立筒仓滑膜施工方案 - 图文

立筒仓滑膜施工方案

本工程立筒仓采用滑膜施工工艺。具体要求如下： 一、工程概述：

24联体筒仓，单仓外径12460㎜,壁厚230㎜,高度44200㎜。 二、施工方案：

1、本工程将24个联体筒仓分为2组进行滑模施工。考虑工期以及经济效益等因素，投入一组滑模设备，按12个筒仓配置。滑模设备周转一次。

滑升起始面的选择关系到施工成本， 根据本工程的特点，滑模的起始滑升面应设置于±0.00m标高处为宜，在此段位置进行起滑既可以方便安装，又可以大量节省劳动力。

２、上料采用 砼输送：

砼输送采用砼输送泵进行，将砼输送至平台，用布料杆直接将砼打入模板内，或在平台上用推车二次运输。也可以通过塔机将输送泵送至平台上的砼重新用料斗吊至各工作点。每次滑升的高度为300mm，上料应保证在１.5小时内完成混凝土，在以后的30分钟内要完成钢筋及支承杆的接长，也就是说每一个施工循环为2小时，可满足施工要求。

钢筋：

钢筋上料采用塔式起重机，塔机的臂长应能满足服务半径的要求。为了防止大量的钢筋在平台上面堆积，使平台的负荷受力处于比较相对较大的状态，对于所有吊运至平台上的钢筋，数量应加以控制，钢筋吊运至平台上后，应分散堆放。 ３、施工人员

施工人员的上下通过搭设上人跑道来完成。 三、滑模施工： （一）滑升平台组装。 1、滑升平台布置。

本方案采用柔性操作平台，内外平台采用三角悬挑，内外平台横梁用M16*150的螺栓固定于提升架上，横梁与提升架腿之间用斜撑进行连接，形成稳定的三角形悬挑结构。在内外平台下口设置刚性环梁二道，使相邻开架形成整体。应本工程简

化为方型构筑物，筒体内部须用钢桁架连接成整体。

钢模板为定型组合模板，内外模高度均为1200㎜，宽度300㎜,配置少量100㎜宽度模板保证筒仓圆周交圈。

２、滑升平台组装前的准备工作。

①确保起滑基础面的高度处的厚度及标高正确，起滑高度处的砼高度应平齐。作为施工缝处理，该标高处的砼面应凿毛，起滑高度处的钢筋的数量和位置应准确，钢筋的在起滑高度处钢筋保护层应准确，钢筋的位置及间距符合图纸要求。

②在组装前可以将钢筋绑扎至高度1.3m，对于起始处的钢筋绑扎要求如下：钢筋在绑扎时要严格控制好钢筋的间距及位置，内外层钢筋绑扎好以后，必须要保证保护层的厚度，否则将会使以后在模板拼装时因钢筋保护层不够或没有而造成模板拼装困难。

③平台组装前进行放线应找准各墙体的内外模板线，在划定模板线时，需同时划出四条园环线，即内模板内侧轮廓线及外侧轮廓线、外模内外侧轮廓线及外侧轮廓线，画出开架布置线并找出开架位置处水平面的最高点，定为安装基准点，方便整个平台的安装。

④组装前认真检查各加工部件的数量、尺寸，加工的精度。 ３、滑升平台组装。 滑升平台组装顺序：

A、放线，找准所有的提升架位置。

B、为了方便提升架的安装，可以将提升架在地面上组装好。提升架是由上横梁、下横梁、提升腿组成。平台组装进行放线应找准基础中心点，划好内外模板线、提升架内腿内线、提升架内腿外线。

C、在结构内壁上将所有内围圈按位置全部先放置好。

D、将提升架全部吊装就位，并作临时固定（可利用临时平台及绑好的钢筋）。注意提升架的高度应等高。提升架腿底部与模板的底部是等高的，如果在组装过程提升架腿的高度不能满足要求，可以将提升架的腿加以垫高，来满足高度要求。

E、安装内外挑梁。内外挑梁均通过U形螺栓（M16）与提升腿相连，外侧、内侧提升腿上均安装4根挑梁。在安装挑梁时要注意上下围圈的垂直度，可以等围圈及模板安装校正后再紧固。

F、安装内侧平台梁。

G、安装内环梁，共三道。

H、安装内侧平台斜撑，内部桁架。 I、安装外侧平台梁。 J、安装外平台斜撑。 K、安装外环梁，共三道。

L、安装围圈。按预锥度理论给定围圈坡度。外侧坡度控制值为0-2mm，内侧坡度控制值为2-4mm。

M、安装内外模板，模板安装是通过“3”型扣件来进行安装，安装时每一个模板安装上下各一个“3”型扣件，在不好安装“3”型扣件的部位用3mm铁线绑牢。在进行模板安装时一定在将模板的坡度控制的前面所述的范围内。模板安装的好坏直接关系到以后出模砼质量的好坏，务必要达到安装要求。组装好模板后，应重新校验模板的坡度符合如前所述的坡度，否则，需重新检查模板，直至达到要求。在有洞口的模板位置同时应将洞口的木板封好，小于1m的洞口应及时将木盒放入。所有木封板及木盒厚度均应小于墙体厚度。

N、收紧螺栓，在装好后内外平台护栏管上安装两道钢筋作横栏。 O、封闭内外围圈。将所有的围圈接头用25钢筋帮焊好。

P、平台铺板，应满足等高要求，在主梁及环梁部位应加垫木枋。铺板用铁丝固定，并将木板（厚3cm以上）用钉全部钉牢在木枋上。在内外平台铺板时要注意留设60*60cm的下人孔各一个。在下人孔处用木盖盖好。待滑升至２m高时，将下挂吊脚手组装好。等吊脚手装好后，将安全网全部满兜，绑牢。

Q、安装千斤顶及控制台，连接好油路。安装动力及照明电路。

R、安装支承杆。支承杆（Φ48*3.5钢管）长度一般为3m。由于支承杆滑过千斤顶下卡头后需焊接，工作量较大，所以，支承杆第一段可为2.5m、3m、3.5m、4m四种规格，使接头错开。施工过程中每隔50cm焊接一批接头，不影响滑模速度。支承杆材质选用Ｑ235钢。首根插入的支承杆应距承承面50cm左右，保证试压空间。

S、油路、千斤顶排气、试压。

T、定好测量点，安装好线坠以上工作全部完成以后即可进入滑升前的准备状态。 ４、平台组装质量要求：滑模装置组装的允许偏差 表１ 序 号 1 内 容 模板中心线与结构截面中心线位置 允许偏差mm 3 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 围圈位置横向偏差（水平、垂直方向） 提升架垂直偏差 平面内 平面外 提升架安装千斤顶的横向水平偏差 考虑倾斜度后的尺寸 千斤顶安装位置偏差 模板平面内 平面外 上口 下口 提升架平面内 提升架平面外 相邻两块模板的平面平整 3 3 2 3 2 -1 +2 5 5 1 （二）滑模施工技术 １、试滑。

平台组装好后要进行试滑升，检查整个系统正常与否，利用支承杆组装时未插到底进行爬升试验后，再将支承杆全部插到砼表面，保证支承杆的垂直放置。

２、始滑。

始滑时由于需浇满整个1.2m高模板内砼量较大，宜分层浇捣，每次浇捣300mm高左右，设专人指挥，浇好一圈后再循环砼，当下层达到1～3kg／cm2强度，整体浇筑高度达到0.8米高以上时即提升1～2个行程，循环浇捣砼至模板顶部时进入正常的滑升阶段。

始滑阶段应根据水泥品种、标号及初凝终凝时间确定初次提升时间。初次的速度不宜过快，当滑升至30cm时应对整个平台系统进度全面检查，特别是固定模板的钩头螺丝要逐个拧紧

３、正常滑升阶段。

①正常滑升阶段砼浇捣每次为30cm，每次滑升间隔时间为1～1.5h。对于进入正常滑升阶段的配料应加以控制：主要是所用水泥品种要相同，尽量要用同一批次的水泥；其次是配料要准确，尤其是水泥的用量。出模的砼表面应设瓦工清理修饰，当滑升2m时内外挂吊脚手，瓦工站在吊脚手上对表面作原浆抹光。若出现蜂窝、麻面时，应立即将松动的砼凿除，用高标号砂浆压实。出模后的砼墙应立即进行外表面处理，处理的方法如下：如果在滑升速度较快的情况下可以用铁板直接进行压光，对于压光后的砼表面不要再使用素浆刷表面，而是在表面较硬后用清水刷一次，使

出模表面保持原浆状态。如果在滑速较慢的情况下，因出模墙体的强度已较高，直接用铁板压光已不可能，此时可以用在出模的砼表面刷一层清水，再用木抹将表面搓毛，再用铁板进行压光。压光后再刷清水一道。

