通用安装使用说明书

泵安装使用说明书

◇ 1概 述

1.1概述

本安装使用说明书包括深蓝泵业有限公司EAP、EAPG、ANS、XL、ZX、ESH、ESHK、EHG、SCS、DCS、EDS、HDD、LYA、LG、LC、LDB、HZW、PP系列产品的所有安装、试车、使用和维修的基本知识，具体各个规格产品的结构特点、使用参数、拆卸、安装见其专用安装使用说明书。所有维修工程师和现场服务的全体专职人员在安装和试车前必须阅读本手册并且经常使用它。

订购备件及其它相关问题，请注意泵参数牌上标明的大连深蓝泵业产品的系列号、泵规格以及出厂编号。版权属于大连深蓝泵业有限公司。

1.2质量保证

产品质量保证依据定货合同执行。

1.3安全规则

1.3.1使用手册的指示标志

- 不注意安全规则会导致人员危险而表示的危险符号：- 电压警惕符号：

- 需要注意而没注意从而导致的机械故障或运行故障的安全规则符号：注意 - 直接在装置上的指示符号，如：旋转方向箭头、泵名牌、接口说明符号等，为了使用方便，要保持这些标志的完整、清晰。 1.3.2人员的资格和培训

服务、维修、检查和安装的全体人员必须具有从事这种工作的资格。每个人的责任、权限和检测范围必须固定和清楚。如果没有一定的相关知识，可经过厂家进行必要的培训和教导。对于使用者，还需要完全理解生产商提供的操作手册。 1.3.3安全操作说明

- 泵只有在数据单中所规定的范围内运行，才能保证其正常工作。在任何情况下，都不要超过数据单中提供的数据极限值。

- 如果辅助装置（如冷却装置、最小流量装置、润滑装置、密封冲洗装置）发生故障，会导致泵电压增高、密封失效，轴承温升增加等现象发生。因而确保泵的辅助装置运转正常。

- 若泵零件温度很高或很低以至于会对人员造成伤害时，应采取防护措施，避免接触。 - 为防止停车时回流现象出现，必须安装止回流装置。 - 运行前必须检查安全防护装置是否可靠（如联轴器护罩）。 - 输送危险污染环境的液体要符合环境保护法。

- 应经常检查易损件，并保证适时更换已磨损的零件，如：叶轮、口环等。

- 装配和拆卸过程中，要有稳定的紧固装置，且要防止零部件掉下引起意外情况发生。 - 在运输和存放期间，连接法兰、螺纹孔等部位必须封堵好。 - 输送或排放有损健康的有害介质，要注意净化。

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- 所有维修、检查和安装工作人员必须经过批准和技术熟练的。而且通过学习和认真的使用本手册达到熟练程度。

1.3.4 未经授权禁止测量和更改

未经过本公司同意，禁止对机械设备进行测量和更改，原始备件和辅助设备只由本公司授权提供，此能有安全质量保证。若使用其它厂家生产的备件，所产生的后果本公司不承担任何责任。

1.4 包装和运输

- 产品的包装按JB2759-80《机电产品包装通用技术条件》执行； - 分开包装和单独发运的设备应用标签或其他形式标示出设备编号；

注意- 采取措施避免在运输过程中由于振动和碰撞引起轴承的损坏，如将转子部分固定；

- 压力腔所有的孔应堵塞，防止发生偶然事故，冷却室孔也应堵塞；

注意- 小管路及辅助设备要加以固定，必要时需要拆卸分开包装，以防在装运和保管过程中损坏；

- 必须严格遵守国家对运输及安装的有关规定。

- 必须检查运输装置（包括运输车）所能承受的重量，合适的装置总重量见相关文件。承受的载荷在运输时一定要确认，不要回避。

1.5起吊

1.5.1检查

用于起吊的起重设备以及绳索的负载重量必须能承受起吊货物的 重量，在产品数据单（或发货单）中已给出了货物的重量数值。 1.5.2起吊位置

- 包装箱的起吊位置见图1.2-1

- 各种形式的泵头起吊位置见图1.2-2 图1.2-1

a b

c d

a双吸泵 b卧式单级泵 c卧式多级泵 d立式泵

图1.2-2各种形式的泵头起吊位置

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- 整机的起吊位置见图1.2-3

注意 卧式安装泵的整机起吊可直接把绳索挂在泵固定件上如进口法兰、电机等处进行起吊。底座上的起吊吊耳，允许起吊底座或拆卸下电机后的设备，如果整机设备重量大于7.5吨时不允许整机起吊，必须泵头、底座、电机分开起吊，最终在使用现场设备基础上进行组装。

图1.2-3

- 零部件的起吊

零部件的起吊位置根据零件的具体形状确定，零部件上有吊环螺钉的应使用吊环螺钉起吊；允许使用没有配合的光孔起吊，但不允许使用螺纹孔起吊；在起吊过程中必须注意保护螺纹，配合面等重要位置，避免划伤影响装配。 1.5.3起吊注意事项

- 设备在起吊前，应用钢丝绳索将设备捆绑好，达到良好的起吊平衡后，再慢慢匀速吊起。 - 泵本体上的吊环不能用于泵头或整机的起吊，泵本体上的吊环仅用于泵拆卸维修过程中对零部件的起吊。

- 对于立式泵不允许采用水平吊装方式进行起吊，也不允许利用出液管进行起吊。 图1.2-4所显示的起吊方法是不允许的。

图1.2-4

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1.6存放

1.6.1在不损坏包装及无需任何特殊维修的情况下，泵可存放一年。 1.6.2接到货物后未能马上安装和启动的泵在保存时应遵循下列几点说明：

- 为了避免由于降温造成空气中的水分凝结在泵上产生锈蚀，应该选择一个干净、干燥、有可能保持恒温，而且无振动的地方存放设备。

注意- 在外界不利影响的情况下，如：空气潮湿、温度变化较大、酸性、碱性、易污染环境等，泵必须堵塞连接法兰避免漏气。

1.6.3如果泵要在库房或现场长期存放，或由于设备长期停机及要保存备用泵，必须遵循下列说明： 注意- 泵如果以前使用过，应需要拆下泵过流部件，清洗与输送液体接触过的泵零部件，等到干后用防锈剂润滑。

- 对于泵轴、法兰、联轴器等零件以及小管道的连接处必须在加工表面上涂抹脂状防锈剂，建议不使用普通的润滑油作为防锈剂，防锈剂不能清除锈，所以在使用防锈剂之前，零件表面必需仔细清洗干净并且把锈除去。

- 对于泵体、密封箱体、轴承箱体等处的腔体内部应注入矿物油液体防锈剂，粘度为60~70mm2/s。一般来说，较大泵的泵体内部注入液体防锈剂不太现实，只能采用喷涂的方法，喷涂周期为每六个月一次，在轴承架中要注入液体防锈剂要直到将视油窗淹没为止。

