铁路货车轮轴组装检修及管理规则2016版本

《铁路货车轮轴组装检修及管理规则》目录

1 总则………………………………………………………………1 2 基本要求…………………………………………………………3 3 轮轴新组装………………………………………………………8 3.1基本作业条件 3.2车轴加工 3.3车轮加工 3.4车轴、车轮选配 3.5 轮对组装 3.6 轴承压装

4 轮轴检修…………………………………………………………18 4.1综合要求 4.2一级修 4.3二级修 4.4三级修 4.5四级修 4.6轴承检修 4.7轮对检修限度 4.8轴承检修限度

5 轮轴及零部件标记………………………………………………54 5.1车轴标记

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5.2车轮标记 5.3轴承标记 5.4 标志板标记

6 轮轴探伤…………………………………………………………66 6.1综合要求 6.2探测规定

6.3 轮轴、轮对、车轴手工超声波探伤 6.4 轮轴、轮对自动化超声波探伤 6.5轴承外圈超声波探伤 6.6轮轴、轮对、车轴磁粉探伤 6.7轴承零件磁粉探伤

7 信息化管理…………………………………………………………101 7.1综合要求

7.2输入、输出数据规范 7.3数据信息管理 7.4信息共享与应用

8 故障轴承鉴定分析…………………………………………………107 9 备用轮轴管理………………………………………………………109 9.1管理机构及职责

9.2备用轮轴、轮对、车轴、车轮管理 9.3备用轴承管理

10 附则 ………………………………………………………………117

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TG/CL224—2016

铁路货车轮轴组装检修及管理规则

1 总则

1.1 铁路货车是铁路货物运输的运载工具，轮轴是铁路货车上重要的并且是可互换的部件，其技术状态直接影响到车辆的运行安全。为满足铁路运输提速、重载的要求，体现新材料、新技术、新工艺、新结构的发展，统一铁路货车轮轴造修技术及管理要求，促进铁路货车修程修制发展，根据《铁路运输安全管理条例》《铁路技术管理规程》《铁路货车厂修规程》《铁路货车段修规程》《铁路货车站修规程》《铁路货车运用维修规程》以及国家、铁路专业技术管理标准有关要求和铁路货车轮轴技术发展实际，特制定本规则。

1.2本规则是对货车各级检修规程中涉及到轮轴技术、管理部分内容的细化和补充，是轮轴技术与管理的专业性文件，全面涵盖了铁路货车轮轴及零部件组装、检修、探伤技术和信息化、安全、备用轮轴等管理要求，适用于铁路货车轮轴及零部件造修单位对轮轴的组装、检修、探伤和管理，滚动轴承（简称轴承，下同）的一般检修、大修和压装，车轮、车轴的加工和标记，以及备用轮轴管理、轮轴信息化管理、热轴故障鉴定分析，其他要求仍执行《铁路货车厂修规程》《铁路货车段修规程》《铁路货车站修规程》《铁路货车运用维修规程》、中华人民共和国国家标准、中华人民共和国铁道行业标准和有关文件、电报规定，圆柱滚子轴承检修及组装要求执行《铁路客车轮轴组装检修及管理规则》。

1.3铁路货车轮轴修程分为轮轴一级修、二级修、三级修、四级修，轴承修程分为一般检修和大修，在货车定期检修的框架下，实行以换件修和专业化集中修为主，以状态修为辅的检修管理体制，结合铁路货车检修进行，但又与铁路货车检修相对独立。 1.4铁路货车轮轴组装、检修和管理工作是铁路货车技术管理体系的重要组成部分。铁路货车轮轴新组装的目的是满足新造货车、补充检修货车使用需要，一级修的目的是维护轮轴的基本使用性能，二级修、三级修的目的是维护轮轴的技术性能，四级修的目的是恢复轮轴的技术性能；轴承一般检修的目的是维护轴承的技术性能，轴承大修的目的是恢复轴承的技术性能，加强轮轴管理的目的是保证轮轴满足使用要求，保持运输秩序畅通，实现质量追溯。

1.5铁路货车轮轴组装及检修贯彻“安全第一，预防为主，以质量保安全”的方针，贯彻“以装备保工艺、以工艺保质量、以质量保安全”的指导思想，体现货车轮轴“检修及加工数控化、检测及组装自动化、过程管理信息化、生产组织集约化”的思路，积极推进轮轴技术及管理现代化进程，实现管理规范、工艺科学、装备先进、质量可靠、安全稳定的目标。

1.6铁路货车轮轴造修单位应在满足本规则要求的前提下，规范工艺流程，优化工艺装备，改进作业方式，不断完善轮轴造修基础工艺线，逐步实现工装设备和检测器具的机械化、自动化、智能化、光电化。应根据本规则编制完善的工艺文件或作业指导书，且不得低于本规则相应的技术标准和要求。

1.7按照统一管理，分级负责的原则，总公司、铁路局、车辆段逐级负责铁路货车轮轴的技术管理工作；其他铁路货车轮轴及零部件造修企业负责本单位及所属单位铁路货车轮轴的技术管理工作。

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1.8铁路货车轮轴检修实行维修资质管理，轮轴一级修、二级修、三级修、四级修、轴承一般检修和大修均需具备相应的资质，轮轴造修使用的新制轮对、车轴、车轮、轴承等也须具有相应的资质。 1.9铁路货车轮轴造修单位应按相应层级管理要求设置轮轴专职技术人员。技术管理人员和操作人员须熟悉本规则的规定和车辆检修的有关技术要求，具备上岗条件。

1.10铁路货车轮轴及零部件实行质量保证和寿命管理。零部件造修单位承担零部件造修质量保证责任，装用单位承担装用责任。实行寿命管理的零部件，寿命到期时须报废。

1.11铁路货车轮轴造修单位应严格控制轮轴造修质量，建立检验制度，质量检查合格后方可交验,验收合格或经监造同意接收后方可交付使用。轮轴造修单位和装车单位须按规定对外购零部件进行复检。

1.12铁路货车轮轴及零部件须按规定进行检查和测量，对重要零部件使用超声波探伤、磁粉探伤等无损检测手段进行检查，及时发现零部件疲劳裂纹及缺陷。各种设备、仪器、仪表、标准样件和量具须按要求配备齐全，按规定检修、检定、校对，具备有效的计量合格证明。

1.13国有铁路货车使用的备用轮轴、备用轮对、备用车轴、备用车轮和备用轴承（简称备用轮轴及部件，下同）是国有资产，按管理权限实行资产、技术和数量归口分级管理、逐级负责，满足车辆检修需要。

1.14铁路货车轮轴造修实行信息化管理，按规定使用和完善铁路货车技术管理信息系统（简称HMIS，下同），进行信息整合和综合应用，做到数据完整、准确、及时，充分利用铁路货车安全防范系统信息，实现铁路货车轮轴造修技术全过程管理和全寿命周期内质量追溯。

1.15铁路货车轮轴是影响铁路运行安全的关键部件，应纳入安全风险管理体系，充分利用铁路货车安全防范系统及时发现、预报与处置故障，发生热轴等故障时按规定进行鉴定分析。

1.16轮轴及零部件要按原结构组装和检修，装用的零部件须与设计规定一致，进口轮轴在检修过程中补充新品零件时应使用国产标准型产品，有特殊规定者除外。

1.17轮轴新组装及检修须详细检查各零部件的技术状态，轮对、车轴、车轮加工、新组装及检修须符合本规则规定和相应图样要求。

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2 基本要求

2.1轮轴新组装和检修修程

2.1.1铁路货车轮轴新组装是新品车轴、车轮、轴承及附件的全新组装，可装用于新造铁路货车和各级修程货车。

2.1.2 铁路货车轮轴检修修程从低级到高级依次分为一级修、二级修、三级修和四级修。一级修是经对轴承、车轮外观技术状态检查，无需退卸轴承，仅对车轮踏面进行旋修的轮轴检修，主要结合货车站修进行，修复后装用于辅修、临修货车。二级修是经对轮轴外观技术状态检查，无需退卸轴承但需探伤的轮轴检修，主要结合货车段修、入段厂修进行，修复后装用于段修及以下修程货车。三级修是经对轮轴外观技术状态检查，需退卸轴承而不需分解轮对的轮轴检修，主要结合货车段修、入段厂修、工厂（公司）厂修进行，修复后可装用于各级修程货车，其中单端退卸轴承的修复后装用于段修及以下修程货车。四级修是检修过程中需分解轮对并重新组装，且车轮踏面经过旋修（新品车轮除外）的轮轴检修，主要在车辆段轮轴（车轮）车间和工厂（公司）进行，修复后可装用于各级修程货车。铁路货车轴承检修分为一般检修和大修。 2.2 质量保证

铁路货车车轴、车轮、轮对、轮轴、轴承实行质量保证，时间统计精确到月，在正常运用和维护条件下，其质量保证要求规定如下： 2.2.1 车轴制造的质量保证

在规定的车轴使用寿命期内，凡由于车轴材质和制造质量问题而造成的行车事故，应由车轴制造单位承担事故责任；凡由于车轴材质和制造质量问题危及行车安全的缺陷车轴，由车轴制造单位免费更换。

2.2.2 车轮制造的质量保证

在车轮的整个使用期内，凡由于车轮材质和制造质量问题而造成的行车事故，应由车轮制造单位承担事故责任；凡由于车轮材质和制造质量问题危及行车安全的缺陷车轮，由车轮制造单位免费更换。

2.2.3 轮对组装的质量保证 2.2.3.1 质量保证期限

双列圆锥滚子轴承LZ40钢车轴的轮对为5年，LZ50钢、LZ45CrV钢材质车轴的轮对为6年，圆柱滚子轴承的轮对为4年。 2.2.3.2 质量保证内容

2.2.3.2.1在组装质量保证期内轮毂松动、轮座裂损时由组装单位负责。

2.2.3.2.2第一次组装（即新组装和四级修更换新制车轴组装）的轮对在组装质量保证期内，轮座镶入部、轴颈、防尘板座或轮座外侧的外露部位发生断轴事故时，由组装单位承担责任；但轴承如经退卸，轴颈发生断轴事故时由重新压装轴承的单位负责。超过轮对组装质量保证期时，由向车辆上安装的单位负责。

2.2.3.2.3两次及以上组装（即四级修使用旧车轴组装）的轮对在组装质量保证期内，轮座镶入部、轮座外侧的外露部位及防尘板座部位发生断轴事故时，由轮对末次组装单位承担责任；但轴承如经退卸，轴颈部位、防尘板座部位及轮座外侧的外露部位发生断轴事故时由重新压装轴承的单位负责。超过轮对组装质量保证期时，由向车辆上安装的单位负责。

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3.2.2.3.2轴颈外侧应有一圆锥形引入段，引入段的长度和表面粗糙度须符合图样要求。

3.2.2.3.3轴颈加工后，圆柱度不大于0.015mm，直径不允许在全长范围内向轴颈端部方向逐渐增大；轴颈、防尘板座及圆弧加工后，各部位圆弧与检查样板局部间隙不大于0.1mm，表面粗糙度须达到Ra1.6μm。

3.2.2.3.4轮座的终加工须采用磨削加工工艺，加工后表面粗糙度须达到Ra1.6μm。

3.2.2.3.5轮座加工时轮座外侧须有一圆锥形引入段，引入段的长度和表面粗糙度须符合图样要求。 3.2.2.3.6轮座加工后的直径和圆柱度须符合图样要求， 轮座圆柱度不大于0.05㎜，圆度不大于0.02㎜，轮座直径不允许在全长范围内向轮座引入部端逐渐增大。 3.2.3车轴终加工后须对车轴加工部位进行复合磁化荧光磁粉探伤检查。 3.2.4车轴裂纹和发纹要求

3.2.4.1车轴不得存在裂纹和横向发纹，各圆弧处、轴肩不得存在发纹。 3.2.4.2 车轴表面纵向发纹限度

3.2.4.2.1轴颈：单条发纹长度不大于6mm，所有发纹总长度不大于50mm。

3.2.4.2.2防尘板座：单条发纹长度不大于10mm，长度为5mm～10mm的发纹总长度不大于50mm。 3.2.4.2.3轮座：单条发纹长度不大于10mm，长度在5mm～10mm的发纹总长度不大于100mm。 3.2.4.2.4轴身：单条发纹长度不大于10mm，任意300mm长度内周向全表面上，长度在5mm～10mm的发纹总长度不大于40mm。 3.3车轮加工

3.3.1车轮外观技术状态检查

3.3.1.1车轮表面无氧化皮、裂纹、孔洞、夹杂、磕碰伤及车轮标记不清等缺陷，用局部磨削或机械加工方法消除的表面缺陷，磨修的凹痕处表面应向周围表面圆滑过渡，其深度不大于3mm，修正后的断面尺寸不小于最小允许的断面尺寸。

3.3.1.2车轮机加工表面不得有黑皮，铸钢车轮非机加工表面与机加工表面须圆滑过渡，辗钢车轮所有表面须经过加工，车轮的表面粗糙度须符合图样规定。

3.3.1.3车轮表面均匀涂刷醇酸清漆或非苯类清漆，不得在踏面、轮缘、轮毂孔和轮辋内、外侧表面涂刷清漆和其他介质。

3.3.2 车轮轮毂孔加工技术要求

3.3.2.1 轮毂孔终加工须采用数控加工工艺。

3.3.2.2轮毂孔加工后，直径须符合图样要求，圆度不大于0.02㎜，圆柱度不大于0.05㎜，并且大端须在内侧；轮毂孔与轮毂内侧端面的过渡圆弧半径为3㎜?4㎜，外侧端面的过渡圆弧半径为3㎜?4㎜或倒角2㎜?45??4㎜?45?；轮毂孔内径面粗糙度须达到Ra6.3μm。 3.4车轴、车轮选配

3.4.1车轮、车轴与检测器具须同温8h后对轮毂孔及轮座进行加工、测量、选配和组装。 3.4.2同一车轴上须组装同型号、同材质的车轮，轮对型号以车轴型号为准。 3.4.3同一车轴上组装的两个车轮轮辋宽度差不大于3㎜。

3.4.4同一车轮相互垂直的直径差不大于0.5mm；同一车轴上的两车轮直径差不大于1mm。 3.4.5轮座与轮毂孔采取过盈配合，配合过盈量为轮座直径的0.8‰～1.5‰。 3.4.6轮座与轮毂孔选配后对二者关键尺寸进行逐项复查、确认。

3.4.7选配、复测前须将车轴轮座、车轮轮毂孔擦拭干净，按规定位置测量轮座与轮毂孔直径、圆

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度及圆柱度。

3.4.7.1轮座直径按图3-1所示位置分别测量Ⅰ、Ⅱ两截面，每个截面测量两点，测量位置均须相差90°，两点算术平均值为每个截面轮座直径，Ⅰ、Ⅱ两截面轮座直径的算术平均值为轮座直径，任一截面两点轮座直径之差的1/2为轮座圆度，Ⅰ、Ⅱ截面轮座直径之差的1/2为轮座圆柱度，轮座直径不允许在全长范围内向轮座引入部端逐渐增大。

