第5章 钢结构工程施工工艺

第5章 钢结构工程施工工艺

5.1 基本规定

(1)本施工工艺适用于工业与民用建筑的各种钢结构工程施工。 (2)本施工工艺遵照的规范和标准如下：

《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300—2001)；《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205—2001)；《建筑钢结构焊接规程》(JGJ81—2002)；《厚度方向性能钢板》(GB—5313—1985)；《碳素结构钢》(GB700)；《碳钢焊条》(GB5117)；《气体保护焊用钢丝》(GB/T14958)；《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》(GB11345-91)；《钢的力学及工艺性能试验取样规定》(GB2975)；《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》(GB985)；《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》(GB986)；《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》(GB11545)；《焊缝接头机械性能试验取样法》(GB2649)；《涂装前钢材表面除锈和除锈等级》(GB8923)。

(3)施工中的劳动保护、安全和防火措施等必须按现行有关标准、规定执行。

5.2 钢结构工程施工准备（通用） 5.2.1 材料准备

1钢材

建筑钢结构采用的钢材以碳素结构钢Q235B和低合金结构钢Q345为主。钢材应有质量保证书，按图纸及有关规范进行复试，并应达到设计要求及国家有关标准的规定。

2钢材性能复验

钢材复验分化学成分分析及力学性能试验两部分。

(1)钢材的化学成分分析 执行国家标准《钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差》（GB222—1984）。

(2)钢材的力学性能试验 执行国家标准《钢材力学及工艺性能试验取样规定》（GB2975—1982），在产品标准或双方协议对取样另有规定时，则按规定执行。

3焊条、焊丝及焊剂的选择 (1)手工焊

1

1)焊接3号钢时：对重级工作制吊车梁或类似结构，宜采用T426、T427型焊条；对其他结构，则宜采用T420～T425型焊条。

2)焊接16Ｍｎ或16Ｍｎq钢时：对重级或中级工作制吊车梁或类似结构，宜采用T506、T507型焊条；对其他结构，则宜采用T500～T505型焊条。

(2)自动焊或半自动焊

1)焊接3号钢时，一般情况下可采用H08、H08A、H08ＭｎA焊丝配合高锰高硅型焊剂或选用低锰型、无锰型焊剂配合H08Ｍｎ A和H10Ｍｎ2焊丝。

2)焊接16Ｍｎ 钢或16Ｍｎq钢时，可采用H08A、H10Ｍｎ 2焊丝配合高锰型或低锰型焊剂。

4对焊条、焊丝及焊剂的要求

(1)应有质量保证书，并符合设计要求。 (2)焊条使用前应在250～350°C条件下烘干。 5高强螺栓

应有质量保证书，并按设计要求进行摩擦因数试验，以满足图纸及国家有关标准的规定。

6防腐涂料

涂料的品种、牌号、色别及配套的底漆、稀料等应有产品合格证，并符合图纸要求及国家标准的规定。

2.设备准备

(1)下料设备：锯床、型钢切割机、半自动及全自动切割机、等离子切割机、剪板机等。

(2)组拼设备：钢平台、人工组拼胎模、自动组立机等。

(3)焊接设备：二氧化碳气体保护焊、半自动或全自动埋弧焊、气焊、电焊机等。

(4)矫正设备：自动矫正机、压力机等。 (5)机加设备：钻床、刨边机、车床等。

(6)除锈防腐设备：空压机、喷砂设备、磨光机等。

(7)起重设备： 汽车起重机、塔式起重机、独脚或人字扒杆、卷扬机等。

5.2.3 机具准备

2

(1)测量工具：钢卷尺、直尺、角度尺、塞尺、卡尺、水准仪、经纬仪等。

(2)工具：钻模、鎯头、焊炬、割炬、撬杆、夹具、楔铁、千斤顶等。 (3)起重机具：钢丝绳、绳夹、钢板夹、滑轮、倒链等。 5.2.4 加工工艺准备

1场地准备要准备好足够的材料堆放、半成品堆放、成品堆放及涂刷场地。

2作业条件准备

(1)制作前应根据设计图及有关技术文件编制工艺路线卡。 (2)制作前应根据主体设计院设计图进行施工详图深化设计。 (3)根据设计图、施工详图及有关规范进行技术交底。 (4)统一校测计量用具，经计量检测后使用。 (5)生产线及全部设备保养调试，处于良好运行状态。

(6)构件所用主材及辅材全部备齐并具备图纸设计及规范要求。材质、型号、规格分类放臵，以免错误使用。 5.3 钢柱的制作 5.3.1 制作工艺流程

工艺流程图如下：

生产准备→原材料矫正→放样→号料→剪、冲、据、气割→零件平直→弯制（煨、滚圆、模压）→边缘加工（铣、刨、铲）→制孔（冲、钻）→半成品库分类堆放→接板→超声波探伤→矫正→拼装→埋弧焊

→焊缝检查→矫正→端部铣平→总装配→焊接→焊缝检查→矫正→成品钻孔→摩擦面处理→除锈→油漆→成品堆放。

5.3.2 放样

在样台上1:1的比例放出大样，制作样板和样杆，作为下料、弯制、铣刨和制孔等加工的依据。放样前应与土建施工部门核对钢尺，放样与号料时，应根据工艺要求预放焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。 5.3.3 配料

根据来料尺寸和用料要求，统筹安排合理配料，并做出排版图。 5.3.4 下料

3

(1)用自动切割机或半自动切割机以及剪板机下料，用半自动切割或割矩手工切割时，需搭设切割平台。

(2)根据材料的实际需要安排拼接，确定拼接位臵。并预留焊接收缩量及二次加工余量。

(3)焊接H形钢的翼、腹板拼接缝应尽量避免在同一断面处，上下翼缘板拼接位臵应与腹板拼接位臵错开200mm以上。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。 5.3.5 制作工艺

(1)端铣 对图纸要求刨平顶紧的钢柱端面，要采用H形钢切割机切割，对切割后局部不平处要进行修磨，顶紧面用塞尺检查，合格后方可进行点焊。

(2)刨边 设计中要求的焊接剖口，用刨边机、半自动切割进行加工。对半自动割加工的剖口要用磨光机进行修整。刨边时要注意剖口角度及深度尺寸要求，保证其切割准确。

(3)制孔 制孔的方法有冲孔和钻孔两种。冲孔在冲孔机上进行，钻孔在钻床上进行。对于铆接构件，为使板束的孔眼一致和孔壁光滑，有时先在零件中冲成或钻成较小的孔，待结构装配后，再将孔扩钻到设计孔径。对于孔群位臵要求严格的构件，可先制成钻模，而后将钻模覆在零件上进行钻孔。为提高钻孔效率，可采用迭钻和多轴钻的钻孔方法。

(4)弯制 型钢和钢板的弯制分冷弯和热弯两种。冷弯的弯曲半径不宜过小，以免钢材丧失塑性或出现裂缝。若将型钢弯成曲率较小的圆弧，一般应采用热弯。

(5)摩擦面处理 高强螺栓连接板摩擦面要进行喷砂或抛丸处理，要保证图纸要求的摩擦因数。 5.3.6 组装和拼装工艺

(1)组装平台和拼装平台的模胎应测平，并加以固定，以保证构件组装的精确度。

(2)严格按施工图控制几何尺寸，结构的工作线与杆件的重心线（或螺栓中心线）应尽量重合，汇交于节点的各杆件重心线应交于节点中心。 (3)焊接结构组装时，要求用螺纹夹和卡兰等夹紧固定，然后点焊。点

4

焊部位应在焊缝部位之内，点焊的焊缝厚度一般不宜超过设计焊缝厚度的2/3，所用焊条应与正式焊接用的焊条相同。

(4)对重要的安装接头和工地拼接接头（如柱和铆钉连接或高强螺栓连接吊车梁），应在工厂进行试拼装。

(5)对大重型钢柱的组装、吊运、翻转，要采用两机抬吊，对于狭窄施工场地，大件翻转时，应在吊钩下挂空滑轮，借助滑轮起吊工件，利用起吊钢丝绳在滑轮中运动来翻转工件。

(6)受运输条件限制，对大重型钢柱，工厂制作时应分段加工，并进行预拼。

(7)格栅式双肢单阶柱制作时，应将柱分为上柱、下柱及双肢三部分进行组焊，待构件分别组焊完成后，进行钢柱总体拼装。

(8)钢柱牛腿体组装和焊接的核心部位，该部位构造较为复杂，精度要求高，纵横焊缝多，导致焊接变形复杂，故要制定好组装及焊接工序。 5.3.7 柱间支撑制作

一般柱间支撑大部分用角钢组焊而成,大型柱间撑多用槽钢组焊。其制作工艺为：原材校正→放大样→制作样板→下料→钻孔→拼装→焊接→矫正→检测→除锈→油漆。

为了运输及安装方便，可将柱间撑分解制作，但必须按大样预拼装，并留出安装螺栓孔。 5.3.8 防锈

钢结构在涂刷防锈涂料前，必须对构件表面彻底清理，清除毛刺、铁锈、油污及其他附着物，使构件表面露出金属光泽。

(1)人工除锈：即人工用刮刀、钢丝刷、砂布或电动砂轮等简单工具，将钢材表面的氧化皮、铁锈等除去

(2)喷砂除锈：喷砂时一般用石英砂或海砂，如改用铁砂或铁丸，效果更好。

(3)涂料的施工在晴天和有良好通风的室内进行较为合适，应避免在雨、雪、雾、风沙天气或烈日下在室外施工。涂漆必须最后施工，不能与钢结构的焊、铆、割等工序交错进行，以免损伤漆膜。 5.3.9 质量控制与检验标准

