微型数控车床使用说明书(2008-05-18)

双坐标微型车床与数控系统

使用说明书

山东理工大学

2007年12月

目录

第一章 操作使用说明???????????????????????????????4

§1.概述??????????????????????????????????????4 §2.数控车床的技术指标???????????????????????????????4 §3.系统操作面板说明????????????????????????????????4 §4.系统操作????????????????????????????????????5

§4.1 系统开机及关机??????????????????????????????5 §4.2 控制系统功能选择与操作??????????????????????????6 §4.3 回零位操作步骤??????????????????????????????11 §4.4 试切法手动对刀??????????????????????????????12

第二章 编程???????????????????????????????????15

§1. 简述?????????????????????????????????????15

§1.1 插补功能?????????????????????????????????15 §1.2 进给功能?????????????????????????????????16 §1.3 主轴速度功能???????????????????????????????16 §1.4 辅助功能?????????????????????????????????16 §1.5 刀具功能?????????????????????????????????16 §1.6 补偿功能?????????????????????????????????16 §1.7坐标系 ??????????????????????????????????17 §1.8 直径编程/半径编程 ????????????????????????????19 §1.9 刀具移动尺寸的表示 - 绝对值、增量值 ???????????????????19 §1.10 程序结构 ????????????????????????????????20 §2. 准备功能（G功能）??????????????????????????????22

§2.1 G00快速定位???????????????????????????????23 §2.2 直线插补?????????????????????????????????25 §2.3 G02/G03：圆弧插补????????????????????????????26 §2.4 G33 切螺纹????????????????????????????????29 §3. 进给功能 ???????????????????????????????????31 §3.1 概述 ???????????????????????????????????31 §3.2 速度功能 ?????????????????????????????????32 §3.3 G04 暂停指令???????????????????????????????34 §4. 参 考 点 ???????????????????????????????????34

§4.1 参考点??????????????????????????????????34 §4.2 返回参考点????????????????????????????????34 §5. 坐 标 系???????????????????????????????????35

§5.1 工件坐标系和程序坐标系??????????????????????????36 §5.2 设定工件坐标系??????????????????????????????37 §6. 坐标值及尺寸?????????????????????????????????38

§6.1 绝对值和增量值编程（G90、G91）???????????????????????38 §6.2 直径编程和半径编程 ???????????????????????????39 §6.3 公制及小数点编程?????????????????????????????39 §7. 主轴速度功能 ?????????????????????????????????39

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§7.1 主轴速度的指定 ?????????????????????????????39 §7.2 恒表面切削速度控制（G96、G97）??????????????????????39 §8. 刀具功能???????????????????????????????????40 §9. 辅助功能 ???????????????????????????????????41

§9.1 M00程序暂停???????????????????????????????41 §9.2 M02程序结束???????????????????????????????41 §9.3 M30程序结束 ???????????????????????????????41 §9.4 M03主轴顺时针旋转????????????????????????????42 §9.5 M04主轴逆时针旋转????????????????????????????42 §9.6 M05主轴旋转停 ??????????????????????????????42 §9.7 M08开冷却泵???????????????????????????????42 §9.8 M09关冷却泵 ???????????????????????????????42 §9.9 M98子程序调用、M99子程序结束??????????????????????42 §10. 固定循环???????????????????????????????????45

§10.1 外径/内径切削循环（G77）?????????????????????????45 §10.2 螺纹切削循环（G78）???????????????????????????49 §10.3 端面车循环（G79）?????????????????????????????52

第三章 编程实例?????????????????????????????????57

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第一章 操作使用说明

§1.

概述

双坐标微型数控车床与数控系统是针对数控技术课程的实验、编程、操作、实训以及课堂教学所研制的。双坐标微型数控车床与数控系统的应用可以在多媒体教室中轻松完成原来必须在实验室或加工车间才能进行的实践教学工作，不仅可以降低设备和耗材成本，而且可以提高教学效率和教学效果。数控系统采用普通的计算机作为控制系统主机，数控编程语言采用国际标准数控语言—ISO代码。数控系统操作系统平台为Windows’xp，采用中文操作界面，数控系统的操作可用通过键盘，也可以通过鼠标。各数控系统之间采用无线局域网相连接，任意两台数控系统之间可以通过无线局域网进行通讯，进行加工程序和信息的传输。教师用的数控系统也处于局域网中，同时还与投影仪、音响设备相连，便于教师的多媒体课堂教学。 §2.

数控车床的技术指标

1. 可控制轴数 2轴（X、Z） 2. 可联动轴数 2轴（X、Z） 3. 最小设定单位 0.0025mm 4. 最小移动单位 0.0025mm 5. X坐标行程 40.00mm 6. Z坐标行程 140.00mm 7. 最大移动速度 3000mm/min 8. 切削速度 1-3000 mm/min §3.

系统操作面板说明

1. 显示器：计算机的显示器的分辨率设置为800×600；在任务栏中，选择“自动隐藏任务栏”（注意：这些设置由我公司业务人员设定后，为避免出现问题，用户不得改变）。

图3-1 系统操作界面

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2. 数字建：输入各类数据（0-9）

3. 地址键：输入零件程序字段地址英文字母 4. 功能健：

控制开关：电源主开关、电源开关、功放开关、切削液开关、急停开关

控制触摸按键：速度倍率、点动速度、主轴速度倍率、主轴停转、主轴正转、主轴反转

5. 系统功能：三级操作菜单，如图1-2所示。

主菜单 坐标清零 回零位 参数 程 序 手 动 MDI 模 拟 自 动 退 出 X清零 +X↑ 零点偏置 新建 +X↑ 运行 模拟运行 自动运行 关机 Y清零 -X↓ 刀具偏置 选择 -X↓ 暂停 暂停 暂停 退出 Z清零 +Z→ 编辑 +Z→ 继续 继续 继续 -Z← 存储 -Z← 结束 单段停 单段停 另存 连续 连续 结束 结束 图3-2 系统各级操作菜单

§4. 系统操作

§4.1 系统开机及关机 §4.1.1开机步骤

? 启动数控系统（计算机），自动进入数控界面（图4-1）；

图4-1 系统启动时的显示界面

? 启动驱动电源：在数控系统启动后1分钟，启动驱动电源。 §4.1.2关机步骤 ? 关闭驱动电源

? 点击屏幕下面的“退出”按钮，出现如下图所示界面

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图4-2 关机界面

点击“关机”，则数控系统（计算机）自动关闭；

点击“退出”按钮，则系统退至Windows界面。此时若要关机，要按照Windows的操作方式进行关机；

§4.2 控制系统功能选择与操作

控制系统的功能包括参数、程序、手动、MDI、模拟、自动、回零位和退出八个模块，下面对这些功能的操作进行介绍。 §4.2.1参数操作

用鼠标点击“参数”按钮，出现操作界面如下所示。该操作方式下，可以实现的功能：零点偏置、刀具偏置。如图4-3所示。

图4-3 “参数”功能模块的操作界面

图4-4 刀具偏置操作界面

刀具偏置参数的设置见对刀方法。

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§4.2.2程序功能操作

点击“程序”按钮，出现的操作界面如图4-5所示。在该操作下可以完成程序的建立或选择、编辑、存储等功能。

? 点击“新建”按钮，则自动进入程序的编辑状态，如图4-6所示。在程序通过

键盘输入程序并编辑完成后，点击“存储”按钮，在图4-7出现的界面中的程序名输入编辑条中输入程序名，点击“Enter”键，则建立并编辑输入的程序得到保存。

图4-5 程序功能模块的操作界面 图4-6 程序编辑的操作界面

图4-7 程序存储的操作界面 图4-8 程序选择的操作界面

? 点击“选择”按钮，则出现程序选择的界面，如图4-9所示。此时通过点击选择要执行的程序，所选程序的内容会出现在显示器右面窗口中，如图4-10所示。在程序选择操作完成后，点击“编辑”键则进入对所选程序的编辑状态。

