统计技术使用规定

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统计技术使用规定

1.0 目的

本文件规定通过使用SPC方法，控制对产品质量影响较大的特性能力，保证产品生产稳定，防止不合格品的出现。 2.0 范围

各生产工序SPC控制点，开发过程、质量改进、质量检验、过程优化、售后服务均可采用统计技术进行评价，确保产品质量处于稳定及受控，增强市场竞争，满足客户对产品质量日益提高的要求。 3.0 定义

3.1 过程流程图中使用符号的含义：

MSA：测量系统分析 FMEA：失效模式及效应分析 CP：控制计划

4.0 过程流程图

负责人

补充说明 流程图 主要输出 主要 支持 5.1 5.2 5.3 5.4

开始

FMEA、CP

项目开发工程师、 质量工程师、现场工艺工程师 确定关键质量及控制点 作MSA改进 作MSA分析

MSA分析报告

检具管理员 NO 是否接受 YES

X-R图、X-MR图 彩虹图等

X-R图、X-MR图 彩虹图等

分析工序 确定统计控制工具 SPC工程师 现场工艺工程师 收集数据确定上下控制限，准备生产用SPC图 A

SPC工程师 现场工艺工程师、各生产班组长

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负责人

补充说明 流程图 主要输出 主要 支持

是否继 NO C 续生产 YES 各操作人员 各生产班组 X-R图、X-MR图

操作人员按取样频次、5.5 长 彩虹图等

用规定的量具测量读数

X-R图、X-MR图 各操作人员 各生产班组 计算平均值、极差 彩虹图等 长

X-R图、X-MR图

在控制图上描点并判异 5.6 彩虹图等

NO 是否异常 A YES X-R图、X-MR图 各操作人员

重新计算平均值或极差 彩虹图等

NO 是否异常 A

YES

圈点并立即通知班组长 各操作人员

共同寻找原因

YES 找出原因 B

NO

通知现场工程师 各生产班组长

质量控制工程师

B

负责人

A

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补充说明 流程图 主要输出 主要 支持 B 现场工艺工质量工程采取解决方案 5.7 程师、各生师 产班组长

将生产中的各种调整/

X-R图、X-MR图 A 各生产班组长 所采取的解决变异的

彩虹图等 方案记录在SPC背面

是否须改 NO FMEA、CP

YES

现场工艺工质量工程FMEA、CP 文件 5.8 组队修改FMEA、CP 师 程师、各生

产班组长

结束

C

NO 是否≥ 25 组

YES 计算PPK、CPK值 5.9

过程能力分析表 SPC工程师

NO PPK≥1.67 B CPK≥1.33 YES

存档 SPC工程师

结束

5.0 补充说明 5.1确定关键质量及控制点

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5.1.1 在新产品开发的过程设计和开发过程中，由新产品项目开发工程师主持，由新产品开发部、质量部、生产部、工程部组成跨部门小组。新产品项目开发工程师根据顾客要求、产品特点、工艺特点及公司要求编制产品规格，确定重要特性，生产部工艺工程师在产品控制计划中加入重要特性SPC控制，SPC工程师在发放的SPC记录表中注明SPC记录区域。生产部人员按SPC记录表规定的抽检频率测量产品所有重要特性，仅将该注明区域的最差点数据记入SPC记录表。客户有特殊要求的按客户特要求执行。

5.1.2 按戴姆勒-克莱斯勒汽车公司和PSA要求，配套戴姆勒-克莱斯勒公司和PSA的汽车玻璃按固定的SPC控制点抽检产品重要特性（检具上注明SPC控制点S点）。SPC工程师在发放的SPC记录表中注明S点，生产部人员按SPC记录表规定的抽检频率测量产品所有重要特性，仅将S点数据记入SPC记录表。

5.1.3 韩国现代类产品如采用通过在检具上刻的尺寸控制线用直尺测量尺寸，使用“产品非定量检测及非定量统计重要特性过程控制抽查表”（F-070502-01-05），由生产部人员作好纪录。其它非定量检测的产品重要特性也按“产品非定量检测及非定量统计重要特性过程控制抽查表”（F-070502-01-05）点检。

5.1.4 根据实际情况，由生产部门提出SPC培训需求，人力资源部安排人员、时间对需求人员进行培训。 5.2 MSA分析

5.2.1 为了保证数据的可靠度，须对控制点处的测量系统做MSA分析。检具管理员须做MSA分析计划，并按计划对测量系统做MSA分析。

5.2.2 对于初次做MSA分析不可接受时，须分析原因，采取改进措施，如改进测量作业程序、更换量具、组织讨论采用其它控制点或方法。

5.2.3 具体操作见TSQP-0706-03《测量系统分析程序》。 5.3 确定控制限

5.3.1质量分析收集最少100个数据，预处理采用X-MR图或彩虹图控制，成品采用X-R图控制。X-R图实行分组(4~5个数据为1组，按SPC记录表规定执行)，计算出控制上下限，如客户有特殊求可按客户要求执行。如受控且能力足够，可延用此上下限控制备以后生产现场使用。

5.3.2当分析该数据非受控或能力不足时，须重新采集数据，直至受控且能力足够。

5.4操作人员按取样频次、用规定的量具测量读数

5.4.1 首件样品认可合格后，X-R图和X-MR图操作人员按相关控制计划规定的频率及

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时点检，当采用彩虹图控制时，按彩虹图的说明点检。

5.4.2 对工序发生的情况，如调整工艺参数、更换模具、操作方式，更换材料（批号），班长必须记录在SPC控制图上。

5.4.3 对于点检人员以及班长，必须经过SPC使用技术培训才能上岗。 5.5 在控制图上描点并判异

5.5.1判异参考TSWI-QC-070502-02《SPC图形示意（不受控图）》。

5.5.2如点子超出控制线，但未超出公差界限，可在监控状态下继续生产，同时须寻 找原因并进行解决。

5.5.3如点子超出公差界限，必须停止操作，直至调整至公差界限内。 5.6 采取解决方案

5.6.1 可根据生产经验，查阅在SPC记录表背面的记录，结合FMEA、CP，分析确定原因并采取解决方案。

5.6.2质量工程师和现场工艺工程师在该产品下次生产时的SPC控制图上对纠正和预防措施的实施情况进行跟踪、监督。 5.7 组队修改FMEA、CP

具体操作见TSWI-PD-070502-01《FMEA与控制计划使用规定》。 5.8 计算PPK、CPK

5.8.1 SPC工程师在某种产品连续生产结束后，如已收集满连续25组数据，可对该产品进行汇总分析，如客户需要可发与客户。SPC分析使用Rosco软件，如客户指定软件可按其要求。

5.8.2 产品批量生产前分析报告计算Ppk，批量生产后分析报告计算Cpk。

5.8.3 SPC工程师根据分析报告对不受控或能力不足（指Ppk<1.67或Cpk<1.67或未满足客户要求）的产品填写SPC改进表（F-070502-01-04），交与相关部门分析原因，由责任部门提出纠正预防措施并实行，使工序受控和持续改进，并反馈生产部，生产部安排人员对这批产品进行全检。

5.8.3如遇普通原因对SPC控制造成影响，可调整上下控制限或重新收集数据确定新的上下控制限。

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