5

(1)质量控制分主控项目与一般项目,主控项目是指对材料、构配件、设备或建筑工程项目的施工质量起决定性作用的检验项目，一般项目是指对施工质量起不到决定性作用的检验项目。

(2)检验标准执行国家标准GB50205规程。

(3)钢柱制作的外形尺寸允许允许偏差应符合表5-1和表5-2的规定。

表5-1 单层钢柱制作允许偏差和检验方法 项次 1 项 目 允许偏差/mm ±l/1500 ±15.0 ±l1/1200 ±8.0 ±1.0 2.0 检验方法 用钢尺检查 柱底面到柱端与桁架连接的最上一个安装孔距离(l) 2 柱底面到牛腿支承面距离(l1) 3 受力支托表面到第一个安装孔距离 4 牛腿面的翘曲 5 柱身弯曲矢高 用钢尺检查 用钢尺检查 用拉线、直角尺和钢尺检查 用拉线、直角尺和钢尺检查 用钢尺检查 H/1000 12.0 牛腿处其他处 3.0 8.0 ±3.0 ±4.0 1.5 6 柱身扭曲 7 柱截面几何尺寸 连接处其他处 8 翼缘板对腹板的垂直度 连接处其他处 b/100 5.0 用直角尺和钢尺检查 9 柱脚底板平面度 10 柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离 注:H为柱高(长)度;b为柱截面翼缘板宽度。

5.0 3.0 用1m直尺和塞尺检查 用钢尺检查

6

表5-2 多节钢柱制作外形尺寸允许偏差和检验方法 项次 1 一节柱高度 2 两端最外侧安装孔距离 3 柱底铣平面到牛腿支承面的距离 4 铣平面到第一个安装孔距离 5 柱身弯曲矢高 项 目 允许偏差/mm ±3.0 ±2.0 ±2.0 ±1.0 检验方法 用钢尺检查 用钢尺检查 用钢尺检查 用钢尺检查 用拉线、直角尺和 钢尺检查 用拉线、直角尺和 钢尺检查 用钢尺检查 用直角尺和 钢尺检查 用钢尺检查 用1m直尺和塞尺检查 H/1500 5.0 6 一节柱的柱身扭曲 7 牛腿端孔到柱轴线距离 8 牛腿的翘曲 H/250 5.0 ±3.0 l1≤1000 1l＞1000 连接处 其他处 2.0 3.0 ±3.0 ±4.0 5.0 9 柱截面尺寸 10 柱脚底板平面度 翼缘板对腹 板的垂直度 11 连接处 其他处 1.5 b/100 5.0 3.0 3.0 用直尺和钢尺检查 12 柱脚螺栓孔对柱轴线的距离 13 箱形截面连接处对角线差 14 柱身板平面度 用钢尺检查 用直尺和钢尺检查 用直尺和钢尺检查 H(b)/150 5.0 注:H为一节柱高度;b为柱翼缘板宽度; l1为柱牛腿外侧安装孔至柱轴线的距离。

5.4钢柱的安装

5.4.1 内容 钢柱、柱间支撑、系杆等。

5.4.2 特点 稳定性要求高，对于截面、高度和重量大的钢柱，安装尺寸要求高，校正难。 5.4.3 安装

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预埋锚栓交接验收→钢柱就位→钢柱安装→校正→锚拉栓紧固→检验→柱间撑安装→系杆安装→检验→二次灌浆。 5.4.4 钢柱出厂前准备

1.连接件准备 包括所用的螺栓、螺母、压板、垫板等。

2.辅助材料准备 包括焊条、油漆等。 5.4.5 主要机具准备

1.设备 起重设备；运输设备；焊接设备；气割设备；喷涂设备。

2.机具 钢丝绳、吊索具、钢板夹、卡环、棕绳、倒链、千斤顶、鎯头、扳手、撬杆、钢卷尺、经纬仪、水平仪、冲子等。

5.4.6 安装方案准备 起重机械选择；吊装工艺；劳力组织；钢构件现场堆放；安全措施；作业前技术交底。

5.4.7 作业条件所需梯子，安全防护栏杆、操作平台、脚手架等。 5.4.8 钢柱现场预拼准备：拼装用临时平台。 5.4.9 安装操作工艺

(1)临时平台搭设应平整和稳固，要有临时固定措施，以防钢柱予拼中发生位移变形。

(2)分别在钢平台和钢柱上弹出中心线，上下柱要垫平、找直、用绳纬仪与通线校验后，用夹具定位焊。

(3)焊接：为减少焊接变形，一般采用对称焊，未焊好前夹具和临时固定板不要拆除，待两面都施焊完后拆除临时固定装臵。如有变形，用火焰法校正。

(4)起吊绑扎：选好绑扎点（即吊点），钢柱绑扎点一般选在重心的上部或牛腿的下部。根据钢柱的长度、重量选择吊车及吊装方法，单机吊装通常用滑移法或旋转法，双机抬吊通常用递送法。

(5)钢柱起吊前，将调节螺母先拧到锚拉栓上，钢柱起吊后，当柱底板距锚拉栓约30～40cm时，要将柱底板螺栓孔与锚拉栓对正，这时缓慢落钩，就位。同时将钢柱定位线与基础轴线对齐，初步校正，戴上紧固螺母，临时固定后脱钩。

(6)钢柱就位后要用经纬仪或线锤进行校直，并用双螺母进行柱底调平，调节范围超出设计尺寸时，事先要用垫板找平。

8

(7)固定：钢柱整体校正后，要将紧固螺母拧紧，并做临时加固，待其他钢构件全部安装检查无误后，浇灌细石混凝土。

(8)钢柱校正固定后，将柱间撑系杆安装固定。 (9)高层及超高层钢结构钢柱校正

1)柱基标高调整，首层柱垂偏校正，与单层钢结构钢柱校正方法相同。 2)柱顶标高调整和其他节框架钢柱标高控制可以用两种方法：一是按相对标高安装，另一种按设计标高安装，通常按相对标高安装。安装以线控制，将标高测量结果与下节柱顶预检长度对比进行综合处理。

3)第二节纵横十字线校正。为上下柱不出现错口，尽量做到上下柱十字线重合，如有偏差，在柱柱的连接耳板的不同侧面夹入垫板，钢柱的十字线偏差每次调整3mm以内，若偏差过大分2～3次调整。 5.4.10 质量控制与检验标准

(1)质量控制分主控项目与一般项目，主控项目是指对材料、构配件、设备或建筑工程项目的施工质量起决定性作用的检验项目，一般项目是指对施工质量起不到决定性作用的检验项目。

(2)检验标准执行国家标准GB50205规程。

(3)基础支承面、地脚螺栓的偏差应符合表5-3的规定;钢柱安装的允许偏差应符合表5-4的规定。

表5-3 支撑面、地脚螺栓(锚栓)的允许偏差和检验方法 项次 1 支撑面 项 目 标高 水平度 螺栓中心偏移 螺栓露出长度 螺纹长度 3 预留孔中心偏移 注:l为支撑面长度。

允许偏差/mm 检验方法 ±3.0 用水准仪检查 用1m直尺和塞尺检查 l/1000 5.0 +30.0 0 10.0 2 地脚螺栓 (锚栓) 用钢尺检查 用钢尺检查 表5-4 钢柱安装的允许偏差和检验方法

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项次 项目 允许偏/mm 5.0 +3.0 -5.0 +5.0 -8.0 检验方法 用钢尺检查 1 柱脚底座中心线对定位轴线的偏移 有吊车梁的柱 2 柱基准点标高 无吊车梁的柱 用水准仪检查 3 挠曲矢高 H/1000 15.0 用钢尺检查 H≤10 柱轴线垂直度 多节柱 注:H为柱全高。

单层柱 10.0 4 H>10 底层柱 柱全高 H/1000 15.0 10.0 35.0 用经纬仪或吊线和钢尺检查 5.5 钢吊车梁的制作

钢吊车梁为工业厂房内承受和传递天车动力荷载的主要受力构件。其特点是截面尺寸较大，组合零件较多，焊接工作量大，容易产生焊接变形。 5.5.1 制作工艺流程

生产准备→原材料矫正→放样→号料→剪、冲、据、气割→零件平直→刨边→制孔（冲、钻）→半成品库分类堆放→接板→超声波探伤→矫正→拼装→埋弧焊→焊缝检查→矫正→总装配→焊接→焊缝检查→矫正→成品钻孔→摩擦面处理→尺寸检查→除锈→涂装→成品堆放 5.5.2 放样

在样台上1：1的比例放出大样，制作样板和样杆，作为下料、铣刨和制孔等加工的依据。放样前应与土建施工部门核对钢尺，放样与号料时，应根据工艺要求预放焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。 5.5.3 配料

根据来料尺寸和用料要求，统筹安排合理配料，并绘制排版图。 5.5.4 下料

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(1)用自动切割机或半自动切割机以及剪板机下料，用半自动切割或割矩手工切割时，需搭设切割平台。

(2)根据材料的实际需要安排拼接，确定拼接位臵。并预留焊接收缩量及二次加工余量。

(3)焊接吊车梁的翼、腹板拼接缝应尽量避免在同一断面处，上下翼缘板拼接位臵应与腹板拼接位臵错开200mm以上。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。 5.5.5 制作工艺

(1)刨边 设计中要求的焊接剖口，用刨边机、半自动割进行加工。对半自动切割加工的剖口要用磨光机进行修整。刨边时要注意剖口角度及深度尺寸要求，保证其切割准确。

(2)制孔 制孔的方法有冲孔和钻孔两种。冲孔在冲孔机上进行，钻孔在钻床上进行。对于铆接构件，为使板束的孔眼一致和孔壁光滑，有时先在零件中冲成或钻成较小的孔，待结构装配后，再将孔扩钻到设计孔径。对于孔群位臵要求严格的构件，可先制成钻模，而后将钻模覆在零件上进行钻孔。为提高钻孔效率，可采用迭钻和多轴钻的钻孔方法。

