油脂制取与加工工艺学复习题(3)

河南工业大学,油脂制取与加工工艺

油脂制取与加工工艺学复习题（三）

油籽散落性1.定义：油籽散落程度，也称流动性，由油料内各组份之间的磨擦力决定的。用静止角、自流角表示其大小。2.影响散落性大小的因素：a.颗粒形状和大小 b.油料含水和含杂量c.贮藏时间长短 d.破碎的程度

自动分级1.定义：油料在振动和流动过程中，油籽发生重新分布，同类型油料集中于一起的现象。油籽自动分级是油籽散落性和不均匀性必然结果。2.影响自动分级的因素：a.料堆各组份的散落性 b.料堆各组份的多c.料堆中各组份的含水量3.自动分级的意义a.检查油料质量b.使筛选效率增高c.使抽样化验不准 d.造成局部霉变发热e.造成生产工艺的不均匀性

平衡水分的意义a.水分的自调节作用，物料含水一致。b.确定湿润或干燥的工艺。c.确定长期贮藏的条件、温度和湿度。d.根据吸附性能，进行气体贮藏。

油籽的后熟作用：油籽离开母体植物后，继续发生生理上的成熟过程，称之为后熟作用。

结露：料堆某部分的温度降低到一定程度，使料堆 孔隙中所含水汽量达到饱和状态，水汽在油籽表面凝结成小水滴的现象，此时的温度称为露点。

油料的储藏技术：一、干燥储藏技术；二、通风储藏技术；三、低温储藏技术；四、密闭储藏技术；五、气调储藏技术；六、化学储藏技术。

油料中的主要杂质来源：A、收获：植物的根、茎、叶，泥土，瘪粒等B、运输：设备和包装部件，人为因素；C、贮藏：霉害，虫害的油籽油料一般含杂1∽6%，最高10%

杂质的分类：1.有机杂质：根、茎、叶、皮、壳等（这类杂质体积大）；2.无机杂质：泥土、砂料、石子等（这类杂质体积小）；3.含油杂质：病虫害粒、瘪粒及异种等；4.金属杂质：铁钉、螺栓等。

油料除杂的目的（1）利于贮藏和运输：有机杂质发霉，占仓库体积，阻塞设备，污染环境；（2）减少油份损失：提高出油率；（3）提高油脂和饼粕质量；（4）增加设备生产能力，减少设备磨损；（5）避免生产事故，防止污染环境；（6）提高加工工艺效果。

油料除杂的方法及原理A、利用油籽和杂质在线性尺寸大小的差异进行分离；例：筛选除杂。B、利用油籽和杂质的比重大小的差异进行分离；例：水选。C、利用油籽和杂质气体动力学性质差异进行分离；例：风选。 D、利用油籽和杂质机械强度的大小不同进行分离；例：碾磨，撞击，水溶。E、利用油籽和杂质的导磁性能的差异进行分离；例：磁选。

比重去石方法 ：1.干法去石：借助风力和机械力使物料产生不同的加速度，而将油料中各组份分离；2.湿法去石：水选的方法。比重去石的特点：1. 去石效率高；2. 动力较小；3. 结构复杂；比重去石方法还可以用于去石和仁壳分离。

并肩泥（石）：定义：形状、大小和油籽相近，比重和油籽无明显区别的泥块（石块），称之并肩泥（石）。除“并肩泥”的方法和原理：并肩泥和油籽在机械程度、弹塑性和水溶性上有较大的差别。1.干法除并肩泥：碾磨、撞击；2.湿法除并肩泥：水洗；3.比重去石。

河南工业大学,油脂制取与加工工艺

除尘的目的和方法：（1）保证油品和饼粕的质量（2）保护环境卫生，利于人身健康（3）减少油分损失（4）保证生产工艺的正常进行（5）利于安全。方法：（1）重力沉降法（2）离心分离法（3）织物过滤法（4）水捕集法（5）静电除尘

剥壳的目的（1）提高油脂和饼粕的质量；（2）提高出油率，降低油份损失；（3）提高生产能力，减少设备磨损；（4）皮壳便于综合利用； eg：纤维板，糠醛、止血素，肌醇，植酸等；（5）为达到最佳工艺效果；eg：轧坯的厚度问题；

