131112_高速铁路CRTSⅢ型板式无砟轨道先张法预应力轨道板暂行技

高速铁路CRTSⅢ型板式无砟轨道 先张法预应力混凝土轨道板暂行技术条件

（报批稿）

中国铁道科学研究院 二〇一三年十一月

前 言

本暂行技术条件对高速铁路CRTSⅢ型板式无砟轨道用先张法预应力混凝土轨 道板及原材料的技术要求、试验方法、检验规则、标识、存放、运输、装卸等进 行了规定。

本暂行技术条件负责起草单位：中国铁道科学研究院。

本暂行技术条件主要起草人：卢春房、王继军、江 成、王 梦、刘伟斌、 范 佳、谢永江、李化建、钱振地、税卓平、林晓波、张玉光、谢铁桥、张祁明、 杨 阳、田桂华、赵勇、姜子清、刘海涛、禹志阳。

本暂行技术条件由中国铁路总公司科技管理部负责解释。

目 录

1 适用范围...................................................................................................................... 1 2 规范性引用文件.......................................................................................................... 1 3 技术要求...................................................................................................................... 2 4 试验方法.................................................................................................................... 12 5 检验规则.................................................................................................................... 13 6 标识与制造技术证明书............................................................................................ 16 7 存放、运输和装卸.................................................................................................... 17 附 录 A（规范性附录）轨道板制造技术证明书示例............................................. 18 附 录 B（规范性附录）轨道板绝缘性能试验方法................................................. 23 附 录 C（规范性附录）轨道板静载抗裂试验方法................................................. 25 附 录 D（资料性附录）轨道板保护层厚度检测方法............................................. 27 附 录 E（资料性附录）模板进场检验记录表......................................................... 29 附 录 F（资料性附录）模板定期检验记录表 ......................................................... 30 条文说明........................................................................................................................ 31

高速铁路CRTSⅢ型板式无砟轨道 先张法预应力混凝土轨道板暂行技术条件

1 适用范围

本暂行技术条件适用于高速铁路 CRTS Ⅲ型板式无砟轨道用先张法预应力混 凝土轨道板（以下简称轨道板）。

本暂行技术条件规定了轨道板用原材料及成品的技术要求、试验方法、检验 规则、标识、存放、运输和装卸。

2 规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注 日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的 修改单）适用于本文件。 GB 175 GB/T 176 GB/T 196 GB/T 197 GB/T 699 GB/T 1036 GB/T 1408.1 GB 1499.1 GB 1499.2 GB/T 2103 GB/T 5223 GB/T 5223.3 GB/T 10064 GB 13788 GB/T17650.2

通用硅酸盐水泥 水泥化学分析方法 普通螺纹基本尺寸 普通螺纹公差 优质碳素结构钢

塑料 -30℃～30℃线膨胀系数的测定 石英膨胀计法 绝缘材料电气强度试验方法 第 1部分：工频下试验 钢筋混凝土用钢第 1部分：热轧光圆钢筋 钢筋混凝土用钢第 2部分：热轧带肋钢筋 钢丝验收、包装、标志及质量证明书的一般规定 预应力混凝土用钢丝 预应力混凝土用钢棒

测定固体绝缘材料绝缘电阻的试验方法 冷轧带肋钢筋

取自电缆或光缆的材料燃烧时释出气体的试验方法 第 2 部分：用测量 pH值和电导率来测定气体的酸度

1

GB/T 17671 GB/T 18046 GB/T 18736 GB/T 21839 TB/T 2922 TB/T 3193 TB/T 3275 TB/T 3300 TB 10424 JG 3042 YB/T 5294 DL/T 5126

水泥胶砂强度检验方法（ISO法）

用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉 高强高性能混凝土用矿物外加剂 预应力混凝土用钢材试验方法 铁路混凝土用骨料碱活性试验方法

铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件 铁路混凝土

高速铁路有砟轨道预应力混凝土轨枕 铁路混凝土工程施工质量验收标准 环氧树脂涂层钢筋 一般用途低碳钢丝

聚合物改性水泥砂浆试验规程

3 技术要求 3.1 一般要求

3.1.1 轨道板应按经规定程序批准的设计图纸和本暂行技术条件制造。 3.1.2 轨道板应工厂化生产；工厂应具有必要的工装、检验设备和成熟的生产工 艺。 3.2 材料