(3)摩擦面处理 高强螺栓连接板摩擦面要进行喷砂或抛丸处理，要保证图纸要求的摩擦因数。 5.5.6 拼装工艺

(1)拼装应在拼装平台上进行（见图5-1）拼装平台的模胎应测平，并加以固定，以保证构件组装的精确度。

(2)严格按施工图控制几何尺寸，结构的工作线与杆件的重心线（或螺栓中心线）应尽量重合，汇交于节点的各杆件重心线应交于节点中心。 (3)焊接结构组装时，要求用螺纹夹和卡兰等夹紧固定，然后点焊。点焊部位应在焊缝部位之内，点焊的焊缝厚度一般不宜超过设计焊缝厚度的2/3，所用焊条应与正式焊接用的焊条相同。

(4)吊车梁两端的支承刀板必须保证在大梁焊接完，立臵时与牛腿支撑面垂直。

(5)吊车梁的钢板对接拼接口应为全融透焊接，厚10~22㎜钢板开V形坡口；厚22~60㎜钢板开X形坡口。

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(6)吊车梁进行埋弧焊时,端部应加引弧板（见图5-2）

(7)梁下翼缘板的对接焊口焊完后应磨平，要求余高小于+1㎜。梁上、下翼缘板对接焊口两端切掉引弧板后需修平。

(8)吊车梁的上弦T形接头焊缝，必须采取焊透工艺，必要时可采用CO2气体保护焊打底，自动埋弧焊盖面措施。

(9)吊车梁所有要求焊透焊缝的反面，均应用电弧气刨清根后再焊，多层焊接的各遍焊缝应连续焊完。

(10)吊车梁的中间加劲肋板与腹板连接的贴角焊缝，应呈凹弧型于母材平滑过渡，不应有咬肉和弧坑。焊缝末端应避免起灭弧，并须用围焊等措施避免弧坑。 5.5.7 防锈

钢结构在涂刷防锈涂料前，必须对构件表面彻底清理，清除毛刺、铁锈、油污及其他附着物，使构件表面露出金属光泽。

(1)人工除锈 即人工用刮刀、钢丝刷、砂布或电动砂轮等简单工具，将钢材表面的氧化皮、铁锈等除去。

(2)喷砂除锈 喷砂时一般用石英砂或海砂，如改用铁砂或铁丸，效果更好。

(3)涂料的施工环境 在晴天和有良好通风的室内进行较为合适，应避免在雨、雪、雾、风沙天气或烈日下在室外施工。涂漆必须最后施工，不能与钢结构的焊、铆、割等工序交错进行，以免损伤漆膜。 5.5.8 质量控制与检验标准

(1)质量控制分主控项目与一般项目，主控项目是指对材料、构配件、设备或建筑工程项目的施工质量起决定性作用的检验项目，一般项目是指对施工质量起不到决定性作用的检验项目。

(2)检验标准执行国家标准GB50205规程。

(3)吊车梁制作外形尺寸允许偏差应符合表5-5规定。

表5-5 钢吊车梁制作外形尺寸允许偏差和检验方法 项次 1 梁长度l 项目 端部有凸缘支座板 允许偏差/mm 0,-5.0 检验方法 用钢尺检查 12

其他形式 ±l/2500 ±10.0 ±2.0 ±3.0 ±l/500 10.0,-5 用钢尺检查 2 端部高度h h≤2000 h>2000 设计要求起拱 设计未要求起拱 3 拱度 用拉线和钢尺检查 4 侧弯矢高 l/2000,且不应大于10.0 用拉线和钢尺检查 5 腹板局部 平面度 扭曲 H/250,且不应大于10.0 用拉线、吊线和钢尺检查 6 t≤14 t>14 5.0 4.0 6/100，且不应大于3.0 1.0 5.6 1.0 1.5 h/500,且不应大于2.0 h/500,且不应大于2.0 用1m直尺和塞尺检查 7 翼缘板对腹板的垂直度 用直角尺和钢尺检查 用200mm、1m直尺和塞尺 检查 用钢尺检查 用钢检查 8 吊车梁上翼缘与轨道接触面平面度 9 10 箱形截面对角线差 箱形截面两腹板至翼缘板中心线距离a 连接处 其他处 11 梁端板的平面度(只允许凹进) 用直角尺和钢尺检查 12 梁端板与腹板的垂直度 用直角尺和钢尺检查 注:检查数量:按吊车梁或梁数抽查10%,但不应少于3件。

5.6 钢吊车梁的安装

5.6.1 内容 包括吊车梁和制动桁架的安装。

5.6.2 特点 构件数量较多、较重，高空作业，操作面较窄，跨距和标高控制要求严，校正困难。 5.6.3 钢吊车梁安装前准备

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(1)钢柱吊装完成，经校正固定于基础上并办理预检手续。

(2)在钢柱牛腿上及柱侧面弹好吊车梁、制动桁架中心轴线、安装位臵线及标高线；在钢吊车梁及制动桁架两端弹好中轴线。

(3)对起重设备进行保养、维修、试运转、试吊，使保持完好状态；备齐吊装用的工具、连接料及电气焊设备。

(4)搭设好供施工人员高空作业上下的梯子、扶手、操作平台、栏杆等。 5.6.4 钢吊车梁安装的主要机具准备

(1)设备：起重设备；运输设备、焊接设备、气割设备、喷涂设备。

(2)机具：钢丝绳、吊索具、钢板夹、卡环、棕绳、倒链、千斤顶、鎯头、扳手、撬杆、钢卷尺、经纬仪、水平仪、冲子等。 5.6.5 钢吊车梁安装操作工艺：

(1)钢吊车梁安装前，将两端的钢垫板先安装在钢柱牛腿上，并标出吊车梁安装的中心位臵。

(2)钢吊车梁绑扎一般采用两点对称绑扎，在两端各拴一根溜绳，以牵引就和防止吊装时碰撞钢柱。

(3)钢吊车梁吊起后，旋转起重臂杆使吊车梁中心线与牛腿的定位轴线对准，并将与柱子连接的螺栓上齐后，方可卸钩。

(4)钢吊车梁的校正，可按厂房伸缩缝分区分段进行校正，或在全部吊车梁安装完毕后进一次总体校正。

(5)校正包括：标高、垂直度、平面位臵（中心轴线）和跨距。一般除标高外，应在钢柱校正和屋盖吊装完成并校正固定后进行，以避免因屋架吊装校正引起的钢柱跨间移位。 5.6.6 质量控制与检验标准

(1)质量控制分主控项目与一般项目，主控项目是指对材料、构配件、设备或建筑工程项目的施工质量起决定性作用的检验项目，一般项目是指对施工质量起不到决定性作用的检验项目的。

(2)检验标准执行国家标准GB50205规程。 (3)钢吊车梁安装的允许偏差应符合表5-6的规定。

表5-6 钢吊车梁安装的允许偏差和检验方法 项次

项目 允许偏差/mm 检验方法 14

1 2 3 梁的跨中垂直度 侧向弯曲矢高 垂直上拱矢高 安装在钢柱上时,对牛 h/500 l/1500,且不应大于10.0 10.0 5.0 吊线和钢尺检查 拉线和钢尺检查 拉线和钢尺检查 4 两端支座 腿中心的偏移 中心位移 安装在混凝土柱上时, 对定位轴线的偏移 拉线和钢尺检查 5.0 5 吊车梁支座加劲板中心与柱子承压 加劲板中心的偏移 同跨间内同一横截面吊车梁顶面高差 连接处 其他处 t/2 10.0 15.0 10.0 吊线和钢尺检查 用经纬仪、水准仪和钢尺 检查 用经纬仪、水准仪和钢尺 检查 用水准仪或钢尺检查 用钢尺检查 用钢尺检查 用钢尺检查 用经纬仪或钢尺检查 用吊线和钢尺检查 6 7 同跨间内同一横截面下挂式吊车梁底面高差 8 同列相邻两柱间吊车梁顶面高差 中心错位 9 相邻两吊车梁接头部位 上承式顶面高差 下承式底面高差 10 同跨间任一截面的吊车梁中心跨距 11 轨道中心对吊车梁腹板轴线的偏移 l/1500,且不应大于10.0 3.0 1.0 1.0 ±10.0 t/2 注:1.h为吊车梁高度;l为梁长度;t为梁腹的厚度。 2.检查数量:按各种构件数各抽查10%,但均不少于3件。

5.7 钢屋架的制作

钢屋架在实际工程中多用三角形和梯形，一般有上弦杆、下弦杆、腹杆和连接板组成，屋架间设有平水支撑及纵向支撑以增加屋架的空间稳定性。钢屋架的特点是：杆件较多、截面较小、平面尺寸较大、刚度较差，对杆件下料尺寸及制孔要求较严。 5.7.1 制作工艺流程

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加工准备及下料 → 零件加工 → 小装配 (小拼) → 总装配 (总拼) → 屋架焊接 → 支撑连接板，檩条、支座角钢装配、焊接 → 成品检验 → 除锈、涂装、编号 5.7.2 加工准备及下料

