塑料注射模设计要点 - 图文

第2章 塑料注射模设计要点

塑料注射模是塑料模具中产量、产值最大，同时也是技术难度最大的一类模具。因此，模具设计实训中应至少完成一副塑料注射模的设计(以下除非特别注明，本书中的塑料模一般指的就是塑料注射模)；本章结合企业工作的实际需要，将与塑料模相关的设计要点与规范做一简要的复习。

2.1 常用塑料及其成型特点

常见塑料的中、英文名称及与模具设计相关的参数如表2-1和表2-2所示。

表2-1 常用的工程塑料及其成型特点

塑料材料名称 通用中文名称 尼龙6 尼龙65 尼龙+玻璃纤维 赛钢 聚碳酸酯 聚对苯二甲酸乙二醇酯 PET+GF PET共聚物 PCTG 聚对苯二甲酸丁二醇酯 PBT+GF PCT+GF 酸性胶 丙酸醋酸纤维 丙酸丁酸纤维 耐高温聚丙烯 防火级聚丙烯 聚苯硫醚+玻璃纤维 聚苯醚 PSU PES

英文缩写 PA-6 PA-66 PA+GF POM PC PET PET+GF PETG PCTG PBT PBT+GF PCT+GF CA CAP CAB PP PP PPS+GF PPO PSU PES 收缩率 /% 0.7～1.0 1.3 0.3 2.1 0.5 0.4 0.2 0.2～0.5 0.2～0.5 1.5～2.2 0.4～0.9 0.1～0.4 0.5 0.5 0.5 0.9～1.1 1.4 0.25 0.5～0.8 0.5 0.68 密度/(g/cm) 1.13 1.13 1.39 1.42 1.20 1.33 1.67 1.27 1.23 1.40 1.61 1.45 1.26 1.20 1.19 1.12 0.95 1.67 1.07 1.24 1.37 3溢边值/mm 0.02 0.02 0.02 0.04 0.06 — — — — — — — — — — 0.03 0.03 — — — — 料筒温度 /℃ 250～270 280～300 240～270 205～225 271～293 277～293 265～305 250～270 275～295 225～245 225～250 295～370 160～230 215～240 230～250 180～220 180～220 300～340 270～310 330～360 340～380 模具温度 /℃ 40～60 40～60 80～90 80～100 71～93 15～30 95～150 15～40 15～40 40～80 40～100 105～135 40～60 40～75 40～85 60～80 30～50 120～150 70～93 120～160 120～160 /% 0.02 1.5 1.6 1.2 1.5～2.5 1.4 第2章 塑料注射模设计要点

密度/(g/cm) 1.7 0.96～1.10 0.87～0.91 1.24 0.97 1.2 — — — — — — 3 溢边值/mm /℃ 续表 塑料材料名称 通用中文名称 LCP SBS弹性体 SEBS弹性体 热塑性聚酸酯 TPV COP 英文缩写 LCP SBS SEBS TPU TPV COP 收缩率 料筒温度 模具温度 /℃ 35～200 25～30 35～65 21～49 10～80 45 385～400 145～160 180～200 190～200 180～190 220～250 表2-2 常用的通用塑料及其成型特点

塑料材料名称 通用中文名称 通用级聚苯乙烯 抗冲击性聚苯乙烯 丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物 丙烯腈苯乙烯共聚物 丁二烯苯乙烯共聚物 低密度聚乙烯 高密度聚乙烯 乙烯醋酸乙烯酯共聚物 聚氯乙烯 聚丙烯 有机玻璃(亚加力) 英文缩写 GPPS HIPS ABS AS(SAN) BS(K料) LDPE HDPE EVA PVC PP PMMA 收缩率 /% 0.3～0.6 0.5 0.6 0.6 0.5 3 3 2 1.5 2 0.6 密度/(g/cm) 1.16 1.08 1.05 1.07 1.01 0.92 0.96 0.95 1.38～1.41 0.91 1.18 3溢边值/mm 0.03 0.03 0.04 0.03 — 0.02 0.02 — 0.06 0.03 0.03 料筒温度 /℃ 200～250 210～270 210～260 220～270 190～230 220～260 190～280 140～200 170～190 210～280 220～240 模具温度 /℃ 40～60 20～50 50～80 40～80 30～50 20～40 30～70 20～40 20～40 20～50 60～80 2.2 塑料注射模的基本组成