影响剥壳的因素：1.油料的性质（1）油料皮壳的强度（2）油料壳仁的结构（3）油料的含水份（4）油料颗粒的均匀性（5）油料流量的均匀性2.剥壳方法和设备的性能（1）剥壳方法与油料的性能之间的关系（2）设备应适宜油料的剥壳要求（3）设备使用时间的长短

3.剥壳设备的工作条件（1）设备喂料的均匀性（2）设备工作部件的转速（3）设备工作部件的间距（4）设备的产量与实际产量

1.脱皮的目的：（1）提高饼粕的质量；提高粕蛋白量（2）提高浸出毛油质量；降低色泽与胶质含量（3）降低生产成本；提生产量，减少动力消耗

2.脱皮的方法：（1）热脱皮方法（2）冷脱皮方法（3）温脱皮方法

3.脱皮的要求：（1）脱皮率高；根据生产要求制定（2）皮含油要少；皮的脂肪含量少于1.5%

生坯制备的步骤：1.油籽的破碎；将大颗粒破成小粒度颗粒。2.油籽的软化；对油料进行温度和水分的调节。3.油籽的轧坯；将颗粒块油料轧成薄片。4.油料生坯的干燥；对生坯进行干燥，以达到制油工艺的要求。

油料破碎的目的和要求：1、目的：（1）利于油料的软化；（2）利于油料的轧坯； 2、要求：（1）粒度要均匀；如：大豆破碎粒度为4～6瓣，花生6 ～8瓣。（2）不出油，不成团 ；

（3）粉末度要小； 控制为通过20目（孔/英寸）筛不超过10%。

油料破碎的方法和设备：1.油料破碎的方法：（1）油料的挤压（2）油料的碾磨（3）油料的撞击2.油料的破碎设备：（1）对辊破碎机（2）圆盘破碎机（3）锤式破碎机

油料软化的目的和要求：1.目的：（1）调节油料质地达到均匀（2）调节油料的水分适宜油料的轧坯（3）调节油料的温度与轧坯一致 2.要求：（1）温度和水分的调节要均匀（2）油料的硬度要适宜 软化设备：

1.软化螺旋输送机2.层式软化锅 3.卧式软化锅 4.软化调质塔

影响软化的因素：1.油料颗粒大小 2.油料的含油量 3.油料的含水量 4.设备的结构

油料轧坯的目的和要求1.轧坯的目的：（1）破坏油籽内部的细胞结构减少油料细胞对油脂的束缚力，提高出油效率。（2）减小物料厚度增加油料的表面积，提高油脂流出面，缩短油流出的路径。（3）使油籽达到最大的一致性。轧坯的要求：（1）生坯薄而均匀（2）粉末度要小（3）不露油

生坯干燥的目的1.调整水分以达到浸出的生产2.调整水分使生产的正常进行

生坯干燥的方式1.传导加热脱水 2.热对流加热脱水 3.自然通风干燥脱水

河南工业大学,油脂制取与加工工艺

油料膨化的目的：1.破坏油料的细胞结构破坏油料的细胞结构可改善油脂提取

效果。2.提高设备生产能力3.降低能量消耗提高混合油浓度，降低湿粕含溶量；

4.提高浸出毛油质量减少非水化磷脂的含量；5.降低生产成本

膨化原理1.油料在设备中受挤压而被压缩油料在螺旋轴的推动和设备空余体积的减少

在设备内受到压缩。2.由于摩擦和加入蒸汽油料受热而升温油料摩擦而生热，同时受蒸汽的加热而使水分渗透到油料内部。3.油料喷出设备而减压产生膨胀作用油料解除压力后，水分会迅速汽化，而形成多孔的凝胶结构。

蒸炒定义：对生坯或饼进行湿热处理，使其具有一定弹性和塑性利于压榨的熟坯过程。

蒸炒的目的：1.彻底破坏油籽细胞结构2.使蛋白质变性（减少对油脂的吸附力和适宜的塑

性）3.提高油脂质量（减少胶体物含量和其它低分子物含量）

加热对生坯中磷脂的影响：（1）磷脂在油中溶解度变化：温度升高，磷脂脱水，在油中溶解度增加，温度愈高，机榨毛油中胶体物质含量较高。（2）磷脂的结合物的分解：天然磷脂有游离和结合两种状态，结合磷脂随温度升高而减少，转入油脂中。 （3）磷脂的氧化： 磷脂氧化，颜色变深，主要有褐色和黑色物。 压榨取油的必要性：1.料坯胶体通道中，油脂液压愈大愈好；2.料坯的多孔性愈大愈好；