3.2.1 骨料应有入厂复验报告单，其他原材料和预埋件应有生产厂家出厂合格证 明书及复验报告单。 3.2.2 水 泥

应选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，强度等级不应低于42.5级，不应使用 早强型水泥。水泥碱含量不应超过0.60%，三氧化硫含量不应超过3.0%，氯离子含 量不应超过0.06%，熟料中的C A含量不应超过8.0%，其它技术要求应符合TB/T 3275

3

的规定。 3.2.3 骨 料

粗骨料：应采用材质坚硬、表面清洁的二级或多级单粒级碎石，按最小堆积 密度配制而成，各级粗骨料应分级储存、分级运输、分级计量，最大粒径为20mm， 含泥量按重量计不大于 0.50%，氯化物含量不大于 0.02%，其它技术要求应符合 TB/T 3275的规定。

细骨料：应采用材质坚硬、表面清洁、级配合理的天然中粗河砂，细度模数

2

为2.3~2.8，含泥量按质量计不大于1.5%，氯化物含量不大于0.02%，其它技术要 求应符合TB/T 3275的规定。

不应使用具有碱—碳酸盐反应活性或砂浆棒膨胀率（快速法）大于等于 0.20% 的碱－硅酸反应活性的骨料。当骨料的砂浆棒膨胀率为大于等于 0.10%且小于 0.20%时，应采取抑制碱—骨料反应技术措施，并按 TB/T 3275规定的方法对抑制 措施的有效性进行评价。在轨道板投产前、骨料来源改变以及骨料使用期达一年 时，应由具有相应资质的检验单位按 TB/T 2922规定的方法对骨料的碱活性进行 试验和评价。 3.2.4 水

应符合TB/T 3275的规定。 3.2.5 减水剂

应符合TB/T 3275的规定。 3.2.6 引气剂

应符合TB/T 3275的规定。 3.2.7 掺和料

矿物掺和料采用复合掺和料时，其性能应满足表3.2.7的要求；采用粉煤灰、 磨细矿渣粉时，其性能应符合TB/T 3275的相关规定。

表 3.2.7 复合掺和料的性能要求

序 号 1 2 3 4 5 6 7 8

氯离子含量 烧失量 三氧化硫含量 含水率 需水量比 游离氧化钙含量 氧化镁含量 活性指数

1d 28d

项 目

单位 % % % % % % % % %

技术要求 ≤0.06 ≤4.0 ≤3.0 ≤1.0 ≤105 ≤1.0 ≤14 ≥125 ≥100

注：需水量比和活性指数检验用水泥应采用符合 GB 175规定的强度等级为 42.5的硅酸盐水 泥，且 1d抗压强度为 11 MPa～15MPa，28d抗压强度为 45 MPa～55MPa。

3.2.8 预应力筋和锚固板

3

(a) 预应力筋应采用螺旋肋钢丝，其主要力学性能应满足表3.2.8-1的要求， 主要外形尺寸应满足表3.2.8-2的要求，其他性能应符合GB/T 5223的规定。

表 3.2.8-1 预应力筋主要力学性能

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9

抗拉强度（Rm） 屈服强度（Rp0.2） 断裂伸长率（A100） 最大力下伸长率（Agt） 反复弯曲次数

（弯曲半径，R=25mm） 松弛性能试验 初始应力相当于70% Rm

疲劳性能（上限荷载0.7Fb，应力幅180MPa） 应力腐蚀性能

（断裂时间，试验应力为70％Rm） 弹性模量

— h GPa

项目

单位 MPa MPa % ％ 次 —

技术指标 ≥1570 ≥1420 ≥6.0 ≥3.5 ≥4

1000h后应力松弛小于2.5% 2×10 次脉动负荷后不断裂

6

最小 ≥2.0

205±10

中值平均 ≥5.0

表 3.2.8-2 预应力筋主要外形尺寸

基圆尺寸

公称直径 允许偏 mm 10.00

差 mm ±0.05

基圆尺 允许偏 寸 mm 差 mm 9.75

±0.05

外轮廓尺寸

外轮廓

允许偏

尺寸

差 mm

mm 10.60

±0.10

单肋尺寸 肋宽 mm 1.6～2.0

肋高 mm

导程 mm

0.42～0.45 42～51

(b) 预应力筋应采用机械定长切断，不应采用电焊切割。

(c) 螺旋肋钢丝长度应满足设计要求，偏差不应大于±2mm；钢丝端部螺纹应 采用冷滚轧成型，螺纹长度偏差不应大于±1.5mm，配套采用锚固板，螺纹采用M10 ×1.5，公差带采用6H/6g组合，公差及配合应满足GB/T 196和GB/T 197的相关要 求。螺旋肋钢丝-张拉杆、螺旋肋钢丝-锚固板组装件的静载锚固性能应符合TB/T 3193的规定。