注意- 密封箱体内如果配有填料，应取出填料，换上保护填料，在保存期间保护填料保留在填料箱体内。启动前，取出保护填料，换上工作时所用的填料。

- 密封箱体内如果配有机械密封，全套的机械密封应保留在密封箱体内，通过密封冲洗孔注入液体防锈剂，注入液体防锈剂的同时，用手转动泵轴几次。

- 对于注入防锈剂的零部件（泵体、密封箱体、轴承架），每六个月应该排泄一次冷凝物，必要时增加防锈剂，为了避免轴承的锈蚀，应该用手转动泵转子，这样防锈剂就可以均匀的分布到轴承的滚子和保持架上。

注意- 每12个月，防锈剂要更换一次。

1.7开箱验收及管理

1.7.1设备的开箱检验，应在有关人员参加下，按照装箱清单进行验收，内容包括： - 核对设备的名称、型号、规格、包装箱号、数量，并检查包装状况； - 检查随机技术资料及专用工具是否齐全；

- 对主机、附属设备及零部件进行外观检查，并核实零部件的品种、规格、数量等； - 核对随机技术资料与设备是否相匹配，核对设备是否与最终交付资料相匹配； - 检验后应提交有签证的检验记录。

1.7.2机器及各零部件若暂不安装，应采取适当的防护措施，妥善保管，严防变形、损坏、老化、错乱或丢失等现象。

1.7.3凡与机器配套的电气、仪表等设备及配件，应由各专业人员进行验收，妥善保管。

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◇ 2安 装

2.1泵安装前的准备

2.1.1安装前应具备下列技术资料： - 设备的出厂合格证明书；

- 制造厂提供的有关重要零件和部件的制造、装配等质量检验证书及机器的试验记录； - 设备的外形安装尺寸图、总装配图、主要部件图、零件明细表及安装使用说明书； - 机器的装箱清单；

- 有关的安装规范及安装技术要求或方案； 2.1.2安装现场应具备的条件；

- 土建工程已基本结束，即基础具备安装条件，基础附近的地下工程已基本完成，场地已平整； - 安装设备的周围各种大型设备及其上方廊上的大型管道均已吊装完毕； - 施工运输和消防道路通畅，同时备有必要的消防器材； - 施工用的照明、水源及电源已备齐；

- 安装用的起重、运输、起吊设备具备使用条件； - 备有设备、零部件，配件及工具等的贮存设施。

-对于有毒、爆炸、热的或其他危险介质的排泄要特殊处理，防止对操作人员和环境造成危险。

2.2基础的安装、检验及处理

2.2.1基础的安装

- 为了吸收振动并牢固地支撑泵底座（底板），基础应具有足够的强度和尺寸； - 软弱的地基场合，应用木桩或混凝土进行地基处理；

- 电动机直联的型式，基础自身的重量应为机械重量的3倍以上；发动机直联的型式，基础自身的重量应为机械重量的5倍以上；

- 驱动机和泵直联或用齿轮箱传动时，必须用整体的基础；

- 对于皮带轮传动的泵装置，当泵和动力机分别设基础时，要防止因皮带的拉力而使基础产生滑动或倾覆；

注意- 在冬季结冰期，地基表面因受冻要降低承载力，因此，基础的埋置深度要比该地冻土深度深； 注意- 以二层楼面板作基础时，要注意使基础的中心和梁的中心一致或者使之跨在两根梁上，并且尽可能接近建筑物的墙壁；

注意- 在基础混凝土浇注两周左右充分固化后，方可安装泵；

- 泵底座（底板）和基础混凝土之间为水平校正的需要，应留有30~70毫米的间隙，同时，基础混凝土的上面不用瓦刀抹平，应照原样保留凹凸不平； 2.2.2检验

- 基础移交时，应有质量合格证明书及测量记录。在基础上应该明显地画出标高基准线及基础的纵横

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朝泵的方向平稳的下降，以防空气进入。通常管路倾斜角度α为5°左右。如图2.8-1

- 每节管道的设计及结构应该不阻碍液体的自由流动，管路由大直径到小直径的过渡必须是平缓的。锥形管要设计成偏心的水平安装，如图2.8-2所示。这样布置可以避免存气。锥形管的长度必须是管直径差的5-7倍。

- 为了不使管的过流面积减小，应注意法兰连接用的垫片是否与法兰中心对齐。

- 应避免管路横截面的突然减小和急转弯管，否则这会在很大

程度上增加管路的摩擦损失，会影响泵的正常运转。 注意- 入口管路在安装过程中要防止漏气，如果漏气会影响泵的性 图2.8-1

能，达到一定程度将会使泵发生气蚀，因此需特别注意。

- 在设计管路时，应用适当的方法支撑管路，且管路不能过分拉紧，为防止管路的热变形在泵进出口管路上要安装膨胀节，在膨胀节与泵进出口法兰之间必须安装合适的支撑和管座（因为膨胀节产生的外力远远大于泵的承受范围），以上这些措施主要是为了保证泵法兰

受由管重量及热力引起的力和力矩不超过允许要求。 图2.8-2

- 吸入管道一般要安装闸阀，闸阀应水平或者倾斜向下安装，以避免存气，如图2.8-3，除了检查、切换外，入口闸阀必须全开。

好 好 不好易存气

图2.8-3 注意- 出口管路上应该安装止回阀和闸阀，止回阀应该安装在泵和闸阀之间，防止泵在万一出现故障时产生的回流或从其它运行泵产生的回流对泵产生不良的影响，在泵启动时应使用闸阀控制。

- 管道与设备最终连接时，应在联轴器上用百分表检测其径向位移，转速大于6000转/分的设备，应不超过0.02毫米；转速小于或等于6000转/分的机器，应不超过0.05毫米，否则应对管路进行调整。

- 配对法兰在自由状态下应平行且同心，其偏差应符合表2.8-1的规定：

表2.8-1 泵转速（转/分） ≤1500 3000~6000 ＞6000 法兰面平行度（mm） ≤0.3 当法兰直径＜300毫米时，平行度应≤直径的1/1000 ≤0.15 ≤0.1 径向位移（mm） 全部螺栓能顺利 穿入为准 ≤0.50 ≤0.20 11

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2.8.2 排气放空管路

- 除自行排气的泵外，应该在泵上设置开车用排气管路，同时在泵管路上为防止气堵应该设计排气管路；排气管路根据泵输送介质的不同可以直接排空，也可排放到密闭的排空系统。

- 卧式泵的壳体应设置放空管路，放空管路上应设置阀门，如果在进出口管路阀门和泵体间的介质无法通过泵体直接放空时，应该在进出口管路上也要设置放空管路。 2.8.3暖泵管路

- 当泵输送温度较高时（一般设定200℃以上），需要设置暖泵管路，使少量的物料由操作泵排出管路引出，流经备用泵的泵体，然后回到泵入口，使备用设备始终处于热备状态，防止备用泵及吸入、排出管路内介质凝固，保证暖泵便于启动。暖泵管路布置图如图2.8-4