图3-1 轮座直径、圆柱度测量位置示意图

3.4.7.2轮毂孔直径按距轮毂两端面30mm～35mm处分别测量两截面，每个截面测量两点，测量位置均须相差90°，两点算术平均值为每个截面轮毂孔直径，两截面轮毂孔直径的算术平均值为轮毂孔直径，任一截面两点轮毂孔直径之差的1/2为轮毂孔圆度，两截面轮毂孔直径之差的1/2为轮毂孔圆柱度，轮毂孔直径不允许在全长范围内向车轮外侧端逐渐增大。 3.5 轮对组装

3.5.1车轮与车轴组装须采用微机控制压装，配备专用样板轮对,自动记录压装压力曲线。 3.5.2轮对自动压装设备须有左、右标识，车轴左、右端与压装机左、右端须对应。

3.5.3每班开工前由压装设备操作者、工长、质检员、验收员共同对轮对自动压装设备的主要性能指标进行日常性能校验，填写校验记录并签字,合格后方可开工。每班首条轮对压装时须观察压力表，将系统压力与压力曲线的压力值对比确认一致，不一致时以压力曲线的压力值为准，允许压力曲线数值小于压力表数值，但相差不大于49kN。

3.5.4轮对组装前须录入车轴、车轮的相关信息，轮座表面及轮毂孔内径面须洁净，均匀涂抹纯植物油（禁止采用桐油）或矿物脂（MOLYKOTE G-N PLUS PASTE、MOLYKOTE DX等）。 3.5.5轮对组装时，须采取保护措施，防止轴颈磕碰伤及轴颈端部蹾粗。

3.5.6压装车轮时，车轴纵向中心线与压装机活塞中心线须保持一致，车轴纵向中心线与车轮轮辋内侧平面相垂直，车轮压入速度应均匀并保持一致。

3.5.7轮对压装最终压力按轮毂孔直径计算，每100mm直径尺寸的压装压力： LZ50钢、LZ45CrV钢车轴为343kN～588kN。

3.5.8轮对组装后突悬部分不计入压装压力曲线，压力曲线须符合附件3规定。

3.5.9压力曲线等不合格时，应及时分解轮对。分解时，车轴的中心线与压力机活塞的中心线应保持一致，并采取保护措施，防止轴颈蹾粗和磕碰伤，车轮压退时的最大压应力不超过车轴材质的下屈服强度。

3.5.10不得将分解的原车轮与原车轴原位进行第二次压装，在原车轴、车轮表面无损伤的情况下，可重新选配其他新加工过的合格车轮、车轴进行压装。 分解后有拉伤的车轮、车轴须重新加工，清

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除缺陷后方可使用。若车轴经重新加工后须对再加工部位进行复合磁化荧光磁粉探伤检查。 3.5.11轮对压装压力曲线图表（车统-57）须与轮轴卡片（车统-51）装订在一起一并传递、保存，且车统-51、车统-57与轮对实物相符；同一条轮对的不合格压装压力曲线和合格曲线记录一并保存。 3.5.12轮对组装合格后须刻打轮对组装标记，标记刻打符合轮轴及零部件标记第5.1.4条规定。 3.5.13轮对组装后检测要求 3.5.13.1轮对轮位差不大于3㎜。

3.5.13.2轮对内侧距离1353±2㎜，其任意三处差不大于l㎜。 3.5.13.3轮对内侧距离不符合规定尺寸时不得压调。

3.5.13.4同一车轮相互垂直的直径差不大于0.5mm；同一轮对的两车轮直径差不大于1mm，同一轮对的两车轮滚动圆相对于轴中心线的径向跳动不大于0.6mm。 3.6轴承压装

3.6.1 轴承压装须在清洁的工作间内进行。压装间的温度应不低于10℃。检测和选配前，轴承及附件、轮对及检测器具须同室存放，放置时间应不少于8h；不能同室存放时，存放处温差不应超过5K。 3.6.2 每班开工前由轴承压装机操作者、工长、质检员、验收员共同对轴承压装机的主要性能指标进行日常性能校验，填写日常性能校验记录并签字,合格后方可开工。每班首条压装时须观察压装机压力表，将系统压力与压力曲线贴合压力对比确认应一致，如不一致时，系统压力与计算机显示值相差不超过10kN。

3.6.3 同一轮对上须压装同型号、同厂家的轴承。

3.6.4 轴承压装前，须对轮对实物进行检查核对，确认车轴制造单位代号、车轴制造顺序号、车轴制造时间等信息，保证与轮轴卡片一致。

3.6.5 轴承压装前，须进行外观质量检查，确认无错、缺零件和其他异常现象，车轴轴端中心孔及螺栓孔内无铁屑和污物。

3.6.6 轴承压装前，须将轴颈、防尘板座擦拭干净，按图3-2所示和表 3-1位置测量轴颈直径、圆柱度和防尘板座直径。

3.6.6.1车轴轴颈直径须测量Ⅰ、Ⅱ两个截面，每个截面测量两点，测量位置均须相差90°，两点算术平均值为每个截面车轴轴颈直径，Ⅰ、Ⅱ两截面轴颈直径的算术平均值为车轴轴颈直径，Ⅰ、Ⅱ截面轴颈直径之差的1/2为轴颈圆柱度，轴颈直径不允许在全长范围内向轴颈端部方向逐渐增大。 3.6.6.2防尘板座直径测量Ⅲ截面，测量两点，测量位置须相差90°，两点算术平均值为防尘板座直径。

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图 3-2 轴颈、防尘板座直径测量位置示意图

表3-1 测量位置距轴端距离范围表 单位：mm

轴 型 RF2 RE2B RD2 A 25～30 25～30 25～30 B 140～160 140～160 130～150 C 5～10 5～10 5～10 3.6.7 轴承压装前，须对轴承制造单位提供记录中的轴承内圈内径尺寸进行复查、确认，根据车轴轴颈尺寸选配轴承，配合过盈量须符合规定。

3.6.8 轴承压装前须根据车轴防尘板座尺寸选配后挡，配合过盈量须符合规定。

3.6.9 轴承压装前须用乙醇或汽油擦拭车轴轴颈、轴颈根部、轴颈后肩、防尘板座；先在轴颈根部、轴颈后肩、防尘板座配合面上均匀涂刷厚度约为0.5mm的PR-1型车轴轴颈卸荷槽专用防锈脂,再在轴颈上均匀涂刷厚度约为0.5mm的Ⅱ号防锈极压锂基脂。 3.6.10 353130B型轴承塑钢隔圈组装

3.6.10.1 轴承压装前，先将塑钢隔圈与后挡组装，再将其与轴承内圈组装。

3.6.10.2 轴承压装时，应保证塑钢隔圈、后挡及轴承内圈不分离，避免损坏塑钢隔圈；分离时须检查，符合要求方可重新组装和压装。

3.6.10.3 压装到位的轴承如退卸，塑钢隔圈须报废。 3.6.11 353132A（352132A）型轴承防护隔圈组装

3.6.11.1 轴承压装前，应先将后挡与防护隔圈组装在一起。

3.6.11.2 轴承压装时，先将组装在一起的后挡和防护隔圈放在车轴轴颈上，轴承压装过程中将组装在一起的后挡和防护隔圈组装在轴承内侧内圈上。

3.6.11.3 压装到位的轴承如退卸，防护隔圈无裂损或无变形的可重复使用。 3.6.12 353132B（353132X2-2RS）型轴承塑钢连接圈组装

3.6.12.1 轴承压装前，塑钢连接圈应按方向，先与后挡配合面组装在一起，再将其与轴承内侧内圈组装在一起。

3.6.12.2 轴承压装时，应保证塑钢连接圈、后挡及轴承内圈不分离。 3.6.12.3 压装到位的轴承如退卸，塑钢连接圈无裂损或无变形的可重复使用。

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3.6.13 轴承压装须采用能打印压装曲线的固定式微控轴承压装机，压装时应保证轮对轴向定位且压装机活塞中心线与轴颈中心线保持一致。 3.6.14 轴承压装前中隔圈不得偏离轴心位置。

3.6.15 轴承压装过程中应旋转轴承外圈，保持其旋转灵活；卡滞时须停止压装，退卸检查。轴承的压装力及终止贴合压力须符合规定，并保压3s及以上。 3.6.16 轴承压装后须进行轴承压装到位检查。见表3-2。

表3-2 轴承压装后外侧内圈（密封座）端面到车轴端面距离推荐值表

轴承型号 353132A（352132A）、353132B（353132X2-2RS）型 353130B 352226X2-2RZ、SKF 197726型 范围（mm） 4.9～7.8 8.4～11.3 -14.4 ～ -17.4 负值表示密封座端面在车轴端面以外 备注 3.6.17 轴承压装后须左右旋转3圈～5圈，转动须灵活，不得有卡阻。

3.6.18 轴承压装后，须在294N～490N轴向推（拉）力下检测轴承的轴向游隙，轴向游隙须符合规定。 3.6.19 轴承压装后，轴端须组装轴承前盖、标志板、防松片、轴端螺栓，并对轴端螺栓用施封锁施封。

3.6.20 轴端螺栓紧固后防松片的所有止耳须撬起，每组两个止耳中至少有一个须贴靠在轴端螺栓的六方平面上，防松片只可使用一次。

3.6.21 标志板须使用0.5mm～1mm的软性不锈钢板按要求制作，组装前须按规定刻打标记，标记刻打须准确、清晰。

3.6.22 施封锁上须有装用单位和施封锁制造单位代号、 “D”（或“E”、“F”）代号标记，施封锁锁闭后手拉不得开锁。

3.6.23 轴端螺栓须为35钢制品，螺栓头部带有锻造的35钢标记、制造年标记、制造单位代号标记。 3.6.24 螺栓组装前须进行外观检查，螺栓不得有锈蚀、毛刺、滑扣、弯曲、拉长、裂纹等。 3.6.25 螺栓组装时须在螺纹部位涂少量润滑脂，宜用智能力矩扳机均匀紧固，拧紧力矩须符合规定。 3.6.26 轴端螺栓用智能力矩扳机紧固后每班首、末件须用力矩扳手进行最小扭力矩复验。 3.6.27 轴承压装后，进行转速不低于200r/min，时间不少于5min的磨合测试。轴承转动时不应有异音，应使用测温仪测试轴承温升，宜使用专用诊断测试仪器测试轴承状态，并作好记录。磨合过程中轴承温升不应高于40K。

3.6.28 轴承压装须按规定项目进行检测，并准确记录各项数据。 3.6.29 轴承压装不合格退卸时须符合下列要求：

3.6.29.1 轴承退卸时应保证退卸机活塞中心与车轴中心保持一致。 3.6.29.2 轴承退卸时应采取措施防止磕伤轴颈和轴承。

3.6.29.3 退卸后的轴承经检查状态良好者，可重新选配、压装，但不得原位原装。

3.6.30 轴承压装曲线图须随《轮轴卡片》（车统－51）一并保存。同一条轮对的轴承压装不合格曲线记录和合格曲线记录一并保存。 3.7 轴承压装限度

3.7.1 352226X2－2RZ型轴承

序号

项目名称 限 度 测量位备注 13

原型 1 内圈与轴颈配合过盈量（mm） 0.050～0.102 大修 0.050～0.102 一般检修 0.050～0.102 0.050～0.102 165 0- 164 0163 0/ 在专用平台上用塞尺测量 / / ≤0.1 0.010～0.085 58.8～245 +0.06 置 2 密封座与轴颈配合过盈量（mm） 原型 0.050～0.102 165 0+0.04 0.050～0.102 后挡配合面 3 后挡内径直径（mm） 等级1 等级2 等级3 164.5 0 164 0163 0+0.04 +0.04 164.5 0+0.06 +0.06 +0.04 +0.06 4 5 后挡翘曲变形（mm） 后挡内径圆度（mm） / ≤0.3 6 后挡与防尘板座的配合过盈量（mm） 0.018～0.085 0.010～0.085 7 8 9 10 11 压装力（kN） 压装终止贴合压力（kN） 压装后的轴向游隙（mm） 测轴向游隙推（拉）力（N） 轴端螺栓拧紧力矩（N·m） 58.8～245 58.8～245 392～441 0.075～0.50 294～490 216～226 0.075～0.50 294～490 216～226 0.075～0.54 294～490 216～226

3.7.2 SKF 197726型轴承

序号 1 项目名称 轴承内圈与轴颈配合过盈量（mm） 限度（mm） 原型 0.050～0.102 0.050～0.102 165 0+0.04 大修 一般检修 测量位置 备注 0.050～0.102 0.050～0.102 0.050～0.102 0.050～0.102 165 0- 164 0163 0/ +0.06 2 密封座与轴颈配合过盈量（mm） 原型 3 后挡内径直径（mm） 等级1 等级2 等级3 4 5 6 7 8 9 后挡翘曲变形（mm） 后挡内径圆度（mm） 后挡与防尘板座配合过盈量（mm） 压装力（kN） 终止贴合压力（kN） 压装后轴向游隙（mm） 后挡配合面 164.5 0164 0163 0/ +0.04 164.5 0+0.06 +0.04 +0.06 +0.04 +0.06 ≤0.3 在专用平台上用塞尺测量 / 0.018～0.085 58.8～245 / ≤0.1 0.018～0.085 0.018～0.085 58.8～245 392～441 58.8～245 0.025～0.508 294～490 216～226 0.025～0.540 0.025～0.540 294～490 216～226 294～490 216～226 10 测轴向游隙推（拉）力（N） 11 轴端螺栓拧紧力矩（N·m）

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3.7.3 353130A型和353130X2-2RZ型轴承

序号 1 内圈与轴颈配合过盈量（mm） 限 度 项 目 名 称 原型 0.051～0.101 0.051～0.101 2 密封座与轴颈配合过盈量（mm） 适用于353130X2-2RZ型 原型 3 后挡内径直径（mm） 等级2 4 5 6 （mm） 7 8 9 压装力（kN） 压装终止贴合压力（kN） 压装后的轴向游隙（mm） 0.10～0.54 294～490 315～345 58.8～245 58.8～245 392～441 0.10～0.54 294～490 315～345 0.10～0.54 294～490 315～345 58.8～245 后挡翘曲变形（mm） 在专用平台上用塞尺测量 后挡内径圆度（mm） 后挡与防尘板座的配合过盈量0.018～0.085 0.010～0.085 0.010～0.085 / / ≤0.1 等级1 180 0+0.04 测量 一般检修 0.051～0.101 0.051～0.101 位置 备注 大修 0.051～0.101 0.051～0.101 - 180 0+0.06 后挡配合面 179.5 0+0.04 179.5 0179 0+0.06 179 0 / / +0.04 +0.06 ≤0.3 10 测轴向游隙推（拉）力（N） 11 轴端螺栓拧紧力矩（N·m）