(d) 锚固板尺寸应符合设计要求，允许偏差为±0.1mm；应采用45号优质碳 素钢，其性能应符合GB/T699的规定。锚固板应进行调质热处理，不应产生裂纹、 过烧和脱碳，表面硬度不应小于HRC 20，热处理工艺应保证零件工作表面的硬度 均匀，其他应满足设计要求。

(e) 螺旋肋钢丝及配套锚固板应按不同规格存放在通风良好的仓库中，存

4

放、运输、装卸和施工时不应污染和损伤。 3.2.9 非预应力钢筋

(a) HPB300级钢筋技术要求应符合GB 1499.1的规定。

(b) 采用HRB400级钢筋时，其技术要求应符合GB1499.2的规定；采用CRB550 级钢筋时，其技术要求应符合GB 13788的规定。

(c) 环氧树脂涂层钢筋的性能应符合JG 3042及设计图中的规定。 (d) 螺旋筋采用低碳钢冷拔钢丝，其性能应符合YB/T 5294的规定。 3.2.10 若采用绝缘热缩管进行钢筋骨架绝缘，其性能应符合下列规定：

(a) 材质为聚丙烯均聚物且受热不应产生卤素气体； (b) 介电强度不应小于30kV/mm； (c) 绝缘电阻应大于10 Ω；

(d) 线膨胀系数不应大于15×10 (f) 长度不应大于30mm。

3.2.11 扣件预埋套管应符合相关技术要求。 3.2.12 起吊套管应符合设计要求。

3.2.13 水泥、粗骨料、细骨料、矿物掺和料、减水剂、引气剂和水的存储和使用 应符合TB/T 3275的规定，热轧钢筋的存储和使用应符合TB 10424的规定，冷轧钢 筋的存储和使用应符合GB/T 2103的规定。 3.3 主要工艺技术要求 3.3.1 张拉台座

张拉台座应具有足够的强度、刚度和稳定性，满足模板安装、钢筋入模、预 应力筋张拉、浇筑成型、预应力筋放张、脱模等工艺要求。 3.3.2 模板

(a) 应采用具有足够强度、刚度和稳定性的钢模。模板应能保证轨道板各部 形状、尺寸及预埋件的准确位置。

(b) 曲线地段轨道板用模板应能够根据设计要求调整承轨槽空间位置。 (c) 模板支承基础应平整、坚实，不得因其不均匀性下沉引起模板变形。 (d) 模板应采用柔性支座，进场后在制板台座上组装，并进行全面检查，模 板尺寸偏差应符合表3.3.1的要求，进场检验记录表见附录E。

(e) 正式投产后，模板应实行日常检查和定期检查，检查结果记录在模板检

12

-5

；

(e) 热缩后耐压不应低于31.5kV；

5

查表中。日常检查应在每天作业前进行，内容包括模板外观质量和密封性能。定 期检查每月进行一次，检验内容包括底板、承轨槽尺寸、预埋套管位置等，定期 检验记录表见附录F。

(f）可调模板每调整一次，应检验全部项目。

表 3.3.2 模板尺寸检验偏差要求

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19

扣件间距 承轨槽 预埋套管 底板 框架

长度(mm)

整套模板 宽度(mm)

厚度(mm) 四边翘曲(mm) 四边旁弯(mm) 整体扭曲(mm) 平面度(mm) 承轨槽的平整度(mm) 承轨槽与底板的高差(mm) 保持轨距的两套管中心距(mm) 同一承轨槽两相邻套管中心距(mm) 预埋套管处承轨台横向位置偏差(mm) 预埋套管处承轨台垂向位置偏差(mm) 小钳口距离(mm)

承轨面与钳口面夹角（°） 承轨面坡度（轨底坡） 承轨槽间外钳口距离(mm) 板端螺栓孔距板端距离(mm) 纵向相邻套管中心距离(mm)

