150mm。

C钻孔应保持直线，系统锚杆钻孔位置与角度应严格按设计执行，确保杆体与其所在位置设计开挖轮廓线法线方向一致，便于形成整体支护系统，特殊塌方地段应按照外露岩层主要结构面或塌方壁面垂直方向补充加固锚杆。 D砂浆锚杆的深度误差不得大于±50mm。

E钻孔应圆而直，砂浆锚杆的钻孔直径应大于杆体直径15mm，其他锚杆的钻孔直径应与杆体直径相匹配。

2)为保证锚杆垫板有较平整的基面，锚杆施工前应先进行初喷混凝土施工。锚杆钢筋保护层在采用水泥砂浆不小于8mm，其强度等级不应低于M20。锚杆孔内浇筑砂浆应饱满密实。 3)在围岩破碎、应力较大地段，可采取增加锚杆数量、加大锚杆长度和直径、加大钻孔直径、提高粘结材料的粘结性能等措施。 4)自钻式锚杆的施工应符合下列要求：

A自钻式锚杆安装前，应检查锚杆体中孔和钻头的水孔是否畅通，若有异物堵塞，应及时清理。

B 锚杆体钻进至设计深度后，应用水和空气洗孔，直至孔口返水或返气，方可将钻机和连接套卸下，并及时安装垫板及螺母，临时固定杆体。

C锚杆注浆料宜采用纯水泥浆或1:1水泥砂浆，水灰比宜为0.4～0.5。采用水泥砂浆时砂子粒径不应大于1.0mm。

D注浆料应由杆体中孔灌入，水泥浆体强度达10.0MPa后可上紧螺母。 5)全长粘结型锚杆施工应符合下列要求：

A砂浆配合比：水泥比砂宜为1∶1～1∶2（重量比）水灰比宜为0.38～0.45。

B砂浆应拌和均匀，随拌随用。一次拌和的砂浆应在初凝前用完，并严防石块、杂物混入。 C注浆开始或中途停止超过30min时应用水或稀水泥浆润滑注浆罐及其管路。

D注浆时注浆管应插至距孔底50～100mm，随砂浆的注入缓慢匀速拔出，杆体插入后若孔口无砂浆溢出，应及时补注。

E杆体插入孔内长度不应小于设计规定的95%。锚杆安装后，不得随意敲击。

F锚杆应设置垫板及锚头。安装垫板和紧固螺帽必须在水泥浆体的强度达到10MPa后进行。

6)端头锚固型锚杆施工应符合下列规定：

A树脂卷宜存放在阴凉、干燥和温度在5～25℃的防火仓库中；

B树脂卷应在规定的贮存期内使用；使用前，应检查树脂卷质量，变质者不得使用。超过使用期者应通过试验，合格后方可使用。

C锚杆安装前，施工人员应先用杆体量测孔深，做出标记，然后用锚杆杆体将树脂卷送至孔底；搅拌树脂时，应缓慢推进锚杆杆体；树脂搅拌完毕后，应立即在孔口处将锚杆杆体临时固定。

D安装垫板应在搅拌完毕15min后进行，当现场温度低于5℃时，安装垫板的时间可适当延长。

E快硬水泥卷的贮存应严防受潮，不得使用受潮结块的水泥卷。

F水泥卷浸水后，应立即用锚杆杆体送至孔底，并在水泥初凝前，将杆体送入，搅拌完毕；连续搅拌水泥卷的时间宜为30～60s。

G安装垫板和紧固螺帽必须在水泥浆体的强度达到10MPa后进行。

H 安装端头锚固型锚杆的垫板时螺帽的拧紧扭矩不应小于100N2m。垫板安装后，应定期检查其紧固情况，如有松动，及时处理。 7)除在锚杆安装过程中全程控制外，在锚杆安装完成后，对已安装锚杆的数量进行一次检查，并绘图记录。

（2）格栅（型钢）钢架 ①施工准备

1)格栅及钢架加工所用的原材料必须满足设计及规范要求。

2)钢格栅、钢架应按分部开挖情况分段、分节制作加工，在加工场地按1∶1放样，型钢钢架宜采用冷弯成型，格栅钢架采用胎模焊接。钢格栅、钢架不得在拱顶等剪应力较大或弯矩最大的地方分段、分节，钢架加工的焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。 3)首榀格栅、钢架加工完成后应放在平整的水泥地面上进行试拼，检查各部尺寸均符合设计要求时才可进行批量生产。周边拼装允许误差为±3cm，平面翘曲应小于2cm。

4)格栅、钢架应在开挖或喷混凝土后及时架设。架设前应由测量人员将待架格栅或钢架的位置（里程、中线和水平）测放在岩面或喷射混凝土面上。 5) 格栅及钢架在运输过程中应避免磕碰变形。 ② 施工工艺流程

前期准备施工工艺流程详见“格栅、钢架施工工艺流欠挖程图”。

不合格处格栅、钢架施工工艺流程图 断面检查理

测量定位

钢架预拼装

架立就位

锚杆锁定钢筋网、锚杆、钢架、连接筋焊接成整体与围岩楔紧密贴复喷混凝土

③施工控制要点

1)安装前应清除底脚下的虚碴及杂物。钢架安装允许偏差：钢架间距、横向位置和高程与设计位置的偏差不超过±5cm，垂直度误差为±2°。

2)钢架拼装可在开挖面以人工进行，各节钢架间宜以螺栓连接，连接板应密贴。 3)沿钢架外缘每隔2m应用钢楔或混凝土预制块楔紧。

4)钢架底脚应置于牢固的基础上，否则应设钢垫板或用混凝土填充。钢架应尽量密贴围岩并与锚杆焊接牢固，钢架之间应用纵向钢筋连接。

5)分部开挖法施工时，钢拱架拱脚应打设直径为22mm的锁脚锚杆，锚杆长度不小于3.5m，数量为2～4根。下半部开挖后钢架应及时落底接长，封闭成环。 6)沿钢架外缘每隔2m应用钢楔或混凝土预制块与初喷层顶紧。