②每班水准仪校核一次各个平台的水平。 ４、停滑。

由于特殊原因必须暂停施工时，应作停滑处理。 ①留置水平施工缝，将砼浇捣至同一水平面。

②每隔1h提升一次，连续提升6h，直至最上层砼与模板无粘连。

③再次滑升时砼表面应凿毛处理，用石子减半的砼浇捣一层后，再继续滑升。 ５、平台的测量控制。

①一般来说，滑升中最可能出现的问题是中心偏移，在滑升平台内挂四只20kg重线锤用4mm细钢丝绳悬挂测量，起滑前找准基准点，每提升两次测量平台中心的偏差。

②发现平台中心偏移，应及时纠偏。 ③平台应每台班测量一次千斤顶水平偏差。 ④每次大行程限位环都应限位，以确保减小偏差。 ６、平台的拆除。

①做好拆除前的安全与技术交底。

②拆除平台上不再使用的控制台、油管、电器系统及机械设备等。 ③拆除环梁及拉接钢管。 ④拆除围圈。

⑤拆除内外模板系统。 ⑥拆除内外挑架

⑦割除所有的千斤顶支承杆，连同提升架一同吊到地面。 （三）钢筋、混凝土施工。 １、钢筋工程。

①钢筋大料长度一般在4.5～6m，钢筋应有保证钢筋保护层的措施。 ②如支承杆代替主筋，根据规范只能利用其80%的强度，支承杆采用榫接，当接头通过千斤顶下卡头可以施焊后，即作帮条焊接处理，双面5d，单面10d。

③平台上钢筋堆放应散开，以免影响平台结构。

２、混凝土工程。

①考虑到施工地点的天气与风力，砼的强度发展较快，因此，砼中不需要加外加剂，砼的坍落度一般为8cm左右，水泥优先选用425#普通水泥，碎石最大粒径为40mm，砂为中粗。

②砼每次浇捣30cm，时间宜控制在1～1.5h，若时间长易产生拉裂现象，时间短则出模强度未到，会出现塌方现象，所以要掌握水泥的初、终凝时间及气温情况，严格控制每层砼的浇捣时间。

③每次浇捣砼均应改变浇捣顺序，振捣时应插入下层砼不大于50mm。 ④砼的养护为浇水养护，也可用养生液面膜养护。

⑤浇捣砼时采用塔吊放料不应集中在平台上，以免平台发生变形，可用3mm铁皮放在平台上，砼均放在上面。

（四）特殊部位处理

门洞及窗洞、小预留洞口的处理 ①门洞口

一般来说门洞口的截面尺寸都比较大，因此在进行施工时，在门洞口的位置只需要将两侧面进行封闭，封闭所用的木板应比实际墙体截面小3mm左右，以确保在滑模过程中，不致因木板卡住滑升模板导致木板错位。在滑至洞口上方后，在模板内做好门洞顶部梁支承模板。等此处模板内可浇筑砼高度达30cm时，在与其它地方的砼一同浇入，进入正常滑升。此处如果布置的提升架，支承杆的加固要及时地跟上，以防止支承杆弯曲。对于较大的洞口处的支承杆的加固方法可选用如下几种:

A、处于正常滑模时的较大的洞口支承杆加固方法：在门洞口处的支承杆在滑升时每隔50CM，用横钢管及扣件与支承杆相互扣接，横钢管的两头支撑在已出模的墙体上。在筒仓连体通道处用钢管扣剪刀撑，方法如上所述。

B、较小洞口处的支承杆可能只有一根，其加固方式可以用附加钢管与支承杆焊接的方式进行加固。

C、空滑阶段的支承杆加固，在空滑阶段支承杆的受力状况与正常滑升状态不一样，所以在进行空滑时一定要边空滑边加固支承杆，支承杆的加固方式可以采用支承杆与环向钢筋逐层进行焊接的方法来保证。

②小预留洞口的处理

对于窗洞、小预留洞口的处理只需在该处放入制作好的木盒即可。木盒在制作

好以后内部要加斜撑，以防木盒变形。

四、质量控制。

滑模施工除执行现行的《钢筋混凝土验收规范》外，还应注意如下事项： ①兼作结构钢筋的支承杆的焊接接头应作隐蔽工程验收。

②应经常检查砼的出模强度，并检查出模砼有无塌落、拉裂、麻面等，发现问题及时处理。

③滑模施工工程结构的允许偏差。表２。 序 号 1 2 3 项 目 轴 线 间 的 相 对 位 移 标 高 垂直度 允 许 偏 差（ｍｍ） 5 ±30 高度的0.1％，并不得大于50 4 5 6 7 五、安全措施。

除执行《液压滑升模板施工安全技术规范》及《建筑施工安全操作规程》外，还应注意如下几点：

１、夜间施工必须具有充分的照明，尤其是人员上下处。 ２、人员上下搭设上下斜道，不能用临时直爬梯代替。

３、平台吊脚手应满兜安全网，吊脚手板应绑扎牢固，并设安全栏杆防护。 ４、加强对平台空滑时的管理与测量。

５、拆除工作时操作人员一律戴好安全带，并进行详细交底，明白平台结构及拆模顺序。

六、劳动力配备。

滑模施工劳动力强度高，劳动力应具备一专多能，在施工中要求分工明确，但也需相互协作，尽量控制平台上人员数量。12联体筒仓每台班需人员如下：

平台上：全面指挥 1人 重点把好质量、安全生产关 木工 24人 控制标高支承杆上划线，

井壁的截面寸偏差 表面平整 （不抹灰） 门窗洞口及预留洞口的位置偏差 预留件位置偏差 ＋10 －5 5 15 20 看护千斤顶的爬升，预 留洞及预埋铁件等 钢筋工 42人 钢筋绑扎及运输 砼工 42人 浇捣砼，平台上运输砼， 清理平台 瓦工 20人 内外表面的修饰 电焊工 20人 支承杆焊接，焊接埋 件、滑道及钢筋 油泵工 6人 操纵油泵，更换油管 千斤顶。 值班电工 4人 机械看护等。 平台下：指挥 1人 负责供料、吊中等。

砼工 16人 上料、搅拌、运输、制作试块。 机电工 4人 开塔吊。 合计 175人／每台班。 两班连续作业需 350人。 七、机械设备配备及周转材料。 １、机械设备

液控台HY56 12台 千斤顶 288只 塔式起重机 4座 砼输送泵 1部 砼振动器 10台 八、滑模支承杆强度验算

本工程采用滑模施工方案,具有质量好、速度快、节约钢材和木材、减轻劳动强度、提高劳动效率等优点. 滑模筑壁的提升系统主要由模板、围圈、提升架构件组成。以单个筒仓计算支承杆Φ48*3.5钢管的承载状况。

施工总载荷： 1、钢平台自重12吨， 2、平台上的施工设备3吨，

3、平台铺板2吨 4、施工人员2吨 5、临时堆放材料4吨 6、钢模板滑升时的磨擦阻力

2×12×3.14×1.2 m2×0.2T/m2=18吨 所以单仓滑模施工总载荷取值为38T。

以24台千斤顶GYD60计算本工程单根支承杆实际载荷 P=41/24=1.7T

a. 首先验算支撑杆的承载能力。 P0=（α/K）×(99.6－0.22L)

GB50113－2005《滑动模板工程技术规范》附录B P0—钢管支承杆允许承载力kN

α—工作条件系数，取0.6～1.0（本案取0.6） K—安全系数，取值不小于2.0

L—支承杆计算长度（cm），取千斤顶下卡头到浇筑混凝土上表面距离，本方案取70cm

P0=(0.6/2.0) ×(99.6－0.22×70)=25.3 KN =2.58 T＞1.7 T 安全

b. 浇筑底板时支承杆脱空长度150cm，支承杆允许承载力 P0=(0.6/2.0) ×(99.6－0.22×150)=20KN =2T＞1.7 T安全

滑空施工过程中，随滑空高度增加同步支承杆加固措施。 c. GYD60千斤顶允许工作载荷 3T ＞1.7 T 安全 九 立筒仓顶部屋盖模板支撑系统

立筒仓顶部屋盖为现浇砼结构，采用腹膜竹胶板、木龙骨、钢管支撑体系，支撑钢管间距1.2m见方，钢管支撑在下部20号通长水平槽钢上，槽钢间距1.2m，与结构筒壁施工时预埋的钢板焊接，槽钢作为钢管的支撑底座，以确保结构施工安全。

十 筒仓施工附图

外平台提升腿墙内平台

筒仓滑模施工油路图主油路控制台千斤顶分油路筒仓滑模施工钢结构平面图单筒仓布置24台GYD60型千斤顶六通分油器

筒仓滑模施工钢结构平面图1、提升腿2、提升架横梁3、外平台梁4、外环梁15、外环梁26、斜撑7、斜撑支座8、挑梁9、围圈10、模板11、内平台梁12、内环梁113、内环梁2 筒仓滑模施工钢结构平台立面图14、千斤顶15、挂平台 24联体筒仓分为两组施工。 24联体筒仓滑模施工平面分段图内环梁

外环梁每个仓布置24榀提升架12联体筒仓滑模施工钢结构平台平面图4.7.3 提升塔钢结构施工方案

主要施工顺序：钢构件制作→钢柱安装→柱钢筋绑扎→模板安装→柱砼浇筑。 1） 钢构件制作

1、钢构件制作工艺流程框图: 2、制作工艺说明 ⑴ 原材料要求

钢材复验、入库、存放与发放 钢材矫正 划线、号料、放样 切割、气割 冲压 成型加工 钻孔铣孔 分部件装配、焊接 热处理变形矫正 部件装配、焊接 机械加工 总装配焊接 变形矫正 结构质量检验 除锈喷漆 变形矫正 钻孔铣孔 钻孔铣孔 运至现场 钢构件所用原材料必须符合设计要求，并且具备钢厂出具的质量保证书，所有钢材在力学性能和工艺性能检验合格后进厂，钢材入库后，按不同在材质规格型号、批号、炉号等分别存放与保管，并设有明显的标牌，注明钢材规格、型号、材质、炉号、批号等有关项目。钢材贮存充分考虑材料的吊运方便。钢板不得直接放在地面上，放在由方木或型钢组成的垫架上，各种型钢排放整齐，并放置在格式架中或支柱架中。