(1)按照施工图放样，放样和号料时要预留焊接收缩量和加工余量，经检验人员复验后办理预检手续。

(2)根据放样做样板（样杆）。

(3)钢材下料前必须先进行矫正，矫正后的偏差值不应超过规范规定的允许偏差值，以保证下料的质量。

(4)屋架上、下弦下料时不号孔，其余零件都应号孔；热加工的型钢先热加工，待冷却后再号孔。 5.7.3 零件加工

(1)切割：氧气切割前钢材切割区域内的铁锈、污物应清理干净。切割后断口边缘熔瘤、飞溅物应清除。机械剪切面不得有裂纹及大于lmm的缺楞，并应清除毛刺。

(2)焊接：上、下弦型钢需接长时，先焊接头并矫直。采用型钢接头时，为使接头型钢与杆件型钢紧贴，应按设计要求铲去楞角。对接焊缝应在焊缝的两端焊上引弧板，其材质和波口形式与焊件相同，焊后气割切除并磨平。

(3)钻孔：屋架端部基座板的螺栓孔应用钢模钻孔，以保证螺栓孔位臵、尺寸准确。腹杆及连接板上的螺栓孔可采用一般划线法钻孔。 5.7.4 小装配（小拼）

屋架端部T形基座、天窗架支承板预先拼焊组成部件，经矫正后再拼装到屋架上。部件焊接时为防止变形，宜采用成对背靠背，用夹具夹紧再进行焊接。

5.7.5 总装配（总拼）

(1)将实样放在装配台上，按照施工图及工艺要求起拱并预留焊接收缩量。装配平台应具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。

(2)按照实样将上弦、下弦、腹杆等定位角钢搭焊在装配台上。 (3)把上、下弦垫板及节点连接板放在实样上，对号入座，然后将上、

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下弦放在连接板上，使其紧靠定位角钢。半片屋架杆件全部摆好后，按照施工图核对无误，即可定位点焊。

(4)点焊好的半片屋架翻转180°，以这半片屋架作模胎复制装配屋架。

(5)在半片屋架模胎上放垫板、连接板及基座板。基座板及屋架天窗支座、中间竖杆应用带孔的定位板用螺栓固定，以保证构件尺寸的准确。

(6)将上、下弦及腹杆放在连接板及垫板上，用夹具夹紧，进行定位点焊。

(7)将模胎上已点焊好的半片屋架翻转180°，即可将另一面上、下弦和腹杆放在连接板和垫板上，使型钢背对齐用夹具夹紧，进行定位点焊，点焊完毕整榀屋架总装配即完成，其余屋架的装配均按上述顺序重复进行。 5.7.6 屋架焊接

(1)焊工必须有岗位合格证。安排焊工所担任的焊接工作应与焊工的技术水平相适应。

(2)焊接前应复查组装质量和焊缝区的处理情况，修整后方能施焊。 (3)焊接顺序：先焊上、下弦连接板外侧焊缝，后焊上、下弦连接板内侧焊缝，再焊连接板与腹杆焊缝；最后焊腹杆、上弦、下弦之间的垫板。屋架一面全部焊完后翻转，进行另一面焊接，其焊接顺序相同。 5.7.7 支撑连接板、檩条支座角钢的装配、焊接

用样杆划出支撑连接板的位臵，将支撑连接板对准位臵装配并定位点焊。用样杆同样划出角钢位臵，并将装配处的焊缝铲平，将檩条支座角钢放在装配位臵上并定位点焊。全部装配完毕，即开始焊接檩条支座角钢、支撑连接板。焊完后，应清除熔渣及飞溅物。在工艺规定的焊缝及部位上，打上焊工钢印代号。 5.7.8 成品检验

(1)焊接全部完成，焊缝冷却24h之后，全部进行外观检查并记录。Ⅰ、Ⅱ级焊缝应作超声波探伤。

(2)用高强螺栓连接时，须将构件摩擦面进行喷砂处理，并做六组试件，其中三组出厂时发至安装地点，供复验摩擦因数使用。

(3)按照施工图要求和施工规范规定，对成品外形几何尺寸进行检查验

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收，逐榀屋架做好记录。 5.7.9 除锈

钢结构在涂刷防锈涂料前，必须对构件表面彻底清理，清除毛刺、铁锈、油污及其他附着物，使构件表面露出金属光泽。

(1)人工除锈：即人工用刮刀、钢丝刷、砂布或电动砂轮等简单工具，将钢材表面的氧化皮、铁锈等除去。

(2)喷砂除锈：喷砂时一般用石英砂或海砂，如改用铁砂或铁丸，效果更好。

(3)涂料的施工在晴天和有良好通风的室内进行较为合适，应避免在雨、雪、雾、风沙天气或烈日下在室外施工。涂漆必须最后施工，不能与钢结构的焊、铆、割等工序交错进行，以免损伤漆膜。 5.7.10 质量控制与检验标准

(1)质量控制分主控项目与一般项目，主控项目是指对材料、构配件、设备或建筑工程项目的施工质量起决定性作用的检验项目，一般项目是指对施工质量起不到决定性作用的检验项目。

(2)检验标准执行国家标准（GB50205）规程。

(3)钢屋架制作外形尺寸的允许偏差应符合表5-7的规定。

表5-7 钢屋架制作外形尺寸允许偏差和检验方法 项次 1 2 3 4 5 6 项 目 桁架最外端两个孔或两端 支承面最外侧距离 屋架跨中高度 屋架跨中拱度 设计要求起拱 设计未要求起拱 允许偏差/mm 检验方法 用钢尺检查 用钢尺检查 用钢尺检查 用钢尺检查 用钢尺检查 用钢尺检查 l≤24m l>24m +3.0,-7.0 +5.0,-10.0 ±10.0 ±l/5000 10.0,-5.0 相邻节间弦杆弯曲(受压除外) 支承面到第一个安装孔距离 檩条连接支座间距 l/1000 ±1.0 ±5.0 注:l为屋架长度。 5.8 钢屋架的安装

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5.8.1 施工准备

1材料、半成品及主要机具

(1)连接材料：焊条、螺栓等连接材料应有质量证明书，并符合设计要求及有关国家标准的规定。

(2)涂料：防锈涂料技术性能应符合设计要求和有关标准的规定，应有产品质量证明书。

(3)其他材料：各种规格垫铁等。

(4)主要机具：吊装机械、吊装索具、电焊机、焊钳、焊把线、垫木、垫铁、扳手、撬根、扭矩扳手、手持电砂轮、电钻等。

2作业条件

(1)按构件明细表，核对进场构件的数量，查验出厂合格证及有关技术资料。

(2)检查构件在装卸、运输及堆放中有无损坏或变形。损坏和变形的构件应予矫正或重新加工。被碰损的防锈涂料应补涂，并再次检查办理验收手续。

(3)对构件的外形几何尺寸、制孔、组装、焊接、摩擦面等进行检查，作记录。

(4)钢结构构件应按安装顺序成套供应，现场堆放场地能满足现场拼装及顺序安装的需要。屋架分片出厂，在现场组拼应准备拼装工作台。

(5)构件分类堆放，刚度较大的构件可以铺垫木水平堆放。多层叠放时垫木应在一条垂线上。屋架宜立放，紧靠立柱，绑扎牢固。

(6)编制钢结构安装施工组织设计，经审批后，并向队组交底。 (7)检查安装支座及预埋件，取得经总包确认合格的验收资料。 5.8.2 工艺流程：

安装准备 →屋架组拼→屋架安装→连接与固定→检查、验收→除锈、刷涂料

3.安装准备：

(1)复验安装定位所用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。 (2)放出标高控制线和屋架轴线的吊装辅助线。

(3)复验屋架支座及支撑系统的预埋件，其轴线、标高、水平度、预埋

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螺栓位臵及露出长度等，超出允许偏差时，应做好技术处理。

(4)检查吊装机械及吊具，按照施工组织设计的要求搭设脚手架或操作平台。

(5)屋架腹杆设计为拉杆，但吊装时由于吊点位臵使其受力改变为压杆时，为防止构件变形、失稳，必要时应采取加固措施，在平行于屋架上、下弦方向采用钢管、方木或其他临时加固措施。

(6)测量用钢尺应与钢结构制造用的钢尺校对，并取得计量法定单位检定证明。

5.8.4 屋架组拼：

屋架分片运至现场组装时，拼装平台应平整。组拼时应保证屋架总长及起拱尺寸的要求。焊接时焊完一面检查合格后，再翻身焊另一面，做好施工记录。经验收后方准吊装。屋架及天窗架也可以在地面上组装好一次吊装，但要临时加固，以保证吊装时有足够的刚度。 5.8.5 屋架安装

(1)吊点必须设在屋架三汇交节点上。屋架起吊时离地50cm时暂停，检查无误后再继续起吊。

(2)安装第一榀屋架时，在松开吊钩前初步校正；对准屋架支座中心线或定位轴线就位，调整屋架垂直度，并检查屋架测向弯曲，将屋架临时固定。

(3)第二榀屋架同样方法吊装就位好后，不要松钩，用杉篙或方木临时与第一榀屋架固定，随后安装支撑系统及部分檩条，最后校正固定，务使第一榀屋架与第二榀屋架形成一个具有空间刚度和稳定的整体。

(4)从第三榀屋架开始，在屋脊点及上弦中点装上檀条即可将屋架固定，同时将屋架校正好。 5.8.6 构件连接与固定：

(1)构件安装采用焊接或螺栓连接的节点，需检查连接节点，合格后方能进行焊接或紧固。

(2)安装螺栓孔不允许用气割扩孔，永久性螺栓不得垫两个以上垫圈，螺栓外露螺纹长度不少于2～3扣。

(3)安装定位焊缝不需承受荷载时，焊缝厚度不少于设计焊缝厚度的

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2/3，且不大于8mm，焊缝长度不宜小于25mm，位臵应在焊道内。安装焊缝全数外观检查，主要的焊缝应按设计要求用超声波探伤检查内在质量。上述检查均需作记录。

