75t循环流化床锅炉施工组织设计_-_计划

75t循环流化床锅炉施工组织设计

75t循环流化床锅炉施工组织设计

第一章 编制依据

1.《蒸汽锅炉安全技术监察规程》劳动部文件劳部发[1996]276号；

2.《电力建设施工及验收技术及规范》（锅炉机组篇）DL/T5047-95；

3.《电力建设施工及验收技术规范》（火力发电厂焊接篇）DL5007-92；

4.YG-75/3.82－M1型流化床锅炉安装说明书和安装图及以往类似工程施工经历；

5.工业管道施工及验收规范GB50235-98；

6.现场设备、工业管道焊接及验收规范GB50236-95；

7.机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-98；

8.连续输送设备安装工程施工及验收规范GB50270-98；

9.起重设备安装及验收规范GB50278-98；

10．《工业炉砌筑工程施工及验收规范》GBJ211-87；

11．电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范 12．工业自动化仪表工程施工及验收规范GBJ93-86;

13．工业设备及管道绝热工程施工及验收规范 14．火电施工质量检验与评定标准（锅炉篇）；

15 16．锅炉焊接工艺评定JB4420-89;

17．HLJAZ/ZS-2002《质量手册》;

18．HLJAZ/ZW-2002 19 图号：46600-0-0 2003年3月）

20．75t/h循环流化床锅炉主厂房、输煤系统及除尘系统施工图(主厂房图号M792-1-11-0，

输煤系统图号M792-2-11-0M792-4-11-0)。

第二章 工程概述

一、 工程概况

该工程为75t/h循环流化床锅炉，建设规模包括设备、电气仪表安装与调试，招标范围

是锅炉本体、辅助设备、工艺管道和电气仪表安装、系统调试。

75t/h循环流化床锅炉项目是利用现有自备电厂进行扩建的，土建工程拟于2003年6月

18日开工，近期可以达到设备安装条件。工程质量依据国家现行的《建筑安装工程质量检验评定标准》为检验标准，必须达到优良工程标准和最大设计出力（既110%的蒸汽负荷）。 循环流化床锅炉适应性广、效率高、

30500mm；本体最高点标高 33550mm。

锅筒内径为1500mm，壁厚为46mm，筒体全长8786mm，筒身由20g钢板卷焊而成，封

头是用同种钢板冲压而成。

水冷系统的炉膛、炉顶均由膜式不冷壁构成，膜式水冷壁由φ60×5钢管和 6×45扁钢焊

制而成，燃烧室采用φ60×5的钢管。

过热器分高低两级。低温过热器钢管为56根φ42×3.5,材质为20。高温过热器钢管为104

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根φ42×3.5,材质为15CrMoG。

省煤器系钢管式省煤器为二级布置，共72排管，均为φ32×3.5的20钢管弯制的蛇形管

组成。

空气预热器为两级布置管式空气预热器，均用φ40×1.5的钢管制成。

热工控制采用DCS微机控制系统进行监控，设有一个操作员站，一个工程师站兼做操作

员站，对于热工参数的监视和控制以CRT和键盘作为中心进行。

二、工程内容

1．锅炉机组

锅炉本体组合安装(含钢结构炉架、汽水管道及附件、含炉内浇注料及砌体工程)；风机及

烟风煤管道；锅炉其它铺机；供油泵、油罐及附件；燃油系统管道及附件。

2．热力系统汽水管道

中压管道及低压管道。

3．热力保温油漆

锅炉本体保温油漆;其它设备、管道保温油漆。

4

5 主要设备 6 发电机;主厂房及辅助车间厂用电系统;;全厂电缆及接地;GIS 6 ,采用DCS控制系统;保温伴热等。

DL/T5047-97《电力建

用单位共同进行，水压试验及总体验收应由当地锅炉压力容器安全监察部门参加。

锅炉安装前必须按有关规定对锅炉零部件进行复查，并分类存放，符合要求后再进行施

工。

返料器安装

返料器是本锅炉关键部件，应按图纸严格进行施工返料风可以根据现场实际情况，由一

次风接出，应避免风道中弯头过多，风道中的阀门应装在便于操作的位置。返料器中的炉墙砌筑，应按图纸要求严格施工，炉墙砌筑完工后，检查返料器风帽上的小孔是否畅通，如不畅通时，应予清除。

流化床安装

除。

一、 二次风道，二次风管应保温，保温层厚度为100毫米。

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护板安装：

为了保证锅炉本体的严密，本锅炉炉体外表面除膜式壁炉膛外均布置了护板进行密封，

各护板之间焊缝须满焊，不能断焊或漏焊。流化床部分护板可以在炉墙砌筑前安装就位，其余部分的护板应在炉墙砌筑完工后安装，不能用护板代替模板浇筑、混凝土各个部位的密封装置，应严格按图纸施工。

炉墙砌筑

由于本锅炉燃烧特点决定，对炉墙材料及砌筑质量要求很高，炉墙砌筑前应熟悉炉墙图

纸，按照图纸中的要求进行施工，炉墙材质按照图纸要求选购，进货时应按其材质有关性能指标进行复查，不符合性能指标要求的材质不能进货，更不能砌筑炉墙。

沿烟气流向，旋风分离器出口以前炉墙及耐火混凝土的材质为磷盐或磷酸盐混凝土，此

部分的施工质量好坏，直接关系到锅炉的使用寿命，锅炉性能，因此要严格按有关规程进行施工，保温砖的砌筑应平整灰缝均匀，在砌筑不方便的部位，不能用碎砖头充实，应用保温混凝土予以填实。磷酸盐耐火混凝土材质及配合比要准确无误，养护应按有关标准执行。旋风分离器出口以后炉墙为普通耐火砖耐火混凝土，此部分的施工要求，材质也应严格要求，不可忽视。