§4.2.3 手动方式操作

图4-9 程序选择后的界面 图4-10 程序编辑界面

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在主菜单下，点击“手动”按钮，出现如图4-11所示的界面。手动功能可以实现的操作：

（1）手动速度的加减：点击“手动速度+”，则手动速度增加，点击“手动速度-”，则手动速度减小。手动速度的大小也可以通过键盘右边的“+”“-”键进行调节，按“+”则手动速度增加，按“-”， 则手动速度减小。手动速度的大小在显示器界面的右上部显示。

（2）主轴转速倍率的加减：点击“转速倍率+”，则主轴转速倍率增加，点击“转速倍率-”，则主轴转速倍率减小。转速倍率的大小也可以通过键盘上的“insert”、“delete”键进行调节，按“insert”键，则主轴转速倍率增加，按“delete”键，则主轴转速倍率减小。转速倍率的大小在显示器界面的右上部显示。

（3）主轴转速的加减：点击“主轴正转+”，则主轴转速增加，点击“主轴正转-”，则主轴转速减小，点击“主轴停”，则主轴停止转动。主轴转速的大小在显示器界面的右上部显示。主轴的转速也可以通过键盘上的“page up”、“page down”键进行调节，按“page up”键主轴速度升高，按“page down”键主轴速度减低。

（4）主轴停：在主轴旋转的状态下，点击“主轴停”，则主轴停止运转；按键盘上的“end”键，也可起到主轴停止转动同样的目的。

（5）换刀：点击“换刀”，每点击一次，刀具顺序换一次刀（注意：换刀时，驱动电源必须处于“开”的状态，否则系统会因为检测不到刀架的回答信号而等待，造成死机现象的发生）。

（6）X和Z坐标的双方向移动：按下“+X↑”按钮，则工作台沿+X方向移动；按下“-X↓”按钮，则工作台沿-X方向移动；按下“+Z→”按钮，则工作台沿+Z方向移动；点击“-Z←”按钮，则工作台沿-Z方向移动。

图4-11 手动模块的操作界面

§4.2.4 MDI方式操作

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图4-12 MDI模块的操作界面

在主菜单下，点击“MDI”操作按钮，出现图4-12所示的界面，系统进入加工指令的输入状态。此时通过键盘输入加工指令或加工程序。在加工指令或加工程序输入完毕后，点击“运行”按钮，则系统按照输入的加工指令或加工程序开始运行，如图4-13所示。在程序或指令的运行过程中，点击“暂停”按钮则运行停止。在“暂停”的状态下，点击“继续”按钮，则系统继续运行。如果点击“结束”按钮，则系统在结束当前运行状态的同时，返回主菜单。

图4-13 MDI模块的运行操作界面

MDI方式操作下，编辑区输入的内容可以是完整的大段加工程序，也可以是单条或多条加工指令。如果是完整的加工程序，同下面要介绍的“自动运行” 基本相同，区别是MDI方式下程序只能执行一次，执行完后就消失。如果需要再运行此程序，则此程序需要再次通过键盘输入。因此，一般大程序的运行，一般是先通过编辑输入，再在“自动运行”方式下调用运行，这样程序可以反复使用。

在MDI方式下，如果输入的是坐标移动指令，如果走直线，G01可以省略。如果是按绝对坐标（G90）方式运行，则G90也可以省略，如：

X_ _ Z_ _ F_ _，等同于G90 G01 X_ _ Z_ _ F_ _； 按相对坐标（G91）方式运行，G91指令不能省略。 另外，不论G90还是G91方式下，F_ _都不能省略。 §4.2.5 模拟方式操作

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图4-14 模拟功能模块的操作界面 图4-15 模拟运行的操作界面

在加工程序已经输入或选择调入的情况下，且在加工程序的显示条中出现了程序名，此时主菜单中“模拟”操作按钮由无效操作状态变为有效操作状态，点击“模拟”操作按钮，则出现图4-14所示的界面。此时点击“模拟运行”按钮，程序开始运行，如图4-15。随着程序的执行，程序逐条变色显示的同时加工轨迹也动态显示。运行过程中，点击“暂停”按钮，程序暂停执行，点击“继续”则程序继续往下执行。点击“单段停”按钮，则程序按段执行，每执行完一个程序段即停止运行，点击“继续”按钮，在执行下一段程序，执行完又停止。点击“连续”按钮，程序则恢复连续运行状态。点击“结束”按钮，模拟运行状态结束，返回主菜单。

“模拟”运行状态下，程序的执行速度要比实际运行时快得多，数控系统也不带动机床运转，只用于通过运行检查程序。 §4.2.6自动方式操作

图4-16 自动方式的操作界面 图4-17 程序运行的操作界面

在加工程序已经输入或选择调入的情况下，且在加工程序的显示条中出现了程序名，此时主菜单中“自动”操作按钮由无效操作状态变为有效操作状态，点击“自动”操作按钮，则出现图4-16所示的界面。此时点击“自动运行”按钮，程序开始运行，如图4-17所示。随着程序的执行，程序逐条变色显示的同时加工轨迹也动态显示。运行过程中，点击“暂停”按钮，程序暂停执行，点击“继续”则程序继续往下执行。点击“单段停”按钮，则程序按段执行，每执行完一个程序段即停止运行，点击“继续”按钮，在执行下一段程序，执行完又停止。点击“连续”按钮，程序则恢复连续运行状态。点

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§1.2 进给功能

为切削工件，刀具以指定的速度移动称为进给，为每分钟进给量，单位mm/min,如F58.7,表示58.7mm/min。

图1-4 §1.3 主轴速度功能

切削工件时，刀具相对与工件的速度称为切削速度。切削速度可以用主轴速度指令（以 rpm为单位）指定。

例如： 当一个直径为300mm的工件以300m/min的切削速度加工时，由N=1000V/(3.14D)得主轴转速为318rpm.因此可以用指令 S318 指定。其中，N为主轴转速，D为工件直径，V为切削速度。

