移动模架施工方案

移动模架原位现浇简支箱梁施工

施 工 组 织 设 计

编制：

审核：

批准：

中铁四局沪宁城际站前Ⅰ标项目部

2008年11月

目 录

1前言及编制依据 2工程概况

3移动模架设计原理 4移动模架的安装 5移动模架预压方案 6移动模架过孔 7移动模架资源组织 8移动模架施工进度计划 9钢筋工程 10砼工程

11耐久性砼测温方案 12模板工程 13预应力工程 14桥面防水工程

15移动模架预留孔预埋件工程 16移动模架施工质量控制措施 17结构构造和裂缝的控制 18安全、质量控制措施

19箱梁夏季、雨季及冬季施工方案 20移动模架有关构造说明

移动模架现浇简支箱梁施工组织设计

1前言及编制依据

1.1前言：本管段采用武汉通联路桥机械技术公司研制的下行式移动模架。移动模架的设计能满足32m、24m的整体箱梁桥位现浇施工的要求，具有自动行走能力，工作状态可抵抗8级以下大风，6级以下可实现过孔。

移动模架工法具有作业程序清晰、结构受力明确、模架强度高，满足施工各种作业工况的要求，不受桥下地质条件的限制，便于开展平行流水作业，尤其适合于长大定尺寸梁体的施工。 1.2编制依据：《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》、《铁路砼工程施工质量验收补充标准》、《客运专线铁路桥涵高性能砼技术条件》、《铁路后张法预应力砼梁管道压浆技术条件》、《铁路客运专线桥面防水层暂行技术条件》、现行其他有关文件及规定。

2工程概况

2.1桥梁工程概况

XXX特大桥施工里程为:DK23+800.38-DK25+403.77桥梁中心里程为DK24+602.075,桥梁全长为1603.39m,全桥孔跨布置7-31.6m+1-23.6m+10-31.6m简支梁+1-(32+48+32)m连续梁+16-31.6m简支梁+1-(32+48+32)m连续梁+8-31.6m简支梁。32m梁41孔，24m梁1孔，连续梁2联。

XXX特大桥施工里程为:DK21+846.625-DK23+524.865桥梁中心里程为DK22+685.745,桥梁全长为1678.24m,全桥孔跨布置7-31.6m+2-23.6m+8-31.6m简支梁+1-(40+72+40)m连续梁+5-31.6m简支梁+1-(32+48+32)m连续梁+5-31.6m+2-23.6m+11-31.6m+1-23.6m+3-31.6m简支梁。32m梁39孔，24m梁5孔，连续梁2联。

根据移动模架投入数量及总工期内的产能，移动模架共施工XXX特大桥13孔（5#～18#墩）及XXX特大桥13孔（4#～17#墩），简支箱梁均为单箱单室箱梁，箱梁高度为2.7m，顶板厚度为0.35m，底板厚度为0.30m，内室净空为1.88m，防护墙内侧净宽8.4m，桥面板宽12.2m，底板宽6.5m，横桥向支座中心距为5.6m，梁长32.6m、24.6m，跨度为31.1m、24.1m。32m简支箱梁每孔钢筋混凝土方量320.6m3，24m简支箱梁每孔钢筋混凝土方量249.2m3，均需一次连续浇筑成型，梁部采用C50钢筋混凝土。

2.2箱梁构造的主要技术参数

表2.2.1 32m箱梁主要技术参数 梁重（t） 低松弛预应力筋钢绞线 强度数量抗拉强度 重3833.4 级别 （m） （MPa） （t） C50 320.6 1860 10.3 现浇混凝土 钢筋 Q235 (t) 1.35 HRB335（t） 59.6(63.3) 预埋 钢筋 Q235 HRB335(t) （t） 0.009 0.176 预埋 钢件 （t） 0.662 表2.2.2 24m箱梁主要技术参数 梁重（t） 低松弛预应力筋钢筋 钢绞线 强度数量抗拉强度 重Q235 HRB335（t） 3级别 （m） （MPa） （t） (t) 833.4 C50 249.2 1860 4.38 1.02 46.06(48.9) 现浇混凝土 预埋 钢筋 Q235 HRB335(t) （t） 0.045 0.205 预埋 钢件 （t） 1.076

3移动模架设计原理

3.1移动模架设计原理概述

Mz32/900移动模架造桥机是为了满足客运专线32m、24m简支箱梁原位现浇的施工工法而设计制造的桥梁施工设备。

MZ32移动模架造桥机就是一个可在桥墩处移动的混凝土箱梁制造工厂，完成桥梁上部结构在桥墩原位现浇制梁。本机采用桥面下支承，整个模床由前后两个支承机构支承，通过墩旁托架支撑模架，然后传力于墩身或通过立柱传力于承台，通过模板开合、模架纵移、横移、支腿自移等功能，实现对混凝土梁原位现浇、逐孔成桥的施工工法，另外还装急停开关等安全设施，有效地保证造桥机的安全与高效。本机具有设备简单施工过程中人工干预少、造价相对低廉、操作方便、占用施工场地少、其过孔快捷，变跨方便，提高了整体造桥速度，节约设备投资等特点，同时能架设曲线桥。

名称含义: Mz32/900 MZ――移动模架造桥机 32――现浇梁跨为32米

900――所造混凝土箱梁最大重量为900t。 3.2移动模架设计方案基本特征

3.2.1安全可靠：整机结构布置合理、受力明确、直接、简单可靠；设有墩旁托架与桥墩间、主框架与桥墩间的锁定；各移位机构具有自锁功能；防风报警装置等。 3.2.2纵、横向稳定性强：前后吊架及开关门的设计，使主梁与主框架在任何时候都是一个整体，稳定性强；后支撑门架支在桥面上，使主梁的横桥向距离不变，模架过孔无倾覆的可能。底模支撑横梁设计为梳形梁，使主梁无平移动作，增强其整体稳定性。

3.2.3移动模架前移过孔为油缸顶推，调位准确、安全，纵移机构可前后动作，具有自锁功能。

3.2.4支腿自动倒换：通过前后门架的配合，实现支腿的自动倒换。

3.2.5模板呈简支布置，方便安装及调整；水平开合，砼面接缝少，仅中间一条缝。 3.2.6主梁为下行式支承，使模床的作业空间大，充分体现下行式模架的特点。主框架设计为二跨式，充分利用吊架，降低整体重量。模架整机两点支承，能满足曲线制梁。

3.3移动模架技术参数

3.3.1施工梁跨： 32m 24m，每跨梁重≤900t； 3.3.2适应最大纵坡≤3%，横坡≤4%； 3.3.3适应曲率半径≥2000m； 3.3.4整机移位速度≤0.5m/min；

22

3.3.5允许风压移位时风压≤约150N/m（风速6级），浇注时≤500N/m；

3.3.6主梁挠跨比：约1/700；整机总功率：约100kw；整机总重量：约450t；工作环境：环境温度－10oc～50oc，湿度5%～95％。 3.4移动模架基本结构

MZ32移动模架式造桥机为桥面下支承、自动倒运支腿、无配重、逐孔向前施工、由墩身承载造桥机。结构主要包括：立柱、墩旁托架、支撑台车、主箱梁、导梁、梳形梁及活动门、外模及支撑、内模、前支撑门架、后支撑门架。 3.5主结构系统

3.5.1立柱：立柱由四根矩形截面的钢柱，作用在桥墩承台上来支承墩旁托架。 3.5.2墩旁托架：托架由箱形梁组成的三角形空间结构，它与桥墩墩身通过高强精轧

螺纹钢紧贴在一起。由托架把承受的重量传给桥墩或立柱，把力传递给桥墩承台。 3.5.3支承台车包括支承架，支承滑板、承重机构、纵横移油缸及顶升调节油缸，能完成模架标高、曲线及纵横移动的动作。

3.5.4主框架包括主梁、梳形梁及开关门，主梁为对称两组钢箱梁，横断面尺寸1800×2800mm，每组分为五节，使用高强螺栓连接，最大单件重量15T，便于运输。梳形梁由[14组成为上下弦杆组拼成的空间桁架。开关门是Ф273×12的无缝钢管组成，分上下两层，前后各两道，防止模架在过孔中倾覆。

3.5.5导梁：导梁是为模架前移过孔以及支承台车前移倒运提供支承点，从而完成模架整体过孔。 3.5外模系统

外模板系统由非标模板、标准模板、支撑和栏杆组成。其中标准模板每段长为8米、4米配作。每块模板在横向和纵向都有螺栓连接，其骨架由25号工字钢及角钢组焊而成。起拱线型按二次抛物线特征进行起拱。侧模和底模起拱必须是同一线型同一起拱量。为保证施工中安全，模板上设有活动平台和栏杆。在32m、24m跨梁长变换时，只需标准模板相互互换即可。 3.6内模系统

内模系统由内模板、轨道、螺旋撑杆等组成。

内模板系统由非标模板、标准模板、支撑组成。其中标准模板每段长为4米。每块模板在横向和纵向都有螺栓连接，其骨架由钢板筋肋与槽钢组焊而成，面板厚度6mm。

3.7移位系统

该系统是支承台车、纵横移油缸及顶升油缸，主要功能有：将上部所有荷载传递给墩旁托架；将下部支承托架的重心摆平并与之捆绑成一体；完成模架过孔纵横移动，顶升调节模架标高、曲线调整等。 3.8吊挂门架