- 图中管A为吸入排出防冻凝管路，可与停工清扫管道合用， 图2.8-4

管B为启动暖泵管路，当排出管径小于80时，可不设管B采用稍稍打开出口阀的方式代替，旁通流量约为正常流量的3%~5%。 2.8.4最小流量管路

注意- 泵的流量如果低于最小连续流量，泵会出现震动以及介质气化等现象。从而会破坏泵的正常运转。为避免发生这种情况，必须保证泵的流量大于泵的最小连续流量，可以采取以下措施来保证泵的流量。

- 安装自动泄漏止回阀，在流量降低时，自动泄漏止回阀打开控制泵流量不小于泵的最小连续流量，当流量增加时，自动泄漏止回阀就会关闭，避免不必要的浪费。

- 在泵与出口阀之间安装一个旁流管路，而且应将旁流管引回到吸入池中，在管路中安装一个确定流量的截流装置，用这种形式时，旁流管在出口阀打开的情况下也流动，这样将降低泵的效率。

注意- 最小流量装置不在泵制造商供应范围内，必须由用户自己配置，管路必须由泵引入到吸入池中，为了便于维修时的截流和拆卸，必须在最小流量管路中安装一个截流阀，但启动前，截流阀必须关闭，如果几台泵并联使用，使用的是共同的最小流量管，有必要在每一台泵的给水管路上安装一个止回阀。 2.8.5密封冲洗及冷却管路

- 密封冲洗及冷却管路的安装见装配图或参看相应的管路系统图。

- 冷却管路不得错误的连接冷却水的进出口（冷却室的进口点低，出口点高），用于调整冷却水流量的调节阀应装在冷却水出口管中，冷却管路如果无法实现自排气则应该在冷却管路最高点设置排气阀，以避免气堵。

- 密封泄露液、冷却水和介质的排放在闭式系统的情况下必须提供无压的排水管路。

- 泵送有毒、易燃易爆、过热或有其它任何危险介质的排残液或密封泄漏液不应该对操作人员和环境产生任何危险。 2.8.6润滑油系统管路

- 润滑油系统的油箱、油冷却器、油过滤器及阀门等油所流经的附属设备和部件内，不允许有铁锈、灰尘、脱落的漆皮、飞边、铁屑等异物。

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- 润滑油系统管道的焊接宜采用钨极氩弧焊打底或采用管件焊接。焊前管口部分应打磨光滑，焊后管内应清洁无焊瘤、焊渣等异物；

- 润滑油系统管道布置应整齐美观，便于操作维护。管壁之间应有适当的间距。管道应安装稳固。处于水平部分回油管道的安装坡度，应不小于5/1000，低向油箱；

- 润滑油系统碳素钢管道配置后，管内应进行酸洗钝化处理，处理后应及时干燥喷油，严禁污染。若管内有油污，应首先进行碱洗。

- 需试压的润滑油系统油管路应在酸洗钝化前进行试压。 2.8.7 温度测量装置

- 如泵操作点接近液体气化点，则需用温度计来监测液体的温度。温度计允许插入液体的深度为40mm，当压力超过1.6Mpa时要用带有保护套的结构。

- 为防止密封面上的液体气化，对冷却液的温度也要实行控制。尽可能调节冷却水排出温度小于40℃。 - 对于高负荷运行下的泵，应对轴承或润滑油的温度进行控制，根据需要可用接触式温度计进行测量，也可用温度传感器进行自动监控。装配和测量的位置见装配图，其控制的温度范围见相关技术资料。 2.8.8压力测量装置

- 可用压力表监控泵的启动和操作，压力表应安装在压力测量架上。为保证维修方便在压力表前应安装隔离阀和排气阀。密封的冲洗管路也必须用压力表进行控制。 2.8.9流量测量装置

- 流量计应安装在排出管路上，泵启动后再打开泵的辅助管路，流量由流量计确定。 2.8.10震动测量装置

- 用震动测量仪随时对泵的震动情况进行测量，检测泵的运转情况。对于高负荷运转的泵，为了保证泵的安全稳定运转，可以考虑设置震动传感器对泵的轴承箱体、齿轮箱体进行监控，具体传感器的安装设置参见相关随机文件。

◇ 3运 行

3.1泵的试运转

3.1.1泵试运转前的检查：

- 地脚螺栓应紧固完毕，二次灌浆应能够达到设计强度，抹面工作结束；

- 冷却、传热、保温、保冷、冲洗、过滤、除湿、润滑、密封冲洗等系统及工艺管道应连接正确，且无渗漏现象。管道应冲洗干净，保持通畅；

- 各指示仪表应灵敏、准确；

- 电机绝缘电阻及转动方向应符合设计规定（转向必须与泵转向牌上的箭头方向一致），脱开联轴器，对驱动机旋转方向进行确认，并先进行驱动机的试运转，以电机驱动者，电机应运转2小时以上；

- 润滑部位应加入符合技术文件规定的润滑油或润滑脂； - 检查两轴的对中偏差，应符合2.7节中的规定。

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3.1.2泵启动前的准备工作 - 灌泵

注意 除了液下泵，其他泵启动前（自吸泵第一次启动）都要进行灌泵（即要求泵送介质必须充满泵腔体）。

倒灌装置灌泵：

打开入口管线得截止阀，打开所有的排气管路，排放气体，缓慢的转动转子，当泵送介质没有气泡时关闭排气阀。

吸上装置灌泵：

打开入口管线得截止阀，打开所有的排气管路，排放气体，向泵灌注（吸入管必须设底阀），缓慢的转动转子，当泵送介质没有气泡时关闭排气阀。

- 打开所有的辅助系统，并要求所有的辅助系统至少要工作10分钟以上，等到整个辅助系统工作稳定后，方可进行下一步，此处辅助系统包括润滑油系统、密封冲洗系统、冷却保温系统等；

- 对设备进行盘车检查设备转动是否灵活；点动电动机，再次判断泵旋转方向是否正确； - 安装好联轴器护罩；

- 如果安装，打开并固定最小流量控制管路上的阀； - 如果平衡管线返回到入口罐中，需要打开阀们并且锁死； 3.1.3泵的启动

注意-泵的最大启动频率不能超过12 次/小时

- 启动无压系统

关闭出口管路截止阀（必须保证最小流量） 启动电机，使泵转子达到运转速度

缓慢打开出口阀，直到压差减小到数据表中所给出的值 - 启动压力系统（前提是出口设置逆止阀） 启动电机并打开出口阀。

对于滑动轴承：注意仪表显示数值是否正常。

注意 压差不能低于设计点，也不能在系统中引起性能参数的波动。泵出口压力表值等于压差加上入口压力表值。

- 注意满负荷时电流表上的读数，保证电流不超过电机铭牌上的值。

注意- 泵配带的电机有可能根据买方的要求，按实际介质比重选择，在进行试运行时，应考虑电机的功率。如果实际介质比重比试运行介质的比重小，请在试运行时，严格控制阀门的开度，避免电机过载甚至烧毁。必要时必须与泵制造商联系。