各种焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等）均有出厂单位的材质单及质量合格证，

检验符合要求后方可入库，并且保证焊接材料库湿度不高于60％，温度不低于5℃，按型号规格存放在货架上。不许直接放在地面上。焊条按产品工艺规定的型号、规格、数量发放，在使用过程中，焊条放置在焊条保温筒中，防止吸潮。

（2）钢材储存的场地条件

钢材的储存可露天堆放，也可堆放在有顶棚的仓库里。露天堆放时，场地要平整，并应高于周围地面，四周留有排水沟；堆放时要尽量使钢材截面的背面向上或向外，以免积雪、积水，两端应有高差，以利排水。堆放在有顶棚的仓库内时，可直接堆放在地坪上，下垫楞木。

（3）钢材堆放要求

钢材的堆放要尽量减少钢材的变形和锈蚀；钢材堆放时每隔5～6 层放置楞木，其间距以不引起钢材明显的弯曲变形为宜，楞木要上下对齐，在同一垂直面内；考虑材料堆放之间留有一定宽度的通道以便运输。

（4）钢材的标识

钢材端部应树立标牌，标牌要标明钢材的规格、钢号、数量和材质验收证明书编号。钢材端部根据其钢号涂以不同颜色的油漆。钢材的标牌应定期检查。

（5）钢材的检验

钢材在正式入库前必须严格执行检验制度，经检验合格的钢材方可办理入库手续。钢材检验的主要内容有：钢材的数量、品种与订货合同相符；钢材的质量保证书与钢材上打印的记号符合；核对钢材的规格尺寸；钢材表面质量检验。

（6）钢结构加工制作的准备工作

详图设计和审查图纸，一般设计院提供的设计图，不能直接用来加工制作钢结构，而是要考虑加工工艺，如公差配合、加工余量、焊接控制等因素后，在原设计图的基础上绘制加工制作图（又称施工详图）。详图设计一般由加工单位负责进行，应根据建设单位的技术设计图纸以及发包文件中所规定的规范、标准和要求进行。加工制作图是最后沟通设计人员及施工人员意图的详图，是实际尺寸、划线、剪切、坡口加工、制孔、弯制、拼装、焊接、涂装、产品检查、堆放、发送等各项作业的指示书。

1） 图纸审核的主要内容包括以下项目：

①设计文件是否齐全，设计文件包括设计图、施工图、图纸说明和设计变更通知单等。

②构件的几何尺寸是否标注齐全。 ③相关构件的尺寸是否正确。

④节点是否清楚，是否符合国家标准。

⑤标题栏内构件的数量是否符合工程和总数量。 ⑥构件之间的连接形式是否合理。 ⑦加工符号、焊接符号是否齐全。

⑧结合本单位的设备和技术条件考虑，能否满足图纸上的技术要求。 ⑨图纸的标准化是否符合国家规定等。

2） 图纸审查后要做技术交底准备，其内容主要有：

①根据构件尺寸考虑原材料对接方案和接头在构件中的位置。 ②考虑总体的加工工艺方案及重要的工装方案。

③对构件的结构不合理处或施工有困难的地方，要与需方或者设计单位做好变更签证的手续。

④列出图纸中的关键部位或者有特殊要求的地方，加以重点说明。 3） 备料和核对：

根据图纸材料表计算出各种材质、规格、材料净用量，再加一定数量的损耗提出材料预算计划。工程预算一般可按实际用量所需的数值再增加10%进行提料和备料。核对来料的规格、尺寸和重量，仔细核对材质；如进行材料代用，必须经过设计部门同意，并进行相应修改。

4） 技术交底

技术交底按工程的实施阶段可分为两个层次。第一个层次是开工前的技术交底会，参加的人员主要有：工程图纸的设计单位，工程建设单位，工程监理单位及制作单位的有关部门和有关人员。技术交底主要内容有：

1）工程概况；

2）工程结构件的类型和数量； 3）图纸中关键部位的说明和要求； 4）设计图纸的节点情况介绍；

5）对钢材、辅料的要求和原材料对接的质量要求； 6）工程验收的技术标准说明； 7）交货期限、交货方式的说明；

8）构件包装和运输要求； 9）涂层质量要求；

10）其他需要说明的技术要求。

第二个层次是在投料加工前进行的本工厂施工人员交底会，参加的人员主要有：制作单位的技术、质量负责人，技术部门和质检部门的技术人员、质检人员，生产部门的负责人、施工员及相关工序的代表人员等。此类技术交底主要内容除上述10 点外，还应增加工艺方案、工艺规程、施工要点、主要工序的控制方法、检查方法等与实际施工相关的内容。

⑺ 划线、放样、号料

划线所用的卷尺、钢尺经计量部门检查合格后方可使用，平尺也要经过验证，每个样板、杆件必须注明图号、材质、规格尺寸、数量、图形符号、孔的直径等，样板、样杆等必须经检查合格后方可使用。样板、杆件在制作时，应该考虑焊接收缩变形和加工余量，并应具备一定的刚度，注意存放，防止变形。号料时必须根据工件形状，大小和规格尺寸，利用预先计算法和颠倒插角法等合理布置进行套裁，做到合理用料，节约钢材，提高材料利用率。号料用石笔划线时，线条宽度不得大于0.5mm，用粉线打线时，线条宽度不得大于1mm。划线号料所使用的符号，统一明确，所有施工人员能共同识别认可。

⑻ 剪切与气割

钢板下料采用数控多头切割机下料，下料前将切割表面的铁锈、污物清除干净，以保持切割件的干净和平整，切割后清除溶渣和飞溅物，操作人员熟练掌握机械设备使用方法和操作规程，调整设备最佳参数的最佳值。

钢材的剪切主要设备采用龙门剪床、冲剪两用剪床和热切割，剪切切口表面垂直，斜度不大于1：10，刻痕不大于1μm，毛刺高不大于0.5mm。热切割采用切割速度快，生产效率高的CG1-3000A型数控多头直条切割机切割，板材切割截面与钢材表面垂直偏差应小于钢板厚度的10％，且不大于2mm 。

⑼ 装配

装配工艺是焊接结构生产的核心，直接关系到焊接结构的质量和生产效率，所以在生产前应很好地分析，选择最合理的装配工艺。

① 根据本工程钢构件的结构特点，构件装配采用Z12型组立机，构件采用CO2半自动气保焊机点焊固定，点固焊缝必须焊透，并不得有焊接缺陷，点固焊缝高度

3－6mm，焊缝长度10－20mm，焊缝间距20mm。

② 钢材在组立前应矫正其变形，并达到符合控制偏差范围内，接触面应无毛刺、污物和杂物，以保证构件的组装紧密结合，符合质量标准。组立时应有适量的工具和设备，如直角钢尺，以保证组立后有足够的精度。

③ 点焊时所采用焊材与焊件匹配，焊缝厚度为设计厚度的2／3且不大于8 mm，焊缝长度不小于25 mm，位置在焊道以内。

④ 预组立的构件必须进行检查和确定是否符合图纸尺寸，以及构件的精度要求成型。

⑤ 组立成型时，构件应在自由状态下进行，其结构应符合《施工及验收规范》及有关标准规定。经检查合格后进行编号。 （10） 焊接

本工程构件结构配件数量少，装配焊接顺序采用“整装整焊”法（即将全部配件按设计要求装配完备，然后转入焊接工序，将全部焊缝焊完）。首组构件制作完成后会同工程部、质检部进行构件预拼装检查，检查合格后，进行批量生产，确保构件整体质量合格。

H型钢的焊接，根据焊接电流、电弧电压和焊接速度三个影响焊缝的主要参数制定合理有效的焊接工艺（主要参数详见附表1）

附表1

焊焊脚 9mm 12mm 焊丝直径 5mm 5mm 电流 700～750A 750～800A 电压 （m/min） 34～36V 34～36V 0.42 0.3 （m/min） 0.83～0.92 0.9～1.0 接速度送丝速度① 焊接工艺方案有良好的焊缝可达性，良好的施焊方位，便于使工件翻转。考虑预热、后热，防止焊接缺陷产生，焊接工艺确定后，向生产车间及时下达《焊接工艺指导书》，并随时检查执行情况。构件焊接主要采用LHA型龙门自动埋弧焊机进行焊接，配用XG1-1000R型硅整流弧焊机作为电弧电源，焊剂采用熔炼型类的H08A，经400℃烘焙两小时后使用，焊丝采用HO8A或HO8E焊丝，配以中锰型焊剂。

② 焊工经过考试合格后方可从事焊接工作，合格证应注明施焊条件，有效期限，焊工停焊半年以上的重新考核上岗。

③ 严禁使用药皮脱落和焊芯生锈以及受潮的焊条，焊丝在使用前清除油污铁锈。焊缝边缘两边30－50mm范围内的铁锈，毛刺、污垢、水等必须清除干净。对接接头，T型接头等对接焊缝和角焊缝，应在焊缝两端设引弧板和熄弧板，其材质和坡口形式应与焊件相同。焊接完毕，采用气割切除引弧板和熄弧板，并修磨平整，严禁用锤击落。对于多层焊接，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除焊瘤，将焊缝表面的熔渣和两侧的飞溅物清理干净，检查焊缝质量，检查合格，打上焊工钢印。