包括导梁前端及中端的前支承门吊、主钢箱梁后部后支承门架。前支承门架的功能及特征：为模床过孔提供前支点；为倒换托架和台车提供中间临时支点；完成前跨位少量物资的吊运工作；可在导梁上前后起行。

安装在主箱梁后部的后支承门架可在已浇桥面上行走，当模架后支承及其墩旁托架前移时，悬吊模架，并在前纵移油缸推动下，一起带动模架前移过孔。在吊挂横梁上亦装有滑道，使模架吊在下面进行横桥向移动，满足曲线桥要求。 3.9电液系统

3.9.1根据该造桥机的施工特点，液压系统按功能要求分为六个独立液压站，每个液压站包括油箱、液压泵、电机、吸油滤清器、回油滤清器、溢流阀、压力表、油温液位计等，系统压力均按31.5MPa级。

3.9.2控制元件及管路：包括手动换向阀、截止阀、单向阀及带快速接头的软管和钢管。

3.9.3液压主要配置：电机功率，18.5kw；系统压力，31.5MPa；额定流量，36.75L/min；横移油缸，纵移油缸，开模油缸，顶升油缸等。

3.9.4电气系统的主要配置：主电气控制柜1台；液压站控制柜6台，还有一套移动式泵站；金属卤化物灯10盏。

3.9.5功能：包括整机电源控制，整机过载，短路，漏电等保护。

4移动模架的安装

4.1场地准备

图4.1模架临时支墩平面布置图

在起始桥跨内，清理安装现场，场地面积70m×40m范围内无杂物、平整且具有足够的承载力，必要时地面需硬化。还需有堆放货物和转场吊车的场地，承台外露部分应清理干净。根据确定的安装方案浇筑临时支墩基础,在大里程和小里程方向各浇筑两个3ｍ×3ｍ×1ｍ砼基础作临时支墩, 临时支墩高度则根据地面与主梁梁底标高来确定，用全站仪放出墩身纵向及横向中心线，弹出立柱安放中心线。 4.2现场安装

4.2.1安装时采用搭设两临时膺架的安装方式，5节主梁采用2、1、2的组合安装。即先在地面上将A1, A2两节主梁拼装好，然后用50T吊车吊起将一端放在18#墩墩旁托架上，另外一端放在第一个临时膺架D上，然后安装主梁A3，放在D与C两临时膺架上，连接好后，将在地面拼装好的A4与A5主梁吊车吊放到临时膺架C与17#墩墩旁托架上并连接好。同理安装另外一边的主梁。 4.2.2拼装流程图如下：

制作立柱及膺架基础 前期准备(轴线,标高确定) 吊装墩旁托架立柱

安装墩旁托架

走道,栏杆,爬梯 安装前导梁,平台等附属结构 安装内外模系统 再次确定标高及轴线,安装支承台车，顶升油缸 搭设临时膺架,拼主梁，吊主梁 校正主梁,并锁定 安装电气,液压系统并调试 安装梳型梁,开关门

前、后门架 重载实验 全面检查,安装完毕 图4.2拼装流

4.3具体安装工艺及组织安排程图

4.3.1由技术人员确定墩旁托架立柱：立柱分为2ｍ,1ｍ,0.5ｍ几种规格,根据计算的立柱高度H进行适配。立柱的最短尺寸为50cm，若基础相差小于50cm则需要调整立柱标高,若立柱与实际尺寸相差在10cm（0～10cm或40～50cm）,顶升油缸的行程为35cm，可以在以后顶升过程中调节，此时只需用砂浆找平,上铺钢板；若相差10cm以上（10cm～40cm），则根据实际尺寸，浇筑C50砼,找平后上铺δ20钢板,在上面安装立柱。

图4.3立柱及墩旁托架安装图

承台钢板立柱立柱

找平砼垫层 钢板

图4.4墩旁立柱高度布置图

4.3.2将安装人员分为两组，一组安装17#、18#墩旁托架立柱、墩旁托架、支承台车及其它附属部分；另外一组在地面拼装主梁。

4.3.3先在承台上画出横向及纵向轴线，将立柱轴线画出，将立柱吊放到承台钢板上，用连接螺杆将立柱连接至所需高度，然后安装墩旁托架，装上一边后用枕木或者钢管支撑，然后安装另外一侧的墩旁托架，装好后用精轧螺纹钢将两边的托架及立柱连接，根据中心线及标高来调节托架的水平及标高，调整完毕后开始张拉。

图4.5精轧螺纹钢张拉施工

4.3.4张拉分三次张拉以达到预定的张拉力。采用两个20T穿心液压千斤顶进行张拉，张拉时需要在一个托架的两侧对称张拉，以保证墩旁托架两边受力均匀，不会产生偏斜；第一次张拉到规定值（15T）的50％(7.5T)，第二次张拉到规定80％(12T)，最后一次张拉到15T。 ○1 4○ ○1# 4#○

○2 5○ ○2# 5#○

○3 6○ ○3# 6#○

墩旁托架精轧螺纹钢张拉顺序: 1, 1# 6, 6# 3, 3# 4, 4# 2, 2# 5, 5#

图4.6墩旁托架精轧螺纹钢张拉顺序

4.3.5另外一组在地面拼装A1、A2主梁，在地面拼装应在下面垫枕木，以保证梁的水平，同时有利于安装连接螺栓若有连接不上的孔（孔错位）用电磨机镗孔，不能用氧气气割，同时搭设施工方向右侧的第一个临时膺架D。

图4.7主梁安装步骤示意图

4.3.6临时膺架的搭设：用枕木搭设5×5根，2.5×2.5ｍ大小,高度搭到比计算高度低40㎝左右，每层用拔钉连接，以增加其稳定性，然后在上面铺设δ20钢板找平,然后用枕木搭在上端以便在连接两主梁时，留出位置在下边紧固螺栓,便于用千斤顶顶升主梁调节高度。

4.3.7当第一组将17＃、18＃墩的墩旁托架，支柱，支承台车及其它附属部分安装完后，由第一组人来安装施工方向左侧的主梁A1与A2，用50吨吊车起吊，放在18墩墩旁托架以及临时膺架A上，抬升时必须由一人统一指挥，以保障主梁同步平衡上升。

B1(A1)B2(A2)A(D)B1(A1)B2(A2)A(D)B3(A3)B(C)B1(A1)B2(A2)B3(A3)B4(A4)B5(A5)A(D)B(C)

图4.8主梁安装立面图

4.3.7将主梁A1，A2安装完成后,安装主梁B1、B2,安装方法与上相同，放在18墩墩旁托架以及临时膺架D上。

4.3.8在已安装好的A1A2、B1B2上安装梳形梁和开关门，以增加其横向稳定性。 4.3.9安装A3与B3主梁上的梳形梁和开关门 。

图4.9梳形梁和开关门安装图

7 钢尺 50m 5m 把 把 1 2 表7.1.3其他辅助材料 序号 1 2 3 4 5 序号 1 2 3 4 5 6 材料名称 缆风绳 麻绳 钢管 枕木 钢板 人员分工 指挥员 起重工 电工 液压工 辅助工 技术员 合计 规格 Ф12 Ф48 2.5m标准枕 10mm～30mm 单位 人 人 人 人 人 人 人 数量 1 2 2 2 10 2 19 单位 m M 根 根 吨 数量 70 30 100 50 1 表7.1.4拼装及作业人员配置 备注 工程部、机械各1人 7.2钢筋及预埋件加工设备及人员配置 表7.2.1钢筋及预埋件加工设备 序号 1 2 3 4 5 6 7 设备名称 闪光对焊机 弯曲机 调直机 交流电焊机 切断机 卷扬机 氧气乙炔 规格 UN-100KW 40B BX1-500 GQ-40 1T 单位 台 台 台 台 台 台 套 数量 2 2 1 8 2 1 2 人员配置：钢筋工5人，电焊工6人，普工9人，合计20人。 7.3钢筋绑扎人员配置：钢筋工20人，普工10人，合计30人。 7.4预应力施工设备及人员配置

表7.4.1设备配置 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 设备名称 电砂轮切割机 穿心式千斤顶 电动油泵 穿心式千斤顶 真空压浆设备 水泥浆制浆设备 倒链 钢管支撑架 塑料衬管 规格 300t 20t 2t Φ75mm,32m/根 单位 台 套 套 台 套 套 个 吨 米 数量 1 4 4 1 1 1 4 4 800 人员配置：卷管3人、钢绞线下料、穿束、张拉8人、压浆4人，合计15人 7.5混凝土生产及供应设备

表7.5.1混凝土生产设备 序号 1 设备名称 混凝土搅拌站 规格 HZS-75型 HZS-120型 单位 套 数量 2

7.6混凝土施工设备及人员配置

表7.6.1设备配置 序号 1 2 3 4 设备名称 高频附着式振捣器 插入式振捣棒 提浆整平机 汽车泵 规格 Φ50mm 单位 套 套 套 台 数量 40 10 1 2 人员配备：振捣工10人，普工12人，合计22人 7.7养生用材料：木抹子4把、水泵1台、 高压水枪1个、通风机1个。

8施工进度计划

8.1 总工期目标：

合同工期2009年8月15日现浇梁结束。

8.2移动模架施工计划：

移动模架拼装时间为45天，首孔梁施工时间为25天，正常施工时间为15天。

表8.1模架一览表

模架编号 1 2 生产厂家 武汉通联 武汉通联 进场时间 2008.11.24 2008.11.24 施工顺序 XXX特大桥18→5XXX特大桥17→4### 孔数 13 13 #