3.7.4 353130B（C353130）型和CTBU150（SKF ITALY V OR-7030 A）型轴承

限度 序号 1 项目名称 原型 内圈与轴颈配合过盈量（mm） 原型 2 后挡内径直径（mm） 等级2 3 4 5 6 7 8 9 10 后挡翘曲变形（mm） 在专用平台上用塞尺测量 后挡内径圆度（mm） 后挡与防尘板座配合过盈量（mm） 压装力（kN） 终止贴合压力（kN） 压装后轴向游隙（mm） 测轴向游隙推（拉）力（N） 轴端螺栓拧紧力矩（N·m） / 0.058～0.185 58.8～245 313.6～352.8 0.05～0.45 294～490 315～345 / ≤0.1 15

等级1 0.051～0.101 180 -0.1 179.5 -0.1 179 -0.1 / / 0 0 0 测量 一般检修 位置 后挡配合面 备注 大修 0.051～0.101 0.051～0.101 180 -0.10 - 179.5 -0.10 179 -0.10 ≤0.3 +0.02 +0.02 +0.02 0.058～0.185 0.058～0.185 58.8～245 58.8～245 313.6～352.8 313.6～352.8 0.05～0.45 294～490 315～345 0.05～0.45 294～490 315～345

3.7.5 F-808997.TAROL150/250-B-TVP型轴承

序号 1 2 3 4 5 6 7 内圈与轴颈配合过盈量（mm） 密封座与轴颈配合过盈量（mm） 后挡与防尘板座的配合过盈量（mm） 压装后的轴向游隙（mm） 压装力（kN） 压装终止贴合压力（kN） 轴端螺栓拧紧力矩（N·m） 项目名称 公制 0.051～0.101 0.051～0.101 0.018～0.085 ≤0.5 68.6～245 392～490 315～345 英制 保证轴承手动旋转灵活 大修限度 备注

3.7.6 353132A（352132A）型轴承

序号 1 项 目 名 称 内圈与轴颈配合过盈量（mm） 后挡内径直径（mm） 原型 等级1 等级2 限 度 原型 0.051～0.101 190 0+0.072 测量 一般检修 0.051～0.101 190 0+0.09 大修 0.051～0.101 位置 后挡配合面 备注 - 2 189.5 0189 0/ +0.072 189.5 0189 0+0.09 +0.072 / 在专用平台上用塞尺测量 +0.09 3 4 5 6 7 8 9 10 后挡翘曲变形（mm） 后挡内径圆度（mm） 后挡与防尘板座的配合过盈量（mm） 压装力（kN） 压装终止贴合压力（kN） 压装后的轴向游隙（mm） 测轴向游隙推（拉）力（N） 轴端螺栓拧紧力矩（N·m） ≤0.3 / 0.050～0.151 68.6～245 / 0.050～0.151 68.6～245 420～460 ≤0.1 0.050～0.151 68.6～245 0.10～0.50 294～490 490～529.2 0.10～0.50 294～490 490～529.2 0.10～0.54 294～490 490～529.2

3.7.7 353132B（353132X2-2RS）型轴承

序号 1 项 目 名 称 内圈与轴颈配合过盈量（mm） 原型 2 后挡内径直径（mm） 等级2 3 4

后挡翘曲变形（mm） 在专用平台上用塞尺测量 后挡内径圆度（mm） / / ≤0.1 16

等级1 限 度 原型 0.058～0.108 190 0+0.05 测量一般检修 0.058～0.108 190 0+0.07 大修 0.058～0.108 位置 后挡备注 - 189.5 +0.05 0189.5 189 0+0.07 0配合面 189 0 / / +0.05 +0.07 ≤0.3

序号 5 6 7 8 9 10 限 度 原型 0.072～0.151 68.6～245 大修 0.072～0.151 68.6～245 420～460 0.10～0.50 294～490 490～529.2 0.10～0.50 294～490 490～529.2 0.10～0.54 294～490 490～529.2 一般检修 0.072～0.151 68.6～245 测量位置 项 目 名 称 后挡与防尘板座的配合过盈量（mm） 压装力（kN） 压装终止贴合压力（kN） 压装后的轴向游隙（mm） 测轴向游隙推（拉）力（N） 轴端螺栓拧紧力矩（N·m） 备注

3.8防护要求

3.8.1 车轴、车轮、轮对及轮轴吊装须采用专用吊具，严禁吊具的金属部位直接接触车轴、车轮的加工配合部位。

3.8.2轮轴组装后，须在车轴轴身、车轮表面（踏面、轮缘和轮辋内、外侧面除外）、车轴防尘板座非配合面和轮座外露等部位均匀涂刷醇酸清漆或非苯类清漆，不得在踏面、轮缘和轮辋内、外侧涂刷清漆和其他介质。

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4 轮轴检修

4.1 综合要求

4.1.1 本章规定了铁路货车轮轴、轮对检修和轴承一般检修、大修、压装的技术要求和标准。 4.1.2 轮轴检修后，须在车轴轴身和车轮表面（踏面和轮辋内、外侧面除外）均匀涂刷醇酸清漆或非苯类清漆,一级修除外；轴承压装后，须在前盖、后挡及车轴防尘板座非配合面等部位涂刷醇酸清漆或非苯类清漆，经磷化处理且状态良好的前盖、后挡可不再涂刷。

4.1.3轮轴、轮对、车轴及车轮吊装须采用专用吊具，严禁吊具的金属部位直接接触车轴、车轮的加工配合部位。

4.1.4轴承有下列情况之一者须退卸： 4.1.4.1 货车入修理工厂（公司）厂修时。 4.1.4.2车辆段检修的轮轴有下列情况之一者： 4.1.4.2.1轮对需分解时。

4.1.4.2.2无标志板或标志板标记不清、打错而导致无法判断轴承首次或末次压装时间。 4.1.4.2.3新造、大修轴承在6个月内达到表2-1规定的使用时间或运行里程。 4.1.4.2.4轴承经技术状态检查或轴承诊断装置检测有下列情况之一者：

（1）轴承（包括外圈、前盖、后挡、 轴端螺栓等）有裂纹、碰伤、松动、变形和其他异状。 （2） 密封罩、密封座、油封、密封组成有裂纹、碰伤、松动、变形，密封组成高于外圈端面,SKF 197726、353130B、353132A（352132A）、353132B（353132X2-2RS）型轴承密封组成中骨架与油封脱胶影响密封性能。

（3）轴承密封失效，有甩油、混砂、混水或油脂变质现象。 （4）转动轴承有异音、卡滞或其他不正常现象。 （5） 轴承的轴向游隙大于0.75 mm； （6） 电焊作业导致电流通过轴承。

（7） 空车脱轨轮轴的同一转向架上的所有轴承，车辆颠覆或重车脱轨后的全车轴承。 （8） 轮轴上遭受水浸或火灾的轴承。

（9） 发生热轴故障或车辆滚动轴承故障轨边声学诊断系统（TADS）预报需退卸的轴承。 （10） 使用时间达到 20 年的国产 RD 2 型 40 钢车轴上的轴承。

（11） 车轮踏面擦伤、局部凹陷深度达到2mm及以上的轮轴上的轴承。 （12） 车轮踏面剥离、缺损超过运用限度的轮轴上的轴承。 （13） 其他需要退卸的情况。

4.1.5轴承有下列情况之一时，须由退卸单位就地报废： 4.1.5.1 大修轴承达到表2-1规定的使用时间或运行里程。 4.1.5.2 车辆颠覆或重车脱轨后的全车轴承。

4.1.5.3 电流通过引起局部放电造成斑点、凹槽或槽纹等表面电蚀损伤的轴承。 4.1.5.4 锈蚀严重，不能正常转动的轴承。

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4.1.5.5 发生燃轴或火灾被损伤的轴承。 4.1.5.6 外圈破损的轴承。

4.1.5.7 大修轴承出现一般检修无法修复的缺陷。

4.1.5.8 内、外圈均出现制造、大修单位或时间不清的轴承。 4.1.5.9 其他无修复价值的轴承。

4.1.6 轴承有下列情况之一者，须做大修：

4.1.6.1新造轴承压装后达到表2-1规定的使用时间或运行里程。

4.1.6.2新造轴承经外观技术状态检查、尺寸和几何公差检测，故障、缺陷超过一般检修规定，但又未达到报废条件。

4.1.7 各型新造轴承、大修、检修轴承未达到表2-1规定的使用时间或运行里程须进行一般检修；但剩余寿命小于6个月者，只能做一次一般检修。新造或大修轴承首次压装时间与表2-1规定的使用时间相差6个月至1年者，如不退卸，限装用于12个月内到达厂、段修期的段修车、辅修车或临修车上。

4.1.8 轮对有下列情况之一者须分解检查：

4.1.8.1 轴端无组装日期或组装单位责任钢印（进口轮对除外）。

4.1.8.2 经复合磁化荧光磁粉探伤或超声波探伤检查，确认有下列情况之一： 4.1.8.2.1 车轴裂纹延伸至轮座或轮座裂纹。 4.1.8.2.2 车轴透声不良或难以判断。 4.1.8.2.3 镶入部接触不良。

4.1.8.3轮对内侧距离及内侧距离三处差超限。 4.1.8.4 轮对轮位差超限。

4.1.8.5 出现其他需要轮对分解的故障。 4.1.9 轮对有下列情况之一者须更换车轴： 4.1.9.1 车轴无制造时间或制造单位代号。

4.1.9.2 使用时间达到20年的国产RD2型LZ40钢车轴轮对需退轮时。 4.1.9.3 使用时间达到15年的国产RD2型D1等级车轴轮对需退轮时。 4.1.9.4 车轴裂纹超限而不能修复。 4.1.9.5 经超声波探伤检查确认透声不良。

4.1.9.6 轴颈、防尘板座、轮座、轴身等有一处及以上尺寸超过规定限度而不能修复。 4.1.9.7 轴身弯曲超限。

4.1.9.8 脱轨车辆同一转向架上的车轴轴颈弯曲大于0.15mm。 4.1.9.9 轴颈由于燃轴而碾长或弯曲者。 4.1.9.10 轴颈及防尘板座有电焊打火或电蚀。 4.1.9.11 其他需要更换车轴者。

4.1.10 轮对有下列情况之一者须更换车轮： 4.1.10.1 车轮轮辋厚度小于规定限度。 4.1.10.2 车轮轮辋宽度小于134mm。

4.1.10.3 轮对四级修时，车轮轮毂长度小于170mm。

4.1.10.4 车轮踏面及轮缘裂纹、缺损、剥离经旋修无法消除。

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4.1.10.5 轮对四级修时，车轮标记不清。

4.1.10.6 辗钢车轮轮辋外侧及辐板上有沿圆周方向的重皮。 4.1.10.7 辗钢车轮有铲槽。

4.1.10.8 装用带辐板孔车轮的轮对分解时。 4.1.10.9 车轮轮辋裂纹无法消除或辐板、轮毂裂纹。 4.1.10.10 其他需要更换车轮者。 4.1.11 轮对有下列情况之一者加工修理：

4.1.11.1 车轮踏面剥离、擦伤、局部凹陷、碾宽、圆周磨耗超限及裂纹、缺损、粘有熔化金属。 4.1.11.2 车轮轮缘厚度超限或轮缘垂直磨耗超限，轮缘缺损、裂纹、碾堆。 4.1.11.3 同一轮对的两车轮直径差超限。 4.1.11.4 同一车轮相互垂直的直径差超限。 4.1.11.5 轴颈、防尘板座有一处尺寸超限。

4.1.11.6 轴颈及防尘板座裂纹，表面有磕伤、碰伤、拉伤、划伤、凹痕、锈蚀等状态。 4.1.11.7 轴颈蹾粗。

4.1.11.8 轴身裂纹，表面有打痕、碰伤、磨伤及电焊打火等状态。 4.1.11.9 轴端螺栓孔不能起紧固作用。 4.1.11.10 中心孔损伤影响加工定位。 4.1.11.11 同一车轮滚动圆跳动量超限。 4.1.11.12 出现其他需要加工修理的缺陷。 4.2 一级修 4.2.1 基本作业条件 4.2.1.1 基本工序

主要包括铁路货车安全防范系统信息核对，轮轴外观技术状态检查，车轮轮缘踏面加工。 4.2.1.2 主要工装设备

数控车轮车床。 4.2.1.3 主要检测器具

车轮检查器、轮径尺（仪）、轮对内侧距尺、游标卡尺、轴承轴向游隙测量仪、粗糙度比较样块。 4.2.2 技术要求

4.2.2.1 轮轴收入及外观技术状态检查

4.2.2.1.1建立《轮轴卡片》（车统-51C），核对铁路货车安全防范系统的相应信息。 4.2.2.1.2经外观技术状态检查，仅需对车轮踏面及轮缘进行加工。 4.2.2.2 车轮踏面及轮缘加工

4.2.2.2.1 车轮踏面及轮缘须按磨耗型（LM型）踏面的外形加工及测量，车轮踏面及轮缘须采用数控的方式加工，仅轮辋碾宽超限时可只旋除碾宽部分，轮缘高度须恢复到27mm±1mm。 4.2.2.2.2车轮踏面及轮缘上裂纹、缺损、碾堆、剥离、擦伤、局部凹陷等缺陷须全部消除。 4.2.2.2.3 车轮踏面及轮缘加工后，其加工部位的表面粗糙度须达到Ra25μm，各部尺寸须符合规定限度。轮缘外侧及踏面部位可局部留有黑皮，但连接部位须平滑过渡。

4.2.2.2.4 加工后同一轮对的两车轮直径差不大于1mm，同一车轮相互垂直的直径差不大于0.5mm。 4.3 二级修

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4.3.1 基本作业条件 4.3.1.1基本工序

主要包括铁路货车安全防范系统信息核对，轮轴外观技术状态检查，轮对尺寸测量，轴承开盖，轴端信息抄录，轮轴清洗除锈，磁粉探伤，超声波探伤，车轮轮缘踏面加工，轴承关盖，轴承磨合测试，轮轴涂漆，轮轴支出。 4.3.1.2 主要工装设备

轮对清洗除锈机、轴承附件清洗装置、轮轴磁粉探伤机、轮轴微机控制超声波自动探伤机、超声波探伤仪、数控车轮车床、轴端螺栓智能力矩扳机、轴承磨合机。 4.3.1.3 主要检测器具