(4)焊接及高强螺栓连接操作工艺详见该项工艺标准。

(5)屋架支座、支撑系统的构造做法需认真检查，必须符合设计要求，零配件不得遗漏。 5.8.7 检查验收

(1)屋架安装后首先检查现场连接部位的质量。

(2)屋架安装质量主要检查屋架跨中对两支座中心竖向面的垂直度:屋架受压弦杆对屋架竖向面的侧面弯曲，必须保证上述偏差不超过允许偏差，以保证屋架符合设计受力状态及整体稳定要求。

(3)屋架支座的标高、轴线位移、跨中挠度，经测量做出记录。 5.8.8 除锈、涂料

(1)连接处焊缝无焊渣、油污，除锈合格后方可涂刷涂料。 (2)涂层干漆膜厚度应符合设计要求或施工规范的规定。 5.8.9 质量控制与检验标准

(1)质量控制分主控项目与一般项目，主控项目是指对材料、构配件、设备或建筑工程项目的施工质量起决定性作用的检验项目，一般项目是指对施工质量起不到决定性作用的检验项目。

(2)检验标准执行国家标准（GB50205）规程。 (3)钢屋架安装的允许偏差应符合表5-8的规定。

表5-8 钢屋架安装允许偏差和检验方法 项次 1 项 目 屋架跨中的垂直度 允许偏差/mm 检验方法 用经纬仪或吊线和钢尺检查 用拉线和钢尺 检查 用经纬仪或吊线和钢尺检查 21

h/250,且不应大于15.0 l/1000,且不应大于10.0 l≤30m 2 屋架侧向弯曲矢高 30m 60m 3

l/1000,且不应大于50.0 H/1000,且不应大于25.0 主体结构的整体垂直度 4 5 6 7 8 主体结构的整体平面弯曲 屋架支座中心对定位轴线 屋架间距 屋架弦杆在相邻节点间平直度 檩条间距 l/1500,且不应大于25.0 拉线和钢尺检查 10 10 用钢尺检查 用钢进尺检查 用拉线和钢尺检查 用钢尺检查 e/1000,且不应大于5 ±6 注:h为屋架高度;l为屋架长度;e为弦杆在相邻节点间距离。

10.应注意的质量问题

1螺栓孔眼不对 不得任意扩孔或改为焊接，安装时发现上述问题，应报告技术负责人，经与设计单位洽商后，按要求进行处理。

2现场焊接质量达不到设计及规范要求 焊工必须有上岗合格证，并应编号，焊接部位按编号做检查记录，全部焊缝经外观检查，凡达不到要求的部位，补焊后应复验。

3不使用安装螺栓，直接安装高强螺栓 安装时必须按规范要求先使用安装螺栓临时固定，调整紧固后，再安装高强螺栓并替换。

4屋架支座连接构造不符合设计要求 钢屋架安装完进行最后全面检查验收时，如支座构造不符合设计要求，不得办理验收手续。 5.9 网架结构制作、安装 5.9.1 一般规定

钢网架的制作、安装与检验除应遵照《网架结构设计与施工检验》(JGJ7—1991)和《网架结构工程质量检验评定标准》JGJ78—1991或行业标准《钢网架螺栓球节点》JGJ75.1—1991、《钢网架焊接球节点》JGJ75.2—1991、《钢网架检验及检收标准》JGJ75.3—1991等有关网架规程标准外，还应遵守国家标准《建筑工地程质量检验评定标准》GBJ301—1988、现行国家标准《钢结构工程施工及验收规范》GB50205—2001和《螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤及质量分级法》JG/T3034.2—1996、《焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤及质量分级法》JG/T3034.1—1996，以及其他有关钢材等国家标准的规定的进行。 5.9.2 材料

钢网架所用的材料，根据其在钢架中所处的位臵不同而不同，如杆件、

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封板、锥头、套筒和焊接空心球均为Q235钢或16Mn钢；实心螺栓球为45号钢；螺栓、销子或螺钉均为40Cr、40B、20MnTiB；8.8S的高强度螺栓可采用45号钢等。

制作所用的材料必须符合设计要求，如无出厂合格证或有疑问时，必须按现行国家标准《钢结构工程施工及验收规范》GBJ50205—2001的规定对其进行机械性能试验和化学分析，证明符合标准和设计要求后方可使用。 5.9.3 空心球网架焊接工艺顺序

空心球–钢管网架结构的安装焊接方法根据结构的跨度和安装方法不同而异。一般是根据网架的几何平面特点和起重条件将整片网架分成几块,在地面分别组焊成片，然后在高空拼焊成整体网架。

球体一般在工厂制作焊接，钢管采用无缝管。小型网架应尽可能在工厂将球体和钢管组焊成“哑铃式”构件，以减少现场焊接工作量。大型网架则在现场地面进行球-管小拼焊接，并成片，尽量减少高空焊接工作量。网架形状为空间曲面时，往往各球-管节点标高各异，宜部分采用高空散装方案。

5.9.4 空心球制作焊接工艺

1空心球制作焊接接头坡口形状与尺寸

网架结构的空心球一般用热压工艺制作，首先将钢板下料后加热至850～900℃，然后采用上、下模具热压成半球形，经检验圆度合格后，修切边缘及坡口，装配定位焊接内环肋，最后进行成品球的焊接。图5-3所示为《网架设计与施工规程》(JGJ7—1991）规定的不加肋空心球与加肋空心球的焊接接头坡口形式及尺寸。

2空心球焊接方法

空心球的焊接方法可用药皮焊条手工电弧焊或CO2保护半自动或自动焊，球体则放在转胎上转动。壁厚大于16mm的大型空心球制作焊接时宜用埋弧自动焊，但可先用CO2气体保护焊或手工电弧焊小直径焊条打底，以保证在焊透同时避免烧穿，然后再用自动埋弧焊填充、盖面。其焊接参数与平板焊接相近。大规模生产时还可以采用机床式球体自动焊设备，如唐山市自动焊接设备有限公司生产的NZC-500KR气保护空心球自动焊接机，分别用电动机驱动和液压驱动实现球体的装卡、夹紧、转动、卸落以及焊

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枪的进退、摆动，并用微机程序控制无触点限位开关控制各层焊接过程。保护气体可配用纯CO2或Ar+ CO2混合气体。可以满足不同板厚的球体焊缝高效率焊接和质量要求。

空心球不转动手工和半自动焊接时的焊接顺序，一般采用180°对称焊接法，见图5-4

节点焊接时应采取对称焊接法,保证杆件轴线角度的准确性并减小焊接应力。(图5-5)为球-管节点焊缝的示意图。在地面小拼时尽量使球体在下，钢管在上而处于俯焊位臵，在高空安装焊接时，（5-6）中的焊缝则尽可能采取立焊或斜立焊位臵。

分片网架的总拼装焊接一般从中心开始，由4名焊工同时向四方辐射进行，以保证整体尺寸精度。 5.9.5 空心球网架安装焊接工艺

1球-管接头坡口形式和尺寸

根据《网架结构设计与施工规程》（JGJ7—1991）的要求，钢管与空心球全焊缝连接时，钢管应开坡口、留间隙、加内套，以实现焊缝与钢管的等强连接。否则应按角焊缝计算。大形网架为了减小焊接应力与收缩变形，应尽可能采用全焊透连接。图5-7所示即为JGJ7—1991规定的球-管焊接接头坡口形式和尺寸。

2球-管节点安装焊接方法

网架球-管节点的安装焊接应在专门的拼装胎架上进行小拼，以保证小拼单元的开关及尺寸准确。

高空总拼的各单元应在地面进行预拼装，以保证总体尺寸的准确性。 在小拼或预总拼时，焊前应估算出节点焊缝的横向收缩量，采取钢管预留长度的方法使小拼及总体拼装的尺寸准确。 5.9.6 焊接质量要求

制作焊接过程中应严格控制各构件及单元体的尺寸和焊接收缩量，才能保证网架最终安装时顺利合拢。钢管下料时和长度允差应为±1mm；焊接空心球尺寸允差列于（表5-9）；单锥体尺寸允差列于（表5-10）。

表5-9 焊接空心球尺寸允差（JGJ7—1991） (单位：mm)

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球直径 ≤300 ＞300 直径允差 ±1.5 ±2.5 圆度 ≤1.5 ≤2.5 壁厚减薄量 13%且 ≤1.5mm 对口错边量 ≤1 表5-10 单锥体尺寸允差(JGJ7—1991) (单位：mm)

弦杆长、锥体高 ±2.0 上弦对角线长 下弦节点中心偏移 球管中心偏移 ±3.0 2.0 1.0 空心球产品质量应符合《钢网架焊接球节点》（JGJ5.2—1991）的规定。 焊缝无损探伤要求按JGJ7—1991规定为网架受拉杆节点抽检20%。合格评定标准按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205）所规定的二级焊缝要求。 5.9.7 螺栓球网架的制作

1螺栓球的制作 螺栓球的毛坯加工方法有两种，一为铸造，一为模锻。铸造球容易产生裂缝、砂眼；模锻球质量好、工效高、成本低。 为确保螺栓球的精度，应预先加工一个高精度的分度夹具；用分度夹具生产工件成品的精度，为分度夹具本身精度的1/3。

球在车床上加工时，先加工平面螺栓孔，再用分度夹具加工斜孔，各螺栓孔螺纹和螺纹公差、螺孔角度、螺孔端面距球心尺寸的偏差详见《网架结构工程质量检验评定标准》（JGJ78—1991）的规定。(图5-8)为螺栓球节点形式。

2杆件的制作 在焊接球网架中杆件与球体直接焊接，而在螺栓球网架中杆件是通过螺栓与球体连接，杆件除本身的钢管外，还包括组成杆件的封板、锥头、套筒和高强度螺栓。因此，在考虑杆件的焊接收缩量时，杆件应作为整体来考虑，其允许偏差值是指组合偏差。 5.9.8 网架结构的安装 (1)高空散装法