§1.4 辅助功能

实际加工时，需要旋转主轴，启动冷却。需要控制主轴电机和冷却泵电机的启动和停止操作。通常用辅助功能M代码指令。

§1.5 刀具功能

当进行如切外圆、切螺纹、钻孔等切削时，必须选择适当的刀具。对每把刀具赋予一个编号，在程序中选择不同的编号时， 就选择了相应的刀具。

刀具 刀号 1 4 刀架 2 3 图1-5 例如：可用指令T0101 ，选择一号刀和一号刀具补偿值。

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§1.6 补偿功能

通常，加工一个零件要用几把刀，每把刀在X、Z方向具有不同的长度。通常通过对刀计算出每把刀具在X、Z方向的偏移值并自动填入刀具偏移表中，加工时自动实现刀具的偏移，这一功能称为刀具补偿功能（详见第一章：§4.4 试切法手动对刀）。 §1.7坐标系

一台数控机床设定一个特定位置。通常在这个位置进行换刀，这个位置叫做机床参考点。 把刀具移动到参考点有两种方法。 ? 手动回参考点；

? 程序控制返回参考点。(该功能暂未使用)

§1.7.1 机床坐标系、工件坐标系和程序坐标系

1、程序坐标系

在零件图纸上设定坐标系，该坐标系上的坐标值用作编程数据，用XpOZp表示。

2、机床坐标系

该坐标系在实际机床工作台上设定，由机床上安装的零点信号确定，一般总认为在卡盘 端面XOZ用表示。

X O 图1-7 Xp O Zp 程序坐标系 图1-6 参考点

Z 17

3、CNC设定的工件坐标系

机床通电后，当完成手动返回参考点时，便建立了一个工件坐标系，其坐标值为（α，β），是通过参数设定。工件坐标系与机床坐标系之间的对应关系通过对刀建立联系。

§1.7.2 工件坐标系与程序坐标系的重合

按照零件图纸上设定的程序坐标系编制的零件程序，必须放在由CNC设定的机床坐标系中，并且两个坐标系必须设在同一位置，控制刀具移动，才能将工件切成图纸指定的形状。通常用下面的方法定义两个坐标系在同一位置：

? 当坐标零点设在卡盘端面时

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X β 参考点 α Z 图1-8 Xp 40 O Zp 60 40 零件图上的坐标与尺寸 100 图1-9 X(Xp) 40 O Z(Zp) 60 40 工件坐标系与 100 程序坐标系重合 图1-10 ? 当坐标零点设在工件端面时，可以通过零点偏移方式使两个坐标系重合。

§1.8 直径编程/半径编程

X 轴坐标的尺寸可以按直径或半径指定，不同机床可以使用不同的指令方法：直径编程或半径编程。在直径编程中，指定图纸上的直径值作为X 轴的指令值。在半径编程中，指定图纸上的半径值作为X 轴的指令值。如图所示。

§1.9 刀具移动尺寸的表示 - 绝对值、增量值

移动刀具的指令可以用绝对值或增量值表示

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Xp 60 零件图上的坐标与尺寸 100 图1-11 X(Xp) 60 40 O Zp 60 工件坐标系与 100 程序坐标系重合 图1-12 60 40 O Z(Zp) Xp B A 40 O 60 Zp 直径编程时A点B点坐标值 40 A（40，100） B（60，40）

100 半径编程时A点B点坐标值 A（20，100） B（30，40） 图1-13 ? 绝对值指令

绝对值指令是刀具移动到距坐标系零点某一距离的点，即刀具移动到坐标值的位置。

? 增量值指令--指令刀具从前一个位置移动到下一个刀具位置的移动位移量。

刀具 X A B Ф60 Ф30 Z 70 120 从A点移动到B点的指令（直径编程） G91 G00 X-30 Z-50 沿每一轴移动的距离和方向 图1-15 刀具 X A B Ф60 Ф30 Z 70 120 从A点移动到B点的指令（直径编程） G90 G00 X30 Z70 B点的坐标值 图1-14

§1.10 程序结构

零件的加工程序必须以CNC能接受的格式输入,它必须包括机床所要求执行的功能和运动所需要的所有几何和工艺数据。一个零件的程序是由若干以程序段号大小次序排列的程序段组成。每个程序段由以下几部分组成。

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机 能 程序名 子程序名 顺序号 准备功能 坐标字 进给速度 主轴功能 刀具功能 辅助功能 地 址 O N G X Z I K F S T M 范 围 任意字符 0001～9999 >=0 00～999 ±0.001～±9999.999 0～3000 100～2000 1～40 0～99 意 义 内部或外部子程序名 程序段号 运动类型 坐标运动指令 圆心坐标指令 进给速度指令 主轴转速指令 刀具指令 辅助指令

说 明：

? 本数控系统采用公制编程，坐标显示采用公制方式。 ? 程序段结构：

1个程序段 顺序号 准备功能 N****

一个程序段可能只需要其中一个或几个字段，顺序号也可以省略。如果有注释的话，注释内容以分号（；）开始。 ? 程序

程序结束必须有程序结束

代码（M02或M30）。 ]

坐标字 X***.***Z***.*** 辅助功能 主轴功能 M** S** 刀具功能 T**** 注释 ； G*** ；P01.NC N1 G54 ；程序段 N5 M03 S1000 ；程序段 G00 X100 Z100 G01 X-1 F200 。。。。。。。。。。。。。。。 M30 ；程序结束 21

? 主程序和子程序

主程序与内部子程序 外部子程序 ；P01.NC 主程序 N1 G54 ；程序段 N5 M03 S1000 ；程序段 G00 X100 Z100 G01 X-1 F200 M98P1001 。。。。。。。。。。。。。。。 M98P1002 。。。。。。。。。。。。。。。 M30 ；程序结束 O1001 ；内部子程序 G01 X100Z0 ；程序段 。 。 。 M99

；O1002 外部子程序 O1002 G00 X30 Z100 ；程序段 。。。。。。。。。。。。。。。 M99

当相同模式的加工在程序中多次出现时，可以把这个模式编成一个子程序。原来的程序称为主程序，子程序可以编写在主程序之后与主程序成为一体，称为内部子程序，见上图的O1001。子程序还可以编写成一个独立的程序，并存储在CNC系统中，称为外部子程序，见上图的O1002。

§2. 准备功能（G功能）

准备功能用字母“G”后跟数字来编程，G功能也称G指令，总是编在程序段的开始，用来定义几何形状和CNC的工作状态。

数控车削系统G功能如下表：

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G代码 △G00* △G01 △G02 △G03 G33 G04 G28 △G54 △G55 △G56 △G57 △G58 △G59 G77 G78 G79 △G90* △G91 G92 △G94* △G95 △G96 △G97* 说 明:

组 功 能 快速定位 直线插补（切削进给） 01 顺时针圆弧插补 逆时针圆弧插补 01 00 螺纹切削 暂停 返回参考点 选择工件坐标系1 选择工件坐标系2 选择工件坐标系3 14 选择工件坐标系4 选择工件坐标系5 选择工件坐标系6 外径/内径车削循环 01 螺纹切削循环 端面切削循环 绝对值编程 03 00 05 增量值编程 设定工件坐标系 每分进给 每转进给 恒表面切削速度控制 02 恒表面切削速度控制取消 ? G代码指令可以分为模态指令和非模态指令。只在当前使用它的程序段中有效的G代码指

令称为非模态指令；在同组其它G代码执行前,该代码功能一直有效的G代码指令称为模态指令。

? 有\的指令表示开机后,或执行过M02或M30，或发生过紧急停止，或按“复位”键后控

制系统所具有的工作状态。 ?