8.3每孔梁的施工周期

表8.2模架施工周期表

序号12345678910持续1234567891011121314151617(天)脱、移外模，模架过孔2绑扎梁体底、腹板钢筋2安装内模、端模2绑扎梁体顶板钢筋1.5浇筑混凝土0.5养生4预张拉（砼强度达到60%）1拆内模、端模1初张拉（脱外模）1终张拉、封锚2合计 （天）15工序名称

8.4移动模架施工桥梁工期计划

XXX特大桥移动模架施工计划 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 梁号 17#～18# 16#～17# 15#～16# 14#～15# 13#～14# 12#～13# 11#～12# 10#～11# 9#～10# 8#～9# 7#～8# 6#～7# 完成日期 2009.3.30 2009.4.18 2009.5.6 2009.5.24 2009.6.11 2009.6.29 2009.7.17 2009.8.5 2009.8.23 2009.9.10 2009.9.28 2009.10.15 XXX特大桥移动模架施工计划 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 梁号 16#～17# 15#～16# 14#～15# 13#～14# 12#～13# 11#～12# 10#～11# 9#～10# 8#～9# 7#～8# 完成日期 2009.4.25 2009.5.13 2009.5.31 2009.6.18 2009.7.6 2009.7.24 2009.8.11 2009.8.29 2009.9.16 2009.10.5 模架 (10孔) 18天/孔 制梁方向： 17#－8# 资源配置 责任人 模架 (12孔) 18天/孔 制梁方向： 18#－7# 资源配置 责任人 胡生培 张勇

9钢筋工程

9.1概述

桥梁梁部工程钢筋分为底板钢筋、腹板钢筋、顶板钢筋三大部分。 9.2施工准备 9.2.1钢筋加工

1、钢筋在加工场地统一加工，焊接统一采用闪光对焊，下料对焊好之后弯制成型。 2、分门别类摆放，标识。

3、形状复杂钢筋，须先放大样，再加工。

4、纵向钢筋需对焊好之后抬上梁部绑扎，尽量避免在梁上进行焊接作业。 5、波纹管定位网片制作专门的定位胎具进行加工。 9.2.2钢配件加工

1、钢配件外露套筒必须需要使用专门的摇臂钻床和滚丝机进行加工。 2、钢配件需进行特殊的防锈处理。

3、支座预埋钢板和防移梁措施预埋件进行委外加工。 4、接触网支柱配件必须使用达可乐技术进行处理。 5、钢配件加工时必须严格按照设计文件进行加工。 6、防落梁配件只适用于地震加速度大于0.15的地区。 7、各加工配件一览表详见下表。

表9.1加工配件一览表 序号 钢配件名称 防锈处理 每片梁数量 备注 支座预埋钢多元合金共渗+达可乐技配套Φ80套1 4套 板 术+封闭层处理 筒，需套内丝 梁体防移梁 多元合金共渗+封闭层处配套Φ50套2 4套 措施 理 筒，需套内丝 接触网下锚支柱预埋钢多元合金共渗+达可乐技含钢板和地脚3 板，接触网一 术+封闭层处理 螺栓 般支柱，下锚拉线 伸缩缝预 4 一般防锈处理 62块 埋件 9.3施工工艺流程 钢筋加工 绑扎底腹板钢筋 预应力孔道定位调整 吊装底腹板骨架并调整 绑扎顶板钢筋

吊装芯模并调整 吊装顶板骨架并调整 进入下道工序施工

图9.1钢筋施工工艺流程图

9.4钢筋加工允许误差见表

表9.2钢筋加工允许误差表 序号 1 2 3 项目名称 受力钢筋全长 弯起钢筋的弯折位置 箍筋内净尺寸 允许偏差（mm） ±10 20 ±3 注：L为钢筋长度（mm）。 9.5梁体钢筋绑扎

9.5.1考虑内模安装，箱梁梁体钢筋分为底腹板钢筋骨架和桥面钢筋骨架两块。 9.5.2钢筋成型主要在钢筋加工场内完成，钢筋绑扎在钢筋胎模具上进行。 9.5.3箱梁梁体钢筋骨架的制作流程为： 在各自的胎模具上分别绑扎底腹板和桥面钢筋骨架→布设预应力筋预留管道→吊底腹板钢筋骨架入制梁台座上的外模中→安装下端模→吊装内模入底腹板钢筋骨架内→安装上端模→吊装桥面钢筋骨架到底腹板钢筋骨架顶部并联结拼装。

9.5.4钢筋骨架必须绑扎结实，并有足够的刚度，在混凝土灌注过程中，不得发生任何松动和变形。钢筋交接点的绑扎应符合下列要求： 1、钢筋与桥面筋两端交点均应绑扎；

2、钢筋弯折角与纵向分布筋交点均应绑扎； 3、箍筋接头均应绑扎；

4、其余各交点采用梅花型绑扎。

5、绑扎采用直径0.7mm的铁丝，按逐点改变方向（8字形分布）绑扎。

9.5.5在钢筋与模板间设置保护层垫块。保护层垫块采用成品高强砼垫块，垫块的尺寸和形状（工字型或锥形）必须满足保护层厚度和定位的允差（0～5mm）要求。模板安装和灌筑混凝土前，仔细检查保护层垫块的位置、数量及紧固程度，并指定专人作重复性检查以提高保护层厚度尺寸的质量保证率。垫块散布均匀，侧面和底面的垫块不少于4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁线头不得伸入保护层内。垫块不得横贯保护层的全部截面，应相互错开，梅花型分散布置，间距按60cm布置. 9.5.6梁体保护层厚度除顶板顶面为3cm外，其余均为3.5cm.

9.5.7绑扎底、腹板钢筋时，底板端部预留孔处均增设相应的螺旋筋，其中桥面泄水孔处可适当移动，并增设螺旋筋和斜制的＃字形钢筋进行加强。施工中，为确保腹板、顶板钢筋的位置准确，应在其所在位置处增设架力筋。 9.6钢筋骨架安装

9.6.1定位网片预先在固定的样板胎具上焊好，在绑扎钢筋骨架的箍筋时，将定位网

片按编号及设计位置同时绑好。定位网片的位置沿梁长度方向定位误差不得超过15mm。

表9.3钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法 序号 1 2 3 名称 受力钢筋排距 同一排中受力钢筋间距 分布钢筋间距 绑扎骨架 4 箍筋间距 焊接骨架 5 弯起点位置（加工偏差?20包括在内） c?35mm 钢筋保护层厚度c 6 梁 允许偏差（mm） 检验方法 尺量，两端、中间各1处 ?5 ?10 ?20 ?20 ?10 30 +10 / -5 尺量，连续3处 尺量 尺量，两端、中间各25mm

1、接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%； 2、绑扎接头在构件的受拉区，不得大于25%，在受压区不得大于50%；

3、钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍； 4、在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。 5、两焊（连）接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500 mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500 mm以内，均视为“同一截面”。 9.7预埋波纹管成孔（直径85mm的橡胶管）

9.7.1穿绑波纹管前先检查，其表面必须干净无杂物。

9.7.2在梁体底腹板钢筋骨架与定位网片绑扎好后，在套有橡胶制衬管的波纹管穿入定位网片的设计坐标孔，如从两端穿入，在接头处可用长30cm，内径略大于衬管外径的管将两接头套接，且用胶布缠绕密封接缝，以免灌注梁体混凝土时水泥浆进入堵塞波纹管。

9.7.3波纹管穿好后，对波纹管的方向，位置必须反复检查和调整，使波纹管顺直，无死弯，确保定位准确。

9.7.4波纹管调整好后，将其与横向支托短钢筋捆绑固定牢靠，绑扎距离为60cm。 9.8桥面钢筋的绑扎

桥面钢筋的吊装应在侧模、端模、内模立完以后进行。绑扎桥面钢筋之前需将各种类型的钢筋按设计位置标画在胎具上，然后将弯制成型的桥面钢筋摆在上面进行绑扎。

9.9后张法预留管道及钢筋安装允许误差

表9.4后张梁预留管道及钢筋安装允许误差表

序号 1 2 3 4 5 6 7 项 目 波纹管在任何方向与设计位置的偏差 桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查） 底板钢筋间距及位置偏差 箍筋间距及位置偏差 腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置） 混凝土保护层厚度与设计值偏差 其它钢筋偏移量 要 求 距跨中4m范围≤4mm、其余≤6mm ≤15mm ≤8mm ≤15mm ≤15mm +5mm、0 ≤20mm 9.10安全注意事项 9.10.1钢筋骨架经预制、安装就位后，应进行检查，做出记录并妥加保护，不得在其上行走和递送材料。

9.10.2绑扎和焊接钢筋的钢筋骨架，在运输、安装过程中不得有变形、开焊或松脱现象。

9.10.3特种作业人员必须持证上岗，无证人员严禁操作。非电工人员严禁触摸电器。 9.10.4起吊和安装钢筋时，应和附近高压线路或电源保持一定安全距离，雷雨等恶劣天气严禁施工。