,炉门孔，检查孔参照

填料填实。

膨胀指示器安装

YG4302-80

锅炉型号 YG-75/3.82-M1

额定蒸发量 75t/h

额定蒸汽压力 3.82MPa

额定蒸汽温度 450℃

给水温度 150℃

热效率 85.09%

五、工期安排

招标书要求工期为2002年8月8日——10月8日和2004年4月28日——6月28日，

我方安排工期8月8日——9月30日和2004年4月28日——6月20日，每段工期分别提前8天。

六、工程质量要求

1．质量等级：安装、调试合格率100%，单位工程优良品率95%。

2．质量总评：优良。

3．质量目标：受检焊口无损探伤一次合格率98%以上。

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4．质量承诺：工程保修期两年，及时进行工程质量回访并终身维修。

七、工程特点

1．该工程安装工期短，又要与土建工程进行交叉作业，更增加了施工的难度。

2．锅炉体积大压力高，焊口数量多，焊接质量要求高。

3．电气、仪表工程量较大，具有一定科技含量，调试具有相当难度。

八、工程管理目标

1．质量目标：

工程检查点合格率100%，合同履约率100%，确保优良工程创省优质工程。以国家级队

伍的专业技术水平，全面运行ISO9000标准质量体系，严格抓好焊接、吊装、试验等各有关施工环节，确保工程质量达到同行业先进水平。实施名牌战略，为家乡奉献满意的工程产品。

2．技术目标：

充分发挥企业自身的技术优势，；加大施工前技术准备工作力度，应用先进的施工技术

（下料、组装、焊接、吊装、检验、试验等方面）和施工方法，强化技术微机化管理，为提高工效和质量奠定坚实基础。

3．安全目标：

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75t

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7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

连续排污扩容器 V=2M3 P=0.2Mpa t=120℃ 定期排污扩容器 V=7.5M3 P=0.2Mpa t=120℃ 排污冷却器 螺旋给煤机 Q=7t/h 变频调速 组合式磷酸盐加药装置 双罐双泵 加药泵 Q=0.1m3/h H=10MPa 密封式煤斗闸门 550×550 密封式渣斗闸门 550×550 疏水取样冷却器 给水取样冷却器 过热蒸汽取样冷却器 饱和蒸汽取样冷却器 炉水取样冷却器 疏水箱 疏水泵 Q=30m3/h H=0.36Mpa 配电机 N=7.5KW n=2950r/min 电动葫芦 Q=5t H=14m 手拉葫芦 Q=3t H=4m 手拉单轨小车 Q=3t H=4m 手拉葫芦 Q=3.5t H=7m 手拉单轨小车 Q=3.5t H=7m 手拉葫芦 Q=4t H=7m 手拉单轨小车 Q=4t H=7m 电动葫芦 Q=2t H=12m 手拉葫芦 Q=2t H=12m 手动单轨小车 Q=2t H=12m

LP-2 DP-7.5 RJ-20 LS-200(UG 型)

1台 1台 1台 3台 1台 1台 1台 1台 1台 1台 2台 2台 1台 1台 1台 1台 1台 1台 1台 1台 1台 1台 1台 1台

φ 254 φ 254

V=30M3 IS80-65-160 CD5-14 HS3 SDX-3 HS3.5 SDX-3.5 HS4 SDX-4 CD5-27 HS2 SDX-2

输 煤 系 统序号 1 名称及技术规格 自同步惯性振动给料机 生产率 0-150t/h 功率 2×1.1KW 自同步惯性振动给料机 生产率 0-50t/h 功率 2×0.25KW 2# 胶带式运输机 带宽 650mm 带速 1.25m/s 功率 18.5KW,水平投影长 61.865m 倾角β =16.2o 2# 胶带式运输机 带宽 650mm 带速 1.25m/s 功率:30KW,水平投影长 116.899m 倾角β =16.2o 3# 胶带式运输机 带宽 650mm 带速 1.25m/s 功率:5.5KW,水平投影长 15.2m 倾角β =0o 型号 GZG0816 数量(单位) 1台

2

GZG0510

1台

3

JWD 外装式电动滚 筒

1台

4

JWD 外装式电动滚 筒

1台

5

JWD2 外装式电动滚 筒

1台

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6 7

8

9

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圆锥自冷电磁除铁器 圆锥滚筒筛 最大进料粒度 ≤200mm 处理量 150t/h 功率 5.5KW 分级粒度 13mm 环锤式破碎机 最大进料粒 ≤200mm 处理量 150t/h 功率 5.5KW 分级粒度 13mm 圆振动分级筛 最大进料粒度 ≤200mm 处理量 150t/h 功率 4KW 分级粒度 13mm 缓冲锁气器 电动葫芦 起重量 5t 起升高度 2m 电动双侧犁煤器 锁气式落煤斗 手拉单轨行车 起重量 2t 起升高度 4m 手拉单轨行车 起重量 5t 起升高度 4m 手动葫芦 起重量 5t 起升高度 4.5m 手拉单轨行车 起重量 3t 起升高度 4.5m 手动葫芦 起重量 2t 起升高度 4m 手拉单轨行车 起重量 2t 起升高度 4m 手动葫芦 起重量 2t 起升高度 4m

RCDP-8 N=5KW ZTS-150

1台 1台

HSX-200

1台

YFS-1520

1台

A-600-60o CD5-21 LXS650 D=650mm SDX-3 W=5t SDX-3 W=5t HS5 SDX-3 W=5t HS3 SDX-3 W=5t HS2

1台 1台 1台 2台 1台 1台 1台 1台 1台 1台 1台

除 尘 系 统序 号 1 2 3 名称及技术规格 电除尘器 闸板阀 引风机 Q=182000 m3/h P=4275Pa 左旋 45o 配电机 N=400KW 10KV 粉尘加湿搅拌机 给料电机功率 N=1.5KW 主电机功率

N=11KW 手动单轨小车 起重量 5 吨 起升高度 9 米 型号 YSC55-4 400×400H=160 JLY75-11A No22.4D Y400-54-6 ZJS-60 数量(单位) 1台 1个 1台

4

5

WA5

1台 1台 4台 4台 1台

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风道制安32吨，伸缩节12个，风门5个，设备支架9.6吨,钢结构除锈24.9公斤,钢结

构刷底漆24.9公斤,钢结构刷面漆24.9公斤.