高空散装法是指将小拼单元或散件（单根杆件及单个节点）直接在设计位臵进行总拼的方法。

高空散装法有全支架（即满堂脚手架）法和悬挑法两种。全支架法多

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用于散件拼装，而悬挑法则多用于小拼单元在高空总拼情况。

由于散件在高空拼装，无需用大型的起重设备，但由于搭设大规模的拼装支架，需用大量的脚手材料。

全支架法适用各种类型的螺栓球节点网架的安装，尤其是起重困难的情况。

施工的重点是确定合理的拼装顺序，控制好标高和轴线的位臵。 2分条或分块安装法 分条或分块安装法是指将网架分成条状或块状单元分别由起重设备吊装至高空设计位臵就位搁臵，然后再成整体的安装方法。

3高空滑移法 高空滑移法是指将分条的网架单元在事先设臵的滑轨上单条（或逐条）滑移到设计位臵拼接成整体的安装方法。

由于高空滑移法中的网架是架空作业，对建筑物内部施工没有影响，网架安装与下部其他施工可平行立体作业，加快施工地度，缩短施工周期，无需大型设备和牵引设备。

高空滑移法适用于正放四角锥、正放抽空四角锥、两向正交正放网架等能够分割成几何不变体系的滑移单元网架。尤其适用于采用上述网架进行的跨越工程和需要进行立体交叉施工的情况。 施工重点是滑移单元同步滑移的控制。 5.9.9 网架结构安装的检验

不论是什么类型的网架结构，采用何种安装方法，<<网架结构工程质量检验评定标准>>(JGJ78—1991)将其质量检验的标准分别按保证项目、基本项目和允许偏差项目加以控制。 5.10 钢管桁架结构制作、安装 5.10.1 一般工艺原则

大型桁架结构一般尽可能在地面胎架（见图5-9）上进行单榀桁架的组拼，然后吊至柱顶就位后再焊接各榀桁间的横向杆件。如桁架跨度和总重超出吊装机械能力时，一般在地面按起重量分段组焊，各段之间设臵临时螺栓固定连接接头，分段组焊完成后经焊缝及各部尺寸检验合格，再拆开分段处的临时固定螺栓，逐段吊运至安装位臵的台架上，进行合拢焊缝的焊接。无论在地面胎架或高空安装台架上，均按照先焊中间节点，再向

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桁架两端节点扩展的焊接顺序，以避免由于焊缝收缩向一端累积而引起的桁架各节点间尺寸误差。并且不在同一支管的两端同时施焊。 5.10.2 结构特点

钢管桁架结构的线条流畅，体形优美，易于实现建筑设计的艺术追求；钢管截面惯性半径较大，可减轻体重，因而经济性优良；外露表面积为工字形截面表面积的2/3，相应减少了防腐和防火涂料的费用。因而钢管桁架结构在建筑中得到广泛的应用，如体育场、航站楼、展览馆等大跨度公共设施屋盖结构，公路桥梁桥拱，塔架、各种建筑物的装饰性结构等。 5.10.3 钢管的连接

主要采取焊接，即使大型结构的高空安装合拢节点部分采用栓接，也必须把栓接部件焊到钢管杆件上，因而焊接技术在钢管结构的施工安装中占有重要的地位。无论从焊接节点构造，焊接工艺和无损检测技术都有些特殊的要求。

5.10.4 一般节点形式及对焊接坡口的要求

对焊接坡口的要求主要服从于管结构节点设计形式及承载要求。图5-10为部分焊接规范AWSD1.1—1998规定的标准连接节点。该图中a为圆管主管与支管的连接节点形状，从图5-10b～图5-9d则依此为T形、Y形、K形、T-Y、T-K组合形及喇叭形节点形式。图5-11为管材拼接节点形式，图5-11a、图5-11b为加内衬衬套作为垫板的全焊透对接接头，图5-11a适用于管壁厚不大于6mm时，图5-11b适用于管壁厚大于、等于6mm时，采用V形带垫板坡口单面焊。图5-11c为套管插接式拼接节点形式，由搭接焊缝传递载荷，图中L为最小搭接长度。

5.10.5 主管与支管的连接呈T、Y、K或复合形相贯节点形式 支管端为马鞍形曲线。按国外标准规定，把此类圆管相贯形接头分为四个区，即趾部、两侧部、根部区（见图5-12）。方管相贯形接头除了上述四个区以外，还增加四个角部区。相贯形节点的焊缝可以分为全焊透、部分焊透和角焊缝三类。要求全焊透时，支管马鞍形端部（圆管时）的边缘管壁处必须切割出一定的坡口面角度以与弦杆表面之间形成适于焊透的坡口角度，所须切割的坡口面角度值随支管与主管斜交角度不同以及接头各区支管母线与主管交点切线的斜面交角（一肌称为二面角ψ）角度不同而异，坡口面角

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度值还与区位臵以及支管与主管的管径比有关。

5.10.6 焊缝尺寸应符合设计要求的计算厚度值或焊脚尺寸，但也要避免过多地堆焊加强高而产生较大的焊接残余应力。

焊缝坡口的根部间隙大于标准规定值（1.5mm）时，可以按超标间隙值增加焊脚尺寸。但间隙大于5mm时应事先用堆焊和打磨方法修整支管端头或在接口处主管表面堆焊焊道，以减小焊缝间隙。

建筑钢结构的管桁架一般管径较小，Y、K形节点中支管之间间隙也较小，焊接空间也较狭窄，各节点各焊缝一般由1名焊工先用3～4点定位焊后，再采用对称焊接法完成焊缝。

5.10.7 焊接方法一般采用低氢型焊条手工电弧焊，焊接参数按(表5-11)所列数值范围选用。

表5-11 T、Y、K形管节点手工焊工艺参数

焊条直径/mm 平焊 焊接电流/A 横焊 100～130 150～170 170～220 立焊 85～120 140～170 － 仰焊 90～120 140～170 － φ3.2 φ4 φ5 120～140 160～180 190～240 5.11 焊接H形钢生产线

随着建筑市场的需求及钢结构的迅猛发展，各种钢结构专业生产线也投入使用。当前，H形钢生产线使用最为广泛，下面对H形钢生产线作简单介绍。

5.11.1 焊接H形钢生产线生产工艺流程

钢板→下料→拼装点焊→焊接→矫正→H形钢成品 5.11.2 焊接H形钢生产线设备及工作过程原理

1下料设备 焊接H形钢生产线的下料设备一般配备数控多头切割机或直条多头切割机。此类切割设备是高效率的板条切割设备，纵向割矩可根据要求配臵，可一次同时加工多块板条。设备状况及技术性能可参见气割下料的有关部分。

2组立设备 H形钢组立机的工作程序分两步：第一步组成⊥形，第二

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步组成I形，其工作原理是：

(1)翼缘板放入，由两侧辊道使之对中。

(2)腹板放入，由翻转装臵使其立放，由辊道使之对中。

(3)由上下辊使翼板和腹板之间压紧（组对翼板、腹板间留有间隙的H形钢时，要采取垫板等特殊措施）。

(4)数控的点焊机头自动在两侧每隔一定间距点焊一定长度，一定焊缝高度的间断焊。

3焊接设备 H形钢生产线配备的焊机一般为埋弧自动焊机，从类型上分，可分为门式焊接机及悬臂式焊接机两种类型。

龙门式双焊机自动焊时，有两种布臵方式：

(1)在同一工件的两侧同时焊接，采取角接焊形式焊接。 (2)两个工件同时进行船形位臵焊。由两台焊机的内侧焊接是因为在内侧焊时，操作者在中间同时照顾两台焊机。

4H形钢翼缘矫正机 经过焊接，H形钢的翼缘板必然产生菌状变形，而且翼缘板与腹板的垂直度也有偏差，H形钢矫正机可以解决这两个问题。其原理如图5-13所示。导辊布臵在图剖面的前后，以校正垂直。从图的校平原理看出，可以是两侧下压，也可以是主动托辊上下，而两侧压辊只作左右调整。这样机构比较合理，但同时由于托辊的上下行动，其前后辊道也需要调整其高度。 5.11.3 箱形梁柱焊接生产线

随着钢结构的迅速发展，箱形梁柱在钢结构桥梁、建筑等方面的应用也越来越广泛，箱形梁柱焊接生产线工艺流程图。

钢板→下料→肋板组焊→内隔板组焊→U形组装→箱形组装→箱形焊接→钻孔→电渣焊。

箱形梁柱焊接生产线一般由隔板组装变位机、U形组立机、箱形梁柱组立机、箱形梁柱自动焊接机、链条式翻转机、门式电渣焊机、数控钻、端面铣等设备组成。生产线适用范围宽，生产效率高，工艺布局合理，适用于箱形梁柱的批量生产。 5.12 非标钢结构人工组装工艺 5.12.1 组装工序的一般规定

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(1)拼装必须按工艺要求的次序进行，当有隐蔽焊缝时，必须先予施焊，经检验合格方可覆盖。当复杂部位不易施焊时，亦须按工艺规定分别先后拼装和施焊。

(2)布臵拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。

(3)为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批进行装配工作。

(4)组装前，零件、部件的连接接触面和沿焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净。

(5)组装时的点固焊缝长度宜大于40mm，间距宜为500～600mm，点固焊缝高不宜超过设计焊缝高度的2/3。

(6)板材、型材的拼接，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行，以便减少构件的焊接残余应力，保证产品的制作质量。

(7)构件的隐蔽部位应提前进行涂装。

(8)桁架结构的杆件装配时要控制轴线交点，其允许偏差不得大于3mm。

(9)装配时要求磨光顶紧的部位，其顶紧接触面应有75%以上的面紧贴，用0.3mm的塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。