7)灵活调整喷射角度及压力，先从每榀前后两侧喷射钢架背后，然后是两侧，确保钢架背后及格栅钢架内充填密实，最后大面找平喷射混凝土。

8）钢架应与喷混凝土形成一体，钢架与围岩间的间隙应用喷混凝土充填密实；格栅钢架只有用喷射混凝土全部填实后才能形成受力结构；各种形式的钢架应全部被喷射混凝土覆盖，保护层厚度不得小于40mm。

（3）喷射砼

喷射混凝土质量控制目标：强度、厚度满足设计要求，内部密实，表面平顺，无明显凹凸现象。

①施工准备

1)喷射混凝土应采用湿喷工艺，不应采用干喷工艺。

2)喷射混凝土材料的进场必须进行检验，除应符合国家、铁道部现行的有关标准外，并应符合下列要求：

A水泥：应优先采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。 a水泥的安定性、凝结时间均应合格；

b当有抗冻、抗渗要求时，水泥强度等级不宜低于42.5MPa；

c 当喷射混凝土遇含有较高可溶性硫酸盐的地层或地下水地段，应使用抗硫酸盐水泥； d当骨料与水中的碱可能发生反应时，应选用低碱水泥；

f当需要喷混凝土有较高的早期强度时，可选用硫铝酸盐水泥或其他早强水泥； g有特殊要求时，应使用相应的特种水泥。 B粗细骨料应符合以下要求：

粗骨料应采用坚硬耐久的碎石或卵石（豆石），或两者混合物。严禁选用具有潜在碱活性骨料，当使用碱性速凝剂时，不得使用含有活性二氧化硅的石料。喷射混凝土中的石子最大粒径不宜大于15mm，喷射钢纤维混凝土中的石子最大粒径不宜大于10mm，骨料级配宜采用连续级配。按重量计含泥量应小于1％，泥块含量应小于0.25％。

细骨料应采用坚硬耐久的中砂或粗砂，细度模数应大于2.5；砂小于0.075mm的颗粒不应大于20％；泥量不应大于3％，按重量计泥块含量不应大于1％。

C外加剂：应对混凝土的强度及与围岩的粘结力基本无影响；对混凝土和钢材无腐蚀作用；对混凝土的凝结时间影响不大（除速凝剂和缓凝剂外）；吸湿性差，易于保存；不污染环境，对人体无害。

D速凝剂：喷射混凝土宜采用液体速凝剂，其掺量不宜大于水泥用量的5％。在使用速凝剂前，应做与水泥的相容性试验及水泥净浆凝结效果试验，选择最佳掺量，并要求初凝不应大

于5min，终凝不应大于10min。

在采用其他类型的外加剂或几种外加剂复合使用时也应做相应的性能试验和使用效果试验。 E水：水质应符合工程用水的有关标准，水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质，不应使用污水、海水、PH值小于4的酸性水、硫酸盐含量不超过水重1％的水。

F钢纤维：钢纤维内不得有明显的锈蚀、油脂及其他妨碍钢纤维与水泥粘结的杂质，其中因加工不良造成的粘连片、铁屑及杂质不应超过钢纤维重量的1％。 3)喷射混凝土因施工方法及环境条件的不同而要求其性能不同，因此应通过试验喷射确定喷射混凝土的原材料、配合比、拌和、运输、喷射、质量检查等，并应符合现行《铁路隧道喷锚构筑法技术规范》（TB10108）有关规定。

4)混凝土用自动计量配料、强制搅拌机拌和，搅拌时间不得少于1.5min；混凝土搅拌运输车运输；喷射作业宜采用喷射机械手作业，并应符合现行《铁路隧道喷锚构筑法技术规范》（TB10108）和《锚杆喷射混凝土支护技术规范》（GB50086）的有关要求。

5)喷射混凝土前，应对受喷岩面进行处理后再喷射混凝土。喷射作业应连续进行，并做好以下各项准备工作：

A 一般岩面可用高压水冲洗受喷面上的浮尘、岩屑，当岩面遇水容易潮解、泥化时，宜采用高压风吹净岩面。

B 若为泥、砂质岩面时应挂设细钢筋网（网格宜不大于20320mm、线径宜小于3mm），用环向钢筋和锚钉或钢架固定，使其密贴受喷面，以提高喷混凝土的附着力。喷混凝土前，宜先喷一层水泥砂浆，待终凝后再喷射混凝土。

C 设置控制喷射混凝土厚度的标志，一般采用埋设钢筋头做标志。 D 检查机具设备和风、水、电等管线路，并试运转： a 选用的空压机应满足喷射机工作风压和耗风量的要求；压风进入喷射机前必须进行油水分离；

b 输料管应能承受0.8MPa以上的压力，并应有良好的耐磨性能； c 保证作业区内具有良好通风和照明条件。 ②施工工艺流程

施工工艺流程图详见“湿喷法喷射混凝土工艺流程图”。

湿喷法喷射混凝土工艺流程图

喷射机就位

接通电路管断面测量检查 钢纤维、微纤维试运转及清洗岩面埋设检查点位（如有）

混凝土拌制及运输投料、掺速凝剂

开机及开风送料 喷 射制作试件 不合格③施工控制要点

检 查1)喷射混凝土前

应检查待喷射面

合格喷水养护检验及评定的开挖断面，并做记录，确认无侵限后开机试运行并用高压风或水清理岩面，对松动小块石人工敲除，对超长的杆体进行切除处理，确保受喷面洁净平整。

2)喷射作业应分段分片依次进行，喷射顺序应自下而上，分段长度不宜大于6m。

3)喷嘴宜与喷射面垂直，距岩面1.5～2.0m，喷嘴应连续、缓慢作横向环行移动，喷层厚度均匀。

4)喷射角度：喷头应保持与受喷面垂直，若受喷面被格栅、钢筋网覆盖时，可将喷头稍加偏斜，但不宜小于70°，如果喷头与受喷面的角度太小时，会形成混凝土物料在工区上滚动，产生凹凸不平的波形喷面，增加回弹量，影响喷射混凝土的质量。