4．主厂房管道

管道安装DN250 8.5米， DN300 80米，DN200 167米，DN150 190米，DN125 19

米，DN100 87米,DN80 121米，DN65 125米，DN50 370米,DN40 94米，DN32 80米，DN25-DN15 442米。材质均为20。

5．电气安装

变压器1台，盘柜37块，配电箱28台，电机47台，镀锌钢管3150米，电缆桥架350

米，电缆敷设5700米。

6．仪表安装

仪表盘3块，操作台2块，仪表箱3台，无缝钢管2355米，镀锌钢管2600米，电缆桥

架88米，电缆敷设4065米，各种仪表223台（套）。

7．筑炉保温

耐火砖砌筑27.65 m3，耐火砼浇筑36.09 m3，保温94m3。

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第三章 施工方法及技术措施

一、流化床锅炉安装

1．锅炉整体布置

锅炉为单锅筒、自然循环蒸汽，采用循环流化床燃烧方式，且高温气固分离，全钢焊接

结构构架。

锅炉主要由蒸发受热面燃烧室，固体燃料高温分离回送装置以及尾部对流烟道和卧式空

气预热器组成。

锅炉采用支吊结合的固定方式，除锅筒、旋风分离器和空气预热器为支撑结构外，其余

均为悬吊结构。

蒸汽受热面燃烧室位于锅炉中部，燃烧室四周布置膜式水冷壁，底部为略有倾斜的水冷

布风板，布风板下方布置有水冷风室，两侧水冷壁向上延伸与部分包墙过热器形成烟气通向尾部对流受热面的烟道，燃烧室水冷壁与锅炉下水管和汽水引出管连成自然循环蒸发回路。风板上设置有两只渣管，渣管穿过水冷风室，100%，水冷风室前部布置两只床下启动燃烧器。加热一次风。

2．锅炉点件

制造图逐件进行清点。

格品分别保管，待处理。

3．基础验收

程师参加共同进行。

⑵基础验收时，基础施工单位必须出示锅炉基础砼强度试块报告单，基础砼强度必须符

合设计要求。

15Kg

弹簧秤对基础坐标和标高进行复测。

4．钢结构组合安装

⑴钢柱对接前用型钢及钢板制作一座9×28m的钢平台，并在平台上放出钢柱组合及梁

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组合线。钢平台还用于炉管校对及烟见道制作等。

⑵用经纬仪及水准仪及细钢线校正钢柱的直线度，钢柱对接坡口为V型坡口，坡口角度

为α=600±50。

⑶钢架组合件安装时，以120t汽车吊为主，25t吊为辅，吊装前编制具体的锅炉钢架吊

装方案。

1000℃。钢筋与筋板采用手工电弧焊，并且双面焊。

行。

连接处一定要按图施焊确保质量。

5．锅炉本体吊装

该型锅炉几何尺寸大,

⑴吊装组合顺序为:

⑵锅炉钢架吊装

每根钢柱在地面组对好后，每台锅炉钢架拼成三大片，然后进行分片吊装。吊装以120

吨吊车主吊，50吨吊车为辅助吊装，这样避免钢架成片后在吊装过程中产生变形。

⑶汽包吊装

钢架内下部部件吊装完毕后及焊接完毕,才能够吊装汽包。汽包吊装采用120吨吊车。

⑷吊装道路要求

由于120t吊车自重78吨,对地面道路及站车位置要求较高,为防止陷车,必须对地面、道

路及站车位置进行夯实，而且用压路机进行滚压，形成坚实路面。吊装时，吊车支脚位置用道木搭成道木垛，防止吊装过程中受力不均，吊车倾斜。

6．锅炉本体焊接

⑴焊接方法选择

为了从根本上保证锅炉的焊接质量，针对该型锅炉的具体特点，结合本企业的实际情况，

不同类别及规格的母材分别采用手工电弧焊、手工钨极氩弧焊及氩电联焊。

锅炉本体钢结构采用手工电弧焊的方法而对于规格为φ60以下的管子采用手工钨极氩

弧焊的方法；对于规格为φ60以上的管口采用氩电联焊的方法。

⑵焊接试件及工艺评定

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① 焊接试件

对于现场施焊的锅炉受压元件，必须由参加该项焊接工作的焊工在工程开始前做焊接试

件。对焊接试件进行考核，一方面可以掌握焊工的技术状况，另一方面可达到焊接工艺试验的目的。根据该型锅炉的焊接工程实际情况，焊接试件应包括过热器管、水冷壁管、下降管、省煤器管及主蒸汽管的对接试件。

在制备焊接试件的整个过程中，应保证焊接试件与工程实际焊接相同位置、相同焊接工

艺、相同材质规格，并利用同种电焊机及同种焊接材料。焊接试件做完之后，应按焊接检验程序进行检验，然后进行焊接工艺评定。

② 焊接工艺评定

焊接工艺评定是用以评定施焊单位是否有能力焊出符合要求的焊接接头，验证施焊单位

制定的焊接工艺指导书是否适合。

焊接工艺评定过程是：拟定焊接工艺指导书、根据JB4420-89《锅炉焊接工艺评定》的

规定施焊试件，检验试件和试样，测定焊接接头是否具有所要求的使用性能，提出焊接工艺评定报告。

焊接工艺评定及焊接工艺指导书采用我单位与哈尔滨工业大学联合开发的计算机软件系统（见下两页）。

⑶材质复验及对焊接人员的要求

① 材质复验

焊接前必须查明所有焊接钢材的钢号，须符合国家执行标准的规定。

光谱。

② 焊接人员

处理。

⑷焊接检验及返工

① 焊接检验

锅炉受压元件的全部焊缝（包括非受压元件的连接）应进行外观检查。焊缝外形尺寸应

符合设计图样和工艺指导书的规定。焊缝与母材应圆滑过渡，焊缝及热影响区表面无裂纹、未熔合、夹渣、弧坑和气孔，咬边深度不超过0.5mm，且焊缝两侧咬边总长度不大于焊缝全长的10%。