车轮检查器、轮径尺（仪）、轮对内侧距检测尺、游标卡尺、粗糙度比较样块、轴承轴向游隙检测仪、力矩扳手。 4.3.2 技术要求

4.3.2.1 轮轴收入及技术状态检查

4.3.2.1.1建立《轮轴卡片》（车统-51C），核对铁路货车安全防范系统的相应信息。 4.3.2.1.2 对轮轴各部位进行外观技术状态检查，确定施修范围。

（1）标志板、施封锁、螺栓状态良好、标记清晰，各型新造、大修轴承在规定的使用时间或运行里程内，状态良好。

（2）测量轮对内侧距离、车轮直径、轮辋厚度、轮缘厚度、圆周磨耗等各部尺寸，检查车轮踏面擦伤、局部凹陷、剥离、缺损、碾宽等缺陷。 4.3.2.2 轮轴检修

4.3.2.2.1清除轮轴各部位表面的油漆及锈垢，车轴外露表面须露出基本金属面，防尘板座及轮座外侧的外露部位除外。

4.3.2.2.2对轮轴施行复合磁化荧光磁粉探伤检查和超声波探伤检查，对带辐板孔车轮的内侧辐板孔部位施行复合磁化荧光磁粉探伤。 4.3.2.3 车轮检修

4.3.2.3.1车轮踏面及轮缘加工

车轮踏面及轮缘加工须符合第4.2.2.2条的要求。 4.3.2.3.2车轮轮毂检修

车轮轮毂外径面有重皮时可磨修清除，磨修深度不大于3mm。 4.3.2.3.3车轮辐板孔检修

辐板孔倒圆角尺寸应大于R2mm，不符时磨修。 4.3.2.4车轴轴身检修

4.3.2.4.1车轴轴身的打痕、碰伤、磨伤及电焊打火深度不大于2.5mm时，经打磨光滑，消除棱角后可继续使用。

4.3.2.4.2车轴轴身纵向裂纹总数不超过3条，单个长度不大于60mm，并且不在同一横断面上时可不处理。

4.3.2.5 轴承附件组装

4.3.2.5.1 轴承关盖时，须安装新品防松片及原标志板，并对轴端螺栓用施封锁施封。

4.3.2.5.2螺栓组装时须在螺纹部位涂少量润滑脂，宜用智能力矩扳机均匀紧固，拧紧力矩须符合

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规定。

4.3.2.5.3轴端螺栓紧固后防松片的所有止耳须撬起，每组两个止耳中至少有一个须贴靠在轴端螺栓的六方平面上，防松片只可使用一次。

4.3.2.5.4施封锁上须有装用单位和施封锁制造单位代号、“D”（或“E”、“F”）代号标记，施封锁锁闭后手拉不得开锁。

4.3.2.5.5轴端螺栓须为35钢制品，螺栓头部带有锻造的35钢标记、制造年标记、制造单位代号标记。

4.3.2.6轴承磨合测试

轴承须进行转速不低于200 r/min，时间不少于5min的磨合测试。轴承转动时不应有异音，磨合过程中应使用测温仪测试轴承温升，宜使用专用诊断测试仪器测试轴承状态，并作好记录。磨合过程中轴承温升不应高于40K。 4.4 三级修

4.4.1 基本作业条件 4.4.1.1 基本工序

主要包括铁路货车安全防范系统信息核对（车辆段），轴承外观技术状态检查，轴承退卸，轮对外观技术状态检查，轮对收入尺寸检测，轮对清洗除锈，轮对荧光磁粉探伤，轮对超声波探伤，车轮轮缘踏面加工，轮对尺寸检测，轴颈、防尘板座擦拭，轴承与轴颈、后挡与防尘板座检测与选配，轴颈、防尘板座涂脂，轴承压装，轴承压装到位检测，刻打标志板，轴承附件组装，轴向游隙检测，轴承磨合测试，轮轴涂漆，轮轴检查，轮轴支出。 4.4.1.2 主要工装设备

固定式轴承退卸机、轮对清洗除锈机、轮对荧光磁粉探伤机、轮轴微机控制超声波自动探伤机、超声波探伤仪、数控车轮车床、轴承附件清洗装置、微控轴承压装机、标志板刻打机、轴端螺栓智能力矩扳机、轴承磨合机。 4.4.1.3 主要检测器具

轴端螺栓孔螺纹塞规、轴端三孔位置度综合量规、深度游标卡尺、车轮检查器、轮径尺（仪）、粗糙度测量仪、粗糙度比较样块、轮对内侧距检测尺、轮位差测量尺、车轮滚动圆跳动测量器，外径千分尺，内径千分尺（表），标准样环，前盖、后挡检测样板（尺），轴承轴向游隙测量仪、力矩扳手。

4.4.2 技术要求

4.4.2.1轮轴收入及技术状态检查

4.4.2.1.1车辆段建立《轮轴卡片》（车统-51C），核对铁路货车安全防范系统的相应信息。车辆工厂（公司）建立《轮轴卡片》（车统-51D）。

4.4.2.1.2 对轮轴各部位进行技术状态检查，确定施修范围。

（1）检查标志板、施封锁、螺栓状态良好、标记清晰；各型新造、大修轴承在规定的使用时间或运行里程内，状态良好；确认车轮踏面擦伤、局部凹陷、剥离、缺损等缺陷，判断是否退卸轴承（包括单端退卸）。

（2）检查轮对表面状态，测量轮对内侧距离、车轮直径、轮辋厚度、轮缘厚度、圆周磨耗等各部尺寸。

4.4.2.2 轴承退卸

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4.4.2.2.1轴承退卸时应保证退卸机活塞中心与车轴中心保持一致。 4.4.2.2.2 轴承退卸时须采取措施防止磕伤轴颈和轴承。 4.4.2.3 轮轴检修

4.4.2.3.1清除各部位表面的油漆及锈垢，车轴外露表面须露出基本金属面，轴承不退卸时防尘板座及轮座外侧的外露部位除外。

4.4.2.3.2 按规定对轮对车轴施行复合磁化荧光磁粉探伤检查和超声波探伤检查，对带辐板孔车轮的内侧辐板孔部位施行复合磁化荧光磁粉探伤。 4.4.2.4 车轮检修

4.4.2.4.1车轮踏面及轮缘加工须按照第4.2.2.2条执行，限度须符合三级修规定。 4.4.2.4.2车轮轮毂检修须符合第4.3.2.3.2条要求。 4.4.2.4.3车轮辐板孔检修须符合第4.3.2.3.3条要求。 4.4.2.5车轴检修

4.4.2.5.1 轴颈及防尘板座检修 4.4.2.5.1 轴颈及防尘板座检修

（1）轴颈及防尘板座锈蚀时，可用不小于120目的砂布蘸油打磨光滑。

（2）车轴卸荷槽或轴颈根部圆弧部位有锈蚀时，用不小于120目的砂布蘸油打磨，打磨后凹陷深度不大于0.1mm，经复合磁化荧光磁粉探伤检查无裂纹时方可继续使用。

（3）轴颈上在距轴颈后肩50mm以外部位存在的纵向划痕深度不大于1.5mm或擦伤、凹痕总面积不大于60mm，深度不大于1.0mm时，均可清除毛刺后使用。

（4）轴颈上在距轴颈后肩80mm以外部位如存在宽度、深度均不大于0.5mm的横向划痕时，可用不小于120目的砂布蘸油打磨光滑，经复合磁化荧光磁粉探伤检查确认不是裂纹时可使用；轴颈上在距轴颈后肩80mm以内部位不得存在横向划痕，但由于密封座和中隔圈所引起的凹陷环带，其深度不大于0.05mm时，可用不小于120目的砂布蘸油打磨光滑后使用。

（5）防尘板座上存在的纵向划痕深度不大于1.5mm或擦伤、凹痕总面积不大于40 mm，深度不大于1.0mm时，均可清除毛刺后使用。

（6）轴颈端部蹾粗时须修复；轴颈引入部磕碰伤时，可消除局部高于原表面的堆积金属，并用不小于120目的砂布蘸油打磨光滑后使用。

（7）轴颈后肩端面锈蚀或局部碰伤时，可消除局部高于原表面的金属，并用不小于120目的砂布蘸油打磨光滑后使用。

（8）防尘板座与轮座过渡圆弧处加工后表面粗糙度须达到Ra1.6μm。

4.4.2.5.2车轴轴身检修

（1）车轴轴身的打痕、碰伤、磨伤及电焊打火深度不大于2.5mm时，经打磨光滑，消除棱角后可继续使用。

（2）车轴轴身的打痕、碰伤、磨伤及电焊打火深度大于2.5mm或轴身弯曲时，须将缺陷旋除，旋除后的轴身直径可比原型公称直径小4mm。

（3）车轴轴身检修后表面粗糙度须达到Ra3.2μm。 4.4.2.5.3 车轴中心孔检修

（1）车轴中心孔须逐个检查，中心孔损伤时，可消除局部高于原表面的堆积金属，但修复后缺

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2

2

陷面积不大于原中心孔圆锥面积的1/8。

（2）车轴中心孔可堵焊，经重新堵焊加工的车轴中心孔，各部尺寸须符合图样要求。 （3）加工修理车轴中心孔的轮对，须测量车轮滚动圆跳动量，须符合规定。 4.4.2.5.4车轴轴端螺栓孔检修

（1）轴端螺栓孔须用螺纹塞规进行检查。用通端螺纹塞规测试时须旋合通过，用止端螺纹塞规测试时，在距端面5扣内须止住，且止规不得有明显晃动（手试），螺纹有损伤或滑扣时，累计不得超过3扣，且不得连续，毛刺须清除。

（2）轴端螺栓孔不能使用时，可将原螺栓孔堵焊，并移位60°加工，加工后轴端3个螺栓孔的位置度须用位置度综合量规检查合格。堵焊螺栓孔前，须清除螺栓孔内的铁屑及杂物，将螺杆前端车削制成120°角后旋入到螺栓孔中，后端距车轴端面为2mm ～4mm，然后再堵焊，并作修平处理。轴端螺栓孔只可移位加工一次，轴端螺栓孔一端已堵焊时，另一端不得再堵焊。 4.4.2.6轴承压装

4.4.2.6.1同一轮对上须压装同型号的轴承，按第3.6条执行。 4.4.2.6.2以下同一条款所列轴承可压装在同一检修轮对上：

（1） 353132A（352132A）、353132B（353132X2-2RS）型。

（2） 353130A、353130B（C353130）、CTBU150 （SKFITALY V OR -7030A）型。 （3） 353130X2-2RZ、F-808997.TAROL150/250-B-TVP型。 （4） 352226X2-2RZ、 SKF 197726型。 4.4.2.6.3 轴颈、防尘板座直径测量位置：

图4-1 轴颈、防尘板座直径测量位置示意图

表4-1 测量位置距轴端距离范围表 单位：mm

轴 型 RF2 RE2B RE2A A 25～30 25～30 25～30 B 140～160 140～160 150～170 C 5～10 5～10 5～10 24

RD2 25～30 130～150 5～10

4.4.2.6.4轴承压装后须进行轴承压装到位检查，见表4-2。

表4-2 轴承压装后外侧内圈（密封座）端面到车轴端面距离推荐值表

轴承型号 353132A（352132A）、353132B（353132X2-2RS）型 353130B （C353130）、CTBU150（SKF ITALY V OR-7030 A）型 353130A型 353130X2-2RZ型 F-808997.TAROL150/250-B-TVP型 352226X2-2RZ、SKF 197726型 范围（mm） 4.9～7.8 8.4～11.3 20.7～23.6 -5.3～-8.4 -2.1～-3.8 -14.4～-17.4 负值表示密封座端面在车轴端面以外 备注 4.4.2.6.5 轴承压装后，轴端应安装新品防松片及标志板，并对轴端螺栓用施封锁施封。 4.4.2.6.6 轴端螺栓应集中清洗、集中检查，螺栓不得有滑扣、弯曲、拉长、裂纹，有锈蚀、毛刺者应清除；螺纹有磨损时用螺纹环规检查；标识不清或无法确认制造时间的不得使用。

4.4.2.7 轴承压装不合格时须退卸，检查轴承状态良好者，可重新选配、压装，但不得原位原装。 4.5 四级修 4.5.1 基本作业条件 4.5.1.1基本工序

主要包括轴承修程判定，轴承退卸，轮对外观技术状态检查，轮对（车轴）清洗除锈，轮对分解，车轴穿透探伤检查，车轴检修，轮对（车轴）荧光磁粉探伤，车轮检修，车轴与车轮选配，轮对压装，车轮轮缘踏面加工，轮对尺寸检测，轴颈、防尘板座擦拭，轴承与轴颈、后挡与防尘板座检测与选配，轴颈、防尘板座涂脂，轴承压装，轴承压装到位检测，刻打标志板，轴承附件组装，轴向游隙检测，轴承磨合测试，轮轴涂漆,轮轴检查,轮轴支出。 4.5.1.2 主要工装设备

固定式轴承退卸机、轮对（车轴）清洗除锈机、轮对（车轴）荧光磁粉探伤机、超声波探伤仪、数控车轮车床、轮对退卸压力机、数控车床、外圆磨床、成型磨床、数控立式车床或数控镗床、轮对自动压装机或轮对自动组装单元（含专用样板轮对）、轴承附件清洗装置、轴端标记刻打机、微控轴承压装机、标志板刻打机、轴端螺栓智能力矩扳机、轴承磨合机。 4.5.1.3 主要检测器具

车轴全长及轴肩距测量尺、车轴圆弧检查样板、轴端螺栓孔螺纹塞规、轴端三孔位置度综合量规、游标深度尺（深度游标卡尺）、粗糙度测量仪、粗糙度比较样块、外径千分尺、车轮检查器、轮径尺（仪）、轮对内侧距检测尺，轮位差测量尺，车轮滚动圆跳动测量器、内径千分尺（表）、标准样环、前盖、后挡检测样板（尺）、轴承轴向游隙检测仪、力矩扳手。 4.5.2 技术要求 4.5.2.1 轮轴收入

4.5.2.1.1车辆段建立《轮轴卡片》（车统-51A），车辆工厂（公司）建立《轮轴卡片》（车统-51D）。 4.5.2.1.2检查轮轴信息，确定轴承修程。 4.5.2.2 轴承退卸须符合第4.4.2.2条要求。

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4.5.2.3 轮对技术状态检查

4.5.2.3.1清除各部位表面的油漆及锈垢，车轴外露表面须露出基本金属面。 4.5.2.3.2按规定对轮对车轴施行复合磁化荧光磁粉探伤检查和超声波探伤检查。

4.5.2.3.3检查轮对表面状态，测量轮对内侧距离、车轮直径、轮辋厚度、轮缘厚度等各部尺寸，并确定施修范围。 4.5.2.4 轮对分解

4.5.2.4.1 车轴的中心线与压力机活塞的中心线应保持一致，并采取保护措施，防止轴颈蹾粗和磕碰伤，车轮压退时的最大压应力不超过车轴材质的下屈服强度。

4.5.2.4.2 在规定的最大许可压力下车轮退不下来时，可在车轮的轮毂部位均匀加热后再压退，但加热温度不超过200℃；仍退不下来时，可将车轮切割，但不得损伤车轴。加热及切割的车轮不允许装用。 4.5.2.5车轴检修 4.5.2.5.1 车轴轮座加工