3.压榨时间尽可能长；4.油脂粘度愈低愈好。

影响液压取油的因素：1.榨料温度和水分：温度升高出油率低，水分低出油率高。2.榨料的型态：便于装机，保温，压力分布均匀。3.榨料受压力：静压，先轻后重，轻压勤压。

过滤原理：1.过滤速率：过滤介质，过滤的滤饼。2.影响过滤的因素(1)悬浮体系的性质

(2)过滤推动力(3)过滤介质和助滤剂(4)其他因素：输送方式、过滤的同期等。

浸出法制油的特点：（一）出油率高，粕残油低浸出粕残油1%以下浸出对低含油料尤为明显（二）粕的质量高:1.便于直接使用作食品或添加剂2.便于提高饲料的营养和实用价值3.便于提高肥料的效率（三）加工成本低：并且浸出法生产随生产量的增加，加工成本趋向降低。（四）自动化程度高：1.劳动强度低2.容易实现自动化生产（五）环境条件好1.封闭生产，无泄露2.无粉尘3.生产温度较低（六）油脂质量好1.浸出毛油颜色浅2.浸出毛油脂溶性物质少，溶剂的选择性好3.浸出毛油的悬浮杂质和胶体杂质少（七）生产具有一定危险性1.易燃烧易爆炸2.液体或气体对操作人员身体的损害

对浸出用溶剂的要求：1.溶解油脂性能要好2.和油、粕、水分离性能好3.化学性质要稳定

4.生产中的安全性能好5.价格低，来源广

油脂对流扩散过程中的影响因素： A、湍流程度；湍流程度大，扩散量大增加湍流程度的措施：a.浸泡搅拌b.强制渗透c.颗粒增大B、主流体混合油浓度C、这一过程为不稳定过程

影响传质系数的因素（1）对流扩散系数 （2）滞流层厚度 （3）油脂在溶剂中的扩散系数D（4）油脂在料坯中的溶剂扩散系数Db（5）料坯的厚度

溶剂和混合油的渗透：（1）渗透量大，有利于加速浸出过程（2）渗透量是有限制的（3）影响渗透量的因

河南工业大学,油脂制取与加工工艺

素：A、料坯的粉末度；粉末度大，渗透降低 B、物料含水量；高水分溶剂浸泡时易成团 C、料粒厚度； 空隙大，渗透速率大D、料坯层高度；料层高，渗透率降低（4）增加渗透量的措施：A、增加溶剂比B、增加循环量C、减少假底的阻塞现象

2履带式浸出器的特点：（1）生产效率高，连续化生产（2）适宜性广，各种油料的加工

匀（4）结构体积大，利用率低（5）浓度梯度小，易产生壁效应

平转浸出器优缺点：（1）运行可靠, 浸出效果好，(尤其是低含油料)（2）动耗小， P=F·V （3）混合油浓度高, 粕末少（4）落料不均匀, 易产生搭桥现象（5）制造、运输、安装难度大

环形浸出器特点：（1）浸出效果好, 料层薄, 且翻动（2）设备制造、安装、运输方便（3）设备布置容易

（4）卸料均匀, 不易产生塔桥（5）易损件多, 链条易断（6）动耗大（7）混合油浓度低；

影响混合油蒸发的因素：1.温度差△tm小，蒸发量小。2.混合油温度3.混合油含杂量

4.蒸汽的状态5.混合油浓度

影响汽提的因素：1.混合油状态2.直接蒸汽的状态3.汽提设备结构 4.油和汽的流动状况

溶剂蒸脱的过程：（1）预热阶段：50℃升至75℃，溶剂挥发量与温度成正比。（2）恒速蒸脱阶段：温度达到溶剂的蒸发温度时，溶剂大量蒸发，温度恒定，溶剂的饱和蒸汽压和物料温度相对平衡，对浸出溶剂而言，这一温度80～85℃。（3）降速蒸脱阶段：少量溶剂以结合方式存在，蒸发困难，沸点上升，直至降至700ppm。

蒸脱原理：物料接触紧密，靠间接汽加热，附有搅拌均匀，配直接汽分压汽提分离。

影响蒸脱机脱溶的因素：1.湿粕的性质和状态：（1）湿粕颗粒的状态（2）湿粕的温度（3）湿粕含溶2.蒸汽的性能：（1）蒸汽的状态（2）蒸汽用量3.设备结构：（1）设备中料层厚度