对于锅炉受热面管子，要依据SD143-85且按设计要求按进行射线探伤，射线照相的质

量要求不低于AB级。同时,过热器管束及省煤器管还需做通球试验。

外径大于159mm的管口，每条焊缝进行100%射线探伤，外径小于或等于159mm的管

口，进行25%射线探伤。

②返工

在实际施焊中，可能遇到焊道的返工问题。如果受压元件的焊接接头经无损探伤发现存

在不允许的缺陷，需要找出原因制定返工方案后，才能进行返工。补焊前缺陷应彻底清除；补焊后，补焊区应做外观和射线探伤检验。同一位置上的返工不应超过两次。

⑸焊接施工

① 焊接环境

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手工电弧时风速超过10m/s、氩弧时风速超过2m/s，大气相对湿度超过90%时，应采取

有效的防护措施。

② 焊后热处理

为降低焊接接头的残余应力，改善焊缝金属的组织与性能，对于壁厚大于8mm的合金

钢焊口应进行焊后热处理。热处理采用远红外线加热装置。

③ 焊接工艺及措施

正式施工前，根据焊接工艺评定编制焊接工艺指导书，明确焊接工艺及技术措施。

7．附属管道及附件安装

⑴管道应布局合理，走线短捷，有疏水坡度，支吊架结构牢固，布置合理，阀门安装应

注意介质流向，阀门传动装置的安装位置应便于操作和检修。

⑵喷水减温器在安装前应检查制造厂提供的组装封闭证明，并进行外部检查，各接管应

畅通，焊接应正确。对安装后出现缺陷不能处理的受热面管子，在组装前应做一次单根水压实验或无损探伤，实验压力为工作压力的1.5倍，实验后应将管内积水吹扫干净。

⑶平衡器安装必须保证垂直，水取样管保证水平，汽取样管可上下倾斜。从平衡器引出

负压管水平段，保证未端温度等于常温，水平段大约长为1m左右。平衡器顶部不准保温。

量。

⑸吹灰器安装前按图查清型号避免装错，

管子和管板的焊接质量，空气预热器安装结束后，

查，管内不得有杂物、尘土堵塞。

8．烟风道制作安装

:

手续，所有材料必须有合格证、化验单。

⑷烟风道与机械设备连接时，严禁强力对接，以免机械设备、产生位移，烟风

道安装后中心线误差一般不大于30mm。

⑸烟风管道的组合件应有适当的刚度，必要时作临时加固，临时吊环焊接应牢

固，并具有足够承载能力。

⑹管道和设备的法兰间采用石棉绳密封。

⑺补偿器安装时应按图留出足够的膨胀距离。

⑻烟风管道安装结束后，应将管道内外杂物清除干净，和临时固定的物件全部

拆除后作风压试验，检查其严密性。

9．水压试验

⑴试验范围:受热面系统、本体管路及省煤器。

⑵试验压力：4.2MPa×1.25=5.25MPa（省煤器4.2MPa×1.25+0.5MPa=5. 75MPa）。

⑶操作方法:

① 封闭汽包检查孔。

② 用法兰盲板封闭,所有锅炉本体与外部连接管管孔(除放汽孔外)。

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③ 关闭排污阀门。

④ 选用0-9.8MPa电动打压泵1台,打压泵出水管接至锅炉排污下端。

⑤ 用临时管线将炉内加满水,关闭放气线起泵打压。

⑥水压试验时应缓慢地升降,升降速度一般不应超过每分钟0.3 MPa,当达到试验压力的10%左右时应初步检查。如果未发现泄漏，可加到工作压力检查有无漏水和异常现象，然后升到试验压力保持5分钟后降至工作压力进行全面检查。检查期间压力应保持不变，检查中若无破裂、变形及在受压元件金属壁和焊缝处没有水珠和水雾，即认为水压试验合格。

⑷水压试验要求

水压试验时环境温度应高于5℃;水压试验使用合格的软化水;水压试验应采用经过校验合格的压力表,锅筒上一块,过热器出口联箱上一块,打压泵上一块,试验压力以汽包或过热器的压力表读数为准。

10．烘炉、煮炉

⑴烘炉前，要求锅炉本体安装完毕，炉墙及保温工作已结束，炉墙漏风试验合格，烘炉

所需的系统已安装试运完并能随时投入，热工仪表和电气仪表已安装和校验合格。

⑷烘炉时间为14小时。

㈠工程概况：36.09 m3，

保温94 m3。

㈡施工方法：

1．原材料及验收

破损，影响工程质量。

㈢施工流程

燃烧器炉墙→门孔炉墙浇注→钢性梁保温浇注料→膜式水冷壁炉墙、省煤器炉墙→炉顶

炉墙（炉顶棚密封）→冷灰斗保温→灰渣室耐火浇注料→炉墙外护板安装→保温针焊接及外护板生根件施工→外墙粘贴硅酸铝耐火纤维棉毡（检查合格后）→敷设主保温层（检查合格后）→敷设镀锌铁丝网及自锁压板→用耐热胶泥粘贴硅酸铝纤维毡将自锁压板凹处覆盖平整→安装密封层→（验收合格后）安装炉墙外护板→验收看护。

