国内外提钒工艺

提钒工艺

1.渣铁分离工艺：

当转炉提钒时，钒从转炉半钢和钒渣的分离具有特殊的意义，俄罗斯下塔吉尔钢铁公司发现，160吨氧气转炉提钒结束后，从转炉倒出半钢过程中，大约有5%~10%的钒渣随半钢流出，这是造成钒渣损失的主要原因。通过试验研究得出如下减少钒渣损失的措施：减少钒渣损失的最有效的办法是在转炉中积累2炉渣，而在渣很干时可积累3炉渣。下塔吉尔采用这种方法使商品钒渣回收率提高3%以上；在转炉操作时间有潜力的情况下，缩小出钢口直径；提高渣的黏度，当渣较稀时，可通过出钢口部位添加特殊添加剂的方法提高渣的粘度来降低钒渣的损失；提高转炉旋转速度并使转速与出钢速度同步以保持出钢口上面的出钢水平面高于其临界值，也是一个重要因素。通过上述措施，使钒渣回收率提高到98%~99%。

2.留渣操作对转炉提钒的影响：

根据转炉提钒的特点，炉内产生的钒渣可一炉一出。在俄罗斯下塔吉尔钢厂提钒生产中的是三炉一出的方法，攀钢提钒转炉出渣操作对比情况如下：

出渣方式 C/% 2~3炉出一次 一炉出一次 3.54 3.60 半钢 V/% 0.030 0.031 T/℃ 1378 1381 V2O5 18.60 15.30 钒渣/% ∑Fe 34.0 38.1 SiO2 15.70 14.90 从上表可以看出：

（1）2~3炉出一次渣与1炉出一次渣得到的钒渣质量相比，TFe

降低4.1%，V2O5品位提高3.3%；

（2）从半钢[C]、[V]和温度来看，两种操作方法基本相当； （3）从钒渣岩相分析结果比较，留渣操作有利于钒尖晶石的长大（这可能是因为在炉内较高的环境温度下有一定的缓冷作用）。由的晶粒可达到雾化钒渣颗粒的大小（转炉钒渣一般在0.01~0.02mm，而雾化钒渣一般在0.03~0.04mm）。

3.冷却剂的加入时间：

冷却剂尽量在吹炼前期加入，在开吹3分钟内加完，攀钢钢120

吨提钒转炉供氧时间6.5~7.0分钟，为吹炼后期不再加入冷却剂，使熔池温度接近或稍超过转化温度，适当发展碳燃，有利于降低钒渣中的氧化铁含量，提高半钢温度和金属收得率。

4.攀钢提钒操作要点：

1.铁水入炉要求：

入炉铁水必须经过撇渣处理，对铁后测温取样，以便根据入炉温度，合理配加冷却剂。

2.铁水中[C]、[V]、[S]随过程变化情况：

由于转炉提钒要加生铁块，其半钢[S]含量比提钒前入炉铁水[S]含量增加0.002~0.005%。 3.供氧制度：

供氧压力0.7~0.8MPa，供氧量（标态）16000~18000立/时，提钒过程枪位按下表控制。

枪位/米 供氧时间/分 1.5 1.7 1.5~1.4 备注 0~3 3~5 ﹥5 终点前应保证1.5~1.4m，枪位吹炼0.5min 4.转炉提钒供氧量与[V]、[C]氧化率

要保证[V]余尽可能低，即钒氧化率达到86%以上，每吨铁耗氧量应大于14.5M3；当钒氧化率在90%左右时，氧耗量则接近18M3，同钒氧化率相同，随着耗氧量的增加，碳氧化率随之提高，为了将碳的质量分数控制在3.2%以上，每吨铁耗量应尽量控制在18M以下， 总之，转炉提钒的铁耗量在14~18立以内最佳。 5.冷却制度：

冷却剂尽量在吹炼前期加入，在开吹3分钟内加完，攀钢钢120吨提钒转炉供氧时间6.5~7.0分钟，为吹炼后期不再加入冷却剂，使熔池温度接近或稍超过转化温度，适当发展碳燃，有利于降低钒渣中的氧化铁含量，提高半钢温度和金属收得率。 6.终点控制：

要求半钢温度为1340~1400℃，可提枪倒炉。

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