有“Δ”的指令为模态指令，所谓模态指令，即该指令一经编程就一直有效，直至被同一

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组其它不相容的G功能或M02，M30或紧急停，复位键撤消。

§2.1 G00快速定位

指令格式： G00 X_ Z_

指令范围： 0~ ±9999.999

用G00指令定位.可以选用绝对方式或者增量方式,使刀具以快速进给速度向工件坐标系的某一点移动.绝对值指令时,用终点的坐标值编程,增量值指令时,用刀具的移动距离来编程.

指定的坐标轴根据参数设定的G00快速定位进给速度,由G00自动加减速参数控制快速进给定位。

在指定2轴联动的情况时,根据指定坐标轴参数设定的G00低速进给速度,由G00自动加减速参数控制自动加减速,以插补方式实现2轴联动进给定位。

速度 G00快进速度 高速值 S曲线升降速 低速值

G00定位速度 加速度 加速度 时间/移动量

坐标移动量

指令移动量

图2-1

⑴ 在G00快速移动定位指令中,可以2轴同时指定,也可以单独指定；

⑵ 在G00快速移动定位指令中,2轴同时指定时,快速移动定位为直线插补式定位,2轴同时移动,同

时停止;

⑶ 在G00快速移动定位指令中,由参数[直径/半径编程]的设定结果,确定直径编程或半径编程； ⑷ 在G00快速移动定位指令执行过程中,根据参数[G00加减速]的设定值自动执行加减速； ⑸ G00快速进给定位指令的快速进给速度是根据参数[G00快速进给速度]的设定值确定； ⑹ G00快速进给定位指令的快速进给定位速度是根据参数[G00低速进给速度]的设定值确定； ⑺ G00快速进给定位指令的快速进给速度和加减速可以由机床制造厂设定； ⑻ 在G00快速移动定位指令执行过程中,可以由倍率开关调整快速进给的速度； ⑼ 在G00快速移动定位指令执行过程中,当倍率开关倍率为0时,G00快速移动停止；

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[例] 绝对值直径编程: G90 G00 X80.0 Z100.0; 绝对值半径编程: G90 G00 X40.0 Z100.0

增量值直径编程: G91 G00 X-100.4 Z-110.5; 增量值半径编程: G91 G00 X-50.2 Z-110.5

X 50.2 Φ 60 Z 100 110.5 图2-2

§2.2 直线插补

指令格式:G01 X±xxxx.xxx Fxxxx.xxx 指令范围:[X.Z]:0～±9999.999 mm [F ]: [mm/mim,mm/rpm] 指定坐标轴在F代码指定的实际加工进给速度的0%-120%范围内,根据加工进给自动加减速参数

的设定值,控制加工进给的自动加减速,实现直线插补。F代码所表示的加工进给速度可以每分进给量[F:____mm/min],也可以是每转进量[F:___mm/rpm]。

程序中F代码被指定后,在新的F代码指定以前,可以一直保持,不用每次都指定。

在执行加工过程中，可以通过操作键盘进行进给倍率调整,进给倍率调整范围是F: 0%-120%。 ⑴ 在G01加工进给指令中,可以2轴同时指定,也可以单独指定；

⑵ 在G01加工进给指令中, 2轴同时指定时,为直线插补式定位,2轴同时移动,同时停止； ⑶ 在G01加工进给指令中,由参数[直径/半径编程]的设定结果,确定直径编程或半径编程； ⑷ 在G01加工进给指令执行过程中,根据参数的设定值自动按S曲线进行加减速； ⑸ G01加工进给指令的加工进给速度是根据F指令的给定值确定； ⑹ G01加工进给指令的定位速度是根据参数[低速进给速度]的设定值确定； ⑺ 在G01加工进给指令执行过程中,可以由进给倍率开关调整加工进给的速度；

⑻ 在G01加工进给指令执行过程中,当进给倍率开关倍率为0时,G01加工进给移动停止； ⑼ 在G01加工进给指令中,G01 Xa Zb Ff:沿X轴方向的速度Fx=(a/√a+b

22 )*f；Z轴方向的

25

速度Fz=(b√a+b

22

)*f ；

⑽ 当F指令的进给速度指定后，直到新的进给速度指定前均有效，不需要每个程序段指定一次； ⑾ 在G00快速定位指令后的第一条G01{G02或G03}指令，必须指定F指令的进给速度。 [例] 现在加工位置表示：[X：30 Z：100.0]加工速度 F=120.0（mm/min）

绝对值直径编程： G90 G01 X50.0 Z26 F120.0 增量值直径编程： G91 G01 X20 Z-74 F120.0

X 终点 起点 Φ50 Φ30 Z 26 100 图2-3 §2.3 G02/G03：圆弧插补

指令格式:

G02 X±xxxx.xxx Z± xxxx.xxx I±xxxx.xxx K±xxxx.xxx Fxxxx.xxx ; I, K 编程方式 G03 X±xxxx.xxx Z±xxxx.xxx I±xxxx.xxx K±xxxx.xxx Fxxxx.xxx ; I, K 编程方式 G02 X±xxxx.xxx Z±xxxx.xxx R±xxxx.xxx Fxxxx.xxx ; R 编程方式 G03 X±xxxx.xxx Z±xxxx.xxx R±xxxx.xxx Fxxxx.xxx ; R 编程方式 指令范围: [X, Z]:0～±9999.999[mm] [I, K]: 0～±9999.999[mm] [R ]: 0～±9999.999[mm] [F ]: [mm/mim,mm/rpm] 刀具沿圆弧移动的指令如下: 项目 1 2 指令 G02 G03 X 指令内容 旋转方向 终点位置 顺时针旋转(CW) 逆时针旋(CCW) 工件坐标系 绝对值编程 X轴终点位置 增量值编程 X轴从始点到终点的距离 备注 X值不能省略 26

Z I 3 K R 4 F Z轴终点位置 Z从始点到终点的距离 Z值不能省略 带符号，半径值 带符号，半径值 带符号 始点到圆 心的距离 圆弧的半径 移动速度 工件坐标系 X轴从始点到圆 X轴从始点到心的距离 圆心的距离 Z轴从始点到圆 Z轴从始点到心的距离 圆心的距离 圆弧的半径 沿圆弧的速度 圆弧的半径 沿圆弧的速度 工件坐标系 指定坐标轴在F代码指定的实际加工进给速度的0%-120%范围内,根据加工进给自动加减速参数的设定值,控制加工进给的自动加减速,实现圆弧插补。程序中F代码被指定后,在新的F代码指定前,可以一直保持,不用每次都指定。