3．砌筑工程

⑴砌筑前，应根据炉子中心线和标高，检查砌体的各部尺寸和相关标高。

⑵砌体应错缝砌筑，砌体砖缝内泥浆应饱满。

⑶不得在砌体上砍凿砖，砌砖时，应用木槌或橡胶垫锤找正，泥浆干固后，不得敲打砌

体。

⑷砖的加工面不宜朝向炉膛或膨胀缝处。

⑸砌砖中断或返工拆砖时，应作成阶梯形的斜茬。

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⑹耐火砖加工时，不得使用小于1/2砖体及小于2/3厚度砖体的砖。

⑺耐火砌体不保温砌体，从施工到投入生产的过程中，应预防受潮。

⑻耐火泥在砌筑前应预先浸泡1天以上。

4．钢筋工程

⑴钢筋的下料及绑扎应严格参照图纸。

⑵受力钢筋的砼保护层最小厚度不小于受力钢筋直径。

⑶钢筋应绑扎牢固，不应有松动及脱落。

⑷砼浇筑前应进行细致的检查，无误后方可浇筑。

5．模板工程

⑴模板制安应依据图纸及现场情况而定，应做到尺寸复合设计要求，坚固且便于拆除。

⑵在刷脱模剂时，脱模剂只应模板上有，其它地方不应有。

⑶保证模板内的清洁不许有任何杂物。

⑷浇筑前对模板进行检查，合格后方可浇筑。

⑸在砼达到规定强度后，(75%)才可拆模。

⑹预留伸缩缝用木板条等应固定牢靠，位置准确，避免受捣后移位。

6．砼工程

。

1/2均匀搅

间大于3天。

方可进行施工。

7料，涂沫可一次进行到管间平齐并留设毛茬，待干燥二至三天可进行补抹，补抹时要求硅酸盐复合涂料与管壁外表平齐，（因硅酸盐复合涂料干燥后有收缩率，故必须补抹）。不要求抹光。

⑵酸铝纤维毡：高温胶均匀地涂抹在覆着物表面（约1mm左右），硅酸铝纤维毡接缝（立

缝）均匀抹胶。硅酸铝纤维毡按挤缝法，按压于水冷壁管壁上，要求硅酸纤维毡与覆着物表面高温胶接触面达95%以上，并粘接牢固、紧密。经质保部门检查合格，可进行第二层施工。第二层，硅酸铝纤维毡粘贴：将硅酸铝纤维毡表面均匀涂抹高温胶，立缝接口抹胶，按挤缝法，按压于第一层硅酸铝纤维毡上，要求内容与第一层相同。

⑷敷设镀锌铁丝网，上自锁压板：镀锌铁丝网首先用自锁压板固定一头，敷充时拉齐铺

平，四周固定牢靠，再上好自锁压板，并把保温针露出部分用特制扳手弯至保温层内，最后用硅酸铝及粘结剂把自锁压板外补平，网与网间必须对接、牢靠，对接头拧住、锁紧。（保温

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针扳倒时，每平方预留4-6支，以固定密封铝箔板）。

⑸固定密封层（铝箔板）：按水冷壁保温层第一层方式敷设，不粘胶，要求平整，挤实。

挤缝压缩3-5mm，最后将剩余保温针上自锁压板，用特制扳手，扳平于保温密封层表面。

⑹施工关键点质量控制：

主保温层敷设时，同层用挤缝法挤接密实，多层用拼砌法压缝，拐角、门孔等处易发生

鼓起压不实、拼缝不平等现象，施工时要特别注意拐角先敷设主保温层，再向中心部位延伸施工。错缝大于全长的五分之一，压缝大于边长的三分之一。

折焰角炉墙施工质量控制

施工前认真审阅图纸，领会设计意图，核对耐火及保温材料材质单及出厂合格证，检测

材料厚度，厚度指标必须满足误差0-+3mm，如是负数误差，应降低厚度使用，不符合设计要求的材料不能使用。

施工搅拌机械按要求设置，并调试正常。

施工作业前认真清理作业面的油污杂物，用压缩空气吹扫作业面。

耐火浇注料施工：耐火浇注料应连续施工，如必须中断时，间隔时间不应超过先浇层浇

注料的初凝时间，继续浇注时应将原浇注面打出麻面，用水淋湿再浇注。耐火浇注料须养护

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9．膨胀缝安装

⑴膨胀缝安装严格按图纸施工，填充物尺寸严格按图纸施工。

⑵膨胀缝安装应平整。

10．炉本体范围内管道保温：

⑴材料检验：核对主保温层，材质单及出厂合格证，不符合设计要求的材料不能使用。

⑵设备保温托架：主保温层敷设前对炉本体范围内管道立段每间隔2.5-3米设一段承重托

架，用螺栓固定，其宽度小于绝热层厚度20mm。

⑶敷设主保温层：

敷设主保温层前必须清除管道的油垢，铁锈等污物，然后按设计要求敷设主保温层。管

道保温一般用硅酸铝岩棉复合材料，施工时管壳与管稍用力推挤严实，然后用双根#16镀锌铁丝绑扎牢固。每米三道，接头拧2-3劲，并且压平。镀锌铁丝头不必过长，超出部分压入保温层内。不严处用硅酸铝棉或岩棉散棉填塞严密。

采用定型管壳材料，在水平管道上安装，必须上下复盖、错接，如是管壳材料水平接缝

偏向侧面。在垂直管道上安装时，自下而上施工，保温壳之间的缝隙用导热系数相近的材料配制胶泥勾缝，或用导热系数相同软质材料塞缝，并塞满塞实。

度的25-30mm为宜。

⑷ 道金属护壳安装：

弯头按搭接10-20mm30mm，搭口处用4×16自攻螺钉连接，自攻螺钉的间距保持在200mm

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平顶部位炉墙结构

管间不焊，管子鳍片是断续的一般留有膨胀间隙，故此处需要打耐火可塑料。顶与前、两侧墙的连接处，因两者间的膨胀不一致，这里虽设计了金属件密封，但不可能全焊死，此处也需要打耐火可塑料。为了更好地保证炉顶密封防止高温烟气的穿透和降温还要配合使用硅酸铝纤维毡等。