④ 焊接过程中，应采取正确的焊接顺序，尽量避免焊接变形，经对整体构件焊接质量检查合格后，对不可避免的焊接变形，采用冷矫正和热矫正方式。用HYJ-600专用H型钢翼缘矫正机进行双翼缘的矫正，直线度矫正在H型钢侧弯矫正机上进行，冷矫正时环境温度不低于-15℃，冷矫正不能完成的工作采用热矫正即火焰矫正。

（11） 焊接方法 1） 焊接方法概述

焊接是借助于能源,使两个分离的物体产生原子(分子)间结合而连接成整体的过程。用焊接方法不仅可以连接金属材料,如钢材、铝、铜、钛等,还能连接非金属,如塑料、陶瓷,甚至还可以解决金属和非金属之间的连接,我们统称为工程焊接。用焊接方法制造的结构称为焊接结构,又称工程焊接结构。根据对象和用途大致可分为建筑焊接结构、贮罐和容器焊接结构、管道焊接结构、导电性焊接结构四类,我们所称的钢结构包含了这四类焊接结构。

选用的结构材料是钢材,而且大多为普通碳素钢和低合金结构钢,常用的钢号有Q235、16Mn、16Mnq、15MnV、15MnVq 等,主要的焊接方法有手工电弧焊、气体保护焊、自保护电弧焊、埋弧焊、电渣焊、等离子焊、激光焊、电子束焊、栓焊等。在钢结构制作和安装领域中，广泛使用的是电弧焊。在电弧焊中又以药皮焊条手工电弧焊、自动埋弧焊、半自动与自动CO2 气体保护焊和自保护电弧焊为主。在某些特殊应用场合，则必须使用电渣焊和栓焊。

2） 手工电弧焊

依靠电弧的热量进行焊接的方法称为电弧焊,手工电弧焊是用手工操作焊条进行焊接的一种电弧焊,是钢结构焊接中最常用的方法。焊条和焊件就是两个电极,产生电弧,电弧产生大量的热量,熔化焊条和焊件，焊条端部熔化形成熔滴,过渡到熔化的焊件的母材上融合,形成熔池并进行一系列复杂的物理—冶金反应。随着电弧的移

动,液态熔池逐步冷却、结晶,形成焊缝。在高温作用下,冷敷于电焊条钢芯上的药皮熔融成熔渣,覆盖在熔池金属表面,它不仅能保护高温的熔池金属不与空气中有害的氧、氮发生化学反应,并且还能参与熔池的化学反应和渗入合金等,在冷却凝固的金属表面,形成保护渣壳。

3） 气体保护电弧焊

气体保护电弧焊又称为熔化极气体电弧焊,以焊丝和焊件作为两个极,两极之间产生电弧热来溶化焊丝和焊件母材,同时向焊接区域送人保护气体,使电弧、熔化的焊丝、熔池及附近的母材与周围的空气隔开,焊丝自动送进,在电弧作用下不断熔化,与熔化的母材一起融合,形成焊缝金属。这种焊接法简称GMAW，由于保护气体的不同,又可分为：CO2 气体保护电弧焊和1G(Metal-Inert-Gas)电弧焊。CO2 气体保护电弧焊是目前最广泛使用的焊接法,特点是使用大电流和细焊丝,焊接速度快、熔深大、作业效率高；1G(Metal-Inert-Gas)电弧焊,是将CO2气体保护焊的保护气体变成Ar或He等惰性气体；AG(Metal-Active-Gas)电弧焊,使用CO2和Ar的混合气体作为保护气体(80%Ar+20%CO2),这种方法既经济又有MIG的好性能。

4）自保护电弧焊

自保护电弧焊曾称为无气体保护电弧焊。与气体保护电弧焊相比抗风性好,风速达10m/s 时仍能得到无气孔而且力学性能优越的焊缝。由于自动焊接,因此焊接效率极高。焊枪轻,不用气瓶,因此操作十分方便,但焊丝价格比CO2 保护焊的要高。在海洋平台、目前美国的超高层建筑钢结构广泛使用这种方法。自保护电弧焊用焊丝是药芯焊丝,使用的焊机为比交流电源更稳定焊接的直流平特性电源。

⑸ 埋弧焊

埋弧焊是电弧在可熔化的颗粒状焊剂覆盖下燃烧的一种电弧焊。原理如下：向熔池连续不断送进的裸焊丝,既是金属电极,也是填充材料,电弧在焊剂层下燃烧,将焊丝、母材熔化而形成熔池。熔融的焊剂成为熔渣,覆盖在液态金属熔池的表面,使高温熔池金属与空气隔开。焊剂形成熔渣除了起保护作用外,还与熔化金属参与冶金反应,从而影响焊缝金属的化学成分。

⑹ 焊接变形

焊接变形可分为线性缩短、角变形、弯曲变形、扭曲变形、波浪形失稳变形等。线性缩短：是指焊件收缩引起的长度缩短和宽度变窄的变形,分为纵向缩短和横向缩短。角变形：是由于焊缝截面形状在厚度方向上不对称所引起的,在厚度方向上产生

的变形。波浪变形：大面积薄板拼焊时,在内应力作用下产生失稳而使板面产生翘曲成为波浪形变形。

扭曲变形：焊后构件的角变形沿构件纵轴方向数值不同及构件翼缘与腹板的纵向收缩不一致，综合而形成的变形形态。扭曲变形一旦产生则难以矫正。主要由于装配质量不好,工件搁置不正,焊接顺序和方向安排不当造成的,在施工中特别要引起注意。构件和结构的变形使其外形不符合设计图纸和验收要求不仅影响最后装配工序的正常进行，而且还有可能降低结构的承载能力。如已产生角变形的对接和搭接构件在受拉时将引起附加弯矩，其附加应力严重时可导致结构的超载破坏。

⑺ 焊接变形量的影响因素 主要影响因素包括：

1）焊缝截面积的影响：焊缝面积越大，冷却时引起的塑性变形量越大。焊缝面积对纵向、横向及角变形的影响趋势是一致的，而且起主要的影响。

2）焊接热输入的影响：一般情况下，热输入大时，加热的高温区范围大，冷却速度慢，使接头塑性变形区增大。对纵向、横向及角变形都有变形增大的影响。

3）工件的预热、层间温度影响：预热、层间温度越高，相当于热输入增大，使冷却速度慢，收缩变形增大。

4）焊接方法的影响：各种焊接方法的热输入差别较大，在其他条件相同情况下，收缩变形值不同。

5）接头形式的影响：焊接热输入、焊缝截面积、焊接方法等因素条件相同时，不同的接头形式对纵向、横向及角变形量有不同的影响。

6）焊接层数的影响：横向收缩在对接接头多层焊时，第一道焊缝的横向收缩符合对接焊的一般条件和变形规律，第一层以后相当于无间隙对接焊，接近于盖面焊时已与堆焊的条件和变形规律相似，因此收缩变形相对较小；纵向变形，多层焊时的纵向收缩变形比单层焊时小得多，而且焊的层数越多，纵向变形越小。

⑻ 焊接的主要缺陷

国标《金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明》将焊缝缺陷分为六类,裂纹、孔穴、固体夹杂,未熔合和末焊透、形状缺陷和上述以外的其他缺陷。每一缺陷大类用一个三位阿拉伯数字标记，每一缺陷小类用一个四位阿拉伯数字标记,同时采用国际焊接学会(I Ⅳ)“参考射线底片汇编”中字母代号来对缺陷进行简化标记。

裂纹缺陷以焊缝冷却结晶时出现裂纹的时间阶段区分有热裂纹（高温裂纹）、冷

裂纹、延迟裂纹。

1）热裂纹

热裂纹是由于焊缝金属结晶时造成严重偏析,存在低熔点杂质,另外是由于焊接拉伸应力的作用而产生的。

热裂纹防止措施有：控制焊缝的化学成分。降低母材及焊接材料中形成低熔点共晶物即易于偏析的元素，如硫、磷含量；降低碳含量；提高Mn 含量，使Mm/S 比值达到20～60。控制焊接工艺参数。控制焊接电流和焊接速度，使各焊道截面上部的宽度和深度比值达到1.1～1.2,同时控制焊接熔池形状；避免坡口和间隙过小使焊缝成形系数太小； 焊前预热可降低预热裂纹的倾向；合理的焊接顺序可以使大多数焊缝在较小的拘束度下焊接，减小焊缝收缩时所受拉应力，也可减小热裂纹倾向。

2）冷裂纹

冷裂纹发生于焊缝冷却过程中较低温度时，或沿晶或穿晶形成，视焊接接头所受的应力状态和金相组织而定。冷裂纹也可以在焊后经过一段时间（几小时或几天）才出现，称之为延迟裂纹。

冷裂纹防止的措施：焊前烘烤,彻底清理坡口和焊丝表面的油、水、锈、污等减少扩散氢含量。焊前预热、焊后缓冷,进行焊后热处理。采取降低焊接应力的工艺措施，如：在实际工作中，如果施焊条件许可双面焊，结构承载条件允许部分焊透焊接时，应尽量采用对称坡口或部分焊透焊缝作为降低冷裂纹倾向的措施之一。

3）孔穴缺陷分为气孔和弧坑缩孔两种。气孔造成的主要原因：

焊条、焊剂潮湿,药皮剥落；坡口表面有油、水、锈污等未清理干净；电弧过长,熔池面积过大；保护气体流量小,纯度低；焊矩摆动大,焊丝搅拌熔池不充分；焊接环境湿度大,焊工操作不熟练。