一般情况下，对于塑料模具而言，主要有两类：一类为二板模，俗称大水口模；另一类为三板模，俗称细水口模。

不管是二板模还是三板模，塑料模具一般由以下几个部分组成。

1. 模架

模架构成了塑料模具最基本的框架部分。模架一般可从专业模架厂商处直接采购。 2. 塑料模具的核心部分——型腔和型芯

主型腔和主型芯俗称模仁或内模，是模具里面最重要的组成部分。设计工作的大部分时间也是花费在模仁的设计上。不过，有些比较简单的模具没有模仁部分，产品直接在模板上面成型，特别是早期的塑料模具大都如此，这种结构已经逐步淘汰。

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模具设计实训指导书 3. 塑料模具辅助零件

如定位环、浇口套、推杆(也称顶杆或顶针)、拉料杆(俗称抓料销)、支撑柱、顶出板导柱和导套、支撑钉(俗称垃圾钉)等。如果是三板模，往往还要设置专门的顺序开模控制 机构。

4. 塑料模具的辅助系统

一般的塑料模具有以下3个系统，即浇注系统、顶出系统、冷却系统。有时，因为所运用的塑料材料需加热的温度很高，所以，有的模具还会存在一个加热系统。

5. 抽芯机构

当塑料制品侧向有孔或卡勾时，模具还必须设置一个或多个处理这些孔、卡勾脱模的机构，如滑块、斜推杆、油压缸等。这种处理的机构称为侧向分型抽芯机构。

2.3 标 准 模 架

为了缩短模具的设计与制造时间，模具制造企业的设计者往往将工作的重点放在模仁的设计与加工上，而作为基础构件的模架往往采用专业厂家的标准模架。

标准模架又称标准模座或者标准模胚，它由专业的厂家进行生产，模具的设计人员根据模具的需求可以直接从模架厂商订购。

目前的标准模架一般可分为二板式模架和三板式模架。二板式模架俗称大水口模架，主要适用于采用侧向浇口的模具；三板式模架俗称细水口模架，比较适合于采用点浇口的模具。根据模架的具体功能和结构，这两类模架又各自细分为若干个不同的样式。

2.3.1 二板式模架

二板式标准模架的组成如图2-1所示，它一般由以下几个部分组成。

(1) 模板：上下固定板、公母模板、上下顶出板、模脚等。在某些情况下，母模侧还会有一块承压板。

(2) 连接螺钉：S1——连接上固定板与母模板，一般有4～6个；S2——连接下固定板与公模板，它穿过模脚，与其是间隙配合，一般是4～6个，它的大小和到模具中心线之间的位置与S1一致，只是螺钉的长度不一样。S7——连接上下顶出板，分布在顶出板的4个角上，一般是4个。S8——连接下固定板与模脚，一般为4～6个。

(3) 辅助零件：导柱与导套，一般是4组。为了防止模具在安装时装反，4组导柱、导套中靠近基准的一套向模具中心线上偏移2mm，并在相对应的位置标刻有“OFFSET”的字样，该值不管模具大小，每套模具都一样；回位销，即复位杆，一般有4个，分布在顶出板4个角上。