9.10.5加强用电管理，机电设备实行“一机、一闸、一箱、一漏”，加强施工机械日常工作，经常维修、保养，汽车运输司机要注意行车安全。 9.11质量要求

9.11.1桥面挡碴墙、竖墙及无碴轨道钢筋必须严格按照设计图纸进行。 9.11.2桥梁预留钢筋在场内存放时应涂刷水泥浆防止锈蚀。 9.12环保职业健康

9.12.1焊接定位网片时，焊接人员应注意佩戴面罩，防止灼伤眼睛。

9.12.2注意用电安全，操作人员必须戴绝缘手套，工地须有漏电保护器。. 9.12.3施工用水和生活用水做到达标排放。 9.12.4施工噪声符合环保要求。

9.12.5确保施工区域内无重大管线事故。

9.12.6进入施工现场必须带安全帽等防护用品，不得赤膊、赤脚、不得穿拖鞋、高跟鞋和其他带钉易滑的鞋进行作业，不准酒后上岗。

10砼工程

10.1概况

本工区梁体采用C50耐久性砼，砼一次浇筑成型，一次浇筑时间控制在6～8小时，砼浇筑方量为320.6m3，本工程属于大体积砼工程。 10.2施工准备

10.2.1混凝土运输车，运输前对车身进行浇洒冷水降温。

10.2.2胶凝材料（水泥、矿粉、粉煤灰）储藏罐，白天温度高时，通过洒水来降低罐体温度；砂、石料采取洒水、覆盖等措施降温。 10.2.3拌和水，夏季采用加冰冷却水搅拌混凝土。

10.2.4灌注混凝土前，应避免模板爆晒，混凝土入模前，控制模板和钢筋的温度不超过40℃，可通过浇洒冷却水来降低温度。

10.2.5浇筑混凝土前，模板钢筋上杂物应清除干净，模板接缝严密、平整无错台。 10.2.6混凝土施工前，在腹板上安装高频振动器，中间配置?50mm插入式振捣棒。采用两台汽车泵输送混凝土，也可以采取从已浇筑梁跨上安装地泵泵送。灌注混凝土水平竖向分层，斜向两侧对称推进，浇筑完一层再回来浇筑第二层。振捣除了不漏振、不过振外，还需要注意避开波纹管，防止振破。 10.3混凝土灌注施工工序流程 10.3.1混凝土搅拌

1、试验室根据测定的砂、石含水率，按照已选定的理论配合比，结合环境条件、工作性能要求，换算为施工配合比，经技术主管确认后发放给搅拌站。 2、搅拌站按施工配合比投料搅拌。其投料允许误差值见表。

表10.1原材料每盘称量允许偏差 序号 1 2 3 原材料名称 水泥、矿物掺合料 粗、细骨料 外加剂、拌合用水 允许偏差（%） ±1 ±2 ±1 3、混凝土拌制过程中，应对混凝土拌和物的坍落度、含气量进行测定，测定值符合理论配合比要求，坍落度偏差不宜大于±20mm，入模含气量为3%～4％。 4、混凝土的拌制速度应和灌注速度密切配合，拌制服从灌注。 10.3.2混凝土运输

1、混凝土宜采用内壁平整光滑、不吸水、不渗漏的运输设备进行运输。在运输混凝土前，应认真检查运输设备内是否有积水，或内壁黏附的混凝土是否清除干净。每天工作后或浇筑中断30min及以上时间再行搅拌混凝土时，必须再次清洗搅拌筒。 2、混凝土运输设备运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，保证浇筑过程连续进行。运输过程中，应确保混凝土不发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象，运至浇筑地点的混凝土应保持均匀和规定的坍落度。当运至现场的混凝土发生离析现象时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。 3、混凝土输送时间不得超过20min，时间愈短愈好。 10.3.3混凝土浇注

1、仔细检查模板、支架、钢筋、预埋件的禁固程度额保护层垫块的位置、数量等，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋的混凝土保护层厚度尺寸的质量保证率。 2、在混凝土灌注前，应将模板、钢筋上的杂物、油渍清除干净，确保钢筋和混凝土结合紧密。阴雨天气或施工场地泥泞时，上模型作业人员应将鞋子冲洗干净，防止泥土污染钢筋或混凝土。冬期模型内不得有积雪或冰块。并做好防雨雪遮盖防护措施。 3、梁体混凝土灌筑采用混凝土输送泵+布料杆，连续灌筑，一次成型。采用双系统控制，灌筑时间控制在6h以内。 10.3.4混凝土灌筑顺序

1、混凝土的灌注采用水平分层、纵向分段对称连续灌注，由两端向中间循序渐进的施工方法。为避免模架不均匀沉降的影响，浇筑工作宜尽快进行。灌筑厚度不得大于30cm，上、下层灌注时间相隔不超过混凝土的允许延续时间。布料先从箱梁两侧腹板同步对称均匀进行，先灌筑腹板与底板及腹板底部部位，然后将底板尚有空隙的部分补齐并及时抹平，再灌筑腹板，最后再灌筑顶板。底板混凝土灌筑时，两台输送泵分别从梁的一端两腹板沿腹板方向，边移动边灌筑混凝土。当混凝土灌筑到高于底板混凝土时，改用从内模顶的混凝土灌筑孔灌筑底板混凝土，振捣采用插入式振动棒和附着式振动器配合施振。梁端两腹板混凝土灌筑时，采用同步对称灌筑腹板混凝土，防

止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移或其它后果。当两腹板灌平后略停15～25min，使腹板混凝土充分沉落，然后再灌注顶板混凝土，以避免腹、顶板交界处因腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹，桥面混凝土也从一端开始，分段灌筑，每段2米，向另一端连续灌筑。但必须保证腹板混凝土初凝前顶板混凝土灌注完毕，并及时整平、收浆。灌筑两腹板斜角处，为保证底板与腹板交接部位及其附近区域混凝土密实，应将振动棒插入模板预留孔内，沿周围振捣。

2、在梁体混凝土灌注过程中，指定专人看护模板、钢筋和附着式振动器，发现螺栓、支撑等松动及时拧紧和打牢，发现漏浆及时堵严，钢筋和预埋件如有位移，及时调整保证位置正确。

3、梁体混凝土灌筑采用侧振并辅以插入式高频振动棒振捣成型，梁体腹板、底板采用侧振和插入式振动；振动时间以混凝土不再下沉，不出气泡，表面开始泛浆为度，使梁体混凝土表面光洁，没有或极少气泡。 附着式振动器振动时间一般为16s。振动棒施工时必须严格控制“三度”（速度、深度、密度）要坚持快插慢拔、边振边拔的原则，深度以不触及梁体抽拔管为原则，密度间距为20cm。

4、桥面混凝土采用插入式振动棒振动，辅以提浆整平机振动。操作插入式振动棒时宜快插慢拔，垂直点振，不得平拉，不得漏振，谨防过振；振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍（约40cm），每点振动时间约20s～30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌筑的混凝土面层下50mm为宜。灌筑过程中注意加强倒角、交界面以及钢筋密集部位的振捣。为达到混凝土外观质量要求，在侧模和底模上安装有高频振动器，当混凝土振捣密实后才开启，以保证脱模后梁体表面光滑平整。

桥面板混凝土灌筑到设计标高后用提浆整平机振动找平并及时赶压、抹平，保证排水坡度和平整度。收浆抹平执行两次，以防裂纹和不平整。

5、在炎热气候条件下，混凝土入模温度时的温度不宜超过30℃。应避免模板和新浇混凝土受阳光直射，控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不超过40℃。宜尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不宜在早上浇筑以免气温升到最高时加剧混凝土内部升温。当室外温度超过35℃或混凝土拌合物出盘温度达到25℃及以上时，应按夏季施工办理，尽量安排在上午11:00以前灌筑完或下午16:00以后灌筑。

当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时，需采取保温措施，并按冬季施工处理，混凝土的入模温度不应低于5℃。

6、在相对湿度较小、风度较大的环境条件下，可采取场地洒水、喷雾、挡风等措施，或在此时避免浇筑有较大暴露面积的构件。 10.3.5砼养护

1、预应力混凝土箱梁混凝土养护，采用自然养护法。利用土工布覆盖梁体，洒水养护。

混凝土浇筑完毕后，12小时内用土工布覆盖其表面，使混凝土保持湿润。在新灌混凝土强度未达到1.2Mpa以前，不得在其表面来往行人。

2、梁体养护用水与拌制梁体混凝土用水相同，水温与表面砼之间的温差不大于15℃。 3、洒水次数以保持混凝土表面湿润状态为度。洒水养护的时间：当环境相对湿度小于60％时，自然养护不少于28d；当环境相对湿度大于60％时，自然养护不少于14d。 4、在对梁体进行洒水养护的同时，要对随梁养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件与梁体混凝土强度同步增长。 10.3.6混凝土灌注工序流程

质检工程师签发混凝土灌注通知单

↓

试验室出具施工配合比

↓

主管工程师签认 ↓

搅拌站按施工配合比拌制混凝土

↓

检测混凝土性能指标

↓

开具混凝土开盘鉴定

↓

输送泵泵送布料入模

↓ 浇筑成型

图10.1混凝土灌注工序流程图

10.4质量要求

10.4.1混凝土浇筑完一个小时后进行多次压实抹平，消除收缩裂纹，再用土工布将暴露面覆盖，并及时采取喷雾洒水等措施对混凝土进行保湿养护。

10.4.2混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于15℃时，方可拆模。拆模后，应迅速采用土工布对混凝土进行后期养护。