平顶部位炉墙安装，在耐火可塑料施工操作前，将顶棚管所施工部位清除杂物、表面灰

尘、铁锈油污等。然后在管子表面涂沥青，厚度1mm，每间隔600mm高温微膨胀耐火可塑料中用薄铁皮留间隙，以防止内应力造成耐火材料断裂，耐火可塑料要捣打到管子表面平齐，并且完全充满两管间的区域，不准有间隙存在；耐火可塑料施工时，厚度要稍高于管子外表面，然后用抹子紧贴管子刮一至两遍，避免过分抹平不要求沾水抹亮，希望表面粗糙（耐火可塑料配制及搅拌，按厂家说明书进行）。在涂敷高温微膨胀耐火可塑料后一个星期内必须装好内护板，以防止由于过分干燥而造成高温微膨胀耐火可塑料收缩剥落。

高温微膨胀耐火可塑料施工方法及注意事项

高温微膨胀耐火可塑料可采用捣打方式进行，在平面上或管间来回交叉进行捣打，禁止

抹压，但需留出麻面。经过2-4小时对已打耐火可塑料施行轻微捣打，以捅破表面的硬皮，

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使内外层的水份排出。

在施工期间及施工完成以后，必须严防水的侵蚀和冲刷所造成的破坏。

施工人员要保证现场清洁，特别是施工部位应干净无灰尘。

安装人员要充分领会设计者的意图，在炉顶金属密封件和耐火材料的施工中，精心、细

致以达到完善的密封效果。

12． 顶穿墙管炉墙结构：

炉顶泄漏严重处就是穿墙管部位。穿墙管根部打一层高温微膨胀耐火可塑料，在它表面

粘贴硅酸铝纤维毡。在紧密的穿管间用硅酸铝耐火纤维毡浸渍高温粘结剂压实在管间，达到无缝隙。

在每根穿墙管耐火可塑料包镶部分，用硅酸铝耐火纤维棉压实在管间。如管间节距较大

时，则可在穿墙管上用硅酸铝耐火纤维毡粘贴在管壁上，形成围脖结构，使周围的耐火纷纷毡紧贴在围脖，达到无缝隙遗漏之处。

炉前水冷壁与顶棚处（前水上联箱与敷墙再）的密封结构：该部位存在多向膨胀，锅炉

运行过程中容易造成二次金属密封盒的焊接点拉裂焊缝，故此处需要打高温微膨胀耐火可塑料。耐火可塑料中φ5mm钢筋材质为1Cr13（水压前），其网格为150×150mm，并涂1mm厚沥青，76mm，且每隔457.2mm沿顶棚管纵向设一道薄钢板膨胀节、其材质为Q235，厚76mm，炉前预先安装前护罩，按要求施焊φ5mm，1Cr134×30mm硅酸铝耐火纤维毡及捣打500mm轻质耐火绝热材料。

4×30mm硅酸铝耐火纤维及捣打500mm

13． 但应做成上大下小的倒

顶棚大包炉墙：但内护板与大包底护板存在间隙（约200mm），

300mm，将垂

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保温浇注料应随搅拌随浇灌，放置时间一般不得超过1h。

浇灌保温浇注料时应捣均匀，表面平整无裂纹。

在耐火浇注料上浇灌保温浇注料时，需在耐火浇注料经过24h以上的养护时间以后才能

进行。

保温浇注料浇灌在保温层上时，应采用防水层隔开，以免保温浇注料浇灌后失水过多，

降低强度。

保温浇注料一般不留膨胀缝；但在补浇保温浇注料时应将原有淋湿。

15．耐火浇注料施工方法：

耐火浇注料试块检验：耐火浇注料在施工前应按设计规定的配合比制成试块，经试验符

合标准后方可施工。

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必须严格控制耐火浇注料的水灰比，当采用机械震捣时，耐火浇注料的塌落度不应大于

30-40mm，用人工捣固时，塌落度不大于50-60mm；在管子密集穿墙部位可适当调整水灰比。

拌制好的耐火浇注料存放时间一般不超过30min，硅酸盐水泥浇注料存放的时间一般不

超过60min。

17．耐火浇注料的浇灌：

⑴施工部位的杂物必须清理干净；浇灌时要捣固均匀密实。

⑵耐火浇注料一般要连续进行施工，如果施工必须中断，相隔时间不允许超过先浇层浇

注料的初凝时间，继续浇灌时应将已浇灌的浇注料表面打毛并清扫干净，用水淋湿。

18．烟道及热风道保温：

⑴焊接保温针

焊接前对烟、风道上油、灰、锈及污垢清除干净，保温针上油、锈用砂布砂轮打磨出新

鲜金属面，保证焊接后的牢固性。每个保温针必须对称焊接二点。焊接位置按设计线布置，保证焊接工艺性。门孔处、棱角处的保温针适当增加数量保证该部位保温固定牢靠。

直情况，此保温针应偏向上焊接。如有弯曲必须扶直。

20mm补偿器处按设计做特殊保温。

⑵波型板安装

即T型支撑

钩，间距600mmT型钩上安装槽形带，T。T型支撑钩与槽形带、槽形带与波型板的连接用拉铆钉。

距离固定在槽形带上，压缩保温层15-20mm。波

波型板搭口应顺水搭接。棱角用δ0.75镀锌铁皮弯成900的角板做护角，烟、风道顶面

水平护角压在顶面波型板的下面，包在侧面波型板的外面。同时顶面波型板比侧面伸出长约100mm防雨沿，底面的水平护角包在底面波型板的外侧，插在侧面波型板的内侧。

三、设备安装

1．设备基础复验

⑴在设备基础强度达到设计强度的75%以上后,复验设备基础的各有关尺寸,并作好记录:

① 基础的长、宽和标高；

② 地脚螺栓孔的深度，孔的大小；

③ 地脚螺栓孔的间距。

⑵如基础不符合安装要求及时向甲方提出。如基础符合设计，满足安装的要求，还要按

施工图及建筑物的轴线放出安装基准线；将泥土等脏物和地脚螺栓孔中的杂物除去，灌浆处的基础或地坪表面应凿成麻面，被油沾污的混凝土应凿除，以保证灌浆质量。

2．设备安装工艺流程

⑴静止设备

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设备就位→灌浆→粗平→精平→二次灌浆→打压→清洗→刷油

⑵转动设备

设备就位→垫铁安装、灌浆→粗平→精平、找正→二次灌浆→拆检清洗→电机试运转→

单机运转

⑶皮带输煤机安装

输送机纵向中心线与基础实际轴线距离的允许偏差为±20mm。

组装头架、尾架、中间架及其支腿等机架应符合下列要求：

①机架中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不应大于3mm。

②机架中心线的直线度偏差在任意25m长度内不应大于5mm。

③在垂直于机架纵向中心线的平面内，机架横截面两对角线长度之差，不应大于两对角

线长度平均值的3/1000。

④机架支腿对建筑物地面的垂直度偏差不应大于2/1000。

⑤中间架的间距，其允许偏差为±1.5mm，高低差不应大于间距的2/1000。

⑥机架接头处的左、右偏移差和高低差均不应大于1mm。

组装传动滚筒、改向滚筒和拉紧滚筒应符合下列要求：

2mm。

②滚筒轴线与输送机纵向中心线的垂直度偏差不应大于。

③滚筒轴线的水平度偏差不应大于1/1000。

组装托辊应符合下列要求:

①托辊横向中心线与输送机纵向中心线应重合,3mm。

②对于非用于调心或过渡的托辊辊子，2mm。

⑷起重机安装

起重机安装前,应进行下列检查:

①设备技术文件应齐全；

轨道安装

①钢轨铺设前,应对钢轨的端面、直线度和扭曲进行检查，合格后方可铺设。轨道的实际

中心线对吊车梁的实际中心线的位置偏差不应大于10mm；且不应大于吊车梁腹板厚度的一半。轨道的实际中心线对安装基准线的水平位置的偏差不大于5mm。

②起重机轨道跨度允许偏差±3mm。

起重机试运转

①电气系统、安全联锁装置、制动器、控制器、照明和信号系统等安装应符合要求，其

动作应灵敏和准确；

②钢丝绳端的固定及其在吊钩、取物装置、滑轮组和卷筒上的缠绕应正确、可靠；

③各润滑点和减速器所加的油、脂的性能、规格和数量应符合设备技术文件的规定；

④盘动各运动机构的制动轮，均应使转动系统中最后一根轴（车轮轴、卷筒轴、立柱方

轴、加料杆等）旋转一周不应有阻滞现象。

起重机的空负荷试运转，应符合下列要求：

①操纵机构的操作方向应与起重机的各机构运转方向相符；

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②分别开动各机构的电动机，其运转应正常，大车和小车运行时不应卡轨；各制动器能

准确、及时地动作，各限位开关及安全装置动作应准确、可靠；

③当吊钩下放到最低位置时，卷筒上钢丝绳的圈数不应少于3圈（固定圈除外）；

④用电缆导电时，放缆和收缆的速度应与相应的机构速度相协调，并应能满足工作极限

位置的要求；

⑤各项试验均应不少于五次。且动作应准确无误。

起重机空负荷试运转达到要求后,还应进行静负荷运转及动负荷运转。

⑸钢球磨煤机安装

①安装程序

按要求进行基础的检查，修整和划线工作，设备的清点、清理和预检修工作，以及其他

的有关检查、准备工作。

②安装主轴承

在主轴承的基础上，放置好预先配制的基础垫铁，垫铁之间放置若干个小千斤顶，将台

板吊放在垫铁上，检查并通过小千斤顶调整其中心位置、水平及标高。可通过拉钢丝法校正台板的纵向中心线CC与DD，使二者一致。横向中心线AA与BB应平行，对角线偏差≤2mm。纵向及横向水平偏差分别不大于长度或宽度的1/1000

板中心线位置后，用楔铁固定之。

隙均匀。

0.5，标

高偏差≤±10mm满足筒体热膨胀的要求，偏差≤±2mm两边应对称。

③安装转筒

横中心位置，用两台5t或用四个20t以上的千斤顶顶下放转筒时，应随时注意转筒两端及两侧的水平度，水平偏差不大于转筒总长度的0.2/1000，若有扬度，应大小相等，方向相反；两端空心轴颈中心线的标高偏差≤±0.5mm；检查热胀端（即承力端）轴颈的轴向膨胀间隙a，a≤20mm；检查轴承瓦口间隙，要求其值在1.25-1.5mm间（轴颈直径的1.5-2/1000），同时，轴瓦的接触为700-900；检查轴颈凸缘与轴瓦间的推力总间隙，应为a+b=0.5-0.6mm，偏差≤0.15mm；两边的推力盘间隙值相差≤±0.05mm；检查两空心轴中心线的同心度。转筒调整好后，拧紧各地脚螺栓，垫好各挡垫铁并将其焊牢。

④安装大齿轮

清理大齿轮法兰、转筒法兰、打光接合面及螺孔。找出法兰螺孔间的定位销孔及装配与

印记，将转筒转至相应部位。将半片齿轮吊起后，从上部扣合到转筒上，对准装配印记，打入定位销，初步上紧法兰间的螺丝。转动转筒，使已装上的半片齿轮处于转筒下部。用同样方法扣装另外半片齿轮，并将两半齿轮接合面间的销钉插入上紧螺栓。用样板检查两半齿轮接头处的齿间间距，要求接头处的接触间隙用0.05的塞尺塞不进，否则，应进行修正。最后拧紧整个大齿轮上的连接螺丝。 检查大齿轮径向和轴向摆动量，方法是：在转筒端部及端侧附近，用支架固定百分表，