3.1.4高温泵试运转时的特殊注意事项

注意- 试运转前进行泵体预热，泵体表面与工作介质的进口工艺管线的温差应不大于40℃。泵体预热时，温度应均匀上升，每小时温升不得大于50℃；

注意- 预热时，每隔10分钟盘车半圈。温度超过150℃时，每隔5分钟盘车半圈； 注意- 开启入口阀门和放空阀门，排出泵内气体，预热到规定温度后，再关好放空阀门；

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注意- 停车后，应每隔20~30分钟盘车半圈，直至泵体温度降到50℃为止。 3.1.5低温泵试运转时的特殊注意事项 - 预冷前打开旁通管路；

- 按工艺要求对管道和泵腔进行除湿处理；

注意- 进行泵体预冷，冷却到运转温度。冷却速度每小时不大于3℃；预冷时，应全部打开放空阀门，预冷到规定温度后，再将放空阀门关闭。

注意- 脆性材料制造的泵在试运转时，应防止骤冷，不允许有高于50℃温差的冷热突变。 3.1.6启动时不允许的操作方式

注意-必须避免过载的发生，因为过载而引起的严重机械损伤将导致零部件的损坏。如果泵在超过它自身的性能范围情况下运行，将发生过载现象，例如：

- 超过最大允许转速 - 超过最大允许入口压力 - 超过最大允许温度 - 超出或低于泵的运行范围

- 在没有排净泵体内气体的情况下运行

- 在没有必要的安全设备（安全阀、过载保护等）下运行

- 在出口管路上的截止阀关闭且没有最小流量装置的情况下运行（启动时例外） - 在关闭入口阀的情况下运行（干运行） - 在泵材质不适合于输送介质的情况下运行 - 在错误的转向下运行

- 在使用不正确的轴承润滑方式或润滑剂的情况下运行

- 象以上的操作方式和其它不正确的操作方法对泵及其它设备都将产生极大的破坏。承压部件的爆炸所引起的碎片或热的、腐蚀性的及有毒介质都将对人或环境造成重大的危害，这些危险一旦发生那将是致命的。

3.2泵试运行的检查与验收

- 泵必须在额定负荷下连续进行单机试运转4小时。凡允许以水为介质进行试运转的泵，应用水进行试运转。

- 运转中，滑动轴承及往复运动部件的温升不得超过35℃，最高温度不得超过65℃。滚动轴承的温升不得超过40℃，最高温度不得超过75℃，填料函或机械密封的温度应符合技术文件的规定；

- 泵的振动值应符合技术文件或相关标准的规定；

- 电动机温升不得超过铭牌或技术文件的规定，如无规定，应根据绝缘等级不同进行确定； - 压力和电流应符合设计要求，对于工作介质相对密度小于水的离心泵，当用水进行试运转时，应控制电动机的电流不得超过额定值；

- 转子及各运动部件不得有异常声响和摩擦现象；

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- 各润滑点的润滑油温度，密封液和冷却水的温度，不得超过技术文件的规定； - 泵的附属设备运行正常，应连接牢固无渗漏；

- 离心泵的软填料密封可根据输送介质粘度不同，允许由5~20滴/分的均匀成滴泄露。机械密封的允许泄漏量应符合技术文件的规定。对于输送有毒、有害、易燃、易爆、贵重物料和要求与空气隔绝的泵，密封的泄漏量不应大于设计的规定值。

- 试运转过程中应做详细记录。发现异常情况应及时处理。

3.3泵的停机

- 首先打开最小流量调节阀；

- 如果出口管路上安装有逆止阀并且是短时期停车，出口阀可以继续开着。当长期停车、维修或没有设置逆止阀时，必须关闭出口管路上的阀

- 停止电动机，应注意电机是否平稳停车；

- 高温泵假如要将泵保持在操作温度时，则要打开暖泵阀，否则不需要打开；

- 高温泵假如泵要冷却泵时，则停车后，应每隔20~30分钟盘车半圈，直至泵体温度降到50℃为止； - 泵完全冷却后，可关闭其他辅助系统，如冷却管路系统、密封冲洗系统、润滑油系统等； - 当需要打开泵检查时，关闭入口阀，打开放空阀。

- 在有冻结危险或长期停车的情况下，必须排净泵体及冷却腔中的液体，如果必要可使用其它一些保护措施，见1.6。

- 泵体所排出的有毒、易燃易爆、热的或其它危险的残液，不允许对人及环境带来任何危险。

3.4泵的正式运转

如果试运行介质与泵规定介质不同时，应排放所有试运行介质，并应该对泵腔和管道进行吹干，必要时应开泵检查。

泵重新就位后，按照3.1节和3.3节中规定的泵启动前的检查、泵启动和泵停车内容进行泵的正式运转和停车。

3.5操作控制

当泵正常启动后需要对泵的运行点进行调整，即调整泵的流量、扬程以达到额定点要求。 3.5.1泵的运转工况点

把泵特性曲线H=f(Q)与装置特性曲线Hz=f(Q)画在同一张图上，如图3.5-1，泵特性曲线和装置特性曲线的交点M就是泵运转工况点，在该点液体通过泵增加的能量（泵扬程H）正好等于液体从吸入口液面到排水口液面所消耗能量（装置扬程Hz），故M点是泵稳定的运行点。如果泵偏离M点在A点工作，这时H>Hz，则泵流速增加，工况从A点流向M点。反之，如果泵在B点工作，这时H

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图3.5-1 图3.5-2

3.5.2泵的运转工况点的调节

注意-泵运转工况点的调节，也就是装置特性曲线的调节过程，可以通过改变泵出口阀门的开度（改变管路阻力系数），从而改变装置特性曲线，以达到泵运转工况点的调整。如果装置流量调节阀开度达到100%但仍然没有达到额定点要求的流量则需要改变装置条件降低装置特性曲线。如果装置流量调节阀开度还没有达到100%，而泵出口压迅速降低，从而达不到额定点要求的流量，则需要对泵进行检修。

在运转工况点调整过程中应注意： ----测出转速

----读出压力差（出口压力-入口压力）

在读出这些值后（压力差）相应的在确定的转速下将扬程数值实际的记载到泵的额定性能表上。 扬程(m)?压力差(MPa)?102040

液体密度(kg/m3)扬程(m)?液体的密度(kg/m3)压力差(MPa)?102040

注意-压力差值不得低于规定值，否则将超过最大允许流量，并可能导致液流中断，电机超功率。如果有流量计，可以直接测出流量值，如果没有流量计可

以在泵的特性曲线上根据扬程确定流量，扬程可用压力值计算，在特定曲线 图3.5-1 上找出扬程值，然后确定水平线同曲线H的交点，从该点向下作竖直线，从交点可以读出流量值。

◇ 4维 护

4.1设备的日常维护

注意- 每天定时检查泵运行的平稳性，泵机组应在无振动的情况下运转。注意正常的运转噪音、温度、密封泄漏情况和润滑油油位，在泵出现异常声响或者发生故障时应马上上报或停车，查明原因并消除。 注意-- 每天定期检察并纪录泵的进出口压力，泵的流量，泵的温度，电机电流等主要产运行参数，并应定期检查泵的振动。建议将这些数据加以统计，形成趋势图，来考察泵的运转情况，可以根据趋势图来安排设备的停机检查周期和时间。 注意- 运转期间应定期检查辅助装置