G02/G03指令是指定刀具执行圆弧运动,G02指令是指定顺时针圆弧插补,G03指令是指定逆时针圆弧插补。圆弧插补运动轨迹如下：

0 +Z 0 -Z

第III象限 第IV象限 第III象限 第IV象限

G02 [顺时针旋转] G03 [逆时针旋转] 所谓顺时针旋转或逆时针旋转,通常是以右手坐标系中的相对于ZX平面。即ZOX平面的顺时针（G02）和逆时针（G03）是在直角坐标系中从Y坐标的正方向到负方向来观察ZOX平面而定义的。见下图。

+X +X 第II象限 第I象限 第II象限 第I象限

X X Z Z Y Y G02 G03 Y Y Z Z X X G02 G03 27

? 编程方式

⑴ 在G02,G03圆弧插补指令中,必须2轴同时指定；

⑵ 在G02,G03圆弧插补指令中,移动速度,参数定义及倍率调整都同G01直线插补指令相同； ⑶ 在G02,G03圆弧插补指令中,由参数[直径/半径编程]的设定结果,确定直径编程或半径编程；

28

I、K指令值的定义 ⑴ I指令值是从圆弧始点到圆弧中心的矢量X向的分量；K指令值是从圆弧的始点到圆弧中心的矢量Z向的分量。 ⑵ 无论是半径编程还是直径编程,无论绝对值编程还是增量制编程,I、K指令值必须是实际半径值.I0、K0可省略。 ⑶ 注意: I、K指令值带符号.根据坐标象限[坐标方向]确定I、K指令值的符号。 X 终点 Z K 起点 I 圆心 R指令值的定义： ⑴ R指令值是从圆弧中心到圆弧的半径值； ⑵ 无论是半径编程还是直径编程,无论绝对值编程还是增量值编程,R指令必须是实际半径值； ⑶ 注意： R指令值带符号，选择大于180°时，用-R{注:车床一般不使用}, 小于180°时为+R 。 圆弧①R<180° G02 X60 Z10 R50 F300 圆弧②R>=180°不能在程序段中指定. X ②R=50mm 终点 ① R=50mm 起点 Z ⑷ 在G02,G03圆弧插补指令中,由I、K指令指定圆弧的中心到圆弧的始点的距离,由R指令确定

圆弧的半径；

⑸ 在G02,G03圆弧插补指令中, I,K指令同R指令不可在同一程序段中指定； ⑹ 在G02,G03圆弧插补指令中,I0.0,K0.0指令可以省略；

⑺ 在G02,G03圆弧插补指令编程过程中, I、K指令以及R指令即使计算有误差,系统也不会报警，

所以必须注意指令计算正确；

⑻ 在编制圆弧加工工序时,圆弧的终点位置X、Z不能省略。

[例] 现在加工位置:[直径X:40.0 Z100.0] 加工速度 .80mm/分)半径R=50.0{圆弧实际半径}右手坐标系基准（见图2-4）。

X 圆心 终点 半径R= 50 I=40 起点 Φ60 Φ40 70 100 K=10 图2-4 Z 绝对值直径编程: G90 G02 X60.0 Z70.0 I40.0 K10.0 F80.0 :{使用I,K编程} 绝对值直径编程: G90 G02 X60.0 Z70.0 R50.0 F80.0 :{使用R编程} 绝对值半径编程: G90 G02 X30.0 Z70.0 I40.0 K10.0 F80.0 :{使用I,K编程} 绝对值半径编程: G90 G02 X30.0 Z70.0 R50.0 F80.0 :{使用R编程} 增量值直径编程: G91 G02 X20.0 Z-30.0 I40.0 K10.0 F80.0 :{使用I,K编程} 增量值直径编程: G91 G02 X20.0 Z-30.0 R50.0 F80.0 :{使用R编程} 增量值半径编程: G91 G02 X10.0 Z-30.0 I40.0 K10.0 F80.0 :{使用I,K编程} 增量值半径编程: G91 G02 X10.0 Z-30.0 R50.0 F80.0 :{使用R编程}

§2.4 G33 切螺纹

用G33指令，可以切削相等导程的直螺纹、锥螺纹。

29

指令格式： G33 X_ Z_ F_ ；公制螺纹 G33 X_ Z_ I_ ；英制螺纹 指令范围： X、Z 0~ ±9999.999 F：公制螺纹螺距 0.001_500mm I： 英制螺纹牙数 0.060_254000牙/英寸 L L 直螺纹 锥螺纹 图2-5 X 终点 δ2 X Z 起点 δ1 Z L 图2-6 螺纹加工时，从粗车到精车，用同一轨迹要进行多次螺纹切削。因为螺纹切削开始是从检测出主轴上的位置编码器一转同步信号后开始的，因此即使进行多次螺纹切削，零件圆周上的切削点仍是相同的，工件上的螺纹轨迹也是相同的。但是从粗车到精车，主轴的转速必须保持不变。当转速发生变化时，螺纹会或多或少产生偏差。螺纹的导程是指Z轴方向。

30

例1 直螺纹切削 设螺距为4mm ,δ1=3mm , δ2=1.5mm ,每次切深1mm (切两次),公制输入， 直径编程,增量坐标方式。

G91 X G00 X-62 G33 Z-74.5F4 30mm G00 X62 δ2 δ1 Z74.5 o Z X-64 ;(第二次再切入1mm) G33 Z-74.5 G00 X64 70mm Z74.5 图2-7 例2 锥螺纹切削 设螺距为3.5mm ,δ1=2mm , δ2=1mm ,每次切深1mm (切两次),公制输入， 直径编程,绝对坐标方式。

说明：在螺纹切削中，进给速度倍率无效。固定在100% 。

X Φ50 Φ43 δ2 δ1 0 Φ14 Z 30 40 图2-8 G90 G00 X12 Z72 G33 X41Z29F3.5 G00 X50 Z72 X10 ;(第二次再切入1mm) G33 X39Z29 G00 X50 Z72 §3. 进给功能

§3.1 概述 1、 快速移动

当指定了定位命令时，刀具以系统设定的快速移动速度运动。 2、 切削进给

刀具以程序中编制的进给速度运动。

31

3、 倍率

用机床操作面板上的倍率开关可对快速移动速度或切削进给速度实施倍率控制，倍率系数为0~120% 。 4、 自动加减速

为防止机床震动，刀具在运动的开始和结束时自动实施加速/减速，加速度由参数设定。

§3.2 速度功能 1、 快速移动

定位指令G00 以快速移动速度定位刀具，其快速移动速度由参数设定，并受倍率开关的调整。

2、 切削进给

直线插补G01、圆弧插补G02、G03等的进给速度是由F代码后的数值指定，在切削进给过 程中，如果F不重新指定，进给速度将保持不变。进给速度可以用两种方式指定：

? 每分进给（G94） 在F后指定每分钟的刀具进给量； ? 每转进给（G95） 在F后指定主轴每转的刀具进给量； 3、 指令格式

进给速度 设定速度 S曲线 时间 Tc Tc 图3-1 每分进给 G94 ; 每分进给的G指令。 F_ ; 进给速度指令（单位：mm/min） 每转进给 G95 ; 每转进给的G指令。 F_ ; 进给速度指令（单位：mm/rpm） 32