项目

模具精度 ±1.5 ±1.5 ±1.5 ±0.5 ±1.0 ±1.0 ±2.0 纵±0.3

横±0.15 0，-0.5 ±0.3 ±0.3 ±0.3 ±0.3 ±0.3 ±0.5 1:38-1:42 ±0.5 ±1.0 ±1.0

3.3.3 张拉横梁

应具有足够的强度和抗弯刚度，张拉至张拉控制值时，其变形量不应大于 1.0mm。

3.3.4 张拉杆和连接器

(a) 应具有足够的强度和抗拉刚度；

(b) 应采用优质碳素钢或合金钢，并进行调质热处理，硬度不应低于HRC35，

6

弹性模量不应低于210GPa。

(c) 沿预应力筋方向长度偏差不得大于1.0mm，受力中心和钢筋张拉中心之间 的偏差不得大于0.1mm，其他性能应满足设计要求。

(d) 张拉杆直径不宜小于24mm，和预应力钢筋连接端应设置锥度，与预应力 筋端部螺纹公差带应采用6H/6g组合。

(e) 正式投产前，应进行张拉杆和连接器组装试验，张拉至张拉控制值时， 其伸长量不应大于2.0mm。

(f) 张拉杆主要力学性能应满足表3.3.4的要求，其他性能应符合GB/T 5223.3的规定。

表 3.3.4 张拉杆主要力学性能

序 号 1 2 3 4

项

目

单位 MPa MPa % GPa

技术指标 ≥1420 ≥1280 ≥7.0 200±5

抗拉强度（Rm） 规定非比例延伸强度（Rp0.2）

断后伸长率（L0=8d）

弹性模量

3.3.5 钢筋编组及预埋件安装

(a) 钢筋应采用不损害其材质的方法加工，端部弯折应利用机具一次成形。 (b) 钢筋骨架应在专用台架上进行制作，台架应每月检查一次。 (c) 轨道板内钢筋位置的允许偏差应满足表3.3.5的要求。 (d) 轨道板内预埋件安装位置应准确，与模板连接应牢固。 (e) 张拉杆安装前，应先紧固锚固板至螺纹根部。 (f) 轨道板内钢筋不应与预埋件相碰。

表 3.3.5 轨道板内钢筋位置允许偏差

序 号 1 2 3 4 5 6

预应力筋 非预应力钢筋 门型筋外露部分

扣件预埋套管及起吊套管螺旋筋 箍筋间距 钢筋保护层

项

目

允许偏差（mm）

±2 ±5 垂向0，+5 纵横向±10

±5 ±10 0，+5

3.3.6 预应力筋张拉应符合下列规定：

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附 录 B

（规范性附录）

轨道板绝缘性能试验方法

B.1 试验设备

B.1.1 智能型可编程电桥测试仪：频率精度0.01%，分辨率R≥0.01mΩ、L≥0.01 μH，基本测量准确度0.05%，检测信号AC1.0V、2000Hz。