(4) 其他部分：吊环孔——由于模具一般都较重，为了方便模具的安装和搬运，往往在模具上加工出吊环孔以便安装吊环。

根据上述特点，用户在订购二板式标准模架时，只需要决定以下几个尺寸即可：

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① 模具的长×宽。

② A板、B板的厚度(即公母模板的高)。 ③ 模脚的高度。

据此，订购模架时只需标记出模架的型号和上述3组参数即可，如SC1530A60B70C90，其表示的含义如下：

? SC——模架类型代号，代表的是大水口(二板式)系列的C类型。 ? 1530——模具的宽为150mm，长为300mm。

? A60——A板的厚度为60mm；B70——B板的厚度为70mm；C90——C板的高

度为90mm。

而各个连接螺钉、吊环孔、导柱与导套、回位销等的位置、大小、数量，用户一般不能更改。

图2-1 典型二板式标准模架

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2.3.2 三板式模架

三板式标准模架的组成如图2-2所示，其与二板式标准模架在许多地方是相同的，一般也由以下几个部分组成。

图2-2 典型三板式标准模架

1. 模板

模板包括上下固定板、A板和B板、上下顶出板、模脚等。有时，B板下方还会有一块承压板。此外，它还多了一块不可缺少的板——脱浇板，俗称剥料板。

2. 连接螺钉

S1——连接下固定板与公模板，它穿过模脚，一般是4～6个。 S2——连接下固定板与模脚，一般为4～6个。

S3——连接上下顶出板，分布在顶出板的４个角上，一般是4个。

这里要特别注意的是，上固定板与剥料板、母模板之间没有螺钉进行连接，它依靠导

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2) 侧浇口

如图2-12所示，侧浇口也称标准浇口，标准浇口形状简单，加工方便，适合于除聚碳酸酯(PC)以外的所有塑料材料。其缺点是易产生流痕，不适合薄板形的透明制品，同时也不适合于细而长的桶形制品。

3) 搭接式浇口

如图2-13所示，搭接式浇口适合于外观面不允许有浇口痕迹的所有塑料制品。可减少标准浇口所产生的流痕。其缺点是浇口不易切除，材料是PVC、PU的制品不宜采用。

图2-12 侧浇口

图2-13 搭接式浇口

4) 潜伏式浇口

如图2-14所示，潜伏式浇口可以自动切断浇口，适合自动化生产。但由于流道弯折过度、压力损失过大，材料是PC、PMMA、SAN的制品不宜采用。

图2-14 潜伏式浇口

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5) 薄形浇口

如图2-15所示，薄形浇口主要适用于大型的平板产品，使产品不易产生变形、流痕、气泡等现象。其缺点是浇口不易剪除。

6) 扇形浇口

如图2-16所示，扇形浇口主要适用于平板形制品及浅的壳形或盒形制品。这种浇口进入型腔速度均匀，可降低塑料件的内应力和带入空气的可能性，去除浇口也方便。

图2-15 薄形浇口

图2-16 扇形浇口

7) 环形浇口

如图2-17所示，环形浇口适用于黏性塑料管形制品，可避免熔接痕及减缓压力。

图2-17 环形浇口

8) 牛角形潜伏浇口和圆弧形潜伏浇口

在制品表面既不允许留有任何浇口痕迹，又不能做普通潜伏浇口的情况下，选择如 图2-18所示的牛角形潜伏浇口或如图2-19所示的圆弧形潜伏浇口。牛角形潜伏浇口要采用镶件式加工。

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图2-18 牛角形潜伏浇口

图2-19 圆弧形潜伏浇口

9) 点浇口

如图2-20所示，点浇口可应用于各种形式的制品，浇口附近的残余应力小，能自行拉断浇口，可实现自动化生产，对于较大的制品可多点进浇。但注射压力损失大，多数要采用三板式结构，模具结构较复杂，成型周期较长。

图2-20 点浇口

2.4.6 冷料井

原则上，所有流道要留冷料井。常用的冷料井结构与尺寸如图2-21所示。

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图2-21 冷料井结构与尺寸

2.4.7 流道凝料拉杆

为保证开模时流道凝料留在定模，应设置流道凝料拉杆。常用的流道凝料拉杆的结构如图2-22所示。

图2-22 流道凝料拉杆

2.5 内 模

直接参与成型制品形状的零件，一般称为主型芯、主型腔，俗称内模或模仁，是决定制品质量的关键部件。

1. 内模尺寸

(1) 一般情况下的内模尺寸。一般情况下，可按图2-23所示的数据决定内模的长、宽和高。

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图2-23 内模尺寸

图2-23所示的表中提供的数据为制品形状正常的情况下使用，如制品有下面所述的情形，可不按此数据设计。

(2) 当产品有下列情况出现时，产品到内模边的距离可适当减小。 ① 当产品存在大面积的碰穿位，如图2-24所示。

图2-24 产品中间部位存在大面积碰穿

② 当产品整体比较平坦，只有局部有小面积凸台，如图2-25所示。

图2-25 产品整体平坦

③ 当产品的截面形状大部分为圆弧，直身面较小，如图2-26所示。

图2-26 产品的截面形状大部分为圆弧

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(3) 当产品有下列情况出现时，产品到内模边的距离应适当增加。