测量仪器：压力表、温度计、安培表，计数后需要关闭的应及时关闭； 冷却装置的流量表和温度计；

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加热装置的温度计和压力表；

冲洗装置/密封装置的压力表、温度计；

注意- 经常开启备用泵，以备应急时迅速投入使用。

注意- 如果管路没有维修更换，而泵的性能却有所降低，则性能的降低可能是由于泵内部磨蚀引起的，必须检修泵。

- 经常（至少一年一次）校正联轴器的同轴度，应及时调整偏差，以避免造成损坏。

4.2设备的定期检修维护

4.2.1半年检查

至少每六个月应做以下检查工作：

- 对于装配轴封填料的泵，应该检查填料函压盖的自由位移量，应清理和润滑压盖的螺栓，并且应该检查填料以确定是否需要更换。

- 如果需要，应检查和校正泵和驱动机的对中性。 - 油润滑轴承箱排干、冲洗并用新油重新充满。

- 应该检查润滑脂润滑的轴承，查看轴承是否含正确数量的润滑脂并且是否仍然具有合适的稠度。 4.2.1年检查

一年应进行一次非常彻底的检查。除了半年检查的程序外，还应考虑下列诸项工作：

- 应再检查振动趋向。如果泵趋向不可接受的振动水平（根据相关标准和技术要求确定），则需要 ⅰ应拆开轴承箱，清洗并检查轴承箱是否有伤痕和磨损，以及轴承箱内是否由杂质。 ⅱ应仔细地清洗轴承箱。

ⅲ应检查滚动轴承是否有刮伤和磨损。

ⅳ清洗后应立即用油或润滑脂涂敷可重新使用的滚动轴承。注意：如果有任何损伤的迹象，即轴承在拆除期间受到损伤，应该用新的，轴承的型号见相关技术资料。

ⅴ装配好的转子或主要转子部件，如果转子不是由过盈配合元件组装的话，在重新装配前，应检查其平衡。

- 对装有轴封填料的泵，应拆除填料，并应检查轴套或轴是否有磨损

- 对装机械密封的泵，如果有密封泄漏的纪录，则应该拆除它们并送回密封制造厂检查。

- 当因对中检查而解开联轴节法兰时，应在填料密封或机械密封的超出端检查装配滑动轴承泵轴的垂直移动量。应调查任何超过设计间隙150%的位移量。以确定原因。也要检查轴承允许的轴向间隙，如果它超过了推荐值，应明确其原因并加以纠正。

- 所有辅助管线，如放水、密封水管线和冷却水管线，当需要时都应该被检查和冲洗。也应该冲洗和清洁辅助冷却器。

- 装配填料函的泵应换填料，而且，泵和驱动机应重新找正和重新连接。

注意- 应重新校准所有的仪表和流量计，无论什么时候方便，只要有可能就应试验泵，以确定是否达到适当的性能。

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泵安装使用说明书

4.3轴封系统的维护

4.3.1填料函密封

根据不同的介质和工况条件，填料密封可以有不同的结构和安装方法。（所供应泵的安装见局部或者单独的轴封结构图）。

- 一般结构（图4.3-1）

用软填料填满整个填料箱空间。在轴封上的过流压力，

最小为0.01～0.02MPa。输送介质必须有润滑性并且绝对清洁； 图4.3-1

- 带有水封环的结构（图4.3-2）

当轴封处的压力＜0.02MPa而且介质润滑性能不好时，应采用带有水封环的结构，水封环装在填料腔的中部或前部，可有外接管路供给密封液，密封液的压力最小应比轴封处的

压力大0.1MPa； 图4.3-2

- 可冷却的填料压盖结构（图4.3-3）

输送高温液体时为了避免汽化，应对填料压盖进行冷却。（例如水温超过110℃）这是因为在轴封处有压力释放，借助一个调整装置调节，冷却水量和压力分别大约为0.05m3/h、

0.02MPa。冷却液和泄漏液混合温度最高为40℃。 图4.3-3

- 填料操作方法

装填料前应清洗轴封和填料函腔，并检查轴套表面是否正常，同时检查轴套实际精度，并保证表4.2-1中规定的值；

表4.2-1 轴封压力 ＜2.5Mpa ＞2.5～5Mpa ＞5～10.0Mpa 跳动度 0.05mm 0.03mm 0.02mm 表面粗糙度Ra 1.6 0.8 0.4 安装填料时应用填料压盖一个接一个将预制填料环推入密封腔内，填料的断面应错开90°相互靠紧。对于装有水封环的结构应在水封环前放几根填料，封液的进出口不应被堵塞，见轴封图。应均匀的上紧填料压盖，不要上偏。检查压盖法兰与填料函之间各点的距离是否一致，然后松开填料压盖，并用手拧上六角螺母。

- 填料的正常监视

为了使填料密封能正常运转，润滑、冷却及少量的泄漏是必要的。当泄漏温度不超过60℃时泄漏量从11L/h（大约每秒一滴）到15L/h（大约为2mm直径的细液流）均视为正常。

对于轴封处的压力小于1.0MPa的泵，当泄漏量较大时，应均匀拧紧填料压盖，不能偏斜，更不能用力过大。如重新压紧后泄漏量仍旧较大而且泄漏液温度较高，应更换所有的填料环。

对于轴封处的压力大于1.0MPa的泵，泵运行时重新压紧填料压盖会导致轴封的损坏。如果泄漏损失相当大，则需要重新停车维修。

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泵安装使用说明书

新装配的填料函必须有一段跑合运转期，在这一期间必须时常检查，跑合运转一段时间后，泄漏量会逐渐减少。为了达到正常的运转工况，应安装一些辅助设备，如冲洗、冷却、加热等。

- 常用填料材料

必须根据输送的介质选择密封材料。一般应符合表4.2-2规定的规则：

表4.2-2 输送介质 冷水、热水 烃、油、碱、食品 各种工业污染液体 密封材料 油浸石棉填料 油浸石棉填料、石棉浸渍聚四氟乙烯填料 碳素纤维编织填料、石棉线浸渍聚四氟乙烯编织填料、柔性石墨填料 4.3.2单端面机械密封

输送的介质被两个互相平行的磨擦面封住。两个密封环靠弹簧的弹力和密封液体的压力压在一起，密封环（动环和静环）的密封是通过静密封件（例如“O”型圈）靠在泵部件上形成的，同时静密封环起着弹性支承的作用。为了便于运转，在两个活动表面之间必须有一个液膜，因此输送介质必须满足下列条件：

良好的润滑性； 汽化温度高于工作温度； 在密封处无杂质。

为了达到使用的条件，应安装辅助设施。如：冲洗、节流、冷却、加热、旋液分离器/过滤器（当介质中含有杂质时是必要的）。

机械密封的维护主要包括辅助装置、泄漏量以及密封温度的控制。在正常循环冲洗的情况下，冲洗液温度不得高于与其相连的泵体温度。在冷却或加热的情况下，其压力、流量和温度，可见技术数据表中所给定的数值。