5)分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射时，应先用风、水清洗喷层表面，但喷射混凝土拌合物的停放时间不得大于30min。

6)喷射混凝土的一次喷射厚度应按下表执行,喷射混凝土的回弹率：侧壁不应大于15%，拱部不应大于25%。

喷射混凝土的一次喷射厚度（mm） 喷射部位 边 墙 拱 部 掺速凝剂（中性） 70～100 50～60 不掺速凝剂 50～70 30～40 7)初喷混凝土在开挖后及时进行，复喷应根据掌子面的地质情况和一次爆破药量分层、分时段进行喷射作业，以确保喷射混凝土的支护能力和喷层的设计厚度；喷射混凝土终凝后3h内不得进行爆破作业。

8)对有涌水、渗水或潮湿的岩面喷射前应按不同情况进行处理： A大股涌水宜采用注浆堵水后再喷射混凝土。

B小股水或裂隙渗漏水宜采用岩面注浆或导管引排后再喷射混凝土。 C大面积潮湿的岩面宜采用粘结性强的混凝土，如添加外加剂、掺合料以改善混凝土的性能。 D当岩面有较大凹处时，应先将凹处喷平。

9)在喷射侧壁下部（台阶法施工上半断面拱脚）及仰拱时，需将上半断面喷射时的回弹物清理干净，防止将回弹物卷入下部喷层中形成“蜂窝”，而降低支护强度。

10)洞口浅埋地段、断层破碎带、膨胀岩地段、隧道洞室交叉处，当采用喷射纤维混凝土时，其有关要求应符合现行《锚杆喷射混凝土支护技术规范》（GB50086）的规定。

11)喷射钢纤维混凝土应满足《客运专线铁路隧道工程施工技术指南》及《客运专线铁路隧道工程施工质量验收暂行标准》的要求 12)喷射混凝土养护应遵守下列规定：

A喷射混凝土终凝2h后，应喷水养护，一般地段养护时间不得少于14d。 B气温低于+5℃时不得喷水养护。 13)冬季施工应符合下列规定：

A 洞口喷射混凝土的作业场合应有防冻保暖措施。 B 在结冰的层面上不得进行喷射混凝土作业。

C 作业区的气温和混合料进入喷射机的温度不应低于＋5℃。 D 混凝土强度未达到6MPa前，不得受冻。 14) 喷射混凝土的质量检查：

A 喷射混凝土的原材料应符合设计及规范要求。

B 喷射混凝土的早期（1d）强度必须符合设计要求，采用贯入法或拔出法检测。

C 喷射混凝土的强度必须符合设计要求。用于检查喷射混凝土强度的试件，应采用大板切割法制取；当不具备切割条件时也可采用边长150mm的立方体无底试模，在其内喷射混凝

土制作试件，试件成型的喷射方向应与边墙相同。当对强度有怀疑时，可在混凝土喷射地点采用钻芯取样法随机抽取制作试件做抗压试验。

D 喷射混凝土的厚度和表面平整度应符合下列要求： a 平均厚度大于设计厚度。

b 检查点数的80%及以上大于设计厚度。 c 最小厚度不小于设计厚度的2/3。 d 表面平整度的允许偏差：50mm。

E 喷射混凝土表面应密实、平整，无裂缝、脱落、漏喷、露筋、空鼓和渗漏水，锚杆头钢筋无外露。 （4）管棚 ①. 施工准备

1) 管棚施工所用的原材料应满足设计及规范要求。

2) 管棚施工前首先应进行导墙套拱施工。导向墙内设2榀工字钢架，钢架外缘设导向钢管，钢管与钢架焊接。导墙同时可兼作止浆墙。

3) 应首先根据地质情况进行注浆试验，确定注浆参数。

4) 在充分考虑到上抬量和上抬角度后，正确算出各钻孔孔口位置，利用测量仪器定出钻孔的位置和倾角。

5) 在钻孔施工时应做好后续工序（清孔、装管、注浆、堵孔等）的施工准备工作。 ② 施工工艺流程

施工工艺流程详见“管棚施工工艺流程图”。

管棚施工工艺流程图

导墙（套拱）施工钻机就位钻机固定测量布孔钻机大臂校正钻孔及接长钻杆钻孔接长准备管棚跟进钢管棚准备钻杆分节退下撤管棚机清 孔注浆准备注浆材料准备注浆作业不合格注浆效果检查合格退 机