(10)拼装好的构件应立即用涂料在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。

5.12.2 钢结构构件组装的方法

1地样法 用1:1的比例在装配平台上放出构件实样，然后根据零件在实样上的位臵，分别组装起来成为构件。此装配方法适用于桁架、构架等小批量结构的组装。

2仿形复制装配法 先用地样法组装成单面（单片）的结构，然后定位点焊牢固，将其翻身，作为复制胎模，在其上面装配另一单面的结构，往返两次组装。此种装配方法适用于横断面互为对称的桁架结构。 3立装 立装是根据构件的特点，及其零件的稳定位臵，选择自上而下或自下而上地装配。此法用于放臵平稳，高度不大的结构或者大直径的圆筒。

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4卧装 卧装是将构件放臵卧的位臵进行的装配。卧装适用于断面不大，但长度较大的细长的构件。

5胎模装配法 胎模装配法是将构件的零件用胎模定位在其装配位臵上的组装方法。此种装配法适用于制造构件批量大、精度高的产品。 在布臵拼装胎模时，必须注意预留各种加工余量。 5.12.3 装配胎和工作平台的准备

(1)装配胎主要用于表面形状复杂,又不便于定位和夹紧或大批量生产的焊接结构的装配与焊接。装配胎可以简化零件的定位工作，改善焊接操作位臵，从而提高装配与焊接的生产效率和质量。

装配胎具从结构上分有固定式和活动式两种，活动式装配胎可调节高低、长短、回转角度等。按装配胎的适用范围又可分为专用胎和通用胎两种。

装配胎应符合下列要求： (1)胎具应有足够的强度和刚性。

(2)胎具应便于对工件的装、卸、定位等装配操作。

(3)胎具上应画出中心线、位臵线、边缘线等基准线，以便于找正和检验。

(4)较大尺寸的装配胎应安臵在相当坚固的基础上，以避免基础下沉导致胎具变形。

2装配常用的工作台是平台，平台的上表面要求必须达到一定的平直度和水平度。平台通常有以下几种：铸铁平台、钢结构平台、导轨平台、水泥平台和电磁平台。

装配长大的工件时，可用一定数量的铁凳把工件架起来进行操作。铁凳应坚固、稳定、不宜过高，常用工字钢、槽钢等制成。 5.12.4 焊接结构拼装的常用工具

(1)卡兰或铁楔子夹具（图5-14） 可把两个零件夹紧在一起定位，进行搭焊或焊接。卡兰、左右旋丝杠及梯形螺纹如图5-15所示。

2槽钢夹紧器（图5-15） 可用于装配钢板结构的对接接头。 3矫正夹具及拉紧器 矫正夹具用于装配钢板结构（图5-16）；拉紧器是在装配时用来调整两个零件之间的缝隙（图5-17）。

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4正反螺纹推撑器（图5-18） 用于在装配圆筒体时调整焊缝间隙和矫正筒体形状之用。

5液压油缸及手动千斤顶 分别见图5-19和图5-20。 5.12.5 焊接结构拼装

1桁架拼装 桁架拼装应注意下述事项：

(1)无论是统杆，还是腹杆，应先单肢拼配焊接矫正，然后进行大拼装。 (2)支座、与钢柱连接的节点板等，应先小件组焊，矫平后再定位大拼装（图5-22）。

(3)放拼装胎时放出收缩量，一般放至上限（L≤24m时放5mm，L＞24m时放8mm）。

(4)按设计规范规定，三角形屋架跨度15m以上，梯形屋架和平行弦桁架跨度24m以上，当下弦无曲折时应起拱（l/500）。但小于上述跨度者，由于上弦焊缝较多，可以少量起拱（10mm左右），以防下挠。

(5)桁架的大拼装有胎模装配法和复制法两种。前者较为精确，后者则较快；前者适合大型桁架，后者适合一般中、小型桁架。

2高层钢结构拼装 高层钢结构拼装应注意下述事项： (1)组装必须按工艺流程规定的次序进行。 (2)严格检查零部件的加工质量。

(3)编制拼装工艺，确定组装次序、收缩量的分配、定位点及偏差要求，制作必要的工装胎具。

(4)箱形管柱内隔板、柱翼缘板与焊接垫板要紧密贴合，装配缝隙大于1mm时，应采取措施进行修整和补救。 5.12.6 铆接结构的拼装

铆接结构拼装应注意以下事项：

(1)铆接结构的各部件在拼装前应清除表面的杂质和毛刺。

(2)铆接结构拼装胎应至少把构件下表面架离地面80mm以上，以便装卸零件和螺栓。拼装时用来矫正孔眼的冲子见图5-23，过冲尺寸见表5-12。

表5-23 拼装用的过冲尺寸表 (单位：mm) 图形

孔径 D d 11 d 1 14 a 90 b 10 L 160 32

φ17.5 17.5-0.2 φ20.5 20.5-0.2 φ23.5 23.5-0.2 φ25.5 25.5-0.2 12 14 16 18 18 20 100 110 120 10 15 15 170 185 195 (3)原则上应每隔一个孔眼把紧一个螺栓。螺孔密集时,把紧螺栓的总数不得少于孔眼总数的25%～35%,其间距不大于300mm。

(4)构件用螺栓把紧后，应保证板叠之间的间隙小0.3mm（0.3塞尺插入深度不超过20mm）。磨光顶紧面的间隙亦不得超过0.3mm。

(5)装配后经检验合格方可进行扩孔。扩孔的目的是消除板束各层孔位的偏移和、铣去冲制孔边的冷作硬化区及微裂等缺陷。

(6)当垫板厚度与翼缘厚度的偏差超过0.5mm时，加劲角钢即不能密合，此时应配用适当厚度的垫板（图5-24）必要时垫板用较厚材料刨削加工配作。

5.13 钢结构的焊接

(1)钢结构制造中常用的焊接方法见表5-13。

表5-13 钢结构制造常用的焊接方法 焊接方法 特 点 适用范围 设备简易，操作灵活，可进行各种焊接普通钢结构 交流焊机 位臵的焊接 手工焊 直流焊机 焊接电流稳定，适用于各种焊条 焊接要求较高的钢结构 生产效率高，焊接质量好，表面成适用于焊接长度较长的形光滑美观，操作容易，焊接时无弧对接或贴角焊缝 埋弧自动焊 光，有害气体少 焊接长度较短的，或弯埋弧半自动焊 与埋弧自动焊基本相同，但操作较曲的对接或贴角焊缝 灵活 利用二氧化碳或其他惰性气体保 二氧化碳气体保护护的光焊丝焊接，生产效率高，焊接用于薄钢板的焊接 焊 质量好，成本低，易于自动化，可进行全位臵焊接 (2)焊接要求

1)施焊前清除剖口两侧及焊接部位的油污、浮锈、水及脏物等。 2)清除焊丝、焊条表面的油锈。

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3)对焊丝、焊条、焊剂按要求进行烘干。 4)对构件尺寸进行焊前检查，保证工件合格。 (3)制定焊接工艺评定程序： 1）编制焊接工艺说明书。 2）制定焊接工艺评定计划。 3）焊接试件并填定焊接记录。 4）加工试样及焊后检验。 5）填定焊接工艺评定报告。

6）评定为不合格时，找出产生缺陷的原因，修改参数，重新编制焊接工艺说明书，再试验评定，直至合格。

(4)确定焊接收缩量和加工余量：焊接收缩量由于受焊肉大小、气候条件、施焊工艺和结构断面等多种因素的影响，其变化较大,故施焊件要予留焊接收缩量。

(5)焊前预热：不同厚度的结构要求预热，预热温度一般为100～150℃。

(6)在施焊时，为减少焊接变形和焊接应力应选择合理的焊接顺序，如对称焊法、分段逆向焊法、跳焊法等。

(7)在保证焊缝质量的前提下，采用适量的电流，快速施焊，以减少热影响区和温度差，减少焊接变形和焊接应力。

(8)在焊接立体构件时，务使焊缝的收缩力矩互相抵消；或由多焊工同时对称施焊，以达到减少焊接变形和焊接应力的目的。

(9)采取反变形措施，即在焊前进行装配时，先将焊件向与焊接后产生变形相反的方向进行人为的适量变形，以达到消除焊接变形的目的。

(10)用刚性较大的夹具将焊件固定，增大焊件的刚度，对减小变形很有效，且焊接时不必过分考虑焊接顺序。缺点是焊后撤除夹具后焊件还有少许变形，且焊接应力较大，如果与反变形措施配合使用则效果更好。

(11)减小焊接应力的措施，除在选择焊接顺序时应注意它对焊接应力的影响外，还可采用预热、锤击和整体回火等方法以减小和消除焊接应力。

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(12)尽量减少焊缝中未焊缝、咬边、夹渣、弧坑裂纹等缺陷，这些缺陷将形成应力集中，是造成低应力脆性破坏的因素之一。

(13)在多数情况下，裂纹往往出现在头道焊缝和焊根上。所以，对头道焊缝应加大电流，减慢焊速，保证根部焊透。对点固焊缝也应适当加大焊脚和焊缝长度，以免发生裂纹。

(14)焊件的矫正和装配应尽量避免在过低温度下进行。

(15)在焊接过程中应充分保证焊缝的自由收缩，减小焊接应力，以免产生裂纹。

(16)手工焊接操作时，焊接结构的某些极限构造尺寸见表5-14。

表5-14 焊接结构某些极限构造尺寸

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b当b时 h当 b 时 h不受限制b当焊接加劲板时a c;焊不到的区段e =af/b+10bh焊接深度c尺寸以mm计hc当 h 有可能焊时