B.1.2 检测轨：60kg/m、长度8m的钢轨2根，钢轨两端距端部100mm的轨腰中心处 各钻一直径9.8mm的圆孔。

B.1.3 连接线：轨道电路专用钢包铜连接线1根，长度2m，截面积不小于42mm（φ1.2 mm×37）。

B.1.4 接线端子：直径9mm的信号专用塞头2个。

2

B.2 试验环境

B.2.1 受检轨道板周边5m范围及地面下无金属物。 B.2.2 检测现场无电磁干扰，电桥测试仪工作可靠。 B.2.3 交流220V、50Hz电源，电压稳定。

B.3 试验步骤

B.3.1 受检轨道板置于坚实平整的地面上。将两根钢轨放置在轨道板的承轨部位， 且每根钢轨两端伸出轨道板的长度应相同。

B.3.2 用绝缘块（如木垫块）将钢轨垫起，使轨底距离承轨面高度与扣件组装高 度相等，轨距调整为1435mm±3mm。

B.3.3 用连接线将两根钢轨同一端通过直径不大于10mm的螺栓压接方式封连；在 钢轨另一端圆孔位置打入接线端子，接线端子与钢轨应连接紧密，并与测试仪连 接。

B.3.4 采用电桥测试仪测量两轨引出接线端子间的电感值L（mH）及电阻值R（mΩ）。 测试频率规定为2000Hz，测量3次，取算术平均值作为测量结果。

B.3.5 移出受检轨道板，将钢轨置于绝缘物体（如木垫块）上，使轨底距离地面 的高度与移出轨道板前相同，调整轨距到1435mm±3mm，并保持两根钢轨另一端的

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封连状态。

B.3.6 再次采用电桥测试仪测量两轨引出接线端子间的电感值L（mH）及电阻值R0

0

（mΩ）。测试频率规定为2000Hz，测量3次，取算术平均值作为测量结果。

B.4 试验结果

B.4.1 受检轨道板钢轨电感相对偏差量按式（B.1）计算：

DL=

L ??L0

L0

?100%……………………………………式中：

DL——钢轨电感相对偏差量，用百分数表示（%）；

L ——有轨道板状态下两轨间的电感值，单位为毫亨（mH）； L0——无轨道板状态下两轨间的电感值，单位为毫亨（mH）。 B.4.2 受检轨道板钢轨交流电阻相对偏差量按式（B.2）计算：

DR ??R0

R=

R0

?100%……………………………………式中：

DR ——钢轨交流电阻相对偏差量，用百分数表示（%）； R ——有轨道板状态下两轨间的电阻值，单位为毫欧（mΩ）； R0——无轨道板状态下两轨间的电阻值，单位为毫欧（mΩ）。

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B.1）B.2） （

（

附 录 C

(规范性附录)

轨道板静载抗裂试验方法

C.1 试验条件及仪器、设备

C.1.1试验场地和工装应具有足够的刚度、稳定性及平整度。 C.1.2 轨道板静载试验应在张拉完成 28d后进行。

C.1.3 试验板采用 P5600型轨道板，每块轨道板分别对 2个横向截面和 1个纵向截 面进行抗裂性检验。

C.1.4 千斤顶校验系数不应大于 1.05；压力传感器的精度不应低于 C级，显示仪表 最小分度值不大于加载最大量值的 1%，示值误差应为±1% F·S。

C.1.5 用于观察裂缝的放大镜应有照明功能，放大倍数不低于 10 倍，直径不小于 50mm。

C.1.6 试验用计量设备、仪器、仪表等均应在检定有效期内。

C.2 加载图式及检验荷载

C.2.1 轨道板纵向静载抗裂试验加载图式如图 C.2.1，检验荷载参考值 P1=20 kN。 C.2.2 轨道板横向静载抗裂试验加载图式如图 C.2.2，检验荷载参考值 P2=15 kN。

C.3 试验步骤

C.3.1 轨道板安装就位后，用 10 倍放大镜在轨道板的上表面及两侧面进行外观检 査；对初始缺陷应进行标记。

C.3.2 加载前应对轨道板支承状态进行检查，确认后开始加载，加载时各加载点宜 同速、同步达到同一荷载值，加载速度应均匀，且单点加载速率不大于 0.5kN／s。 C.3.3 加载至检验荷载值后，稳定 3min，用放大镜观测受拉区，观察裂缝情况。

25

图 C.2.1 轨道板纵向试验加载示意图（单位：mm）

图 C.2.2 轨道板横向试验加载示意图（单位：mm）

26

附 录 D

(资料性附录)

轨道板保护层厚度检测方法

D.1 检测设备

采用混凝土钢筋检测仪进行轨道板保护层厚度测量，其应满足?6~ ?30钢筋 保护层厚度的测量，最大量程不应小于80mm，最大允许误差不大于1mm。

D.2 检测环境

（a） 保证待检轨道板表面干燥、清洁； （b） 试验现场轨道板表面应无金属物干扰。

D.3 检测步骤

（a） 每批抽取10块轨道板检测保护层厚度；

（b） 在测量轨道板横向钢筋保护层厚度之前，应采用混凝土钢筋检测仪找 出轨道板纵向钢筋所在位置，在相邻两纵向钢筋中间位置进行横向钢筋保护层厚 度的测量。

（c） 按照图D.3.1所示方式测量轨道板横向钢筋保护层厚度。

图D.3.1 轨道板钢筋保护层厚度测量区域和检测方法

D.4 检测结果

27

（a） 轨道板钢筋保护层厚度应由混凝土钢筋检测仪自动记录生成，要求完 整、准确。

（b） 保护层厚度超偏数n1与总测点数n0之比应：（n1/ n0）≤10 %

28

附 录 E

(资料性附录)