① 深腔形制品。其长、宽尺寸明显大于高度方向的尺寸，且高度的尺寸达到150mm以上。如图2-27所示。

图2-27 深腔形制品

② 深桶形制品。对于深桶形制品，也应考虑定模采用整体加工的形式并尽可能留有定位止口，矩形的深桶件应比圆形的深桶件留厚些。如图2-28所示。

图2-28 深桶形制品

2. 内模螺钉的排布

内模与模板的固定一般通过螺钉连接，连接螺钉的排布如表2-3所示。

表2-3 内模螺钉

长度/mm 150以下 300以下 400以下 高度/mm <150 ≥150 <150 ≥150 <150 ≥150 600以下 600以上 — — 螺 钉 M6 M8 M8 M10 M10 M12 M12 M16 25 8 27

20 6 15 螺钉距边距 4 均布螺钉数量

模具设计实训指导书 3. 内模分型面及插穿位

1) 分型面

分型面往往被称为P/L面，是制品沿垂直于开模方向最大外形线所处的面。确定P/L面应注意以下几点。

(1) P/L面应沿产品的外形拉伸，尽量避免线或点封胶。如果沿产品外形拉伸会产生尖角，可采用如图2-29(b)、(d)所示的方法避免。

图2-29 避免尖角的分型面

(2) 产品有较严格的外观要求，动模部分的胶位应比定模稍做小0.2～0.3mm。如图2-30所示。

图2-30 动模部分的胶位应比定模稍做小0.2～0.3mm

(3) 若产品没有平面，必须设计平面以方便加工制造。如图2-31所示。

图2-31 增加平面以方便加工

(4) 原则上内模的封胶位最小在5mm以上。对于大面积的P/L面，留15～20mm封胶即可，其他部分避空。如图2-32所示。

图2-32 内模的封胶位

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2) 插穿位

一般情况下，内模的插穿斜度应在2°以上，最好为3°～5°，对于表面积超过2500mm2的插穿面需要加开油槽，对于细小的、单独凸起的插穿位应设计镶件，以便于更换。

内模插穿方法的选用如图2-33所示。

图2-33 内模插穿方式的选用

4. 内模的镶拼结构

1) 内模镶拼的原因

内模需要镶拼结构的原因主要有下列几点。

(1) 整体加工困难(EDM或抛光困难)，如图2-34和图2-35所示。 (2) 排气不良，塑料充填困难。

(3) 互换性，当一套模具需要生产产品的多种型号时，可使用互换镶件达到目的。 (4) 强度弱，易损坏的部位。

(5) 当骨位的深度H≤20mm时，需镶拼。

图2-34 需要镶拼的地方

(6) 前动模局部有细小的突起，基于节约成本方面的考虑，如图2-36所示。

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图2-35 镶件

图2-36 单独突起

2) 内模镶拼的注意事项

(1) 内模镶拼时，应防止尖角的产生，如图2-37所示。

图2-37 防止尖角

(2) 内模镶件必须设计基准平面，以方便后续加工，如图2-38所示。

图2-38 垂直面

3) 内模镶拼的形式

(1) 通孔式(优先选用)，结构如图2-39所示。

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图2-39 通孔式

(2) 盲孔式。当内模上的镶件尺寸T过长时，或内模水道必须通过镶件处时，镶件需镶盲孔。T1封胶位尺寸最低不能小于5mm，镶件用螺钉定位。如图2-40所示。

图2-40 盲孔镶件

4) 镶件的定位方式

(1) 挂台定位(常用)，如图2-41所示。

图2-41 挂台定位

(2) 销钉定位，适用于长、宽小于10mm×10mm的薄形镶件，如图2-42所示。

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图2-42 销钉定位

2.6 冷 却 系 统

塑料模具中常用的冷却方式一般有以下几种。

(1) 用水冷却模具，这种方式最为常见，运用也最多。 (2) 用油冷却模具，这种方式不常见。 (3) 用压缩空气冷却模具。 (4) 自然冷却。

对于特别简单的模具，注射完毕后，依据空气与模具的温差来冷却。

冷却水道的形式一般有直通式、阶梯式、鸭舌片式和螺旋式等，分别如图2-43至图2-46 所示。

图2-43 直通式水道

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图2-44 阶梯式水道

图2-45 鸭舌片式(挡板式)水道

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图2-46 螺旋式水道

2.7 斜导柱侧向抽芯机构

2.7.1 斜导柱侧向抽芯机构的组成

侧向抽芯机构，俗称行位机构，是为了解决制品侧孔、倒勾等影响制品脱模问题而开发的模具机构，典型的侧向抽芯机构是斜导柱-滑块抽芯机构，其基本原理是将模具开闭的垂直运动转向水平运动。斜导柱侧向抽芯机构的基本组成如图2-47所示。