10.4.3混凝土养护期间，应对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部的温度、表层温度以及环境气温等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。

10.4.4砼必须严格按配合比进行计量，搅拌时间必须满足指南要求，砼运输不得漏浆和离析。砼振捣必须严格按指南要求操作，并由专人负责。在砼灌注过程中注意及时安放钢筋和各种预埋件，注意预留孔的施工，预埋件和预留孔位置要准确。

10.4.5 混凝土灌筑入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土不准集中一处下料，以免因混凝土分层厚度太大振捣困难，梁体混凝土产生蜂窝麻面等缺陷。 10.4.6振动棒上需用油漆标明插入深度，以免触及抽拔管使孔道变形。 10.4.7视气候气温情况，及时对梁体进行覆盖保护。

10.4.8现场施工员或技术员定时检查梁体灌注记录，确保梁体施工质量。

10.4.9在梁体施工过程中，指定专人看护模板、钢筋和附着式振动器，发现螺栓、支撑等松动及时拧紧和打牢，发现漏浆及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。

10.4.10为保证灌注工作的顺利进行，在灌注混凝土前，应根据灌注顺序将振动器的开关分为若干组，并做好接地接零保护，专人操作。 10.5安全、环保职业健康

10.5.1特殊工种操作人员必须持证上岗。所有操作人员要戴安全帽、穿防滑鞋。 10.5.2接到桥墩上的电线必须用电缆线，电缆线和脚手架连接处要用绝缘体隔开，现场用电必须有专人负责检查和维修。

10.5.3所有模板、桁架、脚手架连接件必须拧紧。

10.5.4利用吊车作业时，吊车起重臂下不能站人。

10.5.5夜间施工必须有足够的照明。 10.5.6参加高空作业的施工人员，注意施工安全。 10.5.7施工噪声符合环保要求。

10.5.8施工用水和生活用水做到达标排放。 10.5.9确保施工区域内无重大管线事故。

10.5.10混凝土运输设备和搅拌设备须严格按照机械操作规程操作。

10.5.11在模型上作业人员须穿防滑鞋，走动时应谨慎，闲散人员不得在施工现场，作业人员必须戴安全帽。

10.5.12起重门吊操作前应对走行轨及各运转部分进行安全检查，起重作业时须有专人指挥，指挥人员站在醒目位置，信号明确，操作人员须加强了望，夜间施工须灯光充足。

11耐久性砼测温方案

11.1测点布设

根据《铁路砼工程施工质量验收标准》梁体测温点共设28个。分别为：①梁顶两端、1/4、1/2、3/4各2点，共10点。采用PVC管预留测温孔，插入混凝土内50～100mm。②梁体两端波纹管内3～4m每端2点，共4点。③腹板通风孔处外侧，梁体两侧1/4、1/2处，各1点，共4点。④腹板通风孔处内侧，梁体两侧1/4、1/2处，各1点，共4点。⑤梁体腹板中部内预埋探头，两侧1/4、1/2、3/4处各2点，共设6点。

表11.1测温仪器配置表 仪器名称 电子测温计 带探头温度计 红外测温仪 数量 2 2 2 单位 个 个 个 备注 引线长不小于4米 配备探头10个，引线长不小于4米 11.2测温方案 箱梁测温点共布置28个，①#点测试混凝土表面温度；②#点测试环境介质温度；③、④#点测试箱梁腹板内、外侧温度；⑤#点测试混凝土芯部温度。表面温度采用电子测温计进行监测，芯部温度采用预埋热电阻探头方式进行监测，环境温度采用红外线测温仪进行量测。根据经验，大体积混凝土的温差变化在1～72h内波动最大，因此在这段时间现场值班不间断测量，测试频率为每6小时一次，测试时要求记录以下数据：①混凝土入模温度；②每次测温时间，各测点温度值；③各部位保温材料的覆盖和去除时间；④浇水养护或恢复保温时间；⑤异常情况如雨、风等发生的时间。 11.3人员安排

安排测温专职人员1人，混凝土达到最高温升前（一般为3～5天），每天每隔6小时测试1次，每日4次。达到最大温升后，可减少为每日2次。 11.4数据采集和资料整理

测温记录每天要及时整理，芯部温度、表面温度和环境介质温度取所测点数的平均值。整理完毕后，绘制时间－温度曲线。在混凝土达到最高温升前，根据时间（以小时计）、温度，将芯部、表面、环境温度绘制成三条曲线，分别用红、蓝、黑三色标识。在混凝土达到最高温升后，可改为以每日为单位绘制曲线。 11.5信息反馈

根据温度曲线及时对混凝土养护情况作出反馈，当环境温度与混凝土表面温度，混凝土表面温度与芯部温度达到12℃时，进入预警状态，要根据实测温度，查找原因，采取相应措施改变温差。例如，如果是由于气候原因导致环境温度过低或过高，可采

取加热或降低养护水温度，对梁体进行覆盖保温等措施控制温差。当温差达到15℃时，进入红色警戒状态，要立即启动应急措施降低内外温差，确保混凝土的温差满足要求。

测温点①1/4L测温点①1/2L测温点①3/4L测温点①测温点①测温点①表面用土工布覆盖测温点①测温点④测温点⑤测温点③测温点②

测温点布置示意图图11.1梁体测温点布置图

12模板工程

12.1整套移动模架螺拴共有4000多条，必须保证各个部位的螺拴使用正确，每条螺拴必须拧紧，必须用公斤扳手复核，必须经常检查各处螺拴连接是否紧固，焊接部位是否有开裂现象。

12.2滑道上必须涂上黄油，有利于开模过孔。 12.3模板涂刷模板漆，以利于梁体外观整洁美观。

12.4模板拼装时，接缝宽度、错台、平整度等在绑扎钢筋前特别是第一孔梁的施工时必须进行检查整修，对模型的长度、宽度等几何尺寸进行检查，偏差超限时必须进行改正。模板的棱角特别是翼板必须调整线形圆顺。

12.5钢筋绑扎前应对模板除去锈迹和污物，涂洁净的模板漆，应涂层均匀，不出现凝胶聚集为宜。模板涂漆后应采取适当措施防止扬尘落入模型，天气干燥时对周边施工道路洒水除尘，保持模板洁净。

12.6施工人员进入模型时应注意鞋部干净，不得在模板上抽烟，防止烟头、泥污等污染钢筋和模型；钢筋的绑扎与混凝土的施工应紧凑，防止钢筋的锈迹落在模型上，最终影响梁体的外观质量。

12.7钢筋保护层的垫块在底板、翼板和梁端部应适当加密，防止垫块压溃，形成保护层不够或者在砼表面出现隐形漏筋。

12.8支座周边的模型（采用钢板预制模型，上部开一方孔等此处砼灌注完毕后用盖板封闭，盖板用螺栓与四周钢板联结牢固防止砼外溢）和模架模型连成整体，防止支座周边的混凝土在拆模后出现错台漏浆等现象。

12.9内模安装的支撑定位，在底板处采用圆形耐久性混凝土柱支撑与内模底部。 12.10本孔梁预留孔处采用PVC管，下孔梁采用内外模型定位钻孔，灌注混凝土时预置钢管，混凝土初凝后转动钢管抽拔形成孔道，来保证位置准确、孔径规则、节省预埋材料等。

13.11支端模时必须考虑梁体的压缩量，上缘为7.09mm，下缘为16.28mm。

13.12支端模时必须从跨中向两边量尺寸定位，防止模板接缝处的累积误差，避免模

板尺寸不足。模板内的杂物用高压风吹出。

13预应力工程

13.1概况

梁部设计为预应力砼结构梁，采用后张法张拉，曲线孔道，二次抛物线线型过渡，预应力孔道灌浆采用C50高强灌浆剂灌浆，预应力钢绞线为低松弛高应力钢绞线，两端同时对称张拉，人工穿束的施工工艺。 13.2施工准备 13.2.1材料：

1、预应力钢绞线为1×7－15.2－1860－GB/T5224－2003； 2、锚固体系采用自锚式拉丝体系；

3、张拉设备采用穿心式千斤顶系列设备； 4、管道形成采用内径为85mm的橡胶管成孔； 13.2.3设备：

1、电砂轮切割机； 2、千斤顶； 3、电动油泵；

4、真空压浆设备。 13.3工艺流程

预埋波纹管

↓ 灌浇混凝土

↓ 抽管 ↓ 清理孔道 ↓ 穿束 ↓ 安装锚具 ↓ 预张拉 ↓ 初张拉 ↓ 终张拉 ↓

管道压浆、封端

图13.1预施应力工序流程图

13.4施工方法及施工顺序 13.4.1预埋橡胶管

按照设计图预应力钢筋的曲线坐标预埋φ85的橡胶管成孔,内衬φ75硬塑料管。 13.4橡胶管定位

梁体底板、腹板钢筋绑扎好后，从两端向跨中将橡胶管穿入定位网片中，以防止浇

筑混凝土时波纹管位置偏移或上浮。定位网片焊接在钢筋上。橡胶管接头用防水胶布密封。

13.4.3穿衬管、制孔

采用φ75㎜硬塑料管当作衬管抽拔成孔。穿绑胶管前，清除胶管表面杂物，并剔除其破损割裂的胶管。预留管道位置与设计位置的偏差：距跨中4m范围内不得大于4mm，其余部位不得大于6mm。 13.4.4灌注混凝土