③ 施工控制要点

1) 钻孔应严格按照设计外插角施钻，并应钻成直线。钻孔后应及时用高压水清除残留在孔中的余碴，防止装管时卡管。

2) 装入钢管时应注意接管时的连接质量，用小直径钢管插入连接后焊接牢固。 3) 注浆浆液应充满钢管及周围的空隙。施工时记录好注浆量及注浆压力。

4) 钢管与孔壁间空隙的封堵：利用自制工具将早强水泥砂浆塞入孔口封堵，封堵材料装入孔内不小于1m长度，确保封堵质量。

5) 当有多环管棚时，管棚的纵向搭接长度应符合设计要求。 （5）超前小导管 ①施工准备

1)超前小导管所用的原材料应满足设计及规范要求。

2)在施工前进行注浆参数的设计，并进行试注浆，确定注浆参数。

3)导管加工由现场专业车间进行，其注浆孔用钻床成孔，尾部加焊Φ6管箍，并经质检人员检验合格方可交付使用。

4)开钻前应由测量人员标出钻孔位置、钻孔方向，同时钻孔架设置到位。 5) 注浆设备调试到位。 ② 施工工艺流程

施工工艺流程详见“超前小导管施工工艺流程图”。

超前小导管施工工艺流程图

地质调查浆液选择 注浆设计配比试验

现场试验注浆参数

设备准备

效果检查

管材加工

制定施工方案进行施工施工准备

材料准备

喷射砼封闭掌子面 机具准备钻孔打小导管注 浆③ 施工控制要点

1) 钻孔要按放样进行，并沿方向架控制钻孔方位，使孔位外插角度符合设计要求。钻孔完成后，要用高压风、水清洗，吹冲干净孔内砂尘及积水，所有钻孔完成均要进行检验。 2) 导管打入后应与格栅或钢架焊接牢固。

3) 注浆前先喷混凝土封闭掌子面以防漏浆，对于强行打入的钢管应先冲洗管内的积物，然后再注浆。注浆顺序由下向上进行。

4) 注浆浆液应充满钢管及周围的空隙，为避免串浆，应采取分序注浆或对串浆孔同时注浆。 5) 小导管的搭接长度应符合设计要求，并不得小于1m。

6.2.5 结构防排水及衬砌施工

6.2.5.1 结构防排水

隧道防排水采用“防、排、截、堵相结合，因地制宜，综合治理”的原则。在裂隙水较发育及有水文环境严格要求的隧道，防排水采用“以堵为主，限量排放”的原则，达到防水可靠，排水畅通、经济合理、不留后患的目的。

复合衬砌初期支护变形基本稳定并经验收合格后，在初期支护和二次衬砌之间(拱墙背后)铺设1.5mm厚防水板，内衬无纺布(密度不小于400g/m2)，要求采用无钉铺设，搭接缝为双焊缝。防水板搭接处应与施工缝错开布置，错开的距离不小于50cm。

隧道防水充分利用混凝土衬砌结构自防水能力，混凝土衬砌抗渗等级不得低于P12。由于隧道跨度较大,二衬砼宜掺加高效抗裂防水剂。环向施工缝设外贴式止水带和中埋式止水带；纵向施工缝设置外贴式止水带和钢边膨胀橡胶止水带；变形缝设外贴式止水带、中埋式橡胶止水带及嵌缝材料。

拱墙环向、墙脚纵向设Φ50～Φ100 mmHDPE打孔波纹管,环纵向排水盲沟，与边墙泄水孔、洞内侧沟(双侧)、中心管沟一起组成完整的排水系统。环向盲管采用Φ50打孔波纹管，纵向间距6～12m；纵向盲管采用Φ100打孔波纹管，每10m一段，每段纵向盲沟中间设Φ100PVC管泄水孔，接头处均采用三通或弯头连接；环向盲沟与纵向盲沟两端均与隧道侧沟连通。侧沟将汇集的地下水引入中心管沟排除洞外。洞口500m～1000m设置保温水沟,于洞外设置保温出水口。

隧道通过浅埋冲沟和富水断层处，可能有地下水渗漏，施工中做好超前注浆堵水措施，保证衬砌结构的防水要求。 (1)防水板铺设

监控量测数据表明支护变形已基本趋于稳定且净空满足二次衬砌厚度、支护表面平整，经地质雷达检测初期支护及背后密实，满足质量要求后铺设防水板。 防水板铺设利用轨行式作业平台施作。设临时挡板防止机械损伤和电火花灼伤防水板，同时与开挖掌子面应保持一定的安全距离；铺设前进行精确放样，进行试铺后确定防水板一环的尺寸，尽量减少接头；采用从拱部向两侧边墙铺设，下部防水板应压住上部防水板，松紧应适度并留有余量，保证防水板全部面积均能抵到围岩；分段铺设的卷材的边缘部位预留至少20cm的搭接余量并且对预留部分边缘部位进行有效的保护；对于避车洞处防水板的铺设，如成形不好，用浆砌片石或模筑混凝土使其外观平顺后，铺设防水板，对于热合器不易焊接的部位用热风枪手工焊接，并确保其质量；两幅防水板的搭接宽度不应小于100mm。 在衬砌台车就位前，对防水板进行全面检查，铺设过程中对接缝进行充气检查。检查采取随机抽样的原则，环向焊缝每衬砌循环抽试2条，纵向焊缝每衬砌循环抽试1条。防水板的搭接缝焊接质量检查应按充气法检查，将5号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气，当压力表达到0.25MPa时停止充气，保持15min，压力下降在10%以内，说明焊缝合格；如压力下降过快，说明焊缝不严，重新补焊，直到不漏气为止。