孔穴缺陷的防止措施：

① 不得使用药皮剥落、开裂、变质、偏心和焊芯锈蚀的焊条,对焊条和焊剂要进行烘烤。

② 认真处理坡口。

③ 控制焊接电流和电弧长度。 ④ 提高操作技术,改善焊接环境。

弧坑缩孔是由于焊接电流过大,灭弧时间短而造成的,因此要选用合适的焊接参数,焊接时填满弧坑或采用电流衰减灭弧。利用超声波探伤,搞清缺陷的位置后,用碳

弧气刨等完全铲除焊缝,搞成船底形的沟再进行补焊,焊后再次检查。

4）固体夹杂缺陷有夹渣和金属夹杂两种缺陷。

造成夹渣的原因有：多道焊层清理不干净；电流过小,焊接速度快,熔渣来不及浮出；焊条或焊矩角度不当,焊工操作不熟练,坡口设计不合理,焊条形状不良。

防止办法是：彻底清理层间焊道；合理选用坡口,改善焊层成形,提高操作技术。金属夹杂缺陷是由于：氩弧焊采用接触引弧,操作不熟练；钨级与熔池或焊丝短路；焊接电流过大,钨棒严重烧损。防止办法是：氩弧焊时尽量采用高频引弧,提高操作技术,选用合适的焊接工艺。

5）未熔合缺陷主要是由于运条速度过快,焊条焊矩角度不对，电弧偏吹；坡口设计不良，电流过小，电弧过长，坡口或夹层清理不干净造成的。

防止办法是：提高操作技术，选用合适的工艺参数，选用合理的坡口，彻底清理焊件。

未焊透缺陷产生的原因是由于坡口设计不良，间隙过小，操作不熟练等造成的。 防止办法是：选用合理的坡口形式，保证组对间隙，选用合适的规范参数，提高操作技术。

6）形状缺陷分为咬边、焊瘤、下塌、根部收缩、错边、角度偏差、焊缝超高、表面不规则等。

咬边缺陷是由于电流过大或电弧过长，埋弧焊时电压过低，焊条和焊丝的角度不合适等原因造成的。对咬边部分需用直径3.2～4.0mm 的焊丝进行修补焊接。焊瘤是由于电流偏大或火焰率过大造成的,另外焊工技术差也是主要原因。对于重要的对接焊部分的焊瘤要用砂轮等除去。下塌缺陷又称为压坑缺陷,是由于焊接电流过大,速度过慢,因此熔池金属温度过高而造的。 用碳弧气刨进行铲除,然后修补焊接。根部收缩缺陷主要是焊接电流过大或火焰率过大,使熔池体积过大造成的,因此要选合适的工艺参数。

错边缺陷主要是组对不好,因此要求组对时严格要求。从背面进行补焊,也可使用背衬焊剂垫进行底层焊接,希望焊成倾斜度为1/2.5。

角度偏差缺陷主要由于组对不好,焊接变形等造成的,因此要求组对好,采用控制变形的措施才能防止发生。

焊缝超高、焊脚不对称、焊缝宽度不齐、表面不规则等缺陷产生的主要原因是：焊接层次布置不好,焊工技术差,护目镜颜色过深,影响了观察熔池情况。

7）其他缺陷

其他缺陷主要有电弧擦伤、飞溅、表面撕裂等。电弧擦伤是由于焊把与工件无意接触,焊接电缆破损；未在坡口内引弧,而是在母材上任意引弧而造成的。因此,启动电焊机前, 检查焊接,严禁与工件短路；包裹绝缘带,必须在坡口内引弧,严肃工艺纪律。飞溅是由于焊接电流过大,或没有采取防护措施，也有因CO2 气体保护焊焊接回路电感量不合适造成的。可采用涂白垩粉调整CO2 气体保护焊焊接回路的电感。

⑼ 焊接的质量检验

焊接质量检验包括焊前检验、焊接生产中检验和成品检验。 1）焊前检验

检验技术文件(图纸、标准、工艺规程等)是否齐备。焊接材料(焊条、焊丝、焊剂、气体等)和钢材原材料的质量检验,构件装配和焊接件边缘质量检验、焊接设备(焊机和专用胎、模具等)是否完善。焊工应经过考试取得合格证,停焊时间达6 个月及以上,必须重新考核方可上岗操作。

2）焊接生产中的检验

主要是对焊接设备运行情况、焊接规范和焊接工艺的执行情况,以及多层焊接过程中夹渣、焊透等缺陷的自检等,目的是防止焊接过程中缺陷的形成,及时发现缺陷,采取整改措施,特别是为了提高焊工对产品质量的高度责任心和认真执行焊接工艺的严明的纪律性。

⑽ 焊接工艺评定

首次使用的钢材应进行工艺评定,但当该钢材与已评定过的钢材具有同一强度等级和类似的化学成分时,可不进行焊接工艺评定。

首次采用的焊接方法,采用新的焊接材料施焊,首次采用的重要的焊接接头形式,需要进行预热、后热或焊后热处理的构件,都应进行工艺评定。

进行工艺评定用的钢材、焊接材料和焊接方法应与工程所使用的相同；对于要求熔透的T 形接头焊接试件,应与工程实物相当。焊接工艺评定应由较高技能的焊工施焊。

⑾ 焊接工艺

1）施焊电源的网路电压波动值应在±5%范围内,超过时应增设专用变压器或稳压装置。

2）根据焊接工艺评定编制工艺指导书,焊接过程中应严格执行。

3）对接接头、T 形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及组合焊缝应在焊缝的两端设置引弧和引出板；其材料和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出的焊缝长度：埋弧焊应大于50mm,手弧焊及气体保护焊应大于20mm。焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板,不得用锤击落,并修磨平整。

4）角焊缝转角处宜连续绕角施焊,起落弧点距焊缝端部宜大于10mm；角焊缝端部不设引弧和引出板的连续焊缝,起落弧点距焊缝端部宜大于10mm,弧坑应填满。

5）下雪或下雨时不得露天施焊,构件焊区表面潮湿或冰雪没有清除前不得施焊,风速超过或等于8m/s(CO2,保护焊风速>2m/s),应采取挡风措施,定位焊工应有焊工合格证。

6）不得在焊道以外的母材表面引弧、熄弧。在吊车梁、吊车桁架及设计上有特殊要求的重要受力构件其承受拉应力区域内,不得焊接临时支架、卡具及吊环等。

7）多层焊接宜连续施焊,每一层焊道焊完后应及时清理并检查,如发现焊接缺陷应清除后再施焊,焊道层间接头应平缓过渡并错开。

8）焊缝同一部位返修次数,不宜超过两次,超过二次时,应经焊接技术负责人核准后再进行。

9）焊缝坡口和间隙超差时,不得采用填加金属块或焊条的方法处理。 10）对接和T 形接头要求熔透的组合焊缝,当采用手弧焊封底,自动焊盖面时,反面应进行清根。

11）T 形接头要求熔透的组合焊缝,应采用船形埋弧焊或双丝埋弧自动焊,宜选用直流电流；厚度t≤8mm 的薄壁构件宜采用二氧化碳气体保护焊。厚度t＞5mm 板的对接立焊缝宜采用电渣焊。

12）栓钉焊接前应用角向磨光机对焊接部位进行打磨,焊后,焊接处未完全冷却之前,不得打碎瓷环。栓钉的穿透焊,应使压型钢板与钢梁上翼缘紧密相贴其间隙不得>1mm。

13）轨道间采用手弧焊焊接时应符合下列规定,轨道焊接宜采用厚度≥12mm,宽≥100mm的紫铜板弯制成与轨道外形相吻合的垫模；焊接的顺序由下向上,先焊轨底,后焊轨腰、轨头,最后修补四周；施焊轨底的第一层焊道时电流应稍大些以保证焊透和便于排渣。每层焊完后要清理,前后两层焊道的施焊方向应相反；采取预热、保温和缓冷措施,预热温度为200～300℃,保温可采用石棉灰等。焊条选用氢型焊条。

14）当压轨器的轨板与吊车梁采用焊接时,应采用小直径焊条,小电流跳焊法施焊。

15） 柱与柱,柱与梁的焊接接头,当采用大间隙加垫板的接头形式时,第一层焊道应熔透。

16）焊接前预热及层间温度控制,宜采用测温器具测量(点温计、热电偶温度计等)。预热区在焊道两侧,其宽度应各为焊件厚度的2 倍以上,且不少于100mm,环境温度低于0℃时,预(后)热温度应通过工艺试验确定。

17）焊接H 型钢,其翼缘板和腹板应采用半自动或自动气割机进行切割,翼缘板只允许在长度方向拼接；腹板在长度和宽度方向均可拼接,拼接缝可为“十”,字形或“T”形,翼缘板的拼接缝与腹板的错开200mm 以上,拼接焊接应在H 型钢组装前进行。

18)对需要进行后热处理的焊缝,应焊接后钢材没有完全冷却时立即进行,后热温度为200～300℃,保温时间可按板厚每30mm 1h 计,但不得少于2h。

⑿ 构件防腐除锈处理 1)构件除锈

除锈采用专用除锈设备，进行抛射除锈可以提高钢材的疲劳强度和抗腐能力。对钢材表面硬度也有不同程度的提高，有利于漆膜的附和不需增加外加的涂层厚度。除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求，施工环境相对湿度不应大于85％。