车轴轮座加工工艺按轮轴新组装第3.2.2.3.4～3.2.2.3.5条执行，轮座加工后须符合规定限度。

4.5.2.5.2 车轴等级修

（1）RD2、RE2B、RF2型车轴等级修时，须采用成型磨削加工工艺。

（2）使用时间不超过15年的无卸荷槽的RD2型车轴可进行等级修，等级修须符合GB／T 12814-2002-07-1图样中E型方案的要求。

（3）防尘板座等级修时，采用磨削或车削的方法加工，原有防尘板座卸荷槽须消除，加工后直径及过渡圆弧须符合图样要求。

（4）其他各型车轴等级修时，原无卸荷槽的车轴轴颈仍须采用成型磨削加工工艺。

（5） 车轴轴颈、防尘板座可分别进行等级修，防尘板座降等级而轴颈未降等级的车轴不视为等级车轴。轴颈公称直径比原型公称直径小0.5mm的等级车轴组装后在轴端标记的组装日期和组装单位下面刻打“D1”标记。 4.5.2.5.3 车轴裂纹及发纹处理要求

（1）轮座部位的横向裂纹

a.裂纹深度不大于0.3mm，旋修后经复合磁化荧光磁粉探伤检查确认无裂纹时，再加旋0.5mm，直径符合规定限度者可使用。

b.裂纹深度大于 0.3 mm 且不大于2.5mm，旋修后经复合磁化荧光磁粉探伤检查确认无裂纹时，再加旋0.5mm，直径符合规定限度者可使用。但组装成轮对后，须在车轴端面轮对组装及组装责任单位钢印下刻打“+ +”标记。

c.裂纹深度大于2.5mm 时，车轴报废。

d.车轴端面已有“+ +”标记者，经复合磁化荧光磁粉探伤检查再次发现裂纹时，车轴报废。 （2）轴身部位的横向裂纹

a.轴身横向裂纹深度不大于2.5mm，旋修后经复合磁化荧光磁粉探伤检查确认无裂纹时，再加旋0.5mm，同时将轴身全部加工，直径符合规定限度者可使用。

b.轴身横向裂纹深度大于2.5mm 时，车轴报废。

（3）防尘板座部位的横向裂纹旋修后，经复合磁化荧光磁粉探伤检查确认无裂纹时，再加旋

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0.5mm，直径符合规定限度者可使用。

（4）轴颈、轴颈根部或卸荷槽部位有横向裂纹时，该车轴报废。 （5）车轴纵向裂纹

a.车轴（轴身除外）各部位纵向裂纹须旋除，经复合磁化荧光磁粉探伤检查确认无裂纹时，其直径符合规定限度者可使用。

b.车轴轴身纵向裂纹总数不超过3条，单个长度不大于60mm，并且不在同一横断面上时可不处理；超过上述规定时须旋除，经复合磁化荧光磁粉探伤检查确认无裂纹，并且直径符合规定限度者可使用。

（6）车轴发纹

a.车轴存在横向发纹时须旋除，直径符合规定限度者可使用。 b.车轴上存在的纵向发纹超限时须旋除，直径符合规定限度者可使用。

检修车轴轴身上存在纵向发纹时可不处理；各圆弧处存在纵向发纹时须旋除；其他部位纵向发纹可存在的限度除与新制车轴上纵向发纹存在的限度相同者外，其轴颈、防尘板座及轮座上存在长度不大于25mm，且各部位均不超过5条，或同一断面不超过3条的纵向发纹时，可不处理（对长度不大于4mm 的纵向发纹可不计算在内），存在长度大于25mm 的纵向发纹时须旋除。 4.5.2.5.4 车轴其他部位的检修按第4.4.2.5条车轴检修的规定执行。 4.5.2.6 车轮检修 4.5.2.6.1 车轮轮毂孔加工

车轮轮毂孔加工须采用数控加工工艺，加工后须符合规定限度。

4.5.2.6.2除车轮轮毂孔加工外，车轮其他部位的检修按第4.3.2.3.1条车轮检修的规定执行。 4.5.2.7车轴、车轮选配

车轴、车轮选配工艺按第3.4条执行。 4.5.2.8轮对组装

4.5.2.8.1 轮对重新组装工艺与轮对新组装工艺相同，按第3.5条执行。轮对压装最终压力按轮毂孔直径计算，每100mm直径尺寸的压装压力：LZ40钢车轴为343kN～539kN；LZ50钢、LZ45CrV钢车轴为343kN～588kN。

4.5.2.8.2 轮对重新组装时，同一车轴上组装的两个车轮轮辋宽度差：铸钢车轮不大于5㎜，辗钢车轮不大于3㎜。

4.5.2.8.3 轮对重新组装后，检修车轮内侧距离比规定的最小内侧距离小1mm及以内或内距任意三处相差超过规定时，可旋修轮辋内侧面调整。

4.5.2.8.4 换轮重新组装的车轮踏面及轮缘须符合原型；换轴、拼修重新组装的轮对车轮踏面及轮缘须符合规定限度。

4.5.2.8.5 重新组装的轮对，同一轮对的两车轮直径差不大于1mm；同一车轮相互垂直的直径差不大于0.5mm；同一轮对的两车轮滚动圆相对于轴中心线的径向跳动不大于0.6mm。 4.5.2.9 轴承压装须符合第4.4.2.6条要求。 4.6 轴承检修 4.6.1轴承一般检修 4.6.1.1 基本作业条件 4.6.1.1.1 基本工序

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清洗及分解，刻写编号，外圈除锈、磁粉探伤及清洗，零件外观检查及手工修磨，尺寸检测，刻写（打）一般检修标记，清洗及组装。 4.6.1.1.2 主要工装设备

轴承密封组成分解设备、轴承零部件清洗设备、外圈除锈设备、外圈喷淋设备、外圈磁粉探伤机、轴承零部件退磁机、轴承清洗设备、密封组成或内油封组成或外油封组成压装设备、轴承注脂及匀脂机、标记刻写（打）设备。 4.6.1.1.3 主要检测器具

电子秤、轴承游隙测量设备、轴承检测仪、扭矩测量机。 4.6.1.1.4 作业环境

（1） 轴承一般检修须在独立的生产场所内进行。

（2） 轴承零部件检测间、存放间及组装间须封闭，温度和相对湿度应符合附件4的规定。 （3） 24h内轴承检测间、存放间及组装间的落尘量应符合附件4的规定。

（4） 轴承检测间的温度、相对湿度应每天检查并记录；落尘量定性检查每周不少于2次，定量检查每月进行1次，且在定性检查合格后的第二天进行。 4.6.1.1.5 工序控制

（1）须做到一般检修品、待大修品、报废品及不同型号的检修品相隔离。

（2）建立轴承一般检修工艺流水线，主要包括轴承清洗及分解线、轴承检测及修理线、轴承组装线。

（3）须执行原套原位检修，除密封座和中隔圈外，禁止轴承外圈、内圈及滚子进行互换和拼修。 （4） 轴承搬运、清洗及检修过程中零部件不得磕碰伤，保持架不得脱落。 4.6.1.2 技术要求

4.6.1.2.1 轴承清洗及分解

（1） 轴承清洗须采用对轴承零件无腐蚀作用的清洗介质。

（2） 内圈组件的清洗温度须不大于80℃，清洗时须防止保持架磕碰伤和离心力对保持架的冲击。

（3）轴承清洗后，零件表面无明显油垢。 （4）轴承零件清洗后须进行防锈处理。

（5）分解后的油封、密封罩、密封组成（不含密封座）须报废。 4.6.1.2.2 编号

轴承分解后内圈、外圈须编号，要求准确、清晰；同一套轴承两内圈组件与外圈原滚道须一一对应，不得错位。

4.6.1.2.3 轴承外圈除锈、磁粉探伤及清洗

（1）外圈外径面应除锈。

（2）外圈须按要求进行复合磁化磁粉探伤检查，发现裂纹时该套轴承报废。 （3）探伤合格的外圈须退磁，剩余磁感应强度不超过0.3mT（3Gs）。 （4）探伤合格的外圈须清洗，去除表面附着的磁粉，并进行防锈处理。

（5）轴承其他零件须进行剩余磁感应强度检测，剩余磁感应强度不得超过0.3mT（3Gs），超标者须进行退磁处理。

4.6.1.2.4 零件外观检查及手工修磨

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（1）轴承零件须全数进行外观检查，并根据附件9规定的缺陷类别和程度进行处理。 （2）353130B（C353130）型和CTBU150（SKF ITALY V OR-7030 A）型轴承内圈组件可用工具从保持架上带有标记“▼”的窗孔中取出一粒滚子，检查内圈滚道和滚子引导面，检查后将该粒滚子放回原位，不得损伤滚子端面和内圈滚道面，不得造成保持架变形。

（3）轴承零件有轻微磕碰伤、划伤、锈蚀等缺陷时，可用油石或不小于120目的砂布蘸油修磨；经处理的轴承零件工作表面及配合面应平滑，在不影响轴承零件的轮廓尺寸时可使用。

（4）保持架外观质量应符合附件5的规定。出现下列情况之一时，须更换保持架： a. 保持架外观检查质量不符合附件5的规定。 b. 保持架从内圈组件脱落。 （5）更换保持架要求

a.同一套轴承更换的保持架须为同一型号、同一制造单位的新品。 b.不同列组件的滚子不得混淆。

c.保持架脱落时须进行滚子直径相互差检查，每列组件滚子直径相互差应符合一般检修限度的规定。

d.保持架径向游动量须符合一般检修限度的规定。 e.保持架的组装须符合附件5的规定。 4.6.1.2.5 尺寸检测

（1）检测前，轴承检测器具、标准样件（样环）、轴承零件在轴承检测间内须同温4h以上。 （2）轴承检测仪使用前须进行校验。 （3）轴承零件的尺寸须按一般检修规定项目进行检测。 （4）轴承零件尺寸超过一般检修规定的限度，须大修或报废。 4.6.1.2.6 清洗及组装

（1）轴承组装前须对轴承零件进行清洗，内圈组件的清洗温度不大于80℃。

（2）轴承清洗后应目视检查，零件表面和沟角处不得有油污、水分、灰尘、纤维物和锈斑，用棉白细布或白色擦拭纸擦拭不得呈现污痕。

（3）轴承组装前零件及附件须进行清洁度定性和定量检查，符合附件4的要求。定性检查每周不少于2次；定量检查每月进行1次，每次不少于3套，定量检查须在定性检查合格后的第二天进行。

（4）轴承组装前各零件、组件须在组装间内同温4h以上。 （5）零件不得漏装、错装。

（6）轴承内组件放入外圈滚道后，须进行正反两个方向旋转检查，旋转灵活，无卡滞。 （7）轴承在自由状态下的轴向游隙、装配高须须符合一般检修限度的规定。

（8） 轴承内的铁道车辆滚动轴承润滑脂须使用注脂机从2个内圈组件的滚子大端面部位和中隔圈部位分别注入，352226X2－2RZ型轴承允许从中隔圈部位一次注入，三个部位的注脂量和总注脂量应符合一般检修限度的规定。在大端面部位的每个滚子上都有油脂存在时再进行旋转，使油脂均匀分布。352226X2－2RZ、SKF 197726、353130X2－2RZ和353130A型轴承的每个外油封须在内径唇部涂5g～10g润滑脂，其重量含在轴承总注脂量内（SKF 197726型轴承除外）。

（9）同一套轴承装用的内外油封或密封组成须分别为同一型号、同一制造单位的新品。 （10）内油封组成、外油封组成、密封组成须进行外观检查，不得有磕碰伤和变形。 （11）外油封组成、密封组成向轴承上压装前须对轴承外圈牙口、外油封组成牙口配合面、密

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封组成牙口配合面进行选配，选配过盈量须符合一般检修限度的规定。

（12）外油封组成、密封组成向轴承上压装时须使用专用工装，且外圈牙口配合面应无油脂存在。压装须符合附件6的规定。

（13）装用HRN-D和HRW-D型油封的SKF 197726、352226X2-2RZ型轴承还应施行扭矩检测，在规定扭矩下不得松动。 4.6.1.2.7 一般检修标记

轴承一般检修标记应按第5.3.3条规定刻写（打）。 4.6.2 轴承大修 4.6.2.1 基本作业条件 4.6.2.1.1 基本工序

分解及零件清洗（清理），零件一次磁粉探伤，零件表面磨削加工、超精或抛光，零件二次磁粉探伤，外圈超声波探伤，零件外观及尺寸检测，零件磷化，清洗及组装，刻打大修标记，包装。 4.6.2.1.2 主要工装设备

外圈外径磨床、外圈滚道磨床、外圈滚道超精机、内圈滚道磨床、内圈挡边磨床、内圈滚道超精机、滚子球基面磨床、滚子外径磨床、滚子外径超精机、外圈磁粉探伤机、内圈磁粉探伤机、滚子磁粉探伤机、密封座磁粉探伤机、外圈超声波探伤机、标记刻打机、清洗设备、注脂及匀脂机、密封组成或外油封组成压装设备。 4.6.2.1.3 主要检测器具

轴承游隙测量设备、电子秤、轴承检测仪器、轮廓仪、粗糙度测量仪、扭矩测量机（需要时）。 4.6.2.1.4 作业环境

（1）轴承大修须在独立的生产场所内进行。

（2）轴承零部件检测间、存放间及组装间须封闭，温度和相对湿度须符合附件4的规定。 （3）24h内轴承检测间、存放间及组装间的落尘量须符合附件4的规定。

（4）轴承检测间的温度、相对湿度须每天检查并记录；落尘量定性检查每周不少于2次，定量检查每月进行1次，且在定性检查合格后的第二天进行。 4.6.2.1.5 工序控制

（1）工序控制须做到“四隔离”：可修品与废品隔离、成品与返修品隔离、大修品与新制品隔离、不同类型的大修品隔离。

（2）建立轴承大修检修工艺流水线：主要包括轴承清洗及分解线、零件磨削线、轴承组装线。（3） 已经鉴定报废的轴承，套圈应进行切割报废处理，滚子采用水或酸腐蚀进行报废处理。 4.6.2.2 技术要求 4.6.2.2.1 入厂鉴定