禁止将振捣棒直接触碰橡胶管。混凝土入模时，严禁将下料出口对准孔道下灰。混凝土初凝后，将衬管拔出，即形成预应力孔道。孔道净间距不小于50㎜，孔道至构件边缘不小于40㎜。

13.4.5预应力筋的下料、穿束

抽出衬管后即可穿钢筋束。采用公称直径Ф15.2mm（7φ5），抗拉强度1860MPa的钢绞线。钢绞线的下料长度：孔道的实际长度+油顶高度×2+工具锚厚度×2+限位板的有效高度×2+2×300mm之和下料，梁长方向允许误差为±30mm，其他方向允许误差为6mm。钢绞线与设计或计算长度差为±10mm，束中各根钢绞线长度差为5mm。钢绞线下料时，不得施行任何形式的热加工。采用砂轮切割机切断钢绞线，下料后必须及时对其进行编束、编号以防止钢绞线用错，每隔1～1.5ｍ捆扎成束，端头用铁丝绑扎，防止散头。采用人工穿束，清除锚垫板喇叭口和注浆孔中的杂物。 13.5预应力张拉

13.5.1施工前准备阶段

1、张拉前，清除孔道内的杂物及积水，锚具进场。

2、后张法预应力施工第一孔梁时，对孔道摩阻损失、喇叭口摩阻损失进行实际测定。 3、检查梁体混凝土实际强度，确保张拉前已达到设计强度、弹模和龄期要求。 4、千斤顶和压力表、油泵均已配套校验合格，并且在规定使用期限内。

5、清除锚具下支承垫板上灰浆，孔口锚下垫板垂直度大于1o时，用垫板垫平，防止切断钢绞线。

6、在雨季钢丝生锈，为避免滑丝，在穿束后，对未张拉的钢绞线进行防锈处理。 13.5.2张拉阶段

预应力钢筋张拉应尽量使结构及构件受力均匀、同步，不产生扭转侧弯，不应使混凝土产生超应力，不应使其他构件产生过大附加内力及变形等，应尽量减少张拉设备的移动次数。

1、张拉设备及工艺：采用单束两端同步张拉并左右对称进行、张拉应力与伸长量双控的施工工艺。

2、预应力筋张拉两端两侧同步进行加压，其施工张拉程序为：

0→0.2σcon(作伸长值记录) →σcon(持荷5min，作伸长值记录)锚固（量油缸伸长）（油表读数卸压5～10MPa）

3、预施应力按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。 1）、预张拉：为避免梁体混凝土收缩开裂，当梁体混凝土强度达到设计值的60％时，拆除端模，松开内模，进行张拉且不得对梁体压缩造成阻碍。 2）、初张拉：当梁体混凝土强度达到设计值的80％时： 此时能够承受自重和移动模架过孔荷载。 3）、终张拉：终张拉要在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计要求、且龄期不少于10d时进行；详见张拉顺序表。 4、预应力钢筋张拉伸长值计算：

预应力筋伸长值△L，按照下式计算：

P?LｊA?E △L＝ｙｇ

预应力筋的平均张拉力，两端张拉按照下式计算：

?ｋ??????1??P2? P=ｊ??8H2???1?2??3L? Lｊ=?L

P—预应力筋的平均张拉力，取张拉端拉力与跨中（二端张拉）扣除孔道摩擦损失后的张拉平均值； Lｊ—预应力筋的实际长度； AｙA—预应力筋的截面面积，预应力钢绞线为1×7－15.2－1860的面积ｙ＝21807mm； Eg—预应力筋的弹性模量，

Eg＝1.95×10Mpa

5Pｊ—张拉控制力，超张拉时按照超张拉力取值； ｋ—孔道局部偏摆系数，按照规范取值0.003；

?—预应力筋与孔道壁的摩擦系数，按照规范取值0.26；

ｘ—从张拉端至计算截面的孔道长度，可近似取轴线投影长度，对两端对称张拉，Lｘ＝ｊ/2；

?—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角，对二端张拉?取曲线孔道总转角的一半；?=4H/L

L—抛物线的水平投影长度； H—抛物线的矢高；

5、钢绞线张拉后，应在锚具夹片后钢绞线上沿钢绞线周边用石笔标画出明显标记，经24小时后复查，确认无新的滑断丝并经主管技术员认可，方可压浆，压浆达到要求后切割多余钢绞线，钢绞线外露量不小于3cm，切割钢绞线时，先将钢绞线根部用浸湿石棉布加以防护，避免锚具内钢绞线受到损伤。 13.6 管道压浆、封端 13.6.1管道压浆

1、管道压浆采用水泥浆，预应力管道压浆采用真空辅助压浆工艺。

2、利用水泥浆压管到孔洞中，为了防止预应力筋锈蚀，同时使得钢筋与构件有效的粘结，以控制超载时裂缝的间距与宽度，并减轻梁端锚具的负荷状况。注浆需在终张拉后24h以内完成，防止预应力筋在管浆前出现锈迹。

3、压浆前管道内应清除杂物及积水，必须对锚具与锚垫板之间的交接缝、锚具外露钢绞线做防水、防锈处理，用防水涂料均匀涂刷在锚具上及锚具与锚垫板之间的交接缝处，待防水涂料不再粘手时，用特制防护罩封锚，防止孔道压浆时“冒浆”。压入管道水泥浆应饱满密实。

4、终张拉结束后，封堵锚具，进行真空压浆，封闭进孔，待水泥凝固后再拆卸连接头，切除多余钢绞线。每端锚具回缩量应控制在6㎜以内。绑扎堵头端部分钢筋，安设预埋件，立堵头模板，灌注堵头端混凝土。

5、压浆时及压浆后2d内，梁体温度不得低于5℃，否则采取保温措施。气温超过35℃时，压浆宜在夜间进行。 6、管道出浆口装有三通管,浆体注满管道后，必须确认出浆浓度与进浆浓度一致时，

9、张拉作业时设置专人负责指挥,测量伸长量时,停止油顶张拉。

10、张拉液压系统的高压油管的接头应加防护套,以防漏油伤人。高压油管在正式使用前作油管承压检查，保证油管的正常使用。 18.1.2模架过孔作业

1、操作人员必须仔细阅读移动模架设计说明书，特别是涉及安全防范部分，制订详细可靠的移动模架安全操作规程。

2、移动模架是一种现场现浇施工的专用设备，现场拼装、使用过程中各种作业必须分工明确，统一指挥，要设专职指挥员、专职操作员、专职电工、专职技术员和专职安全检查员：指挥员：1名，熟悉移动模架及桥梁施工作业的基本原理和要求，并有一定组织指挥能力，熟悉指挥信号，安全意识强，责任心强。技术员和安全检查员：2名，熟悉移动模架及桥梁施工作业的基本原理和要求，对模架施工作业前进行技术和安全检查，消除隐患。电工：2名，熟悉移动模架电路图基本原理和要求，并能在实际工作中迅速排除故障，业务熟练且反应敏捷者可担任和负责移动模架的操作。起重工：2名，具备多年从事起重工作经验，责任心强，具备一定的力学知识，熟悉起重工操作规程和安全规程。液压工：2名，熟悉移动模架液压系统基本原理和要求，并能在实际工作中迅速排除故障，业务熟练且反应敏捷者也可担任和负责移动模架的操作。

辅助工：15名，具备一定文化知识，熟悉移动模架和桥梁施工。

3、对移动模架各工种人员必须进行上岗前安全技术培训和考核，特殊工种必须持证上岗。

4、移动模架现场拼装完毕后，要进行全面安全检查，确认合格后才能正式投入使用。 1）、各部件是否安装正确，各处连接是否紧固。 2）、栏杆、梯子、平台等安全设施是否安装齐全、牢固。 3）、对液压系统进行检查。 4）、对电气系统进行检查。

5、移动模架每施工完一孔要进行一次全面检查，发现问题及时处理，并办理签认记录手续。使用过程中应经常检查各处连接螺栓是否松动。 6、风力≥６级时，严禁进行过孔作业； 风力≥8级时，严禁进行混凝土浇注作业；

风力≥8级时，必须保证移动模架处于整机合拢并连接完毕状态； 风力≥11级时，应停止任何施工作业，切断电源，对各支腿和主梁、导粱拉缆绳锚固。 7、移动模架的所有移位 1）、必须在有关技术人员和安全员的监视下进行。 2）、必须检查所有影响移位的约束是否解除、移动方向是否有障碍。 3）、必须基本同步，并注意纠偏。 4）、由现场指挥员一人发号施令指挥，其他任何人的指令应现场指挥员通过实施。 8、液压系统操作要求： 1）、启动液压泵之前，检查截止阀是否关闭、换向阀是否在中位。 启动液压泵，检查系统压力是否正常，管路是否有渗油。 2）、每施工一孔，垂直油缸注意进行排气。 3）、操作各阀时应注意所对应的油缸、动作或方向，严禁出现误操作。 4）、快速接头拆开后应有保护措施，严禁任何杂质进入其内部。 5）、当泵站不使用时，应及时切断电源。 6）、经常检查液压油路钢管、胶管、接头的螺栓是否完全紧固。避免漏油现象发生。 7）、经常检查系统中各种液压滤清器的滤芯与空气滤清器的滤芯是否堵塞。检查各个液压系统油液的清洁，保持油的温度在设定的范围内。