本工程所有钢构件全部采用HP60128型抛丸除锈机进行抛丸除锈，其质量符合《涂装前钢结构表面锈蚀等级和除锈等级》中sa21／2标准的规定。经验收合格后，喷刷防锈漆。

经除锈后的钢材表面，用毛刷等工具清扫干净，才能进行下道工序，除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。

2)油漆涂装

钢材除锈经检查合格后，在表面涂完第一道底漆，一般在除锈完成后，存放在厂房内，可在24小时内涂完底漆。存放在厂房外，则应在当班漆完底漆。油漆应按设计要求配套使用，第一遍底漆干燥后，再进行中间漆和面漆的涂刷，保证涂层厚变达到设计要求。油漆在涂刷过程中应均匀，不流坠。

⒀ 质量检验

焊接结构的质量保证工作是贯穿于设计、选材、制造全过程中的一个系统工程

任务，因此要常抓不懈。

焊接结构质量检验分结构质量和焊缝质量两部分。焊接结构质量主要有结构的几何尺寸和性能，构件几何尺寸和性能必须符合设计和规范要求。

H型钢的焊接,其几何尺寸偏差必须符合以下规定： 截面高度允许偏差 ±2.0mm 截面宽度允许偏差 ±3.0mm 腹板中心偏移允许偏差 2mm 翼缘板垂直度不大于 2mm

弯曲矢高允许偏差 L/1000且不大于5mm 扭曲允许偏差 L/250 且不大于5mm 腹板局部不平整度不大于 3mm

焊缝质量在焊接结构质量中占相当重要的地位，因此必须严格进行检验并符合二级焊缝要求，要求所有焊缝金属表面焊波均匀，焊缝严禁出现裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷,并且不得出现深度超过0.5mm、总长度超过焊缝度20%的咬边（具体焊缝尺寸要求详见附表2、3、4、）。

附表2 H型组合构件焊缝设计尺寸（㎜）

翼缘厚度 腹板厚度 5～6 4～5 6～8 10～12

附表3 加劲肋焊缝设计尺寸（㎜）

H构件厚度 加劲肋厚度 5～6 6 8 10～12 14～18 4.0 5.0 5.0 6～8 5.0 6.0 6.0 8.0 10～12 6.0 6.0 8.0 10.0 4.0 8～10 5.0 5.0 12～16 6.0 6.0 6.0 >18 8.0 8.0 附表4 H型构件端板焊缝设计尺寸（㎜）

端板厚度 12 16 20～22 24～26 28～30 腹板厚度 4～5 5.0 6.0 6.0 6～8 7.0 8.0 8.0 8.0 8.0 翼缘厚度 10～12 10.0 10.0 10.0 10.0 12.0 5～6 6.0 6.0 6.0 8～10 10.0 10.0 10.0 10.0 10.0 说明：对于H型构件端板焊缝，当翼缘厚度不小于12㎜，需采用坡口焊缝。其补强角焊缝不宜小于翼缘1/4厚。

⒁ 二次装配

矫正合格后的钢构件，严格按照施工图和工艺制作方案进行二次装配，二次装配必须在工作平台上利用胎具组装，应首先对构件进行试装配，检查合格后，方可进行批量装配。

构件端部铣平对构件整体组织质量起关键作用，因此必须符合《钢结构工程施工及验收规范》4.9.1的规定。

其允许偏差：

两端铣平时：±2.0mm；

两端铣平时零件长度：±0.5mm； 铣平面平面度：0.3mm； 铣平时对轴线的垂直度：L/500。

外露的铣平面涂防锈油处理，二次装配采用CO2气体保护焊，不连接部位采用交流弧焊机焊接。

⒂ 超声波探伤

探伤前，探伤表面应打磨光洁，在选择探伤面和探头时应考虑到检测各种类型缺陷的可能性，并使波束尽可能垂直于焊缝中的主要缺陷。超声波探伤的一般程序：

选定探伤仪、探头，明确探伤设备性能。 准备标准块或对比试块，指定试块。

选定测定范围。检验准备。仪器调整和校验、初始检验。规定检验。缺陷评定。 判定合格与否。合格验收。

经超声波对焊缝进行探伤合格符合JB1152-81中的有关规定。

(16) 涂装、编号

钢构件的除锈和涂装在制作质量检验合格后进行。本工程构件的涂装，干漆膜总厚度允许偏差－25μm，涂装时，现场环境温度在5－38℃之间，相对湿度不大于85％，涂装后4小时内不得受雨淋，安装焊缝应留出30－50mm不涂装。涂装完毕在构件上标注构件的原编号，大型构件应标注重量、重心位置和定位标记。

2） 钢构件的运输

为保证本工程钢构件的涂装质量和工期要求，我方拟定所有钢构件油漆面层均在生产车间内涂刷完毕后，再进行运输和吊装，在运输和堆放过程中，所有构件均采用聚苯乙烯泡沫板在其重叠部位隔离、包装，从而保护构件涂层不受损伤，构件间采用方木或专用型钢支架妥善垂直固定，保证构件、零件不变形，不损坏。

3） 钢构件安装 1 吊装方案的选择

根据本工程结构特点，特制定吊装方案如下：

结构吊装主要施工顺序为：吊装准备→吊装施工→结构验收。 1.1详细施工流程如下图所示： 钢柱吊装 吊 装准 备复核轴线 钢柱校正 吊具准备 屋面梁吊装 检测用具准吊装施工支撑系统安 吊装准备

构件进场 次构件安装 起重机械进校正焊接 结构验收反复校核无误后方能进行混凝土的浇注施工。

②．编制安装计划和构件供应计划，组织好施工。

③．检查钢构件：钢构件出厂时应具有出厂合格证，安装前按图纸查点复核构

①．轴线复核：复核土建基础施工的柱定位轴线。为保证钢柱定位准确，必须

件，将构件依照安装顺序运到安装范围内，在不影响安装的条件下，尽量把构件放在安装位置下边，以保证安装的便利。 ④．安装质量标准

项目名称 允许偏差 垂直度 单节柱建筑物总体 H／100且≤10mm

标高 梁面 L／1000且≤10mm 柱顶 ≤5mm

建筑物高度 ±n（△n+△n+△w） 1、轴线复核

⑴ 轴线复核：根据结构平面测量控制线，将钢柱的安装定位线测放到混凝土结构平面上，用标准钢尺检查定位轴线。定位轴线检查复核完毕，由建设单位、监理单位、施工单位三方签字认可后，方可进行钢构件吊装。

⑵ 标高抄平

为确保安装质量，钢柱吊装前，用水准仪实测钢柱柱底标高，并将误差控制在±2.0㎜范围内，保证上部构件的整体安装质量符合设计要求和施工规范要求。

2、吊具、索具准备： ⑴ D型卡环； ⑵ 管式柱子校正器； ⑶ 铁扁担（横吊梁）；

⑷ 其它吊装用辅助工具：20T液压千斤顶、滑轮及滑轮组、撬杠、手拉葫芦（倒链）、手扳葫芦等；

⑸ 钢丝绳、钢丝绳套、钢丝绳卡等。 3、检测用具准备： ⑴ 水准仪，2台； ⑵ 经纬仪，2台； ⑶ 焊缝检测尺，4把； ⑷ 超声波检测仪，1台；

⑸ 其它常用检测工具，钢卷尺、施工线、线坠、直尺、靠尺等。 4、构件进场

⑴ 构件准备进场前，由公司工程部组织项目部、车间相关人员对构件进行统一

检查。检查内容包括：钢材力学性能试验报告；焊接试验报告；超声波探伤报告；构件外观质量、几何尺寸；油漆涂层等。

⑵ 钢构件运输过程中，采取有效措施保证构件不产生变形，不损伤涂层。 ⑶ 钢构件存放时按规格、型号、安装顺序分区存放，钢构件底层应垫枕木，相同构件叠放时，应限制堆高层数，各层钢构件的支点在同一垂直线上，防止钢构件被压坏和变形。

⑷ 运输到现场的构件，现场派专人进行复检，复检的重点放在构件的整体变形以及与安装精度有密切相关的部位尺寸上，对发现的不合格项及时反馈到车间进行修复。

⑸ 高强螺栓在运输和储存过程中，按规格分别储放、轻装、轻卸，防止受潮、生锈和碰伤。

5、起重机械进场：

根据计算所得数据结合现场实际情况，经查：QY—20汽车吊能满足施工要求，所以，吊装机械选择一台QY—20型汽车起重机作为该工程的的吊装机械。同时选用二台QY-8型汽车起重机作为辅助安装机械，用于钢构件卸车、堆放及拼装。

6、吊装施工

在砼达到设计强度，并接到土建工程师的吊装通知后，进行钢柱吊装。 ⑴、吊装前确认

为确保钢结构的施工质量，使用标准计量器具进行严格预检，对构件几何尺寸，螺孔大小及间距，连接尺寸及摩擦面，附件及数量等，逐件检查。并查阅构件材质证明，试验报告，出厂合格证等资料，对于重要构件全部检查，其余构件抽检10-20%，并做好预检记录。

吊装顺序：钢柱→钢主梁→钢次梁→终校。 ⑵、钢柱吊装：

钢柱吊装作业时，吊车由一端退向另一端行走，钢柱采用单机吊装，以回转法起吊，为保护钢柱表面涂层，在吊装时使用带橡胶套管的钢丝绳进行绑扎。绑扎点在离每段柱顶0.293L（L为柱高）处。钢柱起吊到位并对准基坑后，使钢柱缓缓落下，钢柱就位后，对其垂直度及中心线进行校正。依此类推，将所有钢柱吊装完毕。