4、说明

? 切削速度控制

切削时系统对切削速度进行控制，使得工件轮廓的切线进给速度总是保持指令的速度。

X X 终点 起点 F F 起点 圆心 终点 Z Z 图3-2 ? 每分钟进给G94

在指定G94（每分钟进给）后，在F后用数值直接指定刀具每分钟的进给量，G94是模态 指令，一旦指定G94，它就一直有效直到指定了G95（每转进给）。电源接通时设定为每分钟进给。可以用操作面板上的倍率开关调整进给速度。

? 每转进给G95

在指定G95（每转进给）后，在F后用数值直接指定刀具主轴每转的进给量，G95是模 态指令，一旦指定G95，它就一直有效直到指定了G94（每分进给）。电源接通时设定为每分钟进给。可以用操作面板上的倍率开关调整进给速度。

F 每转进给量（mm/rpm） 图3-4 F 每分进给量（mm/min） 图3-3 33

§3.3 G04 暂停指令

指令格式: G04 X_ 指令格式: G04 P_

指令范围:0～99999.999 (单位:秒)

1～99999999 (单位:0.001秒)

G04是程序暂停时间控制指令,X指令在这里用来设定程序暂停的时间值。G04X (t) ;指令程序暂停,即执行前一个程序段之后 , 经过t秒后执行下一个程序段。 例:暂停2.5秒 G04 X2.5

G04 程序段内不能出现其它指令。

§4. 参 考 点

§4.1 参考点

数控机床上通常设置一个固定点，该点称为参考点，参考点的坐标值是相对于机床零点的，可以通过参数设置参考点的坐标值。

X 机床零点 参考点 O 图4-1 机床零点与参考点 Z §4.2 返回参考点

1、 手动返回参考点 — 在回零方式下，通过按操作面板上的手动回参考点按键实现返回参考点。 2、 指令返回参考点（G28）

各轴以快速移动速度移动到中间点然后返回参考点。

34

指令格式：G28X_Z_; X和Z的值指定中间点的位置。 说 明：

? 中间点的值可以用绝对值指令或

增量值指令指定；

? 首先快速从当前点位置到指令中

间点位置，在从中间点移动到参考点；

B(中间点) 参考点 X A Z 设A（30，50） 图4-2 B（80，50） ? 关于中间点：中间点的设置是为了防止刀具在返回参考点的过程中，刀具与工件发生干 涉现象而出现撞刀事件。图4-2中，如无中间点，则按图中虚线返回参考点时将发生干涉，如果经过B在返回参考点将不会发生干涉。可用下面的指令实现：

绝对值方式：G90 G28 X80 Z50；或 G90 G28 X80；绝对值方式时，如果某轴中间点省 略，表示该轴没有中间点，且到达中间点之前该轴不移动。如果两个轴中间点都省略，表示未设中间点，直接返回参考点。

增量方式： G91 G28 X50 Z0；或 G91 G28 X50；增量值方式时，如果某轴中间点省略，] 表示该轴没有中间点，且到达中间点之前该轴不移动。如果两个轴中间点都省略，表示未设中间点，直接返回参考点。

? 使用G28指令之前，用户必须首先取消刀具半径补偿和刀具长度补偿。

X（Xp） 机床零点 参考点 O Z(Zp) 图5-1 机床零点与参考点 §5. 坐 标 系

数控机床上通常设置一个固定点，该点称为参考点，参考点的坐标值是相对于机床零点。

35

§5.1 工件坐标系和程序坐标系 1. 程序坐标系

在零件图纸上设定坐标系，该坐标系上的坐标值用作编程数据，用XpOZp表示。

2. 机床坐标系

该坐标系在实际机床工作台上设定，由机床上安装的零点信号确定，一般总认为在卡盘端面 用XOZ表示。

3. CNC设定的工件坐标系

机床通电后，当完成手动返回参考点时，便建立了一个工件坐标系，其坐标值为（α，β）， 是通过参数设定。工件坐标系与机床坐标系之间的对应关系通过对刀建立联系。

X β 参考点 α Z 图5-3 Xp O Zp 工件坐标系 图5-2 4. 工件坐标系与程序坐标系的重合 按照零件图纸上设定的程序坐标系编制的零件程序，必须放在由CNC设定的机床坐标系中，并且两个坐标系必须设在同一位置，控制刀具移动，才能将工件切成图纸指定的形状。通常用下面的方法定义两个坐标系在同一位置：

? 当坐标零点设在卡盘端面时

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Xp 40 O Zp 60 40 零件图上的坐标与尺寸 100 图5-4 X(Xp) O 60 40 Z(Zp) 40 工件坐标系与 100 程序坐标系重合

图5-5 ? 当坐标零点设在工件端面时,可以通过零点偏移方式使两个坐标系重合。Xp 40 60 O Zp 60 零件图上的坐标与尺寸 100 图5-6 X(Xp) 40 60 O Z(Zp) 60 工件坐标系与 100 程序坐标系重合 图5-7 5.2 设定工件坐标系

有四种方法设定工件坐标系： ① 用G92

在程序中G92之后指定一个值来设定工件坐标系。

② 自动设定

在手动返回参考点后，自动设定工件坐标系。 ③ 在MDI方式执行G54~G59之一设置工件坐标系。

37

§

④ 在手动、增量、手轮方式下直接输入当前坐标值，设置工件坐标系，相当于执行了G92。 1、G92指令

说 明：

X 100 上的点，比如刀尖点，就处在X、Z

起点 指定的坐标位置，至于是刀 Ф50 Z 尖点还是其它点由执行

该指令之前确定。

G92 X50Z100（直径指定） ? X、Z的值总以绝对值方式

图5-8 指定。

2、G54~G59 指令

说 明：

? G54~G59每个指令提供了一个工件坐标系；

? 每个工件坐标系的坐标零点由零点表中的X、Z参数确定； ? X、Z的值总以绝对值方式指定。

例：设零点表中G54的X=0，Z=100。则执行G54指令后，原工件坐标系的（0，100）点即是新坐标系的零点。

刀具 X A B Ф60 Ф30 Z 70 120 从A点移动到B点的指令（直径编程） G90 G01X30Z70 （绝对值方式） G91 G00 X-30 Z-50（增量值方式） 沿每一轴移动的距离和方向 图6-1 ? 设定了工件坐标系，刀具

指令格式：G92 X_Z_; X、Z : 0~ ±9999.999

§6. 坐标值及尺寸

§6.1 绝对值和增量值编程（G90、G91） 有两种方法指定刀具的移动：绝对值指令G90和增量值指令G91。在绝对值方式中，用终点位置的坐标值编程；在增量值方式中，用位移量编程。