（2）设备中物料运动状态（3）设备中直接汽和物料接触的形式

湿式捕集法：

（1）热水捕集：水温90～95℃，捕集效果好，废水排放量大。

（2）冷水捕集：水温为30～45℃，废水易乳化，溶剂损失大。

（3）溶剂捕集：溶剂捕集的粕粉回到蒸脱机中，没粕粉损失。

影响冷凝的因素：1.温度的影响：进口温度低，冷凝效果好； 出口温度高，耗水少，但高于40℃以下，钙镁离子结垢严重。溶剂的进口温度：35～40℃。2.流动速度：溶剂汽体速度10～15m/s。冷却水1～

2.5m/s，循环水量一般为15～20m3/T(料)。3.流动方向：一般为逆流，汽走壳程多次折流，水走管程程多走向。4.冷凝面积：一般根据经验冷凝总面积为:(1～4)×Q（生产量t/d)5.传热系数：材料、使用周期。 溶剂和水混合物的来源：1.汽提冷凝器的冷凝液；2.蒸脱冷凝器的冷凝液；3.蒸煮冷凝器的冷凝液；4.用水直接冷凝的冷凝器的冷凝液；5.尾气吸收设备解吸的混合汽体的冷凝液。

降低溶剂消耗的意义：1.降低生产成本；2.控制油粕质量；3.安全生产。

降低溶剂损耗的措施：1.废水蒸煮排放；2.汽提和蒸脱严格把关；3.设备制造精度大，减少检修次数；4.（3）卸粕均

河南工业大学,油脂制取与加工工艺

阀门和泵的密封；5.有漏必堵；6.提高操作人员的责任心和技术素质。

1.油脂精炼的目的：A、除去杂质；B、提高产品质量；C、利于安全储存。

2.油脂精炼要求：A、确定油脂精炼深度；B、组合精炼工艺合理；C、减少中性油和有益成分的损失；D、有利于副产物的综合利用； E、降低能量消耗。

3.油脂精炼方法：A、机械方法；B、化学方法；C、物理方法。

胶溶性杂质的危害：（1）影响油脂稳定性（吸湿水解）；（2）影响精炼工艺效果（如引起乳化、增加脱色剂的用量、脱臭后回色等）；（3）影响油品的应用（加热时起泡末）。

脱胶方法：（1）水化脱胶（2）酸炼脱胶（3）吸附脱胶（4）热聚脱胶（5）化学试剂脱胶。

电解质主要作用：A、中和胶体分散表面电荷，使胶体质点凝聚。B、促使非水化磷脂转变成水化磷脂。C、（明矾）助絮凝剂；且吸附油中色素等。D、螯合、钝化并脱除微量金属离子E、促使胶粒絮凝紧密，降低絮团含油量。当油脚作食用磷脂或药用磷脂时，不能加磷酸。

间歇式水化脱胶工艺

软水

↓

过滤毛油→预热→水化→静置沉降→分离→含

水脱胶油→干燥(脱溶)→脱胶油 富油油脚 油脚处理 回收油

酸炼脱胶机理：硫酸使蛋白质、粘液质等胶杂变性和树脂化，从油中析出；硫酸使胶质发生水解；硫酸使色素发生磺化或酯化对油脂脱色；硫酸作为强电解质，中和乳浊状和胶质的

电荷，使它们发生凝聚或絮凝。

酸炼脱胶操作：1.浓硫酸法2.稀硫酸法

碱炼脱酸的特点：（1）脱杂范围广：具有脱酸、脱胶、脱固杂、脱色等综合作用。（2）适应性强：适宜于各种油脂的精炼。（3）精炼损耗大：中性油皂化及皂脚中夹带油造成精炼损耗较高，耗碱，碱炼后水洗产生废水。

碱炼脱酸过程：（1）非均态界面反应：脂肪酸与碱液接触时，脂肪酸亲水基团定向围包在碱滴的表面，进行界面反应。（2）扩散作用：界面反应使油-碱滴界面形成皂膜。皂膜里的碱滴由于浓度差，不断扩散到皂膜外层，逐渐形成较稳定的胶态离子膜。（3）皂膜絮凝：结构松散的皂粒吸附粗油中的胶质色素等杂质，并在电解质、温度及搅拌作用下，相互吸引絮凝成大的胶团即“皂脚”。