（1）接到送修轴承后，应于20天内会同监造人员对轴承进行外观鉴定，并填写轴承送厂大修及入厂鉴定记录。

（2）轴承应整套送修，且配件齐全，包装良好，避免造成轴承锈蚀及磕碰。

（3）凡外观鉴定发现下列情况之一时，经监造人员签认，应整套报废，并从送修轴承总数中予以扣除，通知送修单位：

a. 由于电流通过引起局部放电而造成斑点、凹槽或槽纹等表面电蚀损伤的轴承。 b. 锈蚀严重，不能修复的轴承；

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c. 外圈破损的轴承； d. 缺件、散件的轴承； e. 已经做过一次大修的轴承；

f. 内、外圈制造单位、制造年代标记不清的轴承； g. 其他无修复价值的轴承。 4.6.2.2.2 轴承分解及零件清洗（清理）

（1）轴承清洗时所采用的清洗介质须对轴承零件无腐蚀作用。 （2）轴承清洗（清理）后的零件表面无明显的油垢。

（3）轴承及组件须全部分解，内圈、外圈、滚子按零件名称和制造年代分别存放，并设明显的识别和跟踪标识。

（4）分解后的保持架、油封、密封罩、密封组成（密封座除外）须报废。 4.6.2.2.3 零件一次磁粉探伤

（1）清洗后的内圈、外圈、滚子和密封座须进行复合磁化磁粉探伤检查，裂纹时报废。 （2）探伤合格的零部件须退磁，退磁后须检测剩余磁感应强度，剩余磁感应强度不超过0.3mT（３Gs）。

（3）轴承零部件探伤后须清洗，去除表面附着的磁粉，并进行防锈处理。 （4）零件一次磁粉探伤也可在零件表面磨削加工、超精或抛光后进行。 4.6.2.2.4 零件表面磨削加工、超精或抛光

（1）内圈滚道面、外圈滚道面和滚子滚动面须进行磨削加工和表面超精。 （2）内圈滚子引导面、外圈外径面和滚子球基面须进行磨削加工。

（3）外圈两端面、内圈小端面、中隔圈端面和密封座两端面可进行磨削加工或抛光。 （4）外圈牙口、内圈内径面、内圈大端面、内圈大挡边外径面、密封座内径面及外径面不得磨削加工,可抛光处理。

（5）经磨削修理的轴承零件，工作表面不得存在磨削烧伤、软点等缺陷。 4.6.2.2.5 零件二次磁粉探伤

（1）轴承内圈、外圈、滚子经过表面加工后须进行第二次复合磁化磁粉探伤检查，裂纹时报废。 （2）探伤合格的零部件须退磁，退磁后须检测剩余磁感应强度，剩余磁感应强度不超过0.3mT（３Gs）。

（3）轴承零部件探伤后须清洗，去除零部件表面附着磁粉。 4.6.2.2.6 外圈须进行超声波探伤检查，超出不符合规定时报废。 4.6.2.2.7 零件外观及尺寸检测

（1）轴承零件表面加工后须进行外观检查，零件工作表面外观须符合附件9的要求。 （2）轴承零件的尺寸、几何公差及表面粗糙度符合大修限度的规定。

（3） 在大修限度表中未规定的修磨表面的尺寸、几何公差及表面粗糙度须符合新造产品图样的规定。

（4）轴承零件不能修复时，可以用新制零件替代，其尺寸、几何公差及表面粗糙度不得低于大修限度的规定。 4.6.2.2.8 磷化处理

（1）轴承零件须按图样要求进行表面磷化处理, 磷化膜均匀，色泽基本一致，不得出现花斑。

31

磷化膜的耐腐蚀性能用标准硫酸铜溶液进行测试，3min内不得腐蚀。

（2） 内圈、外圈在磷化后须检查外观质量，工作面不得存在磨削烧伤、软点等缺陷。 4.6.2.2.9 清洗及组装

（1） 轴承组装前须对轴承零件进行清洗。

（2） 清洗后目视检查，零件表面和沟角处不得有油污、水分、灰尘、纤维物和锈斑，用棉白细布或白色擦拭纸擦拭不得呈现污痕。

（3） 轴承组装前零件及附件须进行清洁度定性和定量检查，并须符合附件4的要求。定性检查每周不少于2次；定量检查每月进行1次，每次不少于3套，定量检查须在定性检查合格后的第二天进行。

（4） 轴承组装前各零件、组件须同温4h以上。

（5） 轴承组装时，同一套轴承中内圈、外圈及滚子的制造年代应尽可能一致，除新制零件外，允许以相邻三年（含以内）的内圈、外圈及滚子为一个年代组组装，如12年制造的轴承零件可与10年、11年或13年、14年制造的轴承零件组装在一起。

（6） 轴承内组件放入外圈滚道后，须进行正反两个方向的旋转状态检查，无阻尼、卡滞。 （7） 轴承内圈内径须进行选配组装，内径直径尺寸相互差须符合大修限度的规定。 （8）保持架组装

a.同一套轴承须装用同一型号、同一制造单位的新品保持架。 b.保持架外观质量须符合附件5的规定。 c.保持架的组装须符合附件5的规定。

（9） 轴承在自由状态下的轴向游隙、装配高须符合大修限度的规定。

（10） 轴承内的铁道车辆滚动轴承润滑脂须使用注脂机从2个内圈组件的滚子大端面部位和中隔圈部位分别注入，三个部位的注脂量和总注脂量须符合大修限度的规定；在大端面部位的每个滚子上都有油脂存在时再进行旋转，使油脂均匀分布。352226X2－2RZ、353130X2－2RZ和353130A型轴承的每个外油封内径唇部涂5g～10g润滑脂，其重量含在轴承总注脂量内。

（11） 同一套轴承装用的内外油封或密封组成须分别为同一型号、同一制造单位的新品。 （12） 内油封组成、外油封组成、密封组成须进行外观检查，不得有磕碰伤和变形。 （13） 外油封组成、密封组成向轴承上压装前须对轴承外圈牙口、外油封组成牙口配合面、密封组成牙口配合面进行选配，选配过盈量须符合大修限度的规定。

（14） 外油封组成、密封组成向轴承上压装时应使用专用工装，且外圈牙口配合面应无油脂存在。压装符合附件6的规定。352226X2-2RZ型轴承应施行扭矩检测，在规定扭矩下不得松动。 4.6.2.2.10 大修标记

轴承大修标记须按规定刻打。

4.6.2.2.11 353130A型轴承大修时允许改造为353130X2-2RZ型大修轴承，还须符合以下要求：

（1）外油封组成换装新品353130X2-2RZ型轴承外油封组成，增加353130X2-2RZ型轴承密封座。 （2）须用刻字机在“353130A”标记上划横杠，标记示例：353130A。再刻打“353130X2-2RZ”标记及轴承大修符号，轴承大修单位代号，轴承大修年月，补充新品标记（更换新品时刻打）和轴承编号。

4.6.3 轴承附件检修

4.6.3.1 后挡配合面的直径须符合规定；后挡的翘曲变形在专用平台上检测，用塞尺测量翘曲变形

32

量不大于0.3mm；后挡与防尘座配合面上允许存在总面积不大于40mm ，深度不大于1mm的擦伤、凹痕及深度不大于1.5mm的纵向划痕，但须将棱角、毛刺清除后方可使用。

4.6.3.2 装用迷宫式密封组成的352226X2-2RZ、SKF 197726、353130X2-2RZ型轴承的前盖、后挡与密封座配合处沟槽的深度为3.50 -0.5mm。沟槽深度为3.5mm～4mm（不含3.5mm）时，允许对图F8-1（a）中前盖的F面和后挡的E面进行补充加工；图号为SLH26-00-02的前盖（梅花形）不得再使用。 4.6.3.3 后挡护缘内径面未经机械加工的须按图样要求补充加工，直径为?190+0.305 +0.145mm。 4.6.3.4 前盖、后挡与轴承须同型号配套使用。

4.6.3.5 轴端螺栓应集中清洗、集中检查，螺栓不得有滑扣、弯曲、拉长、裂纹，有锈蚀、毛刺者应清除，螺纹有磨损时用螺纹止规测试，在距端面3扣内须止住。 4.7 轮对检修限度

单位：mm

限 度 序号 4.7.1 4.7.1.1 4.7.1.1.1 （1） RF2型（等级） RE2B，RE2A型 （原型） （2） RE2B，RE2A型 （等级） RD2型（原型） （3） RD2型（等级） 4.7.1.1.2 4.7.1.1.3 颈长度差 4.7.1.2 4.7.1.2.1 防尘板座 直径 RF2型（原型） （1） RF2型（等级1） RF2型（等级2） RE2B型（原型） （2） RE2B型（等级1） RE2B型（等级2） RE2A 型（原型） （3） RE2A 型（等级1） RE2A 型（等级2）

190+0.122 189.5+0.122 189+0.122 180+0.058 179.5+0.058 179+0.058 180+0.058 179.5+0.058 179+0.058 +0.085 +0.085 +0.085 +0.085 +0.085 +0.085 +0.151 +0.151 +0.151 2

项 目 名 称 原型 车轴检修限度 轴颈 直径 RF2型（原型） 160+0.043 159.5+0.043 150+0.043 +0.068 +0.068 +0.068 四级修 三级修 二级修 一级修 运用 160+0.025 159.5+0.025 150+0.025 +0.068 +0.068 +0.068 160+0.020 159.5+0.020 150+0.020 +0.068 +0.068 +0.068 - - - - - - - - - 149.5+0.043 130+0.025 129.5+0.025 ≤0.015 ≤1 +0.052 +0.052 +0.068 149.5+0.025 130+0.010 129.5+0.010 ≤0.015 ≤1 +0.052 +0.052 +0.068 149.5+0.020 1300+0.052 +0.068 - - - - - - - - - - - - 129.50+0.052 圆柱度 同一车轴两轴≤0.015 ≤1 190+0.086 189.5+0.086 189+0.086 180+0.020 179.5+0.020 179+0.020 180+0.020 179.5+0.020 179+0.020 +0.085 +0.085 +0.085 +0.085 +0.085 +0.085 +0.151 +0.151 +0.151 190+0.076 189.5+0.076 189+0.076 180+0.010 179.5+0.010 179+0.010 180+0.010 179.5+0.010 179+0.010 +0.085 +0.085 +0.085 +0.085 +0.085 +0.085 +0.151 +0.151 +0.151 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 33

RE2A 型（等级3） RD2型（原型） RD2型（等级1） （4） RD2型（等级2） RD2型（等级3） 4.7.1.2.2 4.7.1.3 4.7.1.3.1 4.7.1.3.2 圆度 轮座 比原型公称直径的变化量 圆柱度 轴身直径比原4.7.1.4 型公称直径的减少量 4.7.2 4.7.2.1 4.7.2.1.1 4.7.2.1.2 4.7.2.2 三轴及多轴转4.7.2.2.1 向架的中间轮对 4.7.2.2.2 有辐板孔 货车组合式转向架除外 32-2 +1 178+0.058 165+0.058 164.5+0.058 164+0.058 163+0.058 +0.085 +0.085 +0.085 +0.085 +0.085 178+0.020 165+0.020 164.5+0.020 164+0.020 163+0.020 ≤0.025 +0.085 +0.085 +0.085 +0.085 +0.085 178+0.010 165+0.010 164.5+0.010 164+0.010 163+0.010 ≤0.025 +0.085 +0.085 +0.085 +0.085 +0.085 - - - - - - - - - - - - - - - - - - +1 -2 +3 -6 - - - - ≤0.050 ≤0.050 ≤4 ≤4 ≤4 - - 车轮检修限度 轮辋厚度 无辐板孔 有辐板孔 三级修轮轴装用于厂修车时须≥28 轮缘厚度 22，23，24 ≥19 ≥17 ≥17 ≥17 - 65或50 65 ≥28 - ≥26 ≥28 ≥26 ≥28 ≥26 ≥28 ≥23 ≥24 - ≥26 ≥26 ≥26 ≥23 三级修轮轴装用于厂修车时须≥26 32-2 4.7.2.2.3 其他各型 +1 ≥28 ≥26 ≥26 ≥26 ≥23 (1)三级修轮轴装用于厂修车时须≥28。 (2)装用于各级修程棚车、集装箱车、平车-集装箱公用车、小汽车运输车时须≥28。 4.7.2.3 4.7.2.3.1 4.7.2.3.2 4.7.2.4 轮缘内侧缺损 长度 宽度 踏面圆周磨耗深度 踏面擦伤及局 0 ≤3 ≤0.2 ≤3 ≤0.2 ≤8 ≤1 ≤30 ≤10 4.7.2.5 部凹陷深度 踏面剥离长度 三级修轮轴装用于厂修车时不得存在踏面擦伤及局部凹陷。 4.7.2.6 4.7.2.6.1 1处（不大于） 15 15 20 34

2处（每1处均4.7.2.6.2 不大于） 8 8 10 ⑴ 沿踏面圆周方向测量。 ⑵ 列检测量时规定如下： a.两端宽度不足10㎜的不计算在内。 b.长条状剥离其最宽处不足20㎜者可不计算。 c.两块剥离边缘相距小于75㎜时，每处长不得超过35㎜；多处小于35㎜的剥离其连续剥离长度不得超过350㎜。 d.剥离前期未脱落部分可不计算。 三级修轮轴装用于厂修车时不得存在剥离。 4.7.2.7 4.7.3 4.7.3.1 4.7.3.1.1 4.7.3.1.2 4.7.3.1.3 4.7.3.1.4 4.7.3.1.5 轴重） 4.7.3.1.6 4.7.3.2 4.7.3.3 4.7.3.4 4.7.3.4.1 4.7.3.4.2 4.7.3.4.3 4.7.3.4.4 4.7.3.6 4.7.3.6.1 辗钢（30t轴重） 同一车轮轮毂壁厚差 轮位差 轮对轴肩距 RF2型 RE2B型 RE2A型 RD2型 轮对内侧距离 最大 最小 1355 1351 1355 1351 1356 1350 1356 1350 1356 1350 - - 1776.6±1 1761±1 1731±1 1706±1 1776.6±1 1761±1 1731±1 1706±1 - - - - - - - - ≤3 ≤10 ≤3 - - - - - - - - ≥35 - - - - 轮辋外侧碾宽 三级修轮轴装用于厂修车时不得存在碾宽 轮对检修限度 车轮轮毂壁厚度 铸钢（21t轴重） 铸钢（23t、25t轴重） 铸钢（30t轴重） 辗钢（21t轴重） 辗钢（23t、25t ≥35 - - - - ≥31 ≥32 - - - - - - - - ≥29 ≥31 - - - - - - - - ≤5 ≤5 - - ⑴比最小内距小1㎜及以下时，可旋修轮缘内侧面调整之。 4.7.3.6.2 ⑵轮辋宽134㎜者，其内距符合1350㎜～1356㎜时可继续使用。 ⑶列检测量时，超过最大内距而不超过1361㎜，其内距加一个最厚的轮缘厚度之和小于1391㎜时，可继续使用 。 4.7.3.7