5.14 钢结构焊缝检验

在建筑钢结构中，一般将焊缝分为一级、二级、三级等三个质量等级，不同质量等级的焊缝，质量要求不一样，规定采用的检验比例、验收标准也不一样。《建筑钢结构设计规范》根据结构的重要性、实际承受荷载特性、焊缝形式、工作环境以及应力状态等来确定焊缝的质量等级。 5.14.1 无损检测方法的选用

由于钢结构节点形式繁多，其T形接头和角接接头较多，使用超声波探伤或射线探伤更佳。从两种方法对各种性质的内部缺陷的检测能力的对比看，超声波探伤更有利于检出对钢结构危害性大的缺陷。另外，在钢结构的制作与安装过程中，由于环境条件的限制，采用射线探伤往往非常困难，因此超声波探伤最适合钢结构内部缺陷的检测。 5.14.2 磁粉探伤和渗透探伤方法的选用

一般来说，对于钢结构焊缝的检测，磁粉探伤比渗透探伤灵敏度高。特别是焊缝表面不规则、清洗困难，渗透探伤效果差，且渗透探伤费时、费力、成本高，因此铁磁性材料制作的构件应尽可能采用磁粉探伤方法。 5.14.3 检测范围

根据结构的重要性、焊缝的受力状况及材料等因素，一般规定采用适当的检测方法及不同的检测范围。

1完全检测 指对一定范围或类别的所有焊缝进行100%的检测。 2局部检测 指对特定部位进行检测。如规定作局部检测，应在图纸或合同文本中清晰标明待检焊缝的部位的长度及检测合格级别。

3抽检 指在特定范围按规定的抽样方法，以规定的比例选择检测部位进行检测。

5.14.4 建筑钢结构焊缝检测的一般要求

1外观检查 焊缝外观检查的主要内容如下：

(1)表面形状。包括焊缝表面的不规则、弧坑处理情况、焊缝的连接点、焊脚不规则的形状等。

（2)焊缝尺寸。包括对接焊缝的余高、宽度，角焊缝的焊脚尺寸等。 （3)焊缝表面缺陷。包括咬边、裂纹、焊瘤、弧坑气孔等。

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2无损检测

(1)超声波探伤。设计要求全焊透的一、二级焊缝应作超声波探伤，探伤方法及缺陷分级应符合（GB11345）B级检验的规定，一级焊缝应全部检验（100%），Ⅱ级合格。二级焊缝抽检20%，Ⅲ级合格。在设计文件无明确要求时，应根据构件的受力情况确定：受拉焊缝应100%检查；受压焊缝可抽查50%，当发现有超过标准的缺陷时应全部进行超声波检查。

(2)射线探伤。设计图纸指定对特殊部位进行射线探伤，或规定作超声波探伤但无法实施时，应采用射线探伤。

3)表面探伤。在以下情况下应进行表面探伤：

1)外观检查发现有裂纹，则应对该批焊缝进行表面探伤。 2)设计图纸规定进行表面探伤时。 3)检查员认为有必要时。 5.15 高强度螺栓的施工 5.15.1 高强度螺栓的种类

高强度螺栓连接大致分为摩擦型、承压型和受拉型三种。目前，我国常采用的是摩擦型连接。

高强度螺栓摩擦型连接，是依靠对高强度螺栓施加强大的预拉力将被连接的板束夹紧，利用接头板层接触面间的摩擦力来传递构件内力。 5.15.2 采用高强度螺栓连接时，在设计图中应注意：

(1)高强度螺栓连接件（包括螺栓、螺母、垫圈）所选用的钢号和标准，以及热处理后的力学性能（包括强度、硬度和伸长率等）。

(2)连接处构件接触面的处理方法，以及计算时采用的摩擦因数。 (3)高强度螺栓的预拉力值、拧紧方法和质量检查要求等。

5.15.3 高强度螺栓的材质高强度螺栓一般采用40B；20MnT；B或45号钢制成，其螺母和垫圈一般用45号钢制成。

高强度螺栓经热处理后，要求取其0.1%进行抗拉和硬度试验(见表5-15～表5-17)。

表5-15 我国高强度螺栓性能资料

标准 性能等级 螺栓类别 抗拉强度/MPa 830、1040 伸长率 硬度（HRC） 10 24～31 37

GB1231 8.8级、10.9级 大六角头

GB3633 10.9级 扭剪型 1040 12 33～39

表5-16 大六角头高强度螺栓连接副推荐材料

类别 螺栓 8.8S 性能等级 10.9S 推荐材料 20MnTiB 40B 35VB 45 35 螺母 10H 45、35 15MnVB 垫圈 8H HRC35～45 35 45、35

材料标准号 GB3077-1982 GB3077-1982* * * GB699-1965 GB699-1965 GB699-1965 GB-3077-1982 GB699-1965 GB699-1965 适用规格 ＜M24 ＜M24 ＜M30 ＜M22 ＜M16 表5-17 扭剪型高强度螺栓连接副性能等级匹配及推荐材料表

类别 螺栓 螺母 性能等级 10.9级 10H 推荐材料 20MnTiB 45、35钢 15MnVB 垫圈 HRC35～45 45、35钢 ####材料标准 GB/T3077 GB/T699 GB/T3077 GB/T699 5.15.4 高强度螺栓的预拉力

高强度螺栓的预拉力由其强度和螺纹处的计算面积来确定。常用的高强螺栓预拉力值按表5-18采用。

表5-18 高强度螺栓施工预拉力 （单位：kn）

性能等级 M12 8.8级 10.9级 45 60 M16 75 110 M20 150 170 螺栓公称直径/mm M22 150 210 M24 170 250 M27 225 320 M30 275 390 5.15.5 高强度螺栓的摩擦因数

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在高强度螺栓连接中，摩擦因数的大小对承载力的影响很大。因此，根据工程施工的具体条件，尽量采用能得到较大摩擦因数的接触面处理方法。

在连接处构件接触面的常用处理方法，及其相应的摩擦因数按表5-19采用。

表5-19 摩擦因数μ值 构 件 的 钢 号 Q235 Q345 喷砂 0.45 0.55 0.35 0.40 轧制表面、钢丝刷清理浮锈（或未处理但轧制表面干净） 0.30 0.35 在连接处构件接触面的处理方法 除了表5-19所列对构件接触面的几种处理方法，还有用手提式砂轮打磨的处理方法，从试验的情况来看，砂轮打磨后的摩擦因数可与喷砂处理相当。对于摩擦因数要求较高而又分散的接触面，采用砂轮打磨是一种简便易行的处理方法。

5.15.6 高强度螺栓的拧紧方法

1扭矩法 是采用定扭矩扳手以扭矩控制螺栓中的预拉力的一种方法。

扭矩法是控制螺栓中的预拉力较常采用的方法。对大六角头高强度螺栓连接副来说，当扭矩系数K确定之后，由于螺栓的轴力（预拉力）P是由设计规定的，则螺栓应施加的扭矩值M就可以容易地计算确定，根据计算确定的施工扭矩值，使用扭矩扳手（手动、电动、风动）按施工扭矩值进行终拧。

在采用扭矩法终拧前，应首先进行初拧，对螺栓多的大接头，还需进行复拧。

2.扭角法：是在扭矩法经验的基础上改进的一种方法。用扭角法拧紧高强度螺栓时分初拧和终拧两步进行。初拧用扭矩法，其目的是使板层间紧密接触，使终拧的转角仅用于增长螺栓中的预拉力。初拧扭矩越大，板层间缝隙就越密贴，从而终拧转角的离散性就越小。但初拧扭矩过大，则施工太费劲。终拧是在初拧的基础上，用风板机或其他工具将螺母旋转一个角度，使螺栓中的预拉力达到规定数值的。终拧转角的大小与被连接板

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束的厚度和层数有关，特别与板束的层数关系最为明显。终拧转角的控制角度画在螺栓与螺母的相对位臵上，如图5-25所示，将螺母之臂旋转到与α同一直线上，即可达到要求。 5.15.7 高强度螺栓施工注意事项。 1用扭矩法施工

(1)定扭矩扳手在使用过程中要加强维护保养，工地对其精度每天至少标定一次，使扭矩值经常保持正确。

(2)先用普通扳手将螺栓逐个拧紧，然后再用定扭矩扳手至规定的扭矩值，使用扳手时加力应缓慢。

(3)当一个接头的螺栓数量较多时，已拧好的螺栓将受到它周围螺栓在施拧时的影响。为使所有螺栓受力均匀，在拧紧顺序上，应从节点中刚度大的部位向不受约束的边缘进行，大面积的节点中，应从节点中央沿杆件向外进行；在施拧吊车梁上翼缘与制动板连接螺栓时，应从跨中向两端顺序进行。

(4)采用扭矩法施工拧紧的螺栓应按原施拧顺序全部复拧一次，每次拧紧后都要作出标志，以防漏拧。

2用扭角法施工

(1)使用示功扳手进行螺栓初拧时，扳手要持平，加力要缓慢，注意指针刻度读数的正确；与扭矩法一样，初拧后也要复拧，以消除拧紧过程中的相互影响；并注意扳手的维护保养和标定工作。

(2)风扳机头与套筒配合要紧密，拧紧时要采取措施，防止螺栓转动，影响螺母的实际转角。

(3)螺栓初拧、复拧和终拧后，要作出不同的标志，以便识别，避免漏拧和重拧；对每个工序尽可能由专门小组操作。

(4)螺栓的施拧顺序与扭矩法施工相同。

5.15.8 高强度螺栓拧紧后，是否达到了规定的预拉力值，一般按下述方法检查：

(1)敲击法。用小锤敲击螺母一侧，同时用手指按住相对的一侧，凭振动和声音判断螺栓的拧紧程度。这种方法简便易行，只要对螺栓松动、欠

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