混合油碱炼的特点：A、中性油皂化机率低；B、皂脚夹带中性油少；C、精炼得率较高；D、有利于油脂品质的提高；E、设备均要求密封和防爆。

影响混合油碱炼的主要因素：A、混合油浓度：适宜的混合油浓度一般为40％～65％。

B、碱液浓度及碱量：碱液浓度较常规低，一般为 18～26°Bé。C、用碱量中的超碱量高：

通常为油量的0.25 ％～0.45 ％。D、操作温度低：中和温度一般为50～60℃，分离温度为40～45℃。

河南工业大学,油脂制取与加工工艺

E、油碱比配与混合：由于油-碱液两相密度差异大，是不易形成乳化状的

非均态反应，因此需要提高混合强度。

离心机的应用及特点：（1）脱胶，脱皂，脱蜡，水洗等油脂精炼过程。（2）工艺结合优良，可满足多种油品、工艺需要。（3）下进料方式，进料缓和，顺流，乳化最少。（4）进油压力要求低，出油用向心泵，省出油泵。（5）重相出口有CentriZoom，可提高分离效果。（6）具有大排渣和小排渣，排渣量可调节。（7）运转平稳，噪声低,自动化程度高，运行安全。

（8）能够在防爆区域内使用。（9）操作/维护方便。

蒸馏脱酸法：

1.蒸馏脱酸机理：游离脂肪酸蒸汽压远大于甘三酯蒸汽压，在高真空下水蒸汽蒸馏脱除，与脱臭同时进行。

2.特点：（1）工艺流程简短；（2）节省辅助材料（3）避免中性油皂化和夹带损失；（4）避免废水的产生；没有废水污染。（5）精炼得率高：产品稳定性好；（6）直接获得精制粗脂肪酸；（7）但要求脱胶彻底。 油脂脱色方法：1）吸附脱色（2）加热脱色：（类胡箩卜色素对热不稳定，经氧化能变成无色物质）（3）氧化脱色（4）化学试剂脱色

脱色工段作用：（1）脱除色素 （2）脱除微量金属离子（3）脱除残留皂粒、胶质（4）脱除部分臭味物质

（5）脱除有毒物质，多环芳烃和残留农药、氧化产物等

油脂的脱色目的：（1）改善油脂色泽；（2）使油脂达到不同产品等级的要求；（3）力求最低的油脂损耗，最低的副反应。

取决于成本、活性、油脂残留三个因素的平衡油脂工业吸附剂应具备条件：(1)对色素吸附力强(2)吸油少(3)化学性质稳定，不对油脂产生不良作用 (4)方便使用，易与油脂分离

(5)来源广、价廉、使用经济

影响吸附脱色的因素：1.油的品质及前处理：（1）油脂中色素的成分；（2）残留胶质及悬浮杂质量。2.吸附剂的质量和用量：（1）吸附剂的种类；（2）吸附剂用量；占油重的0.2—3%；

（3）吸附剂的含水量；水分应控制在4-7%。3.操作压力：（1）脱色伴有热氧化副反应；（2）不同操作压力下呈现出不同的脱色效果；（3）饱和程度低的油脂适宜在减压状态下脱色；（4）活性度较低的吸附剂宜在常压下脱色。 4.操作温度：（1）操作温度决定于油脂品种，脱红色较脱黄色高。（2）操作温度取决于操作压力，105℃-110℃（3）操作温度取决于吸附剂品种，最低温度75-85 ℃。棕榈油、含类胡箩卜素多，采用150-170 ℃。（4）温度高会造成油脂回色及酸价升高。 5.脱色时间：（1）在最高温度下的脱色时间决定于吸附剂与色素间的吸附平衡；（2）过长的时间，脱色速度明显缓慢甚至造成回色，共轭化，油脂带异味等。（3）正常时间：10-15min可满足脱色的要求。

间歇式脱色工艺：（1）待脱色油的前处理：脱胶、脱酸；（2）油脂除氧及脱水：加热油至85-90℃，残压

6.7-2.7kPa，时间30min；（3）添加吸附剂：真空吸入，避免吸入空气；（4）脱色过程：添加吸附剂后，

河南工业大学,油脂制取与加工工艺

将油脂加热至脱色温度，并配合搅拌。温度82℃，操作压力2.5-

4.0kPa，最高温度下20min，后时将油冷却至70℃以下，去过滤；（5）分离吸附剂：进油量由小到大，以便形成好的滤饼结构而保证过滤速率。过滤结束后。

油脂臭味的来源：（1）油料含有的类脂物等在制油过程转入油脂（2）油脂制取、储藏过程中分解的物质如低分子醛、酮、酸、含硫化合物等（3）在制油和加工产生的工艺性气味：