轮对内侧距离3≤1 ≤3 ≤3 ≤3 ≤3 ≤3 35

处最大差 4.7.3.8 4.7.3.8.1 垂直的直径差 4.7.3.8.2 4.7.3.9 4.7.3.9.1 4.7.3.9.2 同轮对两车轮的直径差 车轮滚动圆跳动量 经压装的轮对 经旋修的轮对 组装轮对时及车轴中心孔有故障处理后需测量滚动圆跳动量 未经旋修的轮4.7.3.9.3 对 4.7.3.10 车轮踏面缺损 相对车轮轮缘4.7.3.10.1 外侧至缺损部位边缘距离 4.7.3.10.2

4.8 轴承检修限度

4.8.1 352226X2－2RZ型轴承 （表中尺寸为磷化前尺寸） 单位为毫米 序 号 1 径 2 动量 3 4 面的垂直度 外5 圈 道尺寸 6 7 8 的垂直度 9

滚道直线度 单一平面滚道变动量 滚道圆锥角偏差 滚道对基准端面单一平面平均滚平均外径变动量 外表面对基准端单一平面外径变单一平面平均外项目名称 原型 大修 Φ230 -0.20 +0.08 列检发现有异状时测量 车轮直径差 同一车轮相互≤0.5 ≤0.5 ≤0.5 ≤0.5 ≤0.5 - ≤1 ≤1 ≤1 ≤1 ≤1 - ≤0.6 ≤0.6 ≤0.6 ≤0.6 - - - - - - ≤2 ≤2 - - - 车轮踏面旋修后如留有黑皮时，可按≤2执行 ≥1508 从缺损部内侧边缘起测量 ≤150 缺损部位长度 沿车轮踏面圆周方向测量 限 度 一般检修 Φ230 -0.25 +0.08 测量 位置 距端面30处测 量 备注 Dmp Φ230 +0.01 +0.08 VDsp VDmp SD ≤0.015 ≤0.010 ≤0.015 ≤0.020 ≤0.020 ≤0.015 ≤0.15 - - Demp Φ190.473±0.04 Φ190.473 –0.04 +0.20 - VDep Δ2α≤0.007 0 -0.008≤0.007 0 -0.008- - - - 36

Se Le（+） ≤0.007 0.005 ≤0.007 0.005

一滚道对另一滚10 道的径向圆跳动量 11 滚道与外表面间的厚度变动量 12 单一平面平均牙口尺寸 单一平面牙口变13 动量 牙口与外表面间14 的厚度变动量 15 16 17 平均宽度 宽度变动量 滚道表面粗糙度 Ker ≤0.012 ≤0.012 - Ke ≤0.015 ≤0.015 - DLmp Φ217±0.03 Φ217 -0.03 +0.10 Φ217 -0.03 +0.10 距端面6.5测 VDLp ≤0.015 ≤0.060 ≤0.100 量 KL Cm VCs Ra ≤0.015 150 -0.25 ≤0.011 0.00025 Φ130 -0.050 -0.025 +0.05 ≤0.060 150 -0.35 ≤0.011 0.00025 Φ130 -0.050 -0.010 +0.05 - - - - Φ130 -0.050 0 二种公称尺寸18 单一平面平均内径 dmp Φ129.5 -0.050 -0.025 距大端Φ129.5 -0.050 -0.010 Φ129.5 -0.050 0 指二个等级 面15处测量 19 单一平面内径变动量 Vdsp ≤0.014 Φ162.107 +0.020 -0.135≤0.020 ≤0.030 20 单一平面平均滚道尺寸 单一平面滚道变21 动量 22 内23 圈 滚道圆锥角偏差 滚道对基准端面的垂直度 滚道与内孔间的24 厚度变动量 dimp Φ162.107 -0.20 +0.02 - Vdip Δ2β≤0.005 ±0.003 ≤0.004 ≤0.005 ±0.003 ≤0.004 - - - Sdi Ki ≤0.008 ≤0.014 - 滚道 0.003～0.006 25 滚道凸度 δ 0.002～0.004 26 27 量 28 29

平均宽度 宽度变动量 大挡边平均宽度 大挡边宽度变动0.003～0.006 - 全宽 检测距 0.002～0.004 12.991 -0.15 ≤0.012 67 -0.10 ≤0.011 +0.05 +0.03 - 离36 - - - - 37

Bfm VBfs Bm VBs 12.991±0.03 ≤0.012 67 -0.10 ≤0.011 +0.05

偏磨 30 大端面磨耗深度 - / ≤0.15 ≤0.30 不大于0.1mm 31 32 粗糙度 33 均直径 34 35 36 滚37 子 38 39 40 41 42 43 径 中44 隔圈 45 46 宽度变动量 宽度尺寸 单一平面平均内径 表面的跳动 凸度形式 凸度值 长度尺寸 同组滚子直径相互差 滚动表面粗糙度 球基面粗糙度 单一平面平均外单一平面滚子直径变动量 圆锥角偏差 滚子大端面对外单一平面滚子平滚道表面粗糙度 滚子引导面表面Ra Ra 0.00020 0.00025 0.00020 0.00025 - - Dwmp Φ24.74±0.015 Φ24.74 -0.075 +0.015 - VDwsp Δ2? ≤0.002 ±0.0025 ≤0.008 对数曲线 0.011～0.015 47.460 -0.3 ≤0.003 0 ≤0.002 ±0.0025 ≤0.008 对数曲线 0.011～0.015 47.460 -0.5 ≤0.003 0 - - - - - - ≤0.003 SDw / / Lw VDwL Ra Ra D2mp 一般检修中出现保持架脱落时检查 0.00016 0.00020 Φ150±0.25 0.00016 0.00020 Φ150±0.25 - - - d2mp VB2s B2m Φ130.5±0.10 Φ130.5±0.10 ≤0.011 16 Φ130 -0.050 -0.025 - - - Φ130 -0.050 0 二种公称尺寸≤0.011 - Φ130 -0.050 -0.010 47 径 单一平面平均内d1mp Φ129.5 -0.050 -0.025 Φ129.5 -0.050 -0.010 Φ129.5 -0.050 0 内径工作面 指二个等级 非磨 48 密封49 座 单一平面内径变动量 单一平面平均外径 单一平面外径变50 动量 51 外表面与内孔间的厚度变动量 Vd1p ≤0.015 ≤0.030 ≤0.060 D1mp Φ149 -0.1 0 Φ149 -0.1 0 Φ149 -0.1 0 耗处 VD1p ≤0.1 ≤0.1 ≤0.12 Kd1 ≤0.1 ≤0.1 - 38

52 53 54 差 平均宽度 宽度变动量 两内圈内径相互/ ≤0.013 ≤0.013 ≤0.013 0.15～0.55 （最大值≤大值≤0.70） / KF.804370TVP ≥0.2 - - - 两内圈59 装配高Ⅰ / 150 -0.51 ＋0.71 B1m VB1S 36 -0.1 ≤0.05 0 36 -0.3 ≤0.05 0 36 -0.3 - 0 一般检55 保持架径向游动量 352226X2 0.15～0.55 0.15～0.55（最 修中更换保持架时测量 涂色 检查 自由状态下 0.70） 56 57 58 内圈的径向跳动 外圈的径向跳动 滚道接触长度 Kia Kea / ≤0.020 ≤0.025 ≥70% ≤0.025 ≤0.025 ≥70% 150 -1.20 ＋0.71 150 -1.20 ＋0.71 大端面间 两密封60 装配高Ⅱ / 222 -0.71 ＋0.71 222 -1.67 ＋0.71 - 座外端面间 成61 套 组装后的轴向游隙 外油封组成与外Ga 0.60～0.70 0.60～0.70 0.60～0.75 态下 自由状62 圈牙口配合过盈量 / ≥0.15 ≥0.15 ≥0.15 63 外圈端面到外油封组成端面深度 e ≥0.5 ≥0.4 ≥0.4 在规定64 外油封组成扭矩（N·m） / ≥122.5 ≥122.5 ≥122.5 扭矩下不得松动 填注润滑脂重量（g） 每列内圈组件65 （g） 中隔圈部位（g） 每侧油封唇口（g） / 5～10 5～10 5～10 / 160～180 160～180 160～180 / 110～125 110～125 110～125 / 400～440 400～440 400～440 铁道车辆滚动轴承Ⅳ型润滑脂 39

4.8.2 SKF 197726型轴承（表中尺寸为磷化前尺寸） 单位为毫米 序 号 1 2 3 4 5 6 项目名称 单一平面平均外径 单一平面外径变动量 单一平面平均滚道尺外 寸 圈 单一平面滚道变动量 单一平面平均牙口尺寸 单一平面牙口变动量 限度（mm） 原型 大修 Φ230 -0.20 ≤0.023 +0.200 +0.03 测量 一般检修 +0.03 备注 两种公称位置 Dmp VDp Demp VDep DLmp VDLp dmp Φ230 -0.04 ≤0.023 +0.040 +0.03 Φ230 -0.25 距端面30≤0.150 - - Φ217-0.03 ≤0.100 Φ130 -0.050 Φ129.5 0 -0.0500 +0.10 处测量 距端面6.5处测量 Φ202.646 -0.020 Φ202.646 -0.020 ≤0.012 Φ217±0.03 ≤0.020 Φ130 -0.050 -0.025 ≤0.012 Φ217-0.03 ≤0.080 Φ130 -0.050 Φ129.5 -0.010 -0.050-0.010 +0.10 7 单一平面平均内径 Φ129.5 8 9 单一平面内径变动量 单一平面平均滚道尺内 寸 大挡边平均宽度 大挡边宽度变动量 平均宽度 大端面磨耗深度 单一平面滚子平均直滚 16 子 17 18 中 19 隔 20 圈 21 径 单一平面滚子直径变动量 长度尺寸 单一平面平均外径 单一平面平均内径 宽度变动量 单一平面平均内径 -0.025 -0.050距大端面尺寸系指15处测量 两个等级 偏磨不大于0.1mm Vdp dimp Vdip Bfm VBfs Bm / ≤0.013 +0.015 ≤0.020 +0.015 ≤0.030 - - - - - ≤0.30 Φ162.056 -0.040 Φ162.056 -0.200 ≤0.010 12.933±0.030 ≤0.020 67 -0.100 / Φ24.74-0.040 ≤0.004 47.505 -0.5 Φ150±0.25 Φ130.5±0.10 ≤0.015 Φ130-0.050 Φ129.5-0.050 ≤0.020 Φ149 -0.040 ≤0.020 36 -0.10 ≤0.020 ≤0.004 0 0 -0.025 -0.025 0 +0.010 +0.050 10 圈 单一平面滚道变动量 11 12 13 14 ≤0.010 12.933 -0.150 ≤0.020 67 -0.100 ≤0.15 Φ24.74-0.080 ≤0.004 47.505 -0.5 Φ150±0.25 Φ130.5±0.10 ≤0.015 Φ130-0.050 Φ129.5-0.050 ≤0.040 Φ149 -0.050 ≤0.040 36 -0.30 ≤0.040 ≤0.004 0 0 -0.010 -0.010 0 +0.010 +0.050 +0.030 15 Dwmp VDwsp Lw D2mp d2mp VB2s d1mp - - - - - - Φ130 -0.050 Φ129.5 -0.050 ≤0.080 Φ149 -0.080 ≤0.080 36 -0.30 - ≤0.005 0 0 0 0 22 密 单一平面内径变动量 Vd1p 23 封 单一平面平均外径 D1mp B1m VB1s 24 座 单一平面外径变动量 VD1p 25 26 27 成 套 平均宽度 宽度变动量 同组滚子直径相互差 VDWL 一般检修中出现保持架脱落时检查 40

0.60～1.0（新28 保持架径向游动量 / 0.60～1.0 0.50～0.90 造轴承）、 0.50～0.90（大修轴承） 一般检修中更换保持架时测量 29 30 两内圈内径相互差 装配高Ⅰ / / ≤0.013 150 -0.40 0.60～0.70 +0.70 ≤0.013 150 -1.20 0.60～0.75 +0.70 ≤0.013 150 -1.20 0.60～0.75 +0.70 两内圈大自由状态端面间 下 自由状态下 31 组装后轴向游隙 密封组成与外圈牙口配合过盈量 密封组成间隙 外圈端面到密封组成端面深度 Ga / b e 32 33 34 ≥0.15 0.40～0.80 1.36±0.1 / ≥0.15 0.40～0.80 1.36 -0.2 / +0.1 ≥0.15 0.40～0.80 ≥0.4 ≥122.5 35 外油封组成扭矩（N·m） / 填注润滑脂总重量（g） / 铁道车辆滚动轴承IV型润滑脂 在规定扭矩下不得松动 320～380 140～160 45～65 320～380 140～160 45～65 320～380 140～160 45～65 36 每列内圈组件（g） 中隔圈部位（g） / /

4.8.3 353130A型和353130X2-2RZ型轴承（表中尺寸为磷化前尺寸） 单位为毫米 序号 1 2 3 4 项 目 名 称 单一平面平均外径 单一平面外径变动量 平均外径变动量 外表面对基准端面的垂直度 单一平面平均滚道外6 圈 尺寸 单一平面滚道变动量 滚道圆锥角偏差 滚道对基准端面的垂直度 滚道直线度 一滚道对另一滚道的径向圆跳动量 限 度 原型 大修 Φ250 -0.20 ≤0.020 ≤0.020 ≤0.015 Φ209 +0.05 ≤0.007 0 -0.008 ≤0.007 0.005 ≤0.012 +0.20 +0.08 测量 一般检修 Φ250 -0.25 ≤0.15 - - +0.08 位置 距端面30处测量 备注 Dmp VDsp VDmp SD Demp VDep Δ Φ250 +0.01 ≤0.015 ≤0.010 ≤0.015 Φ209 +0.05 ≤0.007 0 -0.008 ≤0.007 0.005 ≤0.012 +0.09 +0.08 5 - - 7 2α- 8 9 10 Se Le（+） Ker - - - 41