8）、经常检查液压油的油位是否达到要求，工作中也要时刻注意油位的变化，一旦发现油液不足，应马上补充，避免油泵吸空，形成真空，从而烧坏液压油泵，造成不必要的损失。 9）、拆卸运输或重新组装时，应将拆卸下来的各种钢管或胶管进行密封（油堵堵塞）组装时注意清洁，防止污物进入管道，损坏系统中的液压元器件。 10）、浇筑混凝土前必须对油缸的活塞杆进行必要的防护，以防止活塞杆表面粘上灰浆。

9、电气系统操作要求：

1）当设备在运行过程中出现异常现象时，必须立即停车，查找原因，排除故障，严禁设备带病运行。

2）电气系统出现故障需进行检修时，必须切断电源，严禁带电作业。

3）电气系统的各种故障必须由专业电工或专职维修人员检修处理，严禁其它人员擅自进行检修和改动。

4）非操作人员严禁擅自启动或操作各种控制按钮。

5）各项动作运行开始前，操作人员必须首先鸣响电铃，以示现场人员各就各位，准备进入工作状态。

6）避免在雷雨天气使用设备，遇到雷雨天气时，首先停掉设备总电源，并应将设备停放到设有接地线的地方，将设备用预备的接地线直接接到接地桩上，同时工作人员不要逗留在设备上。

7）设备启动前，应注意检查所有电气设备是否安全，各急停按钮是否回到工作位置，各个操作开关是否在零位。

9.移动模架横向分开时，每个托盘有两条横移油缸，在倒换插销时，必须待到一条油缸倒换完成后，再倒换另一条；

10、移动模架纵移时，先同时动作后主支腿处的两条纵移油缸，前主支腿处的两条纵移油缸作为保险；待整机纵移约20米后，再同时动作前主支腿处的两条纵移油缸， 11、吊挂油缸驱动托盘的吊挂机构；整机横移时将吊挂机构收拢压住主梁下盖板，作为保险；支腿吊挂过孔时，注意在支腿通过各个接头时仔细观察，察看有否卡滞； 12、主机过孔时，在主机接头通过支腿托盘时必须仔细观察，察看有否卡滞；

13、支腿吊挂过孔时，可携带立柱同时过孔，立柱下端一节应拆除后挂在立柱上，到前方桥墩处再重新安装上；

14、为减小牛腿过孔时导梁的受力，前后辅腿处主梁或导梁均宜低于主梁前端。 15、安装φ32精轧螺纹钢时，注意应顺直，禁止受横向剪力作用，螺纹钢松张端预留长度应适当以备松张。

16、牛腿张拉前，应先安装两侧的卡桥墩机构，使牛腿对桥墩是对中的，卡桥墩机构要求抱紧桥墩。

17、牛腿上部的φ32精轧螺纹钢单根张拉力应不小于20吨，且要求各根受力均匀。 18、加强作业过程中的观察与检查。牛腿过孔前，必须检查吊挂机构的焊缝，检查托盘与扣板联接处的焊缝与栓接情况；主梁横向打开后，要检查牛腿各处的焊缝质量以及板件是否有变形；主机过孔前要检查导梁与主梁接头、导梁接头的焊缝质量；过孔过程中，要注意观察是否会发生碰撞或干涉。发现焊缝开裂必须补焊，螺栓有损坏或长度不足必须更换。 18.2质量控制 18.2.1移动模架

1、安装立柱时必须对承台基础进行清理，垫平，测量标高。

2、在混凝土张拉到足以克服自重后，可将模架整体下落20mm左右；以减少模架上弹对混凝土的不良影响。

3、移动模架拼装时各个支点标高必须按图纸标注尺寸控制，误差不超过10mm；特别注意标高不得超高；要留有安装或拆除主梁下盖板接头螺栓及节点板的空间。

4、浇注砼状态，底模横梁中间的对接法兰，上部必须顶紧，下部个别法兰间允许有小间隙存在。

5、首孔砼梁灌注前，必须对拼装好的移动模架进行加载预压，消除非弹性变形，准确掌握弹性变形，以调整模板线型，保障砼梁顶标高正确，满足轨道精度标准。 18.2.2混凝土浇筑

1、浇筑混凝土前，应针对工程特点、施工环境条件与施工条件事先编写浇筑方案，包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等；混凝土浇筑过程中，不得无故更改事先确定的浇筑方案。

2、浇筑混凝土前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。

3、混凝土入模前，应测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能指标；只有拌合物性能符合本技术条件要求的混凝土方可入模浇筑。

4、混凝土的浇筑应采用分层连续推进的方式进行，浇筑间隙时间不得超过60min，不得随意留置施工缝。

5、在炎热季节浇筑混凝土时，应避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40℃。应尽可能安排在傍晚避开炎热的白天浇筑混凝土。

6、预应力混凝土梁应采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式一次浇筑成型。保证每片梁的浇筑时间不超过8h，在预应力混凝土梁体浇筑过程中，应随机取样制作混凝土强度和弹模试件，试件制作数量应符合相关规定。箱梁混凝土试件应从底板、腹板及顶板分别取样。 18.2.3模板及钢筋

1、移动模架外模采用大块钢模，内模采用液压控制技术,模板要高精度制造、高标准验收。

2、模板接缝采用先进可靠的技术工艺,确保接缝满足外观质量要求和混凝土耐久性需要。

3、加强模板的维修与保养,拆摸后及时清理、整修、涂刷脱模剂。加强模板液压系统保养,及时更换滤芯和液压油。 18.2.4预应力

1、提高波纹管绑扎质量，保证管道坐标和成孔质量。

2、预应力施工前做好孔道摩阻试验和压浆工艺试验。加强预施应力各项基础数据的测量，根据测试结果及时调整张拉控制应力，确定预应力筋伸长量，确保箱梁有效预应力的准确。

3、预应力张拉实行“以应力控制为主，伸长量作为校核”的双控标准，出现异常情况要立即分析原因，采取对策。

4、张拉千斤顶校正系数不应大于1.05,油压表精度不得低于1.0级。千斤顶校正有效期不得超过一个月,油压表不得超过一周。 18.3工期、成本控制

18.3.1每孔梁的实际施工周期必须控制在15天以内才能最大的发挥移动模架的使用效率。

18.3.2在移动模架使用前，必须对有关人员加强学习和培训，使参与模架施工的人员真正了解移动模架的性能，必须让操作人参与工期、成本控制，强化操作者的思想认识。

19箱梁夏季、雨季、冬季施工方案

19.1概况

本工程根据施工总体计划及现场施工情况，在夏季、雨季及冬季期间，管段内移动模架制梁处在一个高峰期，为了确保箱梁质量，必须对箱梁砼夏季、雨季及冬季施工质量进行控制。

19.2预应力砼箱梁夏季施工技术措施

19.2.1箱梁砼夏季施工特点：夏季施工最显著的特点是环境温度高、相对湿度较小，这些对于新拌以及硬化后的砼将产生一些不利的影响。

19.2.2在高温下拌和及浇筑砼，水分蒸发快，容易引起塌落度损失，现场砼塌落度难以保证设计要求值，易降低砼的强度及耐久性。若掺用减水剂的砼，温度高气泡易挥发，降低其含气量，使砼塌落度的控制变得较为困难。

19.2.3由于夏季温度高，水泥水化反应快，砼凝结较快，施工操作时间变短，容易因捣固不良造成蜂窝、麻面以及“冷缝”等质量问题。

19.2.4砼养生非常重要，如脱模后不能及时浇水养护，砼脱水将影响水化反应的正常进行，不仅降低强度，而且加大砼收缩，易出现干缩裂缝。 19.3砼夏季施工控制措施

19.3.1炎热夏季浇筑砼，易加速水化反应，对砼拌制、运送、浇捣都有不利的一面。必须控制夏季砼出料温度不得大于30℃，规定砼内外温差不超过15℃，来保证砼的浇筑质量。

19.3.2控制夏季砼最佳浇筑时间：严格规定夏季箱梁预制浇筑时间，安排在下午5点以后在夜间浇筑砼。

19.3.3采取有效降温措施

要降低砼拌和料的温度，首先应降低原材料的温度，采取如下措施：

1、夏季必须对砂石料进行遮盖，避免阳光直射或洒水降低原材料的温度。 2、搅拌用水中加入冰块。 3、控制夏季施工砼的塌落度

19.3.4在夏季高温条件下，砼的塌落度损失比较明显，主要是长距离运输及水分蒸发引起的。采取如下措施：

1、加强现场旁站，对现场砼配制、拌和过程、骨料计量增加检测力度，及时调整施工配合比。

2、掺缓凝剂改善和易性，以利于减小塌落度损失。 19.3.5防止砼裂缝的产生

夏季施工常见裂缝有温度、塑性收缩、干缩裂缝，采取如下措施：

1、对砼的原材料加强控制，严格控制砂石含泥量，改善砂石级配，尽量控制好塌落度、单位用水量及水灰比。

2、提高砼的密实度，在箱梁外模板上设置附着式振捣器，采用插入式振捣器与附着式振捣器相结合的振捣方法，顶板用平板振捣器将梁顶浇平。保证砼密实，提高了砼的极限抗拉强度，增强了对裂缝开展的抵抗能力。