模板进场检验记录表

模板编号 制造厂家 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19

扣件间距 承轨槽

承轨面与钳口面夹角（°） 承轨面坡度（轨底坡） 承轨槽间外钳口距离(mm) 板端螺栓孔距板端距离(mm) 扣件间距(mm)

预埋套管

同一承轨槽两相邻套管中心距(mm) 预埋套管处承轨台横向位置偏差(mm) 预埋套管处承轨台垂向位置偏差(mm) 小钳口距离(mm)

底板 框架

检

验

项

目

进场时间 检验时间

设计参数

模板偏差

长度(mm)

整套模板 宽度(mm)

厚度(mm) 四边翘曲(mm) 四边旁弯(mm) 整体扭曲(mm) 平面度(mm) 承轨槽的平整度(mm) 承轨槽与底板的高差(mm) 保持轨距的两套管中心距(mm)

29

附 录 F

(资料性附录)

模板定期检验记录表

模板编号 制造厂家 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

承轨槽

承轨面与钳口面夹角（°） 承轨面坡度（轨底坡） 承轨槽间外钳口距离(mm)

预埋套管

同一承轨槽两相邻套管中心距(mm) 预埋套管处承轨台横向位置偏差(mm) 预埋套管处承轨台垂向位置偏差(mm) 小钳口距离(mm)

底板

检 验 项 平面度(mm) 承轨槽的平整度(mm) 承轨槽与底板的高差(mm) 保持轨距的两套管中心距(mm)

目

进场时间 检验时间

设计参数

模板偏差

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《高速铁路 CRTSⅢ型板式无砟轨道

先张法预应力混凝土轨道板暂行技术条件》条文说明

本条文说明系对重点条文的编制依据、存在的问题以及在执行 中应注意的事项等予以说明。为了减少篇幅，只列条文号，未 抄录原条文。

我国前期对后张法预应力混凝土轨道板进行了系统深入研究，在秦沈线、遂 渝线、武广客专武汉无砟轨道试验段研究成果以及消化吸收引进技术的基础上， 形成了系列研究成果，并在沪宁、哈大、广珠、广深港等CRTSI型和成灌、盘营、 沈丹、武汉城市圈等CRTS Ⅲ型板式无砟轨道线路推广应用。

与后张法预应力轨道板相比，我国对先张法预应力轨道板的研究相对较少， 国外亦无规模化工程应用先例。为丰富客运专线无砟轨道技术再创新研究成果， 完善预应力混凝土轨道板技术体系，2012年度科技研究开发计划立项《新型轨道 结构关键技术研究——先张法预应力体系无砟轨道结构系统试验研究》

（2012G005-A），对先张法预应力混凝土轨道板设计和制造技术开展系统性的理论 和试验研究。

本暂行技术条件是在前期 CRTS Ⅲ型板式无砟轨道后张法预应力混凝土轨道 板暂行技术条件基础上，结合先张法预应力轨道板科研成果及西宝、沈丹客专工 程实践编制而成。

3.2.8 根据前期先张法预应力小梁传递长度试验研究成果，预应力钢筋端部设置 锚固板可减小预应力传递长度，降低预应力钢筋端部劈裂的可能性；结合轨道板 结构设计和生产工艺，预应力钢筋定长下料，保证预应力钢筋端部不露出轨道板 侧面，提高结构耐久性。

3.2.9 结合前期CRTS I、Ⅲ型后张法预应力轨道板和CRTSⅡ型轨道板工程实践， 本暂行技术条件提供了HRB400和CRB550两种类型普通钢筋供工程选用。

3.2.10 根据我国客运专线谐振式轨道电路相关要求，轨道板内普通钢筋需进行绝 缘处理，本暂行技术条件提供环氧树脂涂层钢筋和绝缘热缩管两种方案，为尽可 能减少热缩管可能对混凝土耐久性的影响，建议采用环氧树脂涂层钢筋方案。 3.3.2 CRTS Ⅲ型轨道板模具分为固定式模具和可调式模具两种，根据CRTSⅢ型轨

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道板的特点，对模具提出要求，主要目的是确保轨道板的制造精度。轨道板模具 检测偏差的精度要求，原则上为成品轨道板允许偏差的一半。