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测头分别指触大齿轮的齿端（或轮周）和齿侧（轮侧），转筒另一端端盖法兰的摆动量也应一并测量。大齿轮径向摆动量≤1mm（即不大于节圆直径的米数乘以0.25mm），轴向≤1.2-1.5mm（即不大于节圆直径的米数乘以0.35mm）。如果径向摆动量超过允许值，应进行调整，方法是：将偏摆的最大部件转至正上方，松去所有定位销钉，将大齿轮与转筒端盖间的连接螺丝全部稍微松开，使大齿轮靠自重向下作适量的滑落，滑落量的大小根据摆动量来确定，可在大齿轮下方放置千斤顶，先顶信大齿轮，或在上方用链条葫芦吊信大齿轮，然后慢慢地操作千斤顶或链条葫芦，使大齿轮作适量的滑落。调整完毕后，上紧连接螺丝，再次测量径向摆动量，直至合格，如果轴向摆动量不合格。可通过在大齿轮与转筒端盖的接合面间放置垫片的方法来进行调整。

⑤安装衬板（钢瓦）

筒内衬板可在转筒就位前组装，也可在转筒就位找正后在安装位置上组装。

衬板材料为高锰钢，每块质量在50-100Kg之间，锥筒式钢球磨煤机的衬板每块重达

180-200Kg。将大量的衬板一块一块地通过空心轴孔运送到转筒内进行安装，是一项十分繁重的工作。为了减轻劳动强度，可安装一根架空单梁或钢丝绳，使其穿过转筒两端的空心轴，两头固定在建筑场或专设支架上，单梁或钢丝绳上装一带夹钩的小滑车（即猫头吊，也可用0.5t链条葫芦）上临时用φ12mm梁，上悬0.5t链条葫芦来运输衬板。

⑥安装空心轴内套

胀间隙a＞5mm

⑦安装传动部件

平行，偏差≤0.3mm/m

0.1mm。

要求两轴同心度偏差≤1/1000。

⑧安装进、出口料斗

安装时要求料斗短管与转筒空心轴的不同心度≤2mm，料斗短管与空心轴间的径向间隙两

侧应相等，上部径向间隙可比下部径向间隙大1mm左右。短管端部与空心轴内套膨胀端之间的轴向热胀间隙a应足够（转筒的计算热胀值约15mm，再加上3-5mm的安全裕量），推力端应有3mm的轴向间隙。短管与空心轴内套之间有密封装置，密封压盖的螺丝应均匀地拧紧以保证压盖平整。

⑨安装油系统

油系统由油泵、油箱、冷油器、滤油器及油管等组成。安装前，齿轮油泵进行解体清理

检查，滤油器及油箱也应解体清理检查，油箱需做盛水试验，油箱内的蒸汽加热管需作不低于实际蒸汽压力1.25倍的水压试验，冷油器需作0.3MPa的水压试验。

高低位油箱及滤油器都以整体状态进行安装，就位、找正后，用地脚螺栓将其固定。油

管应顺油的流向有2%的坡度，油管每隔0.6m左右应装设支架。

油系统安装完毕后，应进行通油试验。

四、工艺管道安装

1．管道安装条件

75t循环流化床锅炉施工组织设计

⑴阀门管子、管道附件必须有制造厂的合格证书、材质化验单，管道安装前必须仔细查

对其规格材质、型号应符合设计要求。

⑵管子及管件在安装前应进行外观检查，其表面不应有裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮

等缺陷，不超过壁厚负偏差一半值的锈蚀或凹陷，螺纹密封面良好。

⑶合金钢管应有材质标记。合金钢管及不锈钢管件在使用前均应用光谱分析仪进行复

查、并作好标记。

⑷阀门应逐个进行强度和严密性试验,强度试验压力为公称压力的1.5倍,严密性试验压

力为公称压力，试验时间不少于5分钟，管件填料无渗漏为合格，不合格不能使用。

⑸与设备相接的管道，必须在设备找正以后进行配管。

2．管道安装原则规定为：

⑴必须先里后外，先上后下，先大管后小管。

⑵阀门未安装前应进行解体检查,清洗试压合格后方可安装。

⑶管道必须试压完后进行保温。

3．管道施工方法

⑴室外管道安装应用吊车就位。

⑵室内管道可利用吊架与卷扬机或手动葫芦配合安装。

掉临时固定装置。

⑷凡法兰连接处必须用石棉板做密封。

1.流化床锅炉

安装）的相应内容。

五、电气、仪表安装

1．施工顺序

敷设的电缆桥架的支架安装好。

2

⑴测温元件应装在能代表被测介质温度，且不受剧烈振动的影响，便于安装及维修的管

段上。取源部件安装应与介质流速方向垂直或逆着介质流向成450角，如在工艺管线的弯头上安装，必须逆着介质流向与工艺管线的中心线垂直。

⑵取压测点应选在流速比较稳定，具有代表性的直管段上，取压口方向应与介质流向垂

直，取压部件应与管道或设备内壁平齐。不能将测点选在有漏流的地方。

⑶流量取源部件，孔板的上游侧直管段长度最小为管道内长的10倍，下游侧最小直管

段长度为管道内径的5倍。测量蒸汽流量时，在工艺管道上半部与工艺管道中心线成0-450夹角范围内。设置冷凝器时，两个冷凝器的高度必须一致。

⑷节流装置安装前应对节流孔板的外观及孔径进行复检，看是否符合设计要求。节流孔

板安装方向必须正确，标准孔板圆柱形锐边迎着介质流动方向。节流孔板必须在管道冲洗、吹扫合格后方可进行安装。

⑸分析取源部件：安装位置应选在压力稳定、灵敏、真实成分的位置，分析取源部件必

须按其使用说明书要求进行安装。

3．盘、箱安装

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