防水板施工与二次衬砌混凝土灌筑之间相距30m左右。 ① 施工准备及基面处理

彻底清除各种异物，做到初期支护表面平整干净；消除各类尖锐突出物体。根据图纸高程尺寸，定好基准线，准确无误地按线下料。基面处理方法如下：

对钢筋网等凸出部分，先切断后用砂浆素灰抹平（详见初期支护面处理示意图1）。

切断用锤打砂浆素灰抹面

初期支护面处理示意图1

对有凸出的钢管时，先切断后，用砂浆抹平（详见初期支护面处理示意图2）。

初期支护面处理示意图2

对锚杆有凸出部位时，螺头顶预留5mm切断后，用塑料帽处理（详见

切断初期支护面处理示意图3）。

面要平整用砂浆填死初期支护面处理示意图3

施工设备如焊接机、检漏器、热风枪、电闸箱等，在工作前要做好检查和调整。确保设备正常运行，达到焊接要求，保证工程质量。 ② 防水板材的焊接

板材采用双缝热熔自动焊接机焊接。依据板材的厚度和自然环境的温差调整好焊接机的速度和焊接温度进行焊接。焊接完后的卷材表面留有空气道，用以检测焊接质量。两环防水板搭接宽度为10cm，焊接时若有漏焊、假焊则进行补焊，有烤焦、焊穿时采用塑料或橡胶片焊粘覆盖。

③ 防水板材的铺设、固定 根据实际情况下料，按基准线铺设防水板；用防水板材专用塑料热熔衬垫和钢钉把土工布固定在基面上，应用融热器将防水板焊接固定在热熔衬垫上，最终形成无钉孔铺设的防水层。详见“防水板固定示意图”

防水板固定示意图

围岩喷混凝土土工布防水板热融衬垫垫片水泥钉

在清理好的基面上铺设固定土工布垫层。从拱顶部开始向两侧下垂铺设，用射钉固定垫片将土工布固定在喷射混凝土面上。铺设固定防水板。铺设时注意与与土工布密贴，并不得拉得太紧，一定要留出余量。将防水板专用融热器对准热融衬垫所在位置进行热合，一般5S即可。两者粘结剥离强度不得小于防水板抗拉强度。 （2）止水带及嵌缝材料 中埋式止水带：根据衬砌厚度及衬砌形式拼装钢模挡头板，每块钢模宽度为衬砌厚度的一半，同时将钢模按安装顺序编号。 钢模衬砌台车就位后，按照编号安装钢模挡头板，同时将止水带沿隧道环向夹在挡头板中间，两块挡头板用U形卡固定。预留一半止水带灌筑在下一循环混凝土衬砌中。

根据设计及现场施工情况，设置变形缝，在变形缝处浇筑砼，止水带在砼浇筑前，采用钢筋支架进行止水带定位和固定，埋设位置在砼厚度的1/2或靠近砼内侧的30～50cm处，深度为止水带1/2.

钢边橡胶止水带：在纵向施工缝部位采用。纵向施工缝主要位于隧道矮边墙，在矮边墙砼浇筑前，采用钢筋支架进行止水带定位和固定，埋置在设计厚度的中间部位，埋设深度为止水带宽度的1/2。

外贴式止水带：根据衬砌台车长度及台车施工长度，在二衬环向施工缝部位，设置环向止水带。如止水带材质与防水板相同，则采用热焊机将止水带固定在防水板上，对于设计为橡胶止水带时，则采用粘接法将其与防水板粘接。在安装二衬台车挡头板时，挡头板与外贴式止水带接触良好，以避免砼浆流失，缝隙部位采用嵌缝材料进行填塞，防止漏浆，以保证砼的施工质量。

在纵向施工缝和变形缝处，根据施工情况和设计情况，在浇筑砼前，提前将外贴式止水带热焊或粘贴，以保证止水带的施工质量。 嵌缝材料：在砼施工完成后，对变形缝进行观测，在变形缝变形稳定后，对变形缝进行处理，施工前对接缝作清理，清除表面油圬、水渍、浮灰。保持施工面干净、干燥、缝隙过窄、过浅的应作拓宽挖深处理。然后将嵌缝材料用油灰刀，挤压枪或尖嘴斗将混合料嵌入缝内。嵌入缝内的嵌缝材料应密实均匀，不得有断头或空洞。施工时应调整用料量和速度，以使材料不外溢，为了不沾污墙面，在已装饰好的墙面上贴上隔离纸。

变形缝施工遵照下列规定：变形缝的位置、宽度、构造型式应符合设计要求；缝内两侧应平整、清洁、无渗水；缝底应先设置与嵌缝材料无粘结力的背衬材料；嵌缝密实。 （3）止水带施工控制要点

①止水带埋设位置应准确，其中心应与变形缝重合。 ②中埋式止水带应固定在挡头模板上，先安装一端，浇筑混凝土时另一端应用箱型模板保护，固定时不允许在止水带上穿孔打洞，不得损坏止水带本体部分。

③固定止水带时，应防止止水带偏移，以免单侧缩短，影响止水效果。

④止水带定位时，应使其在界面部位保持平展，不得使橡胶止水带翻滚、扭结，如发现有扭结不展现象应及时进行调正。

⑤止水带的长度应根据施工要求事先向生产厂家定制（一环长），尽量避免接头。 ⑥橡胶止水带接头必须粘接良好，不应采用不加处理的“搭接”。 ⑦止水带粘接前应做好接头表面的清刷与打毛，接头处选在衬砌结构应力较小的部位，粘接可采用热硫化连接的方法，搭接长度不得小于10cm，焊接缝宽不小于50mm。

⑧设置止水带接头时，应尽量避开容易形成壁后积水的部位，宜留设在起拱线上下。 ⑨在浇捣靠近止水带附近的混凝土时，应严格控制浇捣的冲击力，避免力量过大而刺破橡胶止水带，同时还必须充分震捣，保证混凝土与橡胶止水带的紧密结合，施工中如发现有破裂现象应及时修补。