不可见的泄漏量最大到10cm3/h是正常的。当泄漏量较大（≥50 cm3/h）时（此处密封泄漏量只是推荐值，准确数据依据密封技术资料），必须考虑动环和静环的泄漏或静密封环的泄漏，如果磨损的密封环（动环和静环）已不能再次研磨，则应更换新的密封件。在每次拆装密封时，必须更换静密封件（如“O”型圈）。

必要时需要增设一个无火花节流衬套，以保证一个很小的直径间隙（最大为0.7mm）,它被安装在密封环后端并可以在机械密封失效时将泄漏量控制在最小范围内。

节流衬套，可采用一个外供液源提供可能需要的急冷液，这样可防止固体物质在密封的大气一侧聚集，同时也可实现热源隔断。

4.3.3“背靠背”安装的双端面机械密封

轴封由两个（一个内部的，一个外部的）机械密封组成的，它们背靠背安装。在两个密封之间必须允许有隔离液，其压力应比在内部流程介质压力高（最小≥0.1~0.3MPa，最大为0.7~1.0MPa）。这样将有如下特点：

由于增加了接触压力，使密封环接触面的密封性能更好； 有利于密封环的润滑； 防止输送介质的泄漏。

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泵安装使用说明书

隔离液必须满足下列特性：

提供的隔离液是中性的； 良好的润滑性；

汽化温度大大高于工作温度； 无杂质。

为了使机械密封正常运转，其辅助系统应承担以下工作：

吸收流程介质泄漏液； 形成必要的过压； 对隔离液进行循环； 降低隔离液温度；

双端面机械密封的维护主要包括按时充满润滑液以及对密封和辅助系统温度的控制。进出口管路必须保证一定的温差。

密封液损失较大的情况可能是密封环或者静密封件的泄漏引起的。在这种情况下，如果重新研磨密封环没有可能，则必须更换有缺陷的部件。在每次拆装密封时，必须更换静密封件（如“O”型圈）。 4.3.4“串联”安装的双端面机械密封

轴封由两个（一个内部的，一个外部的）机械密封组成的，它们“串联”安装。前道密封采用流程介质冲洗，两个密封之间必须允许有缓冲液，缓冲液压力可以比流程介质低（流程介质向缓冲液方向泄漏），也可以比流程介质压力高（缓冲液向流程介质方向泄漏），这样该种密封具有如下特点：

双道密封的可靠性更高，适用于危险介质

可以设置密封泄漏报警，可以保证流程介质不会泄漏到外界 有利于密封环的润滑；

因此流程介质与缓冲液必须满足下列条件：

良好的润滑性； 汽化温度高于工作温度； 在密封处无杂质。

为了使机械密封正常运转，其辅助系统应承担以下工作：

吸收流程介质泄漏液； 降低冲洗液温度； 形成必要的过压； 对缓冲液进行循环；

为了达到使用的条件，应安装辅助设施。如：冲洗、节流、冷却、加热、旋液分离器/过滤器（当介质中含有杂质时是必要的）。

机械密封的维护仅限于辅助装置的控制，泄漏量的控制以及密封温度的控制。在靠循环进行常规冲洗的情况下温度不得高于与其相连的泵体温度。

泄漏量从看不见到10cm3/h时是正常的，当泄漏量较大（≥50 cm3/h）时，（此处密封泄漏量只是推荐

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泵安装使用说明书

值，准确数据依据密封技术资料）可断定密封件已损坏，必须立即检修。如果磨损的密封环（动环和静环）已不能再次研磨，则应更换新的密封件。在每次拆装密封时，必须更换静密封件（如“O”型圈）。

4.4润滑系统的维护

离心泵常常受到较大应力的影响，这些力是由连续运转及较大的外力（轴向力、径向力）引起的。为了使泵有较长的轴承寿命并能无故障运转，必须有合适的润滑条件，常用的轴承润滑形式有稀油油浴（飞溅、油环）润滑，油脂润滑、油雾润滑以及稀油强制循环润滑。 4.4.1稀油油浴（飞溅、油环）润滑

稀油油浴（飞溅、油环）润滑为了保证充足的润滑膜，要求润滑油的粘度在使用温度下至少为12mm2/s，并且润滑油要清洁不能有任何杂质、酸或树脂。润滑油的选择可以参考表4.4-1：

表4.4-1 温度 储油室 ＞40～65 ＞65～70 轴承箱体 ＞50～75 ＞75～80 GB 粘度等级 N46 N68 运动粘度mm2/s 40℃ 50℃ 45 25 65 36 最低燃点 ℃ 185 185 稀油油浴（飞溅、油环）润滑在首次开车或检修时，在泵运转了10～15小时以后将所有的润滑油排放，并清洗，然后重新换润滑油，投入正常使用。正常运转以后如果润滑油被杂质或水污染较轻，更换周期可以按表4.4-2执行：

定期检查储油室或轴承箱体的温度，其最高使用温度见表4.4-3

表4.4-2 表4.4-3 温度 储油室 ＞40～65 ＞65～70

更换周期 轴承箱体 ＞50～75 ＞75～80 12个月 6个月

测点 范围 常规持续运转 报警器接通 机器关闭 在轴承体附近 轴承箱体外端 ≤80℃ ≥90℃ ≤100℃ 在轴承的 外表面 ≤90℃ ≥100℃ ≤110℃ 在油浴处 ≤70℃ ≥80℃ ≤90℃ 在往轴承箱体内注油时，应先将恒位油杯向后倾斜，通过轴承箱体上的注油孔向轴承箱体内注油，直到恒位油杯的支管开始注入油为止，再将同一种油注入恒位油杯中，将装满油的油杯重新扣好。重复上述过程直至恒位油杯内至少存有2/3的油量，应经常检查油杯的供油情况并适时补充油。

假如轴承箱体内的油位下降，使得油杯排出管的斜面露出液面，油将从油杯中流出，直到油位恢复原先高度，并将油杯排出管的斜面又浸没在油中。

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泵停机后润滑油的更换按以下步骤进行： - 润滑油排出孔下方放一托盘，接润滑油； - 取下螺塞，彻底排出润滑油，再拧上螺塞； - 按上述方法，向轴承箱体内注入新的润滑油； - 按法定条例处理用过的润滑油，切勿随意排放； 4.4.2油脂润滑

如果泵采用的是油脂润滑，推荐使用润滑脂的牌号和性能及应用条件见表4.4-4

表4.4-4 轴承温度 ℃ ＞50～60 ＞60～80 ＞80~150 润滑油名称 牌号 钙基润滑脂3号 锂基润滑脂2号 7019 点滴温度℃ 不低于 90 175 260 锥入度 1/10mm 220~250 265~295 280 性质及用途 适用于小型滚动轴承，抗水性好，但熔点低 具有一定的抗水性和较好的机械安定性，适合大部分工况 适用于较高转速大负荷工况，轴承DN值可达50万，属于高端润滑脂 润滑脂应该定期检查补给和更换，建议每2000小时补给润滑脂一次，每一年至多2年彻底更换一次。每两年的润滑脂量如图4.4-1