⑶、钢柱校正：

安装后对钢柱的垂直度、轴线进行初校，用管式校正器对钢柱校正后，分初拧

及终拧两次对角拧紧柱脚螺栓，并用钢丝绳和手扳葫芦做临时固定，临时固定牢固后，再松钩拆除吊索。

钢柱校正时利用两台经纬仪架设在纵横轴线上，仪器架设点在距离柱1.5倍长的位置。

⑷、主次梁吊装：

钢主梁吊装作业时，吊车由一端退向另一端行走；为保证梁在垂直运输过程中的稳定性，吊装前，先确定绑扎吊点、并对梁进行加固，认可后进行试吊(详见梁吊装吊点、加固示意图)，以保证其平衡稳定性，使高空组装人员能顺利使屋面梁安装就位。

起吊就位：起吊时先将主梁吊离地面50cm左右，旋转吊臂使梁中心对准安装位置，然后徐徐升钩，将梁吊至柱顶以上，再用溜绳旋转梁，以便落钩就位，落钩时应缓慢进行，在到达设计标高时，即刹车对线，对好线后利用螺栓后段焊进行临时固定，在校正完成后，即进行永久性固定。

⑸、次梁安装：次梁截面较小，重量较轻，采用一钩多吊或成片吊装的方法吊装。次梁的校正主要是间距尺寸及自身平直度。间距检查用样杆顺着檩条杆件之间来回移动，如有误差，放松或拧紧螺栓进行校正。平直度用拉线和钢尺检查校正，最后用螺栓固定。

⑹、起吊作业注意事项

⑹.1 司机上岗前要进行专业培训取得合格证方能上岗。

⑹.2 司机接班时，应对制动器、吊钩、钢丝绳和安全装置进行检查，发现不

正常及时排除。

⑹.3 当风力大于7级时，应停止工作。 ⑹.4 司机在下列情况下不应操作： ⑹.4.1 起吊信号不清。

⑹.4.2 安全制动装置失灵、松动，钢丝绳、滑车已达到报废标准，结构零件影响安全。

⑹.4.3 捆绑吊挂不牢或不平衡，重物棱角与钢丝绳之间未加垫，被吊物上有人或浮物，工作场地昏暗。

⑹.4.4 吊臂下有人，进行中检修。 ⑹.5司机应熟悉下列知识： ⑹.5.1起重机械构造、性能 ⑹.5.2起重作业操作规程 ⑹.5.3起重机械安全装置性能

⑹.5.4起重作业信号不清、起重机械保养。 4） 钢构件制作安装质量保证措施 1 施工依据

严格按照工程设计图纸、技术核定单、现行的国家标准及施工组织设计进行施工。

2 质量验收及评定标准

钢结构制作安装中严格执行《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001及《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001。

3 质量控制体系

（2）严格按照焊接工艺评定指导书要求，制定焊接工艺评定，按工艺评定确定的焊接技术参数实施焊接。

（3）钢结构制作时应有拼装胎具，焊接采取合理的顺序，以保证构件尺寸正确。 （4） 螺栓钻孔设置样板，保证尺寸、位置准确。

（5）构件出厂前进行检查，使用的钢卷尺必须是经校验合格的同一把钢卷尺。 4 工艺质量保证措施 4.1 钢结构制作:

4.1.1 此结构所选用的钢材必须有出厂合格证及原始资料，同时要求进厂的钢材

必须经复试合格后方可使用。

4.1.2 选择性能良好，使用功能齐全的加工设备，要求厂内制作部分H型钢翼缘板采用单面45.坡口对接，腹板采用单面45。坡口斜接。

4.1.3 焊条应具有出厂合格证或材质报告，要求电焊条使用前应用烘干箱进行烘干，使用埋弧焊接选用的焊丝及焊剂必须与所用的母材相配套。

4.1.4 此钢构件制作完成后需进行抛丸除锈，要求除锈后24小时之内涂上底漆，底漆采用喷刷，要求保证油漆的漆膜厚度满足设计要求。

4.1.5 所有操作人员必须严格按技术、质量、安全交底内容执行，要求焊接人员必须持证上岗。

4.1.6 此钢结构型钢要求焊接的对接焊缝须作超声波探伤试验，检测等级为二级。

4.1.7 钢结构为提高制孔精度采用钻模制孔。钻套用中碳钢制成，须进行淬火处理，钻模内孔直径应比设计孔径大0.3㎜，钻模厚度不宜过大，一般用15㎜左右。 ? ?4.1.8 制定合理的焊接顺序是不可少的，当几种焊缝要施焊时，应先焊收缩变形较大的横缝，而后焊纵向焊缝，或者是先焊对接焊缝而后再焊焊角焊缝。 4.1.9 焊接型钢的主焊缝应在组装加劲肋板零件之前焊接。主焊缝的焊接顺序应按焊后变形需要考虑其焊接顺序应交错进行。 4.2 钢结构安装：

4.2．1钢结构吊装过程严格执行《GB50205－95钢结构施工及验收规范》及《GB50221－95钢结构工程质量检验评定表标准》

4.2．2开工前必须对基础纵横轴线及水平标高、钢构件外形尺寸、焊接质量进行复验合格后施工。

4. 2．3 施工前必须进行技术交底。

4. 2．4 施工时特工种上岗人员必须有劳动局颁发的上岗证书。 4.2．5测量仪器必须经过计量检定为合格的仪器方可使用。

4.2．6施工中坚持三检（自检，互检，专业检）制度，严格工序质量检验。

4. 2．7运输到现场的构件，现场派专人进行复检，复检的重点放在构件的整体变形以及与安装精度有密切相关的部位尺寸上，对发现的不合格项及时反馈到车间进行修复。

4. 2．8 测量仪器、激光仪、钢卷尺等到使用前要经计量部门校验合格后方可

使用。

4. 2．9 钢结构安装前，对柱子轴线，基础轴线和标高位置等进行复核。 4. 2．10为避免由于温差变化产生的钢结构变形，放线时尽可能安排在日出前或日落后测量放线。

4. 2．11钢结构的柱、梁、支撑等主要构件安装就位后，立即进行校正、固定。当天安装的钢构件应形成稳定的空间体系。

4. 2．12高强螺栓装配前，清除装配面上的浮锈、油污，装配面打磨处理，紧固顺序从螺栓中间向外对称紧固，操作时分两次进行。 4.7.4 提升塔压型钢板砼施工方案

1） 施工顺序

立面施工顺序：为保证上节钢柱安装人员操作安全，应先铺设本节柱的上层压型钢板，后铺设下层压型钢板。

平面施工顺序：在钢结构施工过程中，在每个楼层验收合格后即可进行压型钢板的施工。

2）工艺流程 钢结构主体验收合格---搭设支撑----铺设压型钢板----浇筑混凝土。

3） 施工方法

（1）压型钢板安装。 安装前的准备工作。

(1) 认真熟悉图纸，了解压型钢板的排版分布、尺寸控制要求以及压型钢板在钢梁上位置关系等。

(2) 在安装之前，检查钢梁的平整度和钢结构梁的完善情况，认真清扫钢梁顶面的杂物，检查钢梁表面是否存在防腐工艺，如果存在必须要将防腐表层打磨去掉。

(3) 综合测量钢梁表面的平整度，并根据压型钢板的排版图及建筑轴线在钢梁表面上进行测量放线，并作好测量标记。

压型钢板吊装、铺设。

(1) 压型板的吊装采用尼龙带，对超重、超长的板应增加吊点或使用吊架等方式，防止吊装时产生变形或折损。

(2) 按照排版图，将压型板吊至正确的层段区域，并按照排版方向安全稳妥放

置。安装前必须检查放线情况，先进行粗安装，保证其波纹对直，以便钢筋在“波谷”内通过。

(3) 铺设时由4-6人水平搬运，按图纸编号、排版方向等要求逐一排放。 (4) 搭接长度应按设计要求进行搭接，一般侧向与端头跟支承钢梁的搭接不小于50mm，板与板之间的侧搭接为“公母扣合”，为防止钢板因承重而分开,应在侧搭接处用#12（5mm）自攻螺丝固定或点焊。

(5) 切割: 在压型钢板定位后弹出切割线，沿线切割。切割线的位置应参照楼板留洞图和布置图，并经核对；如错误切割，造成压型钢板的毁坏，应记录板型与板长度，并及时通知供货商补充；现场边角、柱边和补强板需下料切割。直线切割时原则上使用等离子气割技术，不能采用损害母材强度的方法，严禁采用氧气乙炔进行切割。

(6) 不规则面板的铺设：根据现场钢梁的布置情况，以钢梁的中心线进行放线，将压型钢板在地面平台上进行预拼合，然后在放出控制线，再根据压型钢板的的宽度进行排版、切割。

压型钢板收边做法。压型钢板在铺设的过程中，由于钢梁加工的尺寸与压型钢板的规格不合模数，因此在钢梁边会存在一定的空隙，对于空隙距离大于200mm的部位采用切割压型钢板的方式来进行封闭；对于空隙距离小于200mm的部位，则采用专门的收边板进行封闭。