3、从改善温度条件入手，采用水化热低的水泥，同时多向骨料洒水，控制每层砼浇筑高度不超过30cm，加快热量散失，避免温度裂缝。 19.3.6加强砼养护工作

1、浇筑后立即进行覆盖并洒水养护，避免暴晒，建立专人养护，在拆模顺序及养护方式上进行调整。

2、先脱内模从内养护，使砼构件从内冷却。

3、前14天坚持洒水保持湿润，经常连续养护；坚持按时段经常养护；后14天做到间断养生的三段养护法。使结构逐渐干燥，这样可以利用砼的徐变性能，对温度及干

缩应力起到“卸荷”作用，避免裂缝的发生。 19.4雨季施工措施

19.4.1本地区属于亚热带季风气候区，降雨量多以雷阵雨为主，受台风影响严重。 19.4.2雨季前做好施工现场的排水、截水系统，同时加强与气象部门的联系，及时调整施工作业安排。

19.4.3在进行每孔梁制梁前，对现场移动模架、支架的基础进行加固处理，避免雨水冲刷造成基底坍塌，从而引起移动模架、支架的整体失稳。

19.4.4移动模架、支架施工属高空作业，雨季施工时需做好防滑、防雷措施，遇暴雨时停止作业。

19.4.5雨季施工时对各种原材料严加强防护，对水泥、钢筋、外加剂的存放地面应铺10cm砼，以方木支垫，并预备防水篷布若干，以备雨季时及时覆盖。

19.4.6现场备足防水篷布，一旦降雨可及时遮盖以浇筑的砼，并遮盖现场，防止雨水进入模板内。

19.4.7雨季施工的砼必须及时调整施工配合比，保证砼质量。

19.4.8加强施工便道的维护，及时曾撒砂砾，路基较软处采取硬化措施。

19.4.9所有车辆及机械设备加强保养，出现问题及时检修，禁止带病作业，确保行车安全，保证防讯急动员时设备的完好。

19.4.10进入雨季后因雨季对外业的影响较大，雨天可将钢筋加工、焊接、模板等各项准备工作在加工棚内进行，以便于雨后迅速转入正常施工。

19.4.11利用雨天组织人员进行质量、安全、指南、验标学习，进一步提高施工人员的整体素质。

19.5冬季施工措施

19.5.1冬期施工时间界定

当环境昼夜平均气温（最高和最低气温的平均值或当地时间6时、14时及21时室外气温的平均值）连续3d低于5℃或最低气温低于－3℃时。 19.5.2施工准备

1、进入冬期施工前，应预先作好下列准备工作：

（1）根据年度计划和施工组织设计，本工程冬期施工的工程项目为桥梁梁部工程。 （2）收集工地气象资料，及时掌握气象变化情况。

（3）落实有关工程材料、防寒物资、能源和机具设备。 （4）对有关人员进行技术交底或培训。

2、冬期施工应根据工程类别、气象资料、材料来源和工期等要求，通过经济分析，选择下列两类施工方法： （1）、在养护期间不需对混凝土加热的掺外加剂法。 （2）、在养护期间对养护体覆盖保温材料。 19.5.3砼工程冬期施工方案

冬期施工期间，当用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥配制混凝土、且其抗压强度达到设计强度的30%前，混凝土均不得受冻。当混凝土抗压强度未达到5MPa前，也不得受冻。浸水冻融条件下的混凝土开始受冻时，其强度不得小于设计强度的75%。 （一）、混凝土的配制、搅拌和运输

1、搅拌混凝土前，应先经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，尽可能保证混凝土的入模温度不低于5℃。水泥、矿物掺和料、外加剂等可在使用前运入暖棚进行自然预热，但不得直接加热。

2、混凝土宜选用较小的水胶比和较小的坍落度。

当需要对水进行加热处理时，水的加热温度不宜高于80℃。当骨料不加热时，水可加热至80℃以上，但搅拌时应先投入骨料和已加热的水，拌匀后再投入水泥。

当加热水尚不能满足要求时，可将骨料均匀加热，其加热温度不应高于60℃。

当拌制的混凝土出现坍落度减小或发生速凝现象时，应重新调整拌和料的加热温度。 混凝土搅拌时间宜较常温施工延长50%左右。

3、骨料中不得混有冰雪、冻块及易被冻裂的矿物质。

4、 搅拌设备搅拌混凝土前及停止搅拌后，应用热水冲洗搅拌机鼓筒。

5、 混凝土的运输容器应有保温设施。运输时间应缩短，并尽量减少中间倒运环节。 （二）、混凝土的浇筑

1、 混凝土浇筑前，应清除模板及钢筋上的冰雪和圬垢。当环境气温低于－10℃时，应将直径大于或等于25mm的钢筋和金属预埋件加热至正温。 2、 新、旧混凝土施工缝的处理：

A、应凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，但凿除时，处理层混凝土须达到下列强度：

（1）用水冲洗凿毛时，须达到0.5MPa； （2）用人工凿除时，须达到2.5MPa； （3）用风动机凿毛时，须达到10MPa。

B、 经凿毛处理的混凝土面应用水冲洗干净，但不得存有积水。在浇筑新混凝土前，对垂直施工缝宜在旧混凝土面上刷一层水泥净浆，对水平施工缝宜在旧混凝土面上铺一层厚10-20mm、水胶比比混凝土略小的1：2水泥砂浆，或铺一层厚约30cm的混凝土，其粗骨料宜比新浇筑混凝土减少10%。

C、对于混凝土结构或钢筋稀疏的钢筋混凝土结构，应在施工缝处补插锚固钢筋。 D、 施工缝为斜面时，旧混凝土应浇筑成或凿成台阶状。

E、 施工缝处理后，须待处理层达到1.2MPa后才能继续浇筑混凝土。当结构物为钢筋混凝土时，处理层混凝土强度不得低于2.5MPa。

3、当旧混凝土面和外露钢筋（预埋件）暴露在冷空气中时，应对距离新、旧混凝土施工缝1.5m范围内的旧混凝土和长度在1.0m范围内的外露钢筋（预埋件）进行防寒保温。

4、混凝土浇筑应采用分层连续的方法浇筑，分层厚度不得小于20cm。

5、预应力混凝土的孔道灌浆应在正温下进行，其强度达到25MPa前，不得受冻。 （三）、混凝土的养护与拆模

1、混凝土开始养护时的温度不得低于5℃，细薄截面结构不宜低于10℃。

2、混凝土浇筑成型后，应立即防寒保温。保温材料应及时覆盖并保持干燥。应对结构的边棱隅角加强覆盖保温，迎风面应采取防风措施。 3、 拆除模板和保温层应符合下列规定： （1）、 侧模应在混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。 （2）、底模应在混凝土强度符合下表的规定后，方可拆除。

拆除底模时所需混凝土强度 结构类型 结构跨度 达到混凝土设计强度的百分率（%） ≤2 50 板、拱 2-8 75 ＞8 100 ≤8 75 梁 ＞8 100 ≤2 75 悬臂梁（板） ＞2 100 （3）、芯模或预留孔洞的内模应在混凝土强度能保证构件和孔洞表面不发生塌陷和裂缝时，方可拆除。

4、混凝土的拆模还应考虑拆模时混凝土的温度（由水泥水化热引起）不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。混凝土内部开始降温以前以及混凝土内部温度最高时不得拆模。

5、一般情况下，结构或构件芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差大于15℃时不宜拆模。大风或气温急剧变化时不宜拆模。在寒冷季节，若环境温度低于0℃时不宜拆模。拆除模板后的混凝土表面宜采取临时覆盖措施。 6、当养护完毕后的环境气温仍在0℃以下时，应待混凝土冷却至5℃以下且混凝土与环境之间的温差不大于15℃后，方可拆除模板。 （四）、混凝土的质量检验

1、定期检测水、外加剂及骨料加入搅拌机时的温度，以及混凝土搅拌、浇筑时的环境温度。

2、混凝土养护温度的检测次数，应符合下列规定：

室外气温及施工环境温度应每昼夜定时、定点观测4次。 3、 混凝土养护温度的检测方法应符合下列规定：

（1）在结构偶角、突出、迎风和细薄部位应均匀留置测温孔，孔深可根据养护方法及结构尺寸确定。

（2）检测混凝土温度时，测温计不应受外界气温的影响，并应在测温孔内至少留置3min。根据工地条件，可采用热电偶、热敏电阻等预埋式温度计或其它类型的温度计检测混凝土的温度。

4、冬期施工的混凝土应根据养护、拆模和承受荷载的需要，增加与结构同条件养护的施工试件不少于2组。

5、在混凝土的浇筑过程中，应严格控制外加剂的掺量，并检查混凝土的凝结时间，以防因缓凝剂掺量不准造成危害。 19.5.4钢筋工程冬期施工方案

1、冬期钢筋的闪光对焊宜在室内进行，焊接时的环境气温不宜低于0℃。 2、钢筋应提前运入车间，焊毕后的钢筋应待完全冷却后才能运往室外。

3、冬期电弧焊接时，应有防雪、防风及保温措施，并应选用韧性较好的焊条。 4、焊接后的接头严禁立即接触冰雪。

20移动模架有关构造说明

图20.1移动模架浇梁状态

序 号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 表20.1移动模架各部件一览表 名 称 立柱 托架 台车 主梁 导梁 梳形梁及活动门 前吊架 中吊架 后吊架 外模系统 电气系统 液压系统 件 数 4 4 4 2 2 1套 1 1 1 1 1 1

图20.2移动模架总框架

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/bxpx.html