图2-47 斜导柱-滑块抽芯机构的组成

2.7.2 滑块的基本参数

滑块的基本参数如图2-48所示。

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图2-48 滑块的基本参数

2.7.3 滑块设计的注意事项

(1) 抽芯距至少应大于倒扣深度2mm，如图2-49(a)所示。

(2) 后模滑块的胶位面如果有外观夹口要求时，滑块必须伸入前模作管位，以便于后续的抛光，如图2-49(b)所示。

(3) 滑块必须设计有碰数平面，如图2-49(c)所示。通常情况下，滑块零件图上数据应从基准面取数，加工时也应从基准面取数，基准面不允许随意更改。

(4) 后模滑块封胶位斜度的处理，如图2-49(g)所示。

(5) 当后模滑块有伸入胶位的情况时，其伸入部分有必要作斜度，以利于FIT模和减小摩擦，如图2-49(e)所示。

(6) 滑块应避免利角的产生，如图2-49(f)所示。

(7) 前模滑块或后模滑块伸入前模的部分尽量做斜度，当无法做到斜度时，对于后模滑块而言，直接采取避空方式即可，如图2-49(d)所示。

图2-49 滑块设计的注意事项

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图2-49 滑块设计的注意事项(续)

2.7.4 斜导柱的规格

斜导柱的规格如图2-50所示。

图2-50 斜导柱的规格

2.7.5 斜导柱的安装

斜导柱的安装分为斜导柱在大水口模胚上的安装和斜导柱在细水口模胚上的安装，如图2-51(a)、(b)所示。

图2-51 斜导柱的安装

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2.7.6 滑块的锁紧方式

由于制品在成型机注射时产生很大的压力，为防止滑块与活动芯在受到压力时产生位移，从而会影响成品的尺寸及外观(如跑毛边)，因此滑块应采用锁紧定位，通常称此机构为止动块或后跟块。常见的锁紧方式如表2-4所示。

表2-4 滑块的锁紧方式

简 图 说 明 滑块采用镶拼式锁紧方式，通常可用标准件。结构强度好，适用于锁紧力较大的场 合 采用整体式锁紧方式，结构刚性好，但加工困难，脱模 距小，适用于小型模具 采用拨动兼止动方式，稳定性较差，一般用在滑块空间 较小的情况下 采用镶式锁紧方式，刚性较好，一般适用于空间较大的场合 采用嵌入式锁紧方式，适用于较宽的滑块 采用嵌入式锁紧方式，适用于较宽的滑块 简 图 说 明 2.7.7 滑块的定位方式

滑块在开模过程中要运动一定距离，因此，要使滑块能够安全回位，必须给滑块安装定位装置，且定位装置必须灵活、可靠，保证滑块在原位不动，但特殊情况下可不采用定位装置，如左右侧跑滑块，但为了安全起见，仍然要安装定位装置。常见的定位方式如表2-5所示。

表2-5 滑块的定位方式

定位简图 说 明 利用弹簧螺钉定位，弹簧的初始张力为滑块重量的1.5～2倍，常用于向上和侧向抽芯 利用弹簧钢球定位，一般用于滑块较小的场合，常用于侧向抽芯

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说 明 续表 定位简图 利用弹簧螺钉和挡板定位，弹簧的初始张力为滑块重量的1.5～2倍，适用于向上和侧向抽芯 利用弹簧挡板定位，弹簧的初始张力为滑块重量的1.5～2倍，适用于滑块较大，向上和侧向抽芯 2.7.8 滑块与小型芯的连接