38

§6.2 直径编程和半径编程

当用直径指定X尺寸时，叫做直径编程；当用半径指定X尺寸时，叫做半径编程。半径编程或直径编程由系统参数设定。

使用直径编程时有下列几点需要注意：

项 目 X轴指令 增量指令 坐标系指定（G92） 刀偏值分量 用直径指定 用直径指定 用直径值指定坐标值 是直径值 解 释 固定循环中，沿X轴的切深 指定半径值 圆弧插补中的半径、圆心（R、指定半径值 I、K） 沿轴进给速度 轴位置显示

§6.3 公制及小数点编程

系统目前主要采用公制方式编程，只有螺纹指令可以编制英制螺纹。

系统可以使用小数点编程，单位为mm，最小输入数据单位为0.001mm ；但如果输入数据的小数位数较多，依然有效（如：X1.23456），这样可以提高运算精度。指令字X、Z的最大或最小表示数为+99999.999和-99999.999 。

指定半径的变化/转或半径的变化/分 按直径值显示 §7. 主轴速度功能

§7.1 主轴速度的指定

主轴速度用S地址代码及S后的数值指定，S后的数值范围受系统参数设定的最大值及最小值 的控制，当超出范围时，取系统参数指定的极限值。S指令默认为转/分（rpm）。

§7.2 恒表面切削速度控制（G96、G97）

使用该指令，在S后指定表面切削速度（刀具与工件间的相对速度）。主轴回转而表面速度保持恒定，与刀具位置无关。

1、恒表面速度切削的控制指令G96

指令格式： G96 S_; 表面速度（米/分） 39

2、恒表面切削速度控制的取消指令G97

指令格式： G97 S_; 主轴速度（rpm） S参数省略时，表示只取消恒表面切削速度控制，但不改变主轴转速。 说 明：

? 主轴转速与恒表面速度之间的关系： N=K*V/（лD）=318.3V/D 。

其中N：主轴转速（rpm）； V：恒表面速度（m/min）； D：被加工回转工具直径； K：系数，标准为1000。

? 为执行恒表面切削速度控制，必须设定工件坐标系。使X轴（用恒表面切削速度控制 的轴）的中心坐标值为0。

O Z 图7-1 ? 主轴速度及恒表面速度受速度倍率的调整，也受系统参数设定的最大值及最小值的控 制，当超出最大值时，取转速最大值。 ? 例如 G96 S100 G90 G01 Z100 G01 X10 G97

X §8. 刀具功能

在地址T后指定4位数，来确定刀具号和刀具偏置号，一个程序段只能指定一个T代码，当移动指令与T代码指令在同一程序段指定时，在移动指令执行完成时执行T功能指令。

40

T 〇〇〇〇 刀具偏置号 刀具选择号

说 明：

在T地址后前两位数指定刀具选择号，但不能超出系统参数指定的刀具工位总数，如系统参数指定为4工位刀架，那么刀具选择号最大为4，但刀具偏置号不受此限制。 例如： N1 G00 X100 Z100

N2 T0312 ；选择3号刀具及12号刀偏值。 N3 X150 Z90

§9. 辅助功能

辅助功能指令（M代码）主要用来控制机床的某些动作的开和关，及加工程序的运行顺序， M功能由地址符M后跟两位整数构成，系统使用的M指令如下：

M00 程序暂停； M01 条件暂停； M02 程序结束； M03 主轴顺时针旋转； M04 主轴逆时针旋转 M05 主轴旋转停； M08 开冷却泵； M09 关冷却泵； M30 程序结束； M98 子程序调用； M99 子程序结束。 说 明：

1、每个程序段只能有一个M代码，前导零可省略； 2、M指令与G指令在同一个程序段中时按以下顺序执行： 3、M03、M04、M08 优先与G指令执行。

4、M00、M02、M05、M09、M30后于G指令执行。

5、M00只能单独在一个程序段内，不能与其它G、M指令共一段。 §9.1 M00程序暂停

在执行含有M00的程序段之后，自动运行暂停。暂停后，所以的模态信息保持不变，按循环启动键继续运行。 §9.2 M02程序结束

M02指令表明程序结束，并执行CNC的总清功能，回到初始状态。 §9.3 M30程序结束

功能同M02，并且CNC返回程序开始的第一程序段。

41

§9.4 M03主轴顺时针旋转

程序中写有M03指令，主轴结合S功能，按给定的S转速，顺时针方向旋转。 §9.5 M04主轴逆时针旋转

程序中写有M04指令，主轴结合S功能，按给定的S转速，逆时针方向旋转。 §9.6 M05主轴旋转停

程序中写有M05指令，坐标运动指令结束后，主轴旋转立即停止。 §9.7 M08开冷却泵

§9.8 M09关冷却泵

§9.9 M98子程序调用、M99子程序结束

如果程序中包含了多次重复的图形或程序，这样的图形或程序可以编成子程序以简化编程。被调用的子程序也可以调用另一个子程序。 §9.9.1 指令格式

? 子程序定义

子程序按下面格式定义：

? 子程序调用

M98P□□□□□□□

子程序号

子程序被重复调用的次数

当不指定重复次数时，子程序只调用一次。 O □□□□ ；子程序号 。

。 ；子程序体 。

M99 ；子程序结束

M99可以与其它指令放在同一程序段内。 例：G00 X10Z10 M99

42

§9.9.2 子程序说明

? 当主程序调用子程序时，该子程序被称为一级子程序。子程序可以调用另一子程序，称为子程序嵌套。系统最多允许8级嵌套，如下所示。

主程序 子程序 子程序 子程序 子程序 G00X0Y0

?

O1000 M98P2000 M99 O2000 M98P3000 M99 O7000 M98P8000 M99 O8000 M99 M98P1000 M30 （一级嵌套） （二级嵌套） （七级嵌套） （八级嵌套） 调用指令可以重复调用子程序，最多可以重复调用999次。 例：主程序多次调用子程序的执行顺序如下：

? 子程序可以写成内部子程序也可以写成外部子程序。

写成内部子程序时，其结构是将子程序写在主程序之后，与主程序组成一个完整的程序。如下所示。 ；主程序 主程序 1 2 3 子程序 N10 … O1000 N20 … N1010 … N30 M98 P21000 N1020 … N40 … N1030 … N50 M98 P1000 N1040 M99 N60 … ……… G00 X10 Z0 G01 X15 Z15 F1000 M98 P21000 G00 X0 Z0 M30 ；子程序 G00 Z0 G01 Z-10 F800 G01 X300 Z20 G01 Z0 O1000 M99

43

写成外部子程序时，主程序与外部子程序分别独立编程并保存在系统中，外部子程序保存时，用与调用子程序名相同的程序名保存（如子程序名为Ｏ1000，则保存该子程序的程序名也为Ｏ1000）。系统在执行NC程序时，遇到调用子程序的程序段，首先在主程序后面搜索，搜索不到时，继续在系统存储器中搜索，仍搜索不到时，给出报警提示。