滚道与外表面间的厚度变动量 单一平面平均牙口尺寸 单一平面牙口变动量 牙口与外表面间的厚度变动量 平均宽度 宽度变动量 滚道表面粗糙度 11 Ke DLmp VDLp KL Cm VCs Ra ≤0.015 ≤0.015 Φ237 -0.03 ≤0.060 +0.10 - Φ237 -0.03 ≤0.100 +0.10 12 Φ237±0.03 距端面6.5处测量 13 ≤0.015 14 15 16 17 ≤0.015 160 -0.25 ≤0.011 0.00025 Φ150 -0.033 -0.008 +0.05 ≤0.060 160 -0.35 ≤0.011 0.00025 Φ150 -0.033 Φ149.5 -0.033 +0.007 +0.007 +0.05 - - - - Φ150 -0.033 +0.017 二种公18 单一平面平均内径 dmp Φ149.5 -0.033 -0.008 距大端Φ149.5 -0.033 +0.017 称尺寸指二个等级 面15处测量 19 单一平面内径变动量 单一平面平均滚道尺寸 单一平面滚道变动量 滚道圆锥角偏差 滚道对基准端面的垂直度 滚道与内孔间的厚度变动量 Vdsp dimp Vdip Δ2β≤0.014 Φ184.996 –0.06 ≤0.005 ±0.003 ≤0.004 0 ≤0.020 Φ184.996 –0.20 ≤0.005 ±0.003 ≤0.004 +0.02 ≤0.030 20 - 21 22 23 - - - Sdi Ki 24 内圈 25 ≤0.008 ≤0.014 - 滚道全宽 检测距离40 0.003～0.006 滚道凸度 δ 0.002～0.004 26 27 28 29 大挡边平均宽度 大挡边宽度变动量 平均宽度 宽度变动量 0.003～0.006 - 0.002～0.004 12.492 -0.15 ≤0.012 71 -0.10 ≤0.011 +0.05 +0.03 - - - - - 偏磨不Bfm VBfs Bm VBs / 12.492±0.03 ≤0.012 71 -0.10 ≤0.011 +0.05 30 大端面磨耗深度 / ≤0.15 ≤0.30 大于0.1mm 31 32 滚道表面粗糙度 滚子引导表面粗糙度 单一平面滚子平均滚直径 子 单一平面滚子直径变动量 Ra Ra Dwmp VDwsp 0.00020 0.00025 0.00020 0.00025 Φ23.198 -0.075 ≤0.002 +0.015 - - 33 Φ23.198±0.015 - 34 ≤0.002 - 42

35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 中隔圈 圆锥角偏差 滚子大端面对外表面的跳动 凸度形式 凸度值 长度尺寸 同组滚子直径相互差 滚动表面粗糙度 球基面粗糙度 单一平面平均外径 单一平面平均内径 宽度变动量 宽度尺寸 两内圈内径相互差 Δ2? ±0.0025 ≤0.008 对数曲线 0.010～0.014 51.763 -0.3 ≤0.003 0 ±0.0025 ≤0.008 对数曲线 0.010～0.014 51.763 -0.5 ≤0.003 0 - - - - - ≤0.003 SDw / / Lw VDwL Ra Ra D2mp d2mp VB2s B2m / 一般检修中出现保持架脱落时检查 0.00016 0.00020 Φ170±0.25 Φ150.5±0.10 ≤0.011 14 ≤0.013 0.00016 0.00020 Φ170±0.25 Φ150.5±0.10 ≤0.011 - ≤0.013 0.15～0.65（最大值≤0.80） - - - - - - ≤0.013 0.15～0.65（最大值≤0.80） 一般检0.15～0.65 修中更换保持架时测一般检修中更换保持架时测量 量 - - - 156 -1.20 ＋0.71 48 保持架径向游动量 / 49 50 51 内圈的径向跳动 外圈的径向跳动 滚道接触长度 Kia Kea / ≤0.025 ≤0.030 不得仅内侧接触 156 -0.51 ＋0.71 ≤0.025 ≤0.030 不得仅内侧接触 156 -1.20 自由状态下 ＋0.71 两内圈大端面间 涂色检查 52 装配高Ⅰ / 成53 套 装配高Ⅱ / 224-0.71 ＋0.71 224-1.67 适用于353130X2-2RZ型 ＋0.71 - 两密封座外端面间 54 组装后轴向游隙 外油封组成与外圈牙口配合过盈量 外圈端面到外油封组成端面深度 填注润滑脂总重量（g） Ga 0.60～0.70 0.60～0.70 自由状态下 0.60～0.75 55 / ≥0.15 ≥0.15 ≥0.15 56 e ≥0.5 ≥0.4 ≥0.4 铁道车辆滚动轴承Ⅳ型润滑脂 / / / / 430～480 120～140 170～190 5～10 430～480 120～140 170～190 5～10 430～480 120～140 170～190 5～10 57 每列内圈组件（g） 中隔圈部位（g） 每侧油封唇口（g）

43

4.8.4 铁路货车353130B（C353130）型和CTBU150（SKF ITALY V OR-7030 A）型轴承 （表中尺寸为磷化前尺寸） 单位为毫米 序号 1 2 项目名称 单一平面平均外径 Dmp 单一平面外径变动量 单一平面平均牙口尺寸 外 单一平面牙口变动圈 量 单一平面平均滚道尺寸 单一平面滚道变动量 平均宽度 限度 原型 Φ250-0.030 ≤0.023 +0.040 测量 一般检修 Φ250-0.250 ≤0.150 +0.100 +0.040 备注 大修 Φ250-0.200 ≤0.023 +0.100 +0.040 位置 距端面30处测量 VDp DLmp VDLp Demp VDep Cm 3 Φ238.165±0.030 Φ238.165-0.030 Φ238.165-0.030 距端面6.5处≤0.025 Φ223.804+0.030 ≤0.023 160±0.05 Φ150-0.033 -0.008 +0.070 4 ≤0.080 Φ223.804+0.030 ≤0.023 160-0.20 Φ150-0.033 Φ149.5-0.033 +0.007 +0.007 +0.05 +0.250 ≤0.100 测量 5 - 6 7 - - Φ150-0.033 +0.017 距小端面7及 二种公称尺寸指二8 单一平面平均内径 dmp Φ149.5-0.033 单一平面内径变动量 单一平面平均滚道尺寸 单一平面滚道变动内 圈 量 -0.008 9 Vdp dimp Vdip ≤0.015 -0.030 ≤0.030 -0.030 +0.017 Φ149.5-0.033 大端面个等级；一般检修距20处测大端面20≤0.030 量 处测量 10 Φ188.775-0.070 ≤0.019 Φ188.775-0.250 ≤0.019 Φ199.23199.23+0.08 -0.03 - 11 - Φ199.23-0.03 [其中尺寸为Φ199.23+0.05的应选配装过盈量不大于0.37的油封；尺寸为Φ199.23-0.03的应选配装过盈量不小于0.10的油封] - - 0 +0.08 +0.08 [其中尺寸为Φ+0.08 +0.05的应选配装过盈量不12 大挡边平均外径 Dfmp Φ199.23 0 +0.05 大于0.37的油封；尺寸为Φ199.23 0 -0.03 的应选配装过盈量不小于0.10的油封] 13 14 滚 15 16 子 大挡边平均宽度 单一平面滚子平均直径 单一平面滚子直径变动量 长度尺寸 Bfm Dwmp VDwsp Lw 22.574±0.030 Φ22.213-0.010 ≤0.002 50.059-0.350 0 +0.010 22.574-0.150 Φ22.213-0.080 ≤0.002 50.059-0.550 0 +0.010 +0.030 - - 44

中隔圈 17 宽度变动量 同组滚子直径相互差 VB2s ≤0.020 ≤0.003 ≤0.020 ≤0.003 - ≤0.005 18 VDwL 一般检修中出现保持架脱落时检查 距大端 19 两内圈内径相互差 / ≤0.013 ≤0.013 ≤0.013 面20处测量 0.70～1.10（新20 保持架径向游动量 / 0.70～1.10 0.55～1.10 造轴承）、 0.55～1.10（大修轴承） 一般检修中更换保持架测量 成 套 22 组装后轴向游隙 密封组成与外圈牙口配合过盈量 密封组成间隙 外圈端面到密封组成端面深度 填注润滑脂总重量26 （g） 180.6-0.51 装配高Ⅰ / 自由状态下 +0.71 180.6-1.51 +0.71 180.6-1.51 +0.71 两内圈大端面间 21 Ga 0.60～0.70 0.60～0.70 自由状态下 0.60～0.75 23 24 25 / b e 0.135～0.325 0.7～1.1 1.36±0.1 0.135～0.325 0.7～1.1 1.36-0.2 225～265 90～110 40～60 +0.1 ≥0.13 0.7～1.1 1.36-0.2 225～265 90～110 40～60 +0.1 铁道车辆滚动轴承IV型润滑脂 / 225～265 90～110 40～60 每列内圈组件（g） / 中隔圈部位（g） /

4.8.5 F-808997.TAROL150/250-B-TVP型轴承（表中尺寸为磷化前尺寸） 单位为毫米 序号 1 2 3 4 5 6 7 外 圈 直度 单一平面平均滚道尺寸 滚道圆度 滚道圆锥角偏差 项目名称 公制 单一平面平均外径 外径圆度 平均外径变动量 外表面对基准端面的垂英制 Φ250 -0.25 ≤0.020 ≤0.025 ≤0.033 Φ210.115+0.091 ≤0.013 ±0.011 +0.20 +0.025 大修限度 备注 Dmp △Cfd VDmp SD Demp △Cfd △2α Φ209.969-0.03 +0.20 检测距离30 45

大修限度 项目名称 号 8 度 9 10 向圆跳动 11 变动量 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 单一平面平均牙口尺寸 牙口圆度 牙口与外表面间的厚度变动量 平均宽度 宽度变动量 外径面粗糙度 滚道表面粗糙度 端面粗糙度 单一平面平均内径 内径圆度 单一平面平均滚道尺寸 滚道圆度 滚道圆锥角偏差 滚道对基准端面的垂直25 度 内 26 27 28 29 30 31 32 33 34 滚 35 子 单一平面滚子直径变动量

圈 滚道与内孔间的厚度变动量 滚道直线度 大挡边平均宽度 大挡边宽度变动量 平均宽度 宽度变动量 滚道表面粗糙度 滚子引导面表面粗糙度 单一平面滚子平均直径 滚道与外表面间的厚度滚道直线度 一滚道对另一滚道的径滚道对基准端面的垂直公制 英制 0.0055 0.004 ≤0.012 备注 序Se Le（+） Ker Ke DLmp △Cfd KL Cm VCs Ra Ra Ra dmp △Cir dimp △Cir △2β +0.02 ≤0.050 Φ238.1250+0.14 Φ188.875 -0.20 +0.02 ≤0.080 ≤0.080 160-0.35 ≤0.021 0.001 0.00025 0.001 Φ149.992 -0.025 ≤0.018 Φ188.454 -0.20 ≤0.007 ±0.011 +0.015 0 检测距离30 Sdi 0.0055 Ki Le（+） Bfm VBfs Bm VBs Ra Ra Dwmp VDwsp +0.007 ≤0.035 0.004 9.604 -0.15 ≤0.028 70.39 -0.125 ≤0.021 0.00020 0.00030 Φ22.419 -0.070 ≤0.0018 Φ22.225 -0.070 +0.007 -0.047 0 8.885 -0.15 0 46

大修限度 项目名称 号 36 37 圆度误差 圆锥角偏差 滚子大端面对外表面的38 跳动 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 成套 密 封 座 中隔圈 宽度变动量 两端面粗糙度 内径尺寸 内径圆度 单一平面平均外径 外径圆度 外表面与内孔间的厚度变动量 平均宽度 宽度变动量 大端面粗糙度 两内圈内径相互差 内圈的径向跳动 外圈的径向跳动 滚道接触长度 装配高Ⅰ 装配高Ⅱ 组装后的轴向游隙 凸度 长度尺寸 同组滚子直径相互差 同组滚子角度相互差 滚动表面粗糙度 球基面粗糙度 单一平面平均外径 单一平面平均内径 公制 英制 ≤0.0018 ±0.002 检测距离26 +0.05 序备注 △Cir △2? SDw / ≤0.008 0.0121～0.0363 50.2 -0.45 ≤0.002 ≤0.002 0.00016 0.00030 Φ171±1 Φ150.8±0.5 ≤0.021 0.0005 Φ149.967 0+0.045 +0.05 Lw VDwL V2?L Ra Ra D2mp d2mp VB2s Ra △d1mp △Cir D1mp △Cir Kd1 B1m VB1S Ra / Φ50.05 -0.45 非磨耗处 自由状态下 ≤0.012 Φ181 -0.05 ≤0.09 ≤0.1 31 -0.28 ≤0.025 0.001 ≤0.012 ≤0.035 ≤0.050 ≥70% 154.5 -1.2 216.5 -1.8 0.533～0.635 0.533～0.685 +0.2 +0.4 +0.08 0 Kia Kea / / / Ga 自由状态下 铁道车辆滚64 注脂量（g） / 370±20 动轴承Ⅳ型润滑脂

4.8.6 353132A（352132A）型轴承（表中尺寸为磷化前尺寸） 单位为毫米

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序号 1 2 3 4 限 度 原型 大修 Φ270-0.20 ≤0.020 ≤0.020 ≤0.020 Φ225.5+0.04 ≤0.012 0 -0.010 ≤0.012 0.005 ≤0.015 +0.20 +0.05 项 目 名 称 单一平面平均外径 单一平面外径变动量 平均外径变动量 外表面对基准端面的垂直度 单一平面平均滚道尺寸 单一平面滚道变动量 滚道圆锥角偏差 滚道对基准端面的外圈 垂直度 滚道直线度 一滚道对另一滚道的径向圆跳动量 滚道与外表面间的厚度变动量 单一平面平均牙口尺寸 单一平面牙口变动量 牙口与外表面间的厚度变动量 平均宽度 宽度变动量 滚道表面粗糙度 测量 一般检修 Φ270-0.25 ≤0.15 - - +0.05 位置 距端面30处测量 备注 Dmp VDsp VDmp SD Demp VDep Δ Φ270-0.02 ≤0.020 ≤0.010 ≤0.020 Φ225.5+0.04 ≤0.012 0 -0.010 ≤0.012 0.005 ≤0.015 +0.09 +0.05 5 - 6 - 7 2α- 8 9 10 Se Le（+） Ker Ke DLmp VDLp KL Cm VCs Ra - - - 11 ≤0.015 ≤0.015 Φ256-0.03 ≤0.060 +0.10 - Φ256-0.03 ≤0.100 +0.10 12 Φ256±0.03 距端面6.5处测量 13 ≤0.020 14 15 16 17 ≤0.025 170-0.25 ≤0.011 0.00025 Φ160-0.008 -0.033+0.05 ≤0.060 170-0.35 ≤0.011 0.00025 Φ160+0.007 -0.033+0.05 - - - - Φ160+0.017 -0.033 距大端 二种公称尺寸指二个等级, 一般检修距大端面25处测量 18 单一平面平均内径 dmp Φ159.5-0.033 -0.008 Φ159.5-0.033 +0.007 +0.017 Φ159.5-0.033 面25及距小端8内圈 单一平面内径变动量 单一平面平均滚道尺寸 单一平面滚道变动量 滚道圆锥角偏差 处测量 19 Vdsp ≤0.020 ≤0.025 ≤0.030 20 dimp Vdip Δ2βΦ196.887–0.06 ≤0.005 ±0.004 0 Φ196.887–0.20 ≤0.005 ±0.004 0 - 21 22 - - 48

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