滑块头部小型芯的连接方式由成品决定，不同的成品对滑块小型芯的连接方式可能不同，具体小型芯的连接方式大致如表2-6所示。

表2-6 滑块与小型芯的连接

简 图 说 明 简 图 说 明 滑块采用整体式结构，一般适用于型芯较大、强度较好的场合 采用螺钉固定，一般用于小型芯为圆形，且型芯较小的场合 采用螺钉的固定形式，一般型芯成方形结构且型芯不大的场合 采用压板固定，适用固定多个型芯 2.8 顶 出 机 构

2.8.1 顶出机构的基本要求

顶出机构也称推出机构或脱模机构，目的是成型后将制品从模具上顺利脱出。常用的顶出机构可分为顶杆顶出、顶管顶出、斜顶杆顶出、推板顶出、气动顶出、油缸顶出等多

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第2章 塑料注射模设计要点

种形式。

不管采用哪种顶出方式，其机构应满足以下基本要求。

(1) 尽量使塑料制品留在后模上，这是因为要利用注射机顶出装置来顶出制品，必须在开模过程中保证制品留在后模上，这样模具的顶出机构较为简单。如果因为制品的关系，产品不能留在后模上时，才由前模复杂的顶出机构顶出制品。

(2) 为保证产品不变形、不损坏，为此，必须分析产品在型腔各部位附着力的关系，以便选择适当的顶出方式及顶出部位。

(3) 由于制品包紧型芯，因此脱模力应尽可能靠近型芯，同时也要布置在刚度、强度最大的部位，作用面积应尽可能大些，以免损坏制品。

(4) 结构可靠，即顶出机构应工作可靠、运动灵活，并具有足够的强度和刚度。

2.8.2 顶杆与顶管顶出机构

如图2-52所示，顶杆顶出注意事项有以下几点。 (1) 顶杆优先排布在骨位附近或脱模力较大的地方。 (2) 水路与顶杆的间隔距离不能小于3.5mm。

(3) 当顶杆与支撑柱较近时，以顶杆杯头不穿顶杆板孔为原则。

(4) 顶杆应尽量排布在较平坦的位置上，避免设在R角、尖角上以及太大的斜面和靠胶位边太近的地方。

(5) 顶杆设在曲面上时，杯头均需添加防转装置。

(6) 顶杆要排布均匀，当产品顶出面有适当的位置及无特殊外观要求时，优先选用大顶杆。

(7) 在十字架形或较深的骨位上，在不产生缩水和影响产品的情况下，可加胶做成如图2-52(c)的方式。

图2-52 顶杆顶出注意事项

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(8) 顶杆到胶位的最近避空为20～30mm。

(9) 一套模具中尽量用较少规格的顶杆，以便于加工。

(10) 尺寸大的产品收缩量很大，顶杆不可太靠边，以避免产品套在顶杆上，使取产品 困难。

而当采用直径小于2.5mm的顶杆时，应注意以下问题，如图2-53所示。

图2-53 小顶杆的设置

? 1～?2.5mm的顶杆均为加托顶杆，设计时顶杆托尽量藏入B板L5≥5mm，以增加强

度。托长L1计算如图中所示，L1=L-L3-L4(L2为顶出行程，L3为胶位避空余量20，L4≥L2+3)。

当采用扁顶杆时，应注意以下几个问题，如图2-54所示。

图2-54 扁顶杆顶出

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扁顶杆多用在有较深较窄胶位的产品上。 (1) 设计时顶杆托尽量藏入B板L4≥5mm。

(2) 扁顶杆排在有R角的位置时，可采取如图2-54(b)所示的3种形式。 (3) 托长L1及顶杆管位L3计算如上一节的加托圆顶杆。 采用顶管顶出时需注意以下几个问题，如图2-55所示。

(1) 顶管用在产品上有较深柱子的模具结构中。在顶管壁厚允许的情况下，优先使用如图2-55(a)所示的形式。顶管针底部均用压板固定。需防转的位置要加定位销止转。

(2) 顶管长度余量控制在5mm以内。顶管针每50mm一级。

图2-55 顶管顶出

2.8.3 斜顶杆顶出机构

斜顶杆，也称斜推杆，简称斜顶。其机构与滑块机构的基本原理都是将模具开模时垂直方向的运动转换为水平方向的运动，其最大的不同在于其动作的驱动力来源不同： 斜顶杆主要靠顶针板运动而动作，并非像滑块是靠动、定模的开闭运动而动作，因此斜顶杆的设计与推板的行程有关系，这就是斜顶杆设计与滑块设计最大的不同点。斜顶杆结构的组成如图2-56所示。