图4.4-1

在更换轴承润滑油脂的时候，要将轴承室和轴承彻底清洁干净，检查轴承的磨损量，如果磨损严重需要更换轴承，在装配轴承的时候，轴承室内的三分之二应充满润滑脂。剩余的地方加入小量的润滑油保护并阻止灰尘的侵透。

◇ 5维 修

5.1泵的拆卸与装配

泵拆卸与装配顺序、检测项目、注意事项见具体各种规格泵的安装使用说明书。

5.2清洗与装配注意事项

5.2.1一般规定

- 如需解体检查和清洗，在拆卸前，应测量拆卸件与有关零、部件的相对位置或配合间隙，并作出相

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泵安装使用说明书

应的标志和记录。拆卸的零、部件，经清洗、检查合格后，才允许进行装配。组装时必须达到技术文件的要求。

- 在现场进行组装的泵，零部件清洗、风干及检查合格后，按技术文件进行组装。泵或部件在封闭前，应仔细检查和清理，其内部不得有任何异物存在。

- 采用低压蒸气吹洗的零部件，吹洗后必须及时彻底清除水分，并应涂润滑油或润滑脂防锈。精密零件及滚动轴承不得用蒸气直接吹洗。

- 零件的加工表面如有锈蚀，应进行除锈。

- 组合式底座的各个接合面应平整、光洁及无翘曲、铁锈、毛刺等。组合后，各接合面用0.05毫米的塞尺检查，应不能塞入。机器受力面处的导向键应严密地镶入底座内。导向键与机器上键槽的配合间隙，应符合泵技术文件的要求。

- 凡要求在禁油条件下工作的零件、部件、管道及附件，必须进行脱脂。

- 泵上较精密的螺纹连接件或在高于200℃条件下工作的连接件及配合件等，装配时应在其配合表面涂防咬合剂。

5.2.2滚动轴承的装配

- 轴承必须保证清洁、无损伤、无锈蚀、转动灵活及无异常声响。装配前，应测量轴承与配合件的配合尺寸。

- 装配轴承时，作用力应均匀地作用到轴承座圈的端面上。装卸时宜采用专用器具。 - 过盈配合的轴承，可用热机械油加热的方法进行装配或拆卸，油温不得超过120℃。

- 承受径向及轴向负荷的滚动轴承座圈应与轴肩或轴承座挡肩靠紧。轴承压盖与轴承外座端面的轴向间隙，一般不大于0.10毫米，如是两个滚动轴承而又不紧靠在一起时，轴向间隙可适当放大。

- 安装在沿轴的膨胀端，间隙不可调整的一般滚动轴承，外座端面与轴承压盖之间，应根据轴在工作条件下的热膨胀量，留出足够的间隙。其值可按下式计算：

S??L?0.15

?L??L?t式中 S—轴承外座圈端面与轴承压盖间的间隙 ，毫米；

?L—轴在工作温度时相对于壳体（轴承体）的膨胀量，毫米；

α—轴的线膨胀系数，（钢≈12?1-6），1/℃； L—两轴承间的距离，毫米；

?t—轴与壳体（轴承体）的温差（一般取10~15℃），℃；

0.15—轴膨胀后的剩余轴向间隙，毫米。

- 在装配分离型向心推力轴承及圆锥滚子轴承时，应按机器的技术文件要求调整轴承外座圈端面与轴承压盖间的间隙。若无要求，可根据轴承标准中给出的轴向游隙，留出足够的空间。 5.2.3轴密封件装配

- 压装填料密封件，应符合下列要求；

铝箱包石棉填料的表面应涂一层用机械油调合的鳞状石墨粉；

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泵安装使用说明书

填料圈应切成45°的切口搭接压入，相邻两圈的接口应错开90°左右；

填料不宜压得过紧，压盖应均匀压入，压入的深度一般为一圈盘根的高度，但不得小于5毫米。 装配V、U、Y形密封圈时，不宜压得过紧，凹槽应对着压力高的一侧。线膨胀系数较大的密封圈，应考虑温度的影响 。

- 装配机械密封应符合下列要求：

机械密封零件不应有损坏、变形，密封面不允许有裂纹擦痕等缺陷；

装配过程中，零件须保持清洁，特别是动环及静环的密封面，应无灰尘、异物； 动环安装后应能在轴上灵活移动； 机械密封的压缩量应符合技术文件的规定； 安装后用手盘动转子应转动灵活；

机械密封的冲洗及密封系统必须保证清洁无异物。

- 迷宫式密封件，填料盒密封组件及其它形式轴密封件的各部位间隙和接触状况，应符合设备的技术文件或“转项规范”的规定。

◇ 6故障分析

6.1泵常见故障分析

工业泵运行中的故障分为腐蚀和磨损、机械故障、性能故障和轴封故障四类。这四类故障往往相互影响，难以分开，如叶轮的腐蚀和磨损会引起性能故障和机械故障，轴封的损坏也会引起性能故障和机械故障。

6.1.1腐蚀和磨损

腐蚀的主要原因是选材不当，发生腐蚀故障时应从介质和材料两方面入手解决。

磨损常发生在输送浆液时，主要原因是介质中含有固体颗粒。对输送浆液的泵，除泵的过流部件应采用耐磨材料外，轴封应采用清洁液体冲洗以免杂质侵入，并在泵内采取冲洗设施以免流道堵塞。此外，对于易损件在磨损量一定时应予更换。 6.1.2机械故障