⑩衬砌脱模后，若检查发现施工中有走模现象发生，致使止水带过分偏离中心，则应适当凿除或填补部分混凝土，对止水带进行纠偏。 （4）洞口排水

两端洞顶在刷坡线以外10m设截水天沟一道，以形成完善的防排水系统。天沟设于边、仰坡顶以外，其坡度根据地形设置，但不应小于3%，以免淤积。

洞门端墙及挡翼墙背后设置滤水层通过端墙及挡翼墙所设泄水孔排水。对洞口盲沟系统应定期检查其通畅性，当有阻塞时应及时疏通。 6.2.5.2 衬砌施工

根据铁道部文件“铁建设【2008】160号”文件精神，对于隧道二次衬砌要求如下：Ⅲ级围岩段，二次衬砌距开挖掌子面小于120m，Ⅳ级围岩段，二次衬砌距开挖掌子面小于90m。二次衬砌施工工艺详见“二次衬砌施工工艺流程图”。 (1)钢筋施工

施工准备：钢筋进场后进行复检，将检测报告报监理工程师审查；钢筋现场堆放采取下垫上盖等措施防止钢筋锈蚀。为保证钢筋工程的及时性、准确性，根据图纸、规范要求，及时技术交底，做到放样及时、准确，能指导施工；钢筋工必须持证上岗，保证钢筋加工质量。 钢筋加工：开工前及时向监理工程师提交加工方案、加工材料明细表。加工时钢筋应平直，无局部曲折。钢筋表面应洁净，无损伤、油漆和锈蚀。钢筋级别、钢号和直径必须符合设计要求。

钢筋安装：钢筋的安装位置、间距、保护层及各部钢筋大小尺寸应符合设计图规定。钢筋制作及安装严格按有关规程、规范及设计图纸要求，由钢结构加工厂统一制作。 (2)拱墙衬砌混凝土施工

衬砌采用12m长全断面钢模整体式液压台车，一次施工长度12m，采用混凝土输送泵泵送作业，由下向上，对称分层，先墙后拱灌筑，入模倾落自由高度不超过2.0m，机械振捣。混凝土在拌合站集中拌合，混凝土运输车运输、泵送入模、机械振捣。台车结构详见“全断面衬砌台车示意图”。

混凝土运输采用混凝土输送车，挡头模板采用制式钢模，确保施工缝处混凝土质量。混凝土采取自建自动计量拌和站混凝土供应模式，就近供应。混凝土灌筑前做好钢筋的布设工作，钢筋角隅处要加强振捣，并做好防水层铺设及各类预埋件、预留孔、沟、槽、管路的设置。 (3)注浆回填

为确保初期支护与二次衬砌密实无空洞，在初期支护完成后二次衬砌前对初期支护背后进行

为确保量测精度和加快量测速度，拟在隧道拱顶下沉和水平收敛量测中采用目前比较先进的无接触围岩量测技术。它具有快速、准确、灵活方便等优点。 量测方法：无接触法围岩量测观测方法测量人员按量测频率要求对隧道断面上布设的观测点进行全自动多测回全圆观测，得到这些点的收敛信息。 (6)监测资料整理、数据分析及反馈

取得监测数据后，由专业监测人员整理分析监测数据。结合围岩、支护受力及变形情况，进行分析判断，将实测值与允许值进行比较，及时绘制各种变形或应力～时间关系曲线，预测变形发展趋向及围岩和隧道结构的安全状况，及时向项目总工程师及监理工程师汇报。 (7)监控量测管理 ① 监测控制标准

根据有关规范、规程、设计资料及类似工程经验，制定本工程监控量测变形管理等级见表，据此指导施工。

观察及量测发现异常时，及时修改支护参数。正常状态须同时满足以下条件：净空变化速度小于0.2mm/d时，喷射混凝土表面无裂缝或仅有少量微裂缝，围岩基本稳定。当净空变化速度持续大于1.0mm/d时，应加强初期支护；二次衬砌混凝土施作时间满足《铁路隧道喷锚构筑法技术规范》要求。变形管理等级详见“变形管理等级表”。

变 形 管 理 等 级 表

序号 1 管理等级 Ⅲ 管理位移 u0∠un/3 施工状态 可正常施工 2 3 注 Ⅱ Ⅰ un/3≤u0≤2 un/3 u0＞2 un/3 应加强支护 考虑采取特殊措施 u0-实测位移；un-最大位移 ②监控量测体系

施工监测管理流程详见“施工监测管理流程图”。

施工监测管理流程图

A监控量测计划

工程施工前，根据现场实际情况及施工进度，编制详细的监测实施计划，并确定监测技术标准，报监理工程师及业主批准。 B监控量测小组

为了真实反映监测结果，本隧道施工监测由工程技术管理中心组成专门监测小组，具体负责各项监测工作。 C监测管理

积极配合监理工程师做好对监测工作的检查、监督和指导，工程完成后，根据监测资料整理出本隧道的监测分析报告纳入竣工资料中。 D现场量测要求 拱顶下沉、收敛量测初读数应在每次开挖后3～6h内取得，其他量测初读数应在每次开挖后12小时内取得，最迟不得大于24h，且在下循环开挖前必须完成。 测点应牢固可靠、易于识别，并注意保护，严防爆破损坏。 拱顶下沉和地表下沉量测基点应与洞内、外水准基点建立联系。

测试前检查仪表设备是否完好，发现故障及时修理或更换；确认测点是否松动或人为损坏，当测点状态良好时方可进行测试工作。

测试中按各项量测操作规程安装好仪器仪表，每测点一般测读三次，取算术平均值作为观测值；每次测试都要认真做好原始数据记录，并记录开挖里程、支护施工情况以及环境温度等，保持原始记录的准确性。