如焦糊味、溶剂味，肥皂味、漂土味、氢化异味等；（4）天然油脂中臭味组分：含量很低：为0.1-1.0%。

（5）油脂中臭味组分与游离脂肪酸含量降低相关：当游离脂肪酸降至0．01～0．03%(过氧化值为0)时，气味即消除。因此，脱臭的深度常用游离脂肪酸含量的降低来衡量。（6）油脂脱臭作用改善油脂风味，提高油脂烟点。

影响脱臭效果的因素：（一）温度：1.温度升高，游离脂肪酸及臭味组分的蒸汽压力随之高。

2.蒸馏温度由177℃增加到204℃时，游离脂肪酸的汽化速率可以增加3倍，温度增至232℃时，又可增加3倍3.过高温度会引起油脂分解、共轭化、反式酸，影响产品的稳定性能并增加油脂的损耗。一般为230-270℃。（二）操作压力：1.压力降低，脂肪酸及臭味组分的沸点也相应降低2.操作压力降低汽提蒸汽的耗用量随之降低3.压力低，脱臭时间缩短。4.高真空度能有效避免油脂水解所引起的蒸馏损耗5.脱臭压力一般为0.27-0.40KPa(1-3mmHg)。（三）通汽速率与时间：1.通汽速率增大，汽化效率增大，但防止油脂发生飞溅现象。2.要有足够的蒸汽通过油脂。3.蒸汽量随油中臭味组分含量的减少而增加。4.要有一定的脱臭时间。间歇脱臭3～8小时，连续脱臭15～120分钟5.直接蒸汽消耗量；间歇式脱酸脱臭，汽提蒸汽量一般为油重的5%～15%；连续、半连续式为4.5%。

（四）待脱臭油和成品油质量：很好的脱胶、吸附脱色，物理脱酸工艺要求更高；极度酸败的油脂、胶杂、色素、微量金属含量高的油脂难以精炼成高品质的油脂；脱臭前进行脱氧析气（真空度与脱臭相同，温度70℃以下）。（五）直接蒸汽质量：干燥脱氧的蒸汽,锅炉给水除氧,进塔前需进行严格的汽水分离。（六）脱臭设备结构：浅油层(200mm～250mm)、薄膜油层；防飞溅、防蒸馏液回流；不锈钢材料；脱臭系统的设备、管道、阀门、泵的严格密封，避免造成真空度下降及油脂氧化。（七）脱臭系统运行条件：1.真空系统运行：（1）所需真空度、抽汽量、供汽压力等合理选型真空泵。（2）动力蒸汽的量及压力稳定；冷凝水温度低。（3）合理操作-设置止逆阀；真空装置终止运行前，以保证安全运行（否则，冷凝水会倒吸）。2.脂肪酸捕集：脱臭馏出物要尽量回收，脂肪酸循环温度为60℃左右。3.热量回收：脱臭成品油温240℃，可经过两次冷热油交换。4.冷却过滤：油温降至40℃以下，安全过滤，成品油及时添加抗氧化剂。按油量0.01-0.02%添加5%浓度的柠檬酸水溶液。

脱蜡的意义：1.改善油脂透明度：含蜡质使浊点升高、透明度变差；2.提高油脂的消化吸收率：高含蜡造成油脂的消化率下降3.改善油脂风味和适口性：含蜡高时风味和适口性变差。

4.提高油脂的利用率：脱蜡综合利用植物油脂蜡源。

脱蜡的方法：1.常规法2.溶剂法3.表面活性剂法4.凝聚剂法5.尿素法6.静电法

河南工业大学,油脂制取与加工工艺

水代法取油的基本原理：利用油脂中非油成分对水及油的亲和力不同，以及油水之间相对密度差异，在准备好的油料中加入适量的水，经过一系列的工艺程序，将油脂和亲水性的蛋白质、碳水化合物等分离。 水代法生产小磨香油的工艺流程：

芝麻 筛选 漂洗 炒籽 扬烟 吹净 磨籽 兑浆 搅油 振动分油 小磨香油

麻渣

物理精炼：水蒸气蒸馏法；化学精炼：碱炼中和法

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/bnb1.html