振动和噪声是主要的机械故障。振动的主要原因是轴承损坏，或出现汽蚀和装配不良，如 泵与原动机不同轴、基础刚度不够或基础下沉、配管蹩劲等。 6.1.3性能故障

性能故障主要指流量、扬程不足，泵汽蚀和驱动机超载等意外事故。 6.1.4轴封故障

轴封故障主要指密封处出现泄漏。填料密封泄漏的主要原因是填料选用不当、轴套磨损。 机械密封泄漏的主要原因是端面损坏或辅助密封圈被划伤或折皱。

5.2各类化工用泵的主要故障及处理方法

各类化工用泵的主要故障及处理方法见表5.2-1～5.2-4。

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泵安装使用说明书

5.2.1常见故障及故障原因见表5.2-1

表5.2-1离心泵问题的检查表 征兆 1．泵不输送液体 2．输送能力不足 3．产生压力不够 4．启动后泵失去灌注液 5．泵需要过多的动力 6．在全流量下泵振动或有噪声 7．在低流量下泵振动或有噪声 8．在高流量下泵振动或有噪声 9．轴轴向摆动 10．在可见侧叶轮叶片被腐蚀 11．在不可见侧叶轮叶片被腐蚀 12．叶轮叶片在出口靠近中心处腐蚀 13．叶轮叶片在出口靠近盖板处或盖板与叶片圆角处腐蚀 14．叶片盖板弯曲或破裂 15．泵过热和卡住 16．内部零件过早腐蚀 17．内部间隙磨损太快 18．轴向剖分壳体切入拉丝 19．内部静接点切入拉丝 20．填料函过分泄漏或填料寿命短 21．填料函：密封套划伤 22．机械密封过分泄漏 23．机械密封：损坏端面、轴套、波纹管 24．轴承寿命短 25．联轴器故障 问题可能的原因 1，2，3，5，10，12，13，14，16，21，22，25，30，32，38，40 2，3，4，5，6，7a，10，11，12，13，14，15，16，17，18，21，22，23，24，25，31，32，40，41，44，63，64 4，6，7，7a，10，11，12，13，14，15，16，18，21，22，23，24，25，34，39，40，41，63，64 2，4，6，7，7a，8，9，10，11 20，22，23，24，26，32，33，34，35，39，40，41，44，45，61，69，70，71 2，16，37，43，44，45，46，47，48，49，50，51，52，53，54，55，56，57，58，59，60，61，67，78，79，80，81，82，83，84，85 2，3，17，19，27，28，29，35，38，77 2，3，10，11，12，13，14，15，16，17，18，33，34，41 17，18，19，27，29，35，38 3，12，13，14，15，17，41 12，17，19，29 37 27，29 27，29 1，3，12，28，29，38，42，43，45，50，51，52，53，54，55，57，58，59，60，61，62，77，78，82 66 3，28，29，45，50，51，52，53，54，55，57，59，61，62，66，77 63，64，65 53，63，64，65 8，9，45，55，57，68，69，70，71，72，73，74 8，9 45，54，55，57，58，62，75，76 45，54，55，57，58，62，75，76 3，29，41，42，45，50，51，54，55，58，77，78，79，80，81，82，83，84，85 45，50，51，54，67 入口问题

1．泵不灌注液体

2．泵入口管未完全充满液体 3．有效NPSH不够 4．液体含过量的空气或气体 5．入口管线有气泡 6．空气渗入入口管线

7．空气通过填料函或通过机械密封渗入泵 7a．密封外冲液源内的空气渗入泵 8．密封管路堵塞

9．密封盒在填料函内不正确地安装

10．入口管线的进口未完全浸入液体中 11．在入口形成涡旋

12．泵在关闭或部分关闭入口阀情况下运行 13．堵塞入口过滤器 14．入口管线阻塞

15．入口管线有过量的摩擦损失 16．堵塞叶轮

17．平面内的入口弯头与轴平行（对双吸泵） 18．入口管线互为90°的两个弯头形成涡流和预旋 19．以太高的吸入比转数选择泵

其他水力学问题

20．泵转速太高 21．泵转速太低

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22．旋转方向错误 23．反向安装双吸叶轮

泵安装使用说明书

24．未校准仪表 25．叶轮直径比规定小 26．叶轮直径比规定大

27．以异常高的压头系数选择叶轮

28．未打开旁通管的情况下顶着关闭的出口阀启动泵 29．在低于推荐的最小流量下运行泵 30．静压头高于切断头

31．出口的摩擦损失高于计算值 32．系统全压头高于泵的设计值 33．系统全压头低于泵的设计值

34．在太大的流量下运行泵（对低比转数的泵）

35．在太小的流量下运行泵（对高比转数的泵） 36．止回阀卡住泄漏

37．叶轮叶片和蜗壳隔舌或导向叶片间间隙太小 38．泵并联运行不适合用途 39．液体密度与设计工况不符 40．液体粘度与设计工况不符 41．内部工作间隙过分磨损 42．平衡装置管路阻塞

43．吸入源瞬变现象（液体表面的压力和入口法兰 蒸汽压间不平衡）

机械问题（一般的）

44．叶轮里有杂质 45．不对中 46．基础刚性不足 47．基础螺栓松动 48．泵或电机螺栓松动 49．底板灌浆不充分

50．泵上过大的管线施加力和弯矩 51．不正确安装的膨胀节

52．在未适当暖泵的情况下起动泵

53．一些内部配合的安装表面（耐磨环、叶轮、轴套、轴冒、轴承箱等等的表面）与轴中心线不垂直 54．弯轴 55．转子不平衡

56．轴上部件松动

57．由于轴承磨损，轴运行偏心 58．泵在或接近临界转速下运行 59．太长的轴跨度或过小的轴径

60．在运转速度和基础底板或管线自然频率间共振 61． 转动部件在静止部件上摩擦 62．坚硬颗粒侵入运行间隙 63．不合适的壳体垫片材料 64．垫片安装不合适 65．壳体螺栓紧固不充分 66．泵的材料不适合输送的液体 67．某些联轴器缺乏润滑

机械问题（密封）

68． 填料处的轴或轴套磨损或划伤 69．填料种类对运行工况选择不正确 70．不正确地安装填料

71．压盖太紧，妨碍液流润滑填料 72．填料函底部间隙过大使填料压进泵内

73．密封液内有夹杂或砂粒

74．未能对水冷却填料函提供合适的冷却液 75．机械密封形式对主要工况选择不正确 76．机械密封安装不合适

机械问题（轴承）

77．单蜗壳泵里过分的径向推力

78．由于内部间隙过分磨损或如果应用平衡装置因其损坏或过分磨损而引起的过大的轴向推力 79．润滑脂或油的等级不正确 80．滚动轴承箱润滑脂或油过量 81．缺乏润滑

82．滚动轴承安装不适当，例如安装时损伤、组合轴承组装不正确、使用成对的不匹配的轴承等等 83．杂质进入轴承 84．水分污染了润滑剂 85．水冷却轴承过分冷却

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泵安装使用说明书

5.2.2离心泵填料函故障现象分析见表5.2-2

表5.2-2填料函故障现象分析 征兆 紧靠填料压盖的一个或两个填料环磨损；其他填料环完好 填料环外径磨损 填料环内周烧焦或磨光 填料环的外径过分加大或在内圆周部分严重磨损 填料安装不合适 填料环随轴套旋转或填料环和填料函内径间泄漏。错误填料尺寸或不正确加工的填料环 过热。渗透不足以润滑填料或填料不合适 旋转偏心 问题可能的原因 5.2.3离心泵振动征兆和原因见表5.2-3

表5.2-3泵振动征兆和原因 震动频率 几倍泵转速 二倍泵转速 转动速度 转动速度乘叶轮叶片数 1/2的转动速度 无规则的低频率 无规则高频率 在70%至90%的转动速度下的次同步频率 低劣的滚动轴承 转子上松动的部件，联轴器轴向不对中，当间隙不够时，双蜗壳的影响 转子不平衡，叶轮堵塞，联轴器不对中或松动 叶片通道出故障—叶轮叶片和集流器叶片间间隙不够。这在吸入再循环运行期间也可以看到 轴承里油涡动 叶轮的内部循环或气蚀现象 通常是谐振现象 液力激发共振 原因

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