测试完毕后检查仪器、仪表，做好养护、保管工作。及时进行资料整理及信息反馈。 E保证措施

将监测管理及监测实施计划纳入施工生产计划中，作为一个重要的施工工序来抓，并保证监测有确定的时间和空间。

制定切实可行的监测实施方案和相应的测点埋设保护措施，并将其纳入工程的施工进度控制计划。

施工监测紧密结合施工步骤，监控每一施工步骤对周围环境、围岩、支护结构、变形的影响，据此优化施工方案。

监测组与监理工程师密切配合工作，及时向监理工程师报告情况和问题，并提供有关切实可靠的数据记录。

量测项目人员要相对固定，保证数据资料的连续性。量测仪器专人使用、专业机构保养、专业机构检校。量测设备、元器件等在使用前均经过检校，合格后方可使用。 各监测项目在监测过程中必须严格遵守相应的实施细则，量测数据均要经现场检查、室内两级复核后方可上报。

量测数据的存储、计算、管理均采用计算机系统进行。

针对施工各关键问题开展相应的QC小组活动，及时分析、反馈信息，指导设计和施工。 （8）本隧道量测项目

必测项目：洞内外观察、二衬前净空变化、拱顶下沉量测、浅埋地段地表下沉、二衬后净空变化。

选测项目：地表下沉、隧底隆起、围岩内部位移、围岩压力、二次衬砌接触压力、二次衬砌内应力、钢架受力、喷砼受力、锚杆杆体应力、爆破振动观测、围岩弹性波速度。 6.3．施工技术措施

6.3.1 洞口及明洞施工技术措施

洞口边仰坡刷坡线放样后，立即在刷坡线外10m处进行天沟及边沟施工，保证排水畅通，以确保隧道边仰坡的稳定。边仰坡从上向下进行开挖，边仰坡采用锚喷支护或骨架护坡防护。 明洞采用明挖法施工，采用挖掘机分段、分层放坡开挖，人工配合挖掘机刷边(仰)坡。按设计要求紧随开挖进行防护，采用砂浆锚杆、挂钢筋网、湿喷混凝土及型钢横撑防护。隧底开挖完毕后进行隧底地质勘探，根据地质勘探结果和设计图纸进行必要的处理，然后进行仰拱施工。根据监控量测结果及时施做明洞衬砌，明洞衬砌按洞外混凝土结构要求进行施工。衬砌外缘依设计作防水处理，回填前对防水层进行保护，以防回填时扎破防水层。待衬砌强度达到设计后进行洞顶回填，最后进行洞顶种植绿化。

隧道进出口进洞时，均采用一环管棚超前加固地层，保证隧道进洞安全。洞口开挖前，对洞口危岩落石予以清除，并对坡面加固。

6.3.2洞身开挖施工技术措施

建立现场生产指挥中心，以作业工班为管理单元，以施工工序为控制对象，进行各工序的协调、工序循环时间和循环进度的控制及突发事件的处理。

注重协调各工序间的矛盾和问题。实行超前预报、开挖出碴、支护衬砌全机械化作业，缩短工序时间，多工序平行作业。从施工组织、机械设备配置和用电保障等满足隧道工程的快速掘进。

实行专业化管理和施工作业。通风系统采用专业化队伍维护，通风机专人值守，通风管设专职人员安装和维修，保证通风及时，掌子面作业环境良好。

软弱围岩严格按“喷锚构筑法”原理组织施工。软岩施工中严格遵循“先预报、管超前、短进尺、弱爆破、早支护、快封闭、勤量测”的原则，确保施工质量和安全，加快施工进度。 实施信息化动态施工管理。施工中加强地质超前预报，建立地质素描档案，采用无接触法量测技术，建立收敛变形预警机制，实施信息化动态施工管理，及时处理施工中出现的各种问题，确保施工安全，提高掘进进度。

投入大型隧道施工专用机械设备，组成隧道掘进、支护衬砌和辅助施工三条主要机械化作业线，优化配置超前预报、开挖出碴、支护衬砌等机械化作业线，并针对不同地质情况，制订不同的机械设备配置方案，最大程度发挥机械化作业效能。

强化机械设备的管、用、养、修。施工中认真分析和研究各种机械设备的配套模式、工作效率、维修保养方法；各种机械设备的管、用、养、修均建立相应的管理体系和保障措施，指定专人管理，明确性能指标及操作要求，杜绝违章操作；在机械设备使用空隙，加强检修和保养，时刻保证其完好状态；如设备在运转中出现故障，立即启用备用设备，并在规定时间内修复。

优化工序组合，实行平行作业。隧道施工将最大程度地利用有限的时间和空间，实行多工序平行流水作业，实现各道工序均衡施工，达到缩短工序循环时间，总体进度平稳推进的目的。 建立循环时间、循环进度的“卡死”制度。要实现快速掘进，首先要突出时间概念，制定适合本工程的奖罚机制，设立节时奖和达标奖，要求每个作业班组在合理规定的时间内，完成给定工序，在达标基础上，用时更少者，给予奖励。 建立洞内外有效的通信系统。洞内外通讯联络采用有线通信与无线通讯相结合，实施内外监控，使每个生产环节在通讯网中自动衔接，使生产指挥中心能及时与各作业点、生活点、部门沟通，生产指挥中心能随时了解到各层面情况，及时反馈信息，指挥施工。

做好洞内疏排水，尤其是软岩、膨胀岩地段，防止积水浸泡拱、墙脚，造成支护失稳。 切实解决好运输与仰拱施工干扰问题。为了保证出碴和进料运输与仰拱施工平行作业，减少施工干扰，加快掌子面的掘进速度，采用仰拱栈桥，解决仰拱施工和运输之间相互干扰的矛盾，可以使仰拱超前施工，加快施工进度。

6.3.3 初期支护施工技术措施

遵循设计技术文件，加强超前地质预测预报及监控量测的信息收集整理，以便对隧道开挖初期支护进行有效指导。格栅钢架、型钢钢架及钢筋网片在洞外集中加工。 针对监控量测数据整理信息，及时对超前地质预测预报段未开挖围岩调整支护参数，确保施工安全。