；主程序 G00 X10 Y0 G01 X15 Y15 F1000 M98 P21000 G00 X0 Y0 M30 ；外部子程序 O1000 G00 Z0 G01 Z-10 F800 G01 X300 Y20 G01 Z0 M99

§10. 固定循环

有三种固定循环功能：外径/内径切削固定循环（G77）、螺纹切削固定循环（G78）及端面切削固定循环（G79）。

§10.1 外径/内径切削循环（G77） ●

直线切削循环

G77X Z F ；

在增量编程中，X、Z数值的符号取决于轨迹1和2的方向。图10-1中，X和Z 的符号是负的。 如：G91G77 X-20 Z-100

在单段方式，按1，2，3和4的切削加工，需要逐次地按循环起动按钮。

44

X轴 X、U为直径值 Z w 4（r） 3（f） 1（r） U/2 2（f） X/2 Z轴 U：直径方向的增量 W：长度方向的增量 r：快速移动 f：由F指定 图10-1直线切削循环 ●

锥形切削循环 G77X Z R F ；

X轴 X、U为直径值 Z w 4（r） 3（f） U/2

2（f） 1（r） R X/2 Z轴 U：直径方向的增量 W：长度方向的增量 r：快速移动 f：由F指定 图10-2锥形切削循环 ● 在锥形切削循环中数值的符号

在增量编程中，直径方向的增量U、长度方向的增量W和R后的数值的符号与刀具轨迹之间的关系如下：( 其中：U为X方向增量，W为Z方向增量 , r：快速移动 ，f：由F

45

1.U＜0，W＜0，R＜0 (切外径) 2. U＞0，W<0，R＞0(切内径)

3（f） 1（r） 2（f） R U/2 3（f） 1（r） x

z

4（r） W 2（f） x

z

U/2 W 4（r）

3.U＜0，W＜0，R>0(切外径) 4. U ＞ 0 W<0，R<0(切内径)

at R ≦ U/2 at R ≦ U/2 x z 4（r） 1（r）

U/2 3（f） 2（f） U/2 3（f）

x

z

w 2（f） R 1（r）

R w

图10-3

4（r） 结论：X的增量值U取切削过程1的符号，Z的增量值W取切削过程2的符号，R的符号由过程1和过程3的矢量和确定。

46

例：设现在加工位置X：90（直径），Z：110，加工速度F=200mm/min，工件直径为40mm，使1号刀。

1．绝对值直径编程 2．绝对值半径编程 M03 S500 M03 S500 T0101 T0101 G90 G00 Z80 X50 G90 G00 Z80 X25 G90 G77 X40 Z20 F200 G90 G77 X20 Z20 F200 X38 Z20 X19 Z20 X36 Z20 X18 Z20 X34 Z20 X17.5 Z20 G90 G00 Z110 G90 G00 Z110 M05 M05 M02 M02 3．增量值直径编程 4．增量值半径编程 M03 S500 M03 S500 T0101 T0101 G90 G00 Z80 X50 G90 G00 Z80 X25 G91 G77 X-50 Z-60 F200 G91 G77 X-25 Z-60 F200 X-52 Z-60 X-26 Z-60 X-54 Z-60 X-27 Z-60 X-55 Z-60 X-27.5 Z-60 G90 G00 Z110 G90 G00 Z110 M05 M05 M02 M02 X轴 20 60 30 4（r） 3（f） 1（r） 2（f） 25 40 Z轴 r：快速移动 f：由F指定

图10-4 47

用

例：设现在加工位置X：90（直径），Z：110，加工速度F=200mm/min，锥形工件直径1为40mm，锥形工件直径2为35mm，使用1号刀。

1．绝对值直径编程 2．绝对值半径编程 M03 S500 M03 S500 T0101 T0101 G90 G00 Z80 X50 G90 G00 Z80 X25 G90 G77 X40 Z20 R-5 F200 G90 G77 X20 Z20 R-2.5 F200 X38 Z20 R-5 X19 Z20 R-2.5 X36 Z20 R-5 X18 Z20 R-2.5 X34 Z20 R-5 X17.5 Z20 R-2.5 G90 G00 Z110 G90 G00 Z110 M05 M05 M02 M02 3．增量值直径编程 4．增量值半径编程 M03 S500 M03 S500 T0101 T0101 G90 G00 Z80 X50 G90 G00 Z80 X25 G91 G77 X-50 Z-60 R-5 F200 G91 G77 X-25 Z-60 R-2.5F200 X-52 Z-60 R-5 X-26 Z-60 R-2.5 X-54 Z-60 R-5 X-27 Z-60 R-2.5 X-55 Z-60 R-5 X-27.5 Z-60 R-2.5 G90 G00 Z110 G90 G00 Z110 M05 M05 M02 M02 X轴 20 60 30 4（r） 3（f） 1（r） 25 2（f） 40 35 Z轴 r：快速移动 f：由F指定 图10-5

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说 明：

G77指令中，X、Z、R值在指令中不能省略，必须写完整。X、R值在直径编程中用直径值，在半径编程中用半径值。

§10.2 螺纹切削循环（G78）

G78X Z F ；F指定螺距（L）

X轴 X、U为直径值 Z w 4（r） 3（f） 1（r） U/2 2（f） X/2 Z轴 U：直径方向的增量 W：长度方向的增量 L r：快速移动 f：由F指定 图10-6直线切削循环 在增量编程方式，X、Z数值的符号取决于轨迹1和2的方向。图10-1中，X和Z 的符号是负

的。螺距范围，主轴速度限制等，都与G33（螺纹切削）相同。

在单程序段工作方式，1，2，3和4的切削过程，必须一次次地按下循环起动按钮。 警 告：

上述螺纹切削循环中的螺纹切削的注意事项与G33中的螺纹切削相同。

● 锥螺纹切削循环

G78X Z R F ；F指定螺距（L）

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3（f） X轴 X、U为直径值 Z w 4（r） U/2 2（f） 1（r） R X/2 Z轴 U：直径方向的增量 W：长度方向的增量 L r：快速移动 f：由F指定 图10-7锥形切削循环 例：设现在加工位置X：90（直径），Z：110，螺距F=4，工件直径为40mm，使用1号刀。

1．绝对值直径编程 M03 S300 T0101 G90 G00 Z80 X50 G90 G78 X40 Z20 F4 X38 Z20 X36 Z20 X34 Z20 G90 G00 Z110 M05 M02 3．增量值直径编程 M03 S300 T0101 G90 G00 Z80 X50 G91 G78 X-50 Z-60 F4 X-52 Z-60 X-54 Z-60 X-55 Z-60 G90 G00 Z110 M05 M02 2．绝对值半径编程 M03 S300 T0101 G90 G00 Z80 X25 G90 G78 X20 Z20 F4 X19 Z20 X18 Z20 X17.5 Z20 G90 G00 Z110 M05 M02 4．增量值半径编程 M03 S300 T0101 G90 G00 Z80 X25 G91 G78 X-25 Z-60 F4 X-26 Z-60 X-27 Z-60 X-27.5 Z-60 G90 G00 Z110 M05 M02 50

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