设计斜顶杆时，斜顶杆的行程应按以下内容进行，如图2-57所示。

在斜顶近胶位一端，须做D大于5mm的直位，作为加工基准用，并做一平台，D1值取2～5mm，以避免注射时斜顶受压而移位。平台根部须做加强R，R值取0.5～2mm，S1须大于2mm以上，如图2-57(a)所示，斜顶行程S=tan?*h，如图2-57(c)所示，斜顶顶部需加胶0.05～0.1mm，以免顶出时擦伤胶位。斜顶表面需氧化。斜顶角度?取3°～15°。

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图2-56 斜顶杆机构的组成

图2-57 斜顶杆的行程

斜顶杆的导滑方式应按以下内容进行，如图2-58所示。

图2-58 斜顶杆的导滑方式

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第2章 塑料注射模设计要点

当斜顶是镶拼形式时，导向槽不能脱出斜顶孔，如图2-58(a)所示，S1在50mm，S1>5mm以上。达不到以上参数时要加长斜顶底部，斜顶有平台挂住时B板可以全部做避空，如图2-58(b)所示，当Z1尺寸不够，为了减少Z尺寸，斜顶就不能做平台来管位，斜顶底部在B板处必须做管位，S1在50mm以上，对于有些小斜顶，在没有做导向槽的情况下，须做导向块来导向，如图2-58(c)所示，斜顶底部与斜方座接触处不能留间隙。

当斜顶杆采用镶拼结构时，应注意以下问题，如图2-59所示。

对于大斜顶，为了加工方便和节省材料，把斜顶镶成两部分，为顶块式和顶杆式两种形式，顶块式的镶拼方法如图2-59(a)所示，D取25mm以上，D1取50mm以上，D3取25mm以上，D2取12mm以上，D4取15mm以上，顶块用40Cr材料；顶杆式如图2-59(b)所示，顶杆可用一根或者两根，顶杆应与斜顶的同样斜度设计，直径d在25mm以上，在顶杆上直接攻螺纹，M16以上，T1在15mm以上，顶杆伸入斜顶T=5mm两根顶杆顶出，顶出平行不好控制，顶杆材料用40Cr。

图2-59 斜顶杆的镶拼结构

2.9 模具的装配图

一般而言，一副完整的模具装配图应包括下列内容。 1) 图框和标题栏

一般情况下，不同的公司都有自己独特的图框和标题栏，它反映了公司的名称、设计者、设计的日期、图纸名称及编号等。

2) 一组视图

一般情况下，塑料模具装配图有4个主要的视图，它们分别为动模侧视图、定模侧视图、正剖视图和侧剖视图。

正、侧剖视图可以理解为模具完全装配之后的剖视图，而动模侧视图是把定模侧所有

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的东西拿掉之后，垂直看下来所得到的视图，它仅仅只看到动模侧的东西。定模侧视图则是把属于动模侧的所有东西绕基准右侧旋转180°之后垂直看下来所得到的视图，也仅仅只看到定模侧的东西。

值得注意的是，在动、定模侧视图上都有一个基准符号，动模侧基准符号为“”，定模侧基准符号为“”。此外，不管是动模侧视图还是定模侧视图，垂直看下去的对象都是各侧的所有零件完全装配下的视图。

有时，当模具比较复杂，还会追加一些辅助视图来进行补充，如浇口的放大视图、塑料件产品的立体示意图等。

3) 标注必要的尺寸和技术要求

装配图应包括各零件的装配关系、必要的尺寸(如外形尺寸、定位圈尺寸、安装尺寸、极限尺寸等)、零件编号及明细表和技术要求等。技术要求包含：对模具某些结构的性能要求，如对脱模机构、抽芯机构的装配要求；对模具装配工艺的要求；模具的使用说明；防氧化处理；模具编号、刻字、油封及保管等要求；有关试模及检验方面的要求等。

4) 明细表

原则上，装配图的明细表应将该套模具的所有零件编上号码、定义名称、规格、数量等，以方便采购、生产和验收。

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