模具制造中应充分考虑预埋套管的固定方式，确保预埋套管在模具底板上的 定位精度；表中 “预埋套管横向位置偏差”和 “预埋套管垂向位置偏差”同时 适用于直线和曲线地段，而“预埋套管的直线度和平面度”仅适用于直线地段轨 道板，对曲线地段轨道板不适用。

对于直线地段轨道板，预埋套管横向位置偏差是指一列承轨槽两螺栓孔中线 的直线度；对于曲线地段的轨道板，则指实测螺栓孔横向坐标相对于设计螺栓孔 横向坐标的差值；对于直线地段的轨道板，预埋套管垂向位置偏差是指一列承轨 槽两螺栓孔中线的平面度，对于曲线地段的轨道板，则指实测螺栓孔垂向坐标相 对于设计螺栓孔垂向坐标的差值。

3.3.6 预应力筋初张拉在固定端通过单根张拉方式实现，可以充分发挥单根张拉 的精度保证能力，张拉控制值的30%可尽量消除张拉杆和连接器等连接件的组装间 隙，并为整体张拉提供相对一致的基准值，从而保证预应力筋整体张拉完成后的 应力均匀性。

3.3.7 CRTSⅢ型板式无砟轨道结构中，预制轨道板与现浇自密实混凝土形成复合 结构，为了保证层间粘结，轨道板底面不应有浮浆，且应具有一定粗糙度，因此， 本暂行技术条件要求在混凝土初凝前进行拉毛，参考前期CRTSⅡ型轨道板相关要 求确定深度为2mm～4mm。

轨道板采用矩阵单元生产工艺，养护过程中温度监测应能代表整个张拉台座 中的所有轨道板，温度监测应包括静置至脱模的全过程。

3.3.8 借鉴预应力混凝土轨枕和CRTSⅡ型轨道板的生产经验和相关要求，规定了 轨道板预应力放张时混凝土抗压强度和弹性模量要求，以保证轨道板有效预压应 力的建立。

轨道板采用双向预应力体系，为减小单向放张对另一方向连接件的影响，并 避免轨道板混凝土承受交变应力，放张顺序宜采用双向同步放张。

3.4 轨道板的制造精度对轨道板本身的结构性能和轨道几何状态有着重要的影 响，因此应高度重视。根据我国前期工程实践经验及 CRTS Ⅲ型轨道板的特点， 在3.4.1中提出了轨道板尺寸偏差及外观质量方面的制造要求。

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保持同一锚垫板位置的两相邻套管中心距(mm)允许偏差值为±0.5mm，精度要 求要高于 CRTSⅠ型轨道板暂行技术条件中的±1.0mm。主要是因为 CRTSⅠ型轨道 板所采用的WJ-7扣件和CRTSⅢ型轨道板所采用的WJ-8扣件对该项的精度要求不 一致，前者为±1.0mm，后者为±0.5mm。

5.15.3 检验批应与 3.3.7中规定的弹性模量试件制作批次相一致。

6.3 CRTSⅢ型轨道板分为标准板和非标板，另根据线路条件不同，轨道板的通用 性也不一致，轨道板出厂时应说明其适用条件，应包括其铺设的线路条件（如直 线、缓和曲线、圆曲线等）；圆曲线地段的轨道板应说明曲线半径，缓和曲线地段 的轨道板应说明其对应的圆曲线半径、缓和曲线长度、超高、轨道板铺设序号等， 便于轨道板的现场铺设，避免混淆。

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保持同一锚垫板位置的两相邻套管中心距(mm)允许偏差值为±0.5mm，精度要 求要高于 CRTSⅠ型轨道板暂行技术条件中的±1.0mm。主要是因为 CRTSⅠ型轨道 板所采用的WJ-7扣件和CRTSⅢ型轨道板所采用的WJ-8扣件对该项的精度要求不 一致，前者为±1.0mm，后者为±0.5mm。

5.15.3 检验批应与 3.3.7中规定的弹性模量试件制作批次相一致。

6.3 CRTSⅢ型轨道板分为标准板和非标板，另根据线路条件不同，轨道板的通用 性也不一致，轨道板出厂时应说明其适用条件，应包括其铺设的线路条件（如直 线、缓和曲线、圆曲线等）；圆曲线地段的轨道板应说明曲线半径，缓和曲线地段 的轨道板应说明其对应的圆曲线半径、缓和曲线长度、超高、轨道板铺设序号等， 便于轨道板的现场铺设，避免混淆。

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