压型钢板焊接、栓钉焊接。

(1) 压型钢板铺设过程中，对被压型钢板全部覆盖的支撑钢梁应在压型板上标示钢梁的中心线，以便于栓钉焊接能准确到位。

(2) 制定严格的栓钉焊接材料储存规定，材料要按要求妥善堆放。

(3) 焊接前严格检查压型钢板与钢梁之间的间隙是否控制在1mm 之内，并且保证焊接处干燥。

(4）正式大面积焊接前应先进行栓钉焊接工艺评定，根据工艺评定报告中有关的参数要求，按专人督促焊工在上班前进行试焊，并对每个焊接工人逐一进行技术交底。

(5）铺设后的压型钢板调直后，为防止从钢梁滑脱或被大风掀起，应及时点焊牢固或用栓钉固定。 图2钢承板的施工大样 图3压型钢板梁上固定施工大样 图4压型钢板堵头施工方式。

(6) 如果栓钉的焊接电流过大，造成压型钢板烧穿而松脱，应在栓钉旁边补充焊点。

(7) 对钢梁由于截面厚度不一产生的高差，应用锤击并实施点焊使其波谷底面与钢梁表面间隙控制在1mm以下，以便于栓钉焊接。

压型钢板端部封口。 压型钢板铺设完毕，并经调整电焊到位后，为防止混凝土施工时漏浆，需要对边角和压型钢板波峰处的空隙进行封堵处理。处理方式可采用配套定型堵头或PVC 胶带封堵进行密封。

压型钢板预留孔洞处理方法。为保证压型钢板的承载强度，压型钢板上的预留孔(洞) 需要采取补强处理。

压型钢板与砼墙连接处处理方法。

(1) 因为进度及工艺的需要，一般先施工混凝土墙柱结构，再安装钢结构梁，最后在钢梁上铺设、安装压型钢板，因此压型钢板与混凝土楼板交接处理部位需要特别处理。

(2) 在主体结构施工阶段，先在交接部位依照标高埋设扁钢。

(3) 铺设压型钢板前把预埋的扁钢凿打出来，然后按照设计标高焊接定位角钢，角钢与扁钢之间必须采取满焊的方式，以保证交接部位在施工混凝土时不发生变形、踏陷。

(4) 铺设压型钢板后必须采用焊接栓钉，以增强该部位的结构受力体系。 (5) 混凝土施工前要注意处理旧混凝土的凿毛的质量，混凝土施工时要涂刷隔离剂，还要特别加强。 图5压型钢板开孔补强措施 图6组合楼板与剪力墙连接

压型钢板临边挡板的安装。 压型钢板楼层板临边及洞口采用均采用镀锌钢板进行包边封堵，其规格一般为厚1.5mm。

（2）钢筋工程。 钢筋绑扎的注意事项。

(1) 根据设计图纸，压型钢板上铺设单层双向的钢筋网，为了保证钢筋受力，则重点注意控制钢筋的保护层。

(2) 采用脚手板铺设一条施工人员的行走路线，钢筋绑扎完成后不允许其他人员（砼除外）任意踩踏而造成钢筋变形、凌乱。

钢筋马凳的加工、放置方式。

(1) 本工程压型钢板厚度为1.2mm，由于厚度较薄，当遭遇锐器或硬物局部撞

击时，肋与肋之间的钢板容易发生凹陷，甚至穿透，造成混凝土时漏浆。

(2) 科学设置钢筋马凳的放置方式，马凳的支腿应放置在压型钢板的板肋上面，对压型钢板的整体受力有利。

(3) 马凳采用直径≥12mm的钢筋进行加工，马凳的长度宜为600mm，高度按具体板厚计算。马凳的根部为了防止在压型钢板板肋上滑动，应将跟部钢筋两端打弯。

板底加强筋的保护层控制。根据设计的考虑，如需要在压型钢板“波谷”部位沿平行板肋的方向加设加强钢筋，则要在钢筋表面套上500mm间距的塑料垫块，以保证板底加强筋的混凝土保护层。

（3）混凝土工程 垃圾清理的基本要求。

(1) 压型钢板安装完毕后以及混凝土施工前必须把垃圾、灰尘等杂物清理干净，清理方式宜采用吸尘器。

(2) 采用扫把、吸布等方式对压型钢板凹槽内积水进行排放处理，同时制定混凝土施工过程遭遇下雨的对策，作好凹槽内排水的方案。

混凝土施工的注意事项。

(1) 混凝土施工前不能对压型钢板浇水湿润。

(2) 汽车泵配合地泵浇筑，泵管沿钢梁布置，布料机下方搭设满堂架。 (3) 浇筑混凝土时不宜集中下料，且不应直冲钢筋，避免钢筋、压型钢板受到冲击产生位移、变形。

(4) 混凝土的虚铺厚度要略大于板厚，用平板振捣器垂直混凝土浇筑方向来回振捣，振捣完毕后用刮杠刮平，用木抹子找平压实，并应拉线检查板面标高，严格控制平整度。

混凝土养护的注意事项。

(1) 加强对混凝土的养护。混凝土浇筑后应及时进行浇水养护，养护时间不得少于7天。

(2) 对预留孔洞的周边要进行围护处理，防止养护用水从孔洞口或其他空隙往下漏，从而影响下方的其他工序施工或行人正常的行走路线。

后浇带注意事项。

(1) 压型钢板上的后浇带留设位置应在取得设计单位的同意后适当调整至次梁边沿，一方面有利于后浇带的拦截，另一方面有利于压型钢板受力。

(2) 后浇带部位的混凝土凿毛时要严格保护压型钢板不被凿穿、破坏，只对压型钢板板肋以上标高范围的混凝土进行凿毛处理。

(3) 后浇带隐蔽前，除满足设计要求外还应注意：用压力水冲洗凿毛面，并在每条压型钢板“波谷”中间设置直径10mm泄水孔，待压型钢板内积水排完后将泄水孔用相同材质修补并粘贴防水胶带，方可进行隐蔽工作。

(4) 后浇带砼养护：采用蓄水养护的方法，在后浇带两侧用砂浆做蓄水返边，返边高度50mm，后浇带上蓄水10天以上进行养护。 （4） 质量控制

质量控制措施。

树立全面质量意识，贯彻“谁管生产，谁管理质量；谁施工，谁负责质量；谁操作，谁保证质量”的原则，实行工程质量岗位责任制。

技术交底制度：坚持以技术进步来保证施工质量的原则。技术部门编制有针对性的质量技术交底，指导施工作业。

构件进场检验制度：对于进场的压型钢板必须根据国家规范要求进行检查，对不合格的材料一律退场。

严格按排版图进行安装，当排版图与安装实物不符时及时与技术部门协商解决。 在交工验收之前，认真检查安装过程中有无遗漏情况，对施工过程中造成的撞变形、损坏，应进行修复、校正或更换。

质量控制标准。

压型钢板加工、安装施工质量标准参照《钢结构工程施工质量验收规范》（GB 50205-2001）。

压型钢板进场验收主要查看其基板是否有裂纹，镀锌层是否有肉眼可见的裂纹、剥落、擦痕等质量缺陷。

压型钢板的尺寸偏差数据如下：波距偏差±2.0mm；波高偏差±1.5mm（截面高度≤70mm）；侧向弯曲偏差20mm（长度≤7m）。

压型钢板与结构钢梁的锚固支承长度除了应满足设计要求之外，且应保证不小于50mm。

压型钢板安装应平整、顺直，相邻两块钢板之间的肋必须保证通线，偏差应控制在5mm之内，以保证压型钢板底部完成面的美观效果。

栓钉的检查。焊好的焊钉,在其根部周围应有挤出的熔融金属(挤出焊脚)、抽检

栓钉总数的1%进行弯曲检查:用手锤敲击栓钉头部使其弯曲,偏离原垂直位置15°角,被检栓钉的根部焊缝未出现裂纹和断裂者即为合格。

土建(钢筋、混凝土)施工质量标准按常规参照国家规范（在此不作详述） （5） 安全、环保及文明施工

压型钢板铺设前，对工人作安全教育，提高安全意识。压型钢板的铺设顺序一般为散板、调整、铆固，进行铺设作业前应在铺设压型钢板的下方事先满挂一层水平安全网，

压型钢板吊运重量不能过大，过程中必须专人指挥，小心操作，以免操作失误而造成材料的损坏、变形。

压型钢板的堆放叠加不宜过高，应随吊随用，以免堆积过高而跌落伤人。 在压型钢板、钢筋施工过程中的电线、电缆应采用绝缘措施挂起，以免线路漏电而造成大面积触电伤人。

预留洞口的临边安全防护必须及时跟上，压型钢板铺设后应及时封闭洞口，设护栏并注明显标识。

在铺设压型钢板时，禁止无关人员进入施工部位；压型钢板施工楼层下方禁止人员穿行。

禁止在高空抛掷任何物品，传递物品用绳拴牢进行传递；风力大于5级及雨天停止压型钢板安装作业。

所吊运至压型钢板上的钢筋必须选择有主钢梁的地方放置，并且保证钢筋的方向与压型钢板的纵向肋相互垂直。

每次吊运的钢筋数量不能过大，下放过程专人指挥，缓缓降落，以防高速坠落破坏压型钢板。

混凝土施工完毕后，混凝土强度未达到1.2MPa时，严禁上人进行作业和堆放材料。

压型钢板必须水平放置，采取临时遮挡措施以免产生眩光效应，影响施工工人走路、施工，避免影响周遍居民的工作及生活。

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