6.3.4 附属设施施工技术措施

附属工程施工不得影响正洞工作面正常作业。风动凿岩机钻孔，机械开挖，湿喷混凝土，挖掘机装碴，采用自卸车运输出洞，随开挖随支护。附属洞室衬砌混凝土作业采用钢制整体式模板，与正洞衬砌同时施作，灌筑成整体结构。附属洞室防水层与正洞防水板焊接成一体。施工中应注意衬砌施工缝不得设于附属洞室处。

通信、信号电力等预埋件按设计单位电力、线路、信号、通信专业要求在洞内设置。 洞内排水沟沿隧道两侧墙脚通长布置，线路双侧设置电缆槽，电缆槽结构外缘距同侧轨道中线距离不小于2.3米，电力电缆槽尺寸：宽3深3003300mm，槽道内用粗砂填实，通信、信号电缆沟尺寸为：净宽350mm，深300mm，槽道中间以φ16插筋分隔，槽内用粗砂填实。 洞内排水沟、电缆槽在洞内其他工程项目完成后展开全线统一施工，能够更好的控制其线型和几何尺寸。

隧道两侧边沟基座和两侧电缆沟基座与侧壁现场立模浇筑，盖板采用预制安装的方法施工，在拌和站内集中预制。

6.3.5 隧道防排水施工技术措施

对于一般隧道段地下水排放不影响其生态环境时，采用“防、排、堵、截结合，因地制宜，综合治理”的原则；对于隧道穿过断裂破碎带、浅埋冲沟时，预计地下水较大，当采用以排

为主，而影响生态环境时，根据实际情况采用“以堵为主，限量排放”的原则，达到堵水有效、防水可靠、经济合理的目的，在裂隙水较发育地段，采取超前帷幕注浆和开挖后径向补注浆等形式，将大面积淋水或局部股流封堵，减少水土流失。对于注浆材料，选择普通水泥，TGRM水泥基注浆材料或化学浆液，少用、慎用水玻璃，提高浆液材料的耐久性。

全隧拱墙采用高分子复合防水板，二次衬砌采用防水混凝土，砼抗渗等级一般地段不小于P10，地下水发育段及特殊作用环境下砼抗渗等级不小于P12级。

隧道衬砌地段在二次衬砌背后环向采用Ф50透水管盲沟，设置间距6～12m，施工时根据地下水出露情况进行调整。

沿隧道纵向两侧侧沟泄水孔标高处设贯通的Ф100透水管盲沟，该盲沟需与环向盲沟及泄水孔连通，施工时避免堵塞盲沟。

全隧拱墙于初期支护与二次衬砌间设1.5mm厚的EVA防水板，背衬≥400g/m2的无纺布，环向施工缝采用“外贴式止水带+中埋式止水带”；纵向施工缝采用“外贴式止水带+钢边橡胶止水带”；变形缝采用“外贴式止水带+中埋式止水带+嵌缝材料”。

洞口防排水：洞口有沟渠通过或洞前反坡排水有困难时，采取引排和防渗、防冲淤措施，且洞门顶部设截水天沟，以形成完善的防排水系统。天沟设于边仰坡坡顶以外不小于10m，其坡度根据地形设置，不小于3‰，以免淤积。

洞内水沟：均采用双侧水沟+中心水沟排水，洞口500～1000m设置保温水沟，于洞外设置保温出水口。

6.3.6 衬砌施工技术措施

二次衬砌施作时间以满足下列要求确定：

(1)各测试项目所显示的位移率明显减缓并已基本稳定。 (2)已产生的各项位移已达到预计位移量的80%～90%。

(3)水平收敛(拱脚附近)速率小于0.2mm/d或拱顶下沉速率小于0.15mm/d。

(4)当支护变形量大，支护能力又难以加强，变形无明显收敛趋势时，在报请监理工程师批准后，提前施作二次衬砌。

隧道衬砌先进行仰拱、填充、铺底施工，而后进行拱墙混凝土施工。

隧道衬砌采用整体式衬砌台车，衬砌台车按双线隧道设计加工，施工长度12m。

砼在洞外搅拌站集中拌制，砼搅拌运输车运输混凝土；砼输送泵泵送入模，插入式振捣器振捣。为保证砼具有良好的密实性，耐久性，达到设计要求的抗压、抗拆、抗渗指标，开工前进行砼配合比的选配，按要求添加砼外加剂，确保最优配合比方案。

砼灌注采用两侧对称灌注，两侧灌注高差不超过1m，以防止侧压及台车移位。混凝土灌注过程中，防止过捣和漏捣，保证混凝土密实，表面光滑，无蜂窝麻面。砼灌注至拱顶采用挤压式倒退逐一泵送砼，确保拱顶砼密实。

输送泵供砼时保持连续运转，输送管宜直，转弯宜缓，接头严密，泵送前润滑管道。灌注后清理现场，及时检修，保养输送泵和清洗管道，以备下循环使用。砼灌注完成后，及时按规范进行养生。

6.3.7 塌方预防施工技术措施

遵循“先预报、管超前、短进尺、弱爆破、早支护、快封闭、勤量测”的原则。根据预测预报结果，针对软岩、膨胀岩、破碎带等易发生塌方地段，制定相应的开挖支护技术措施，以预防隧道塌方。 (1)软岩：采用三台阶七步法开挖施工，超前导管或超前锚杆预支护，每循环开挖长度为0.5m，开挖后，初喷砼5cm，支立型钢钢架，纵向Φ22钢筋与前一榀钢架纵向连